"Procédé de traitement de tissus" La présente invention concerne le domaine du traitement des tissus textiles avec des agents d'apprêtage de tissus. Plus particulièrement, l'invention concerne un nouveau procédé en vue d'appliquer des agents d'apprêtage à des tissus textiles.
Habituellement, le traitement des tissus textiles avec des agents d'apprêtage, par exemple, des agents de colora- tion ou colorants, des résines et analogues consiste toujours
en un procédé dans lequel l'agent d'apprêtage est dissous ou dispersé dans un milieu liquide approprié tel qu'un liquide
aqueux ou organique, le mélange de l'agent d'apprêtage et du milieu liquide étant ensuite appliqué au tissu. Ensuite, on enlève le support du tissu, habituellement par évaporation avec
ou sans chaleur. En outre, on utilise habituellement de faibles quantités de l'agent d'apprêtage par rapport à la quantité du milieu liquide afin de conserver la.quantité de l'agent d'apprê- tage utilisé. Il en résulte un problème du fait que l'on doit éliminer, du tissu, des quantités relativement importantes de milieu liquide. En conséquence, une importante partie des frais consentis dans des procédés de ce type réside dans l'étape d'éli- mination du milieu liquide.
La présence de ces milieux liquides pose un autre problème du fait qu'après leur élimination, ils doivent être évacués ou récupérés en vue de leur réutilisation. Dans le cas d'un système de traitement aqueux dans lequel le milieu liquide est l'eau, cette dernière est normalement évacuée comme produit. résiduaire. Au cours des dernières années, les problèmes relatifs à l'environnement sont devenus de plus en plus importants en ce
qui concerne l'évacuation des eaux contenant des agents d'apprêtage résiduels.
En ce qui concerne les solvants organiques utilisés pour former le milieu liquide, il est normalement souhaitable de les récupérer en raison de leur prix relativement élevé. Evidemment, ces systèmes de récupération augmentent les frais consentis dans le procédé de traitement global. En outre, si l'on ne désire pas récupérer le solvant, son évacuation pose également des pro'blèmes en ce qui concerne l'environnement.
Les problèmes précités sont devenus plus graves encore lorsqu'il s'agit de traiter des tissus textiles qui sont fortement absorbants. C'est ainsi que, par exemple, lorsqu'on désire traiter ou apprêter des tissus à poils, par exemple, des tapis, des tissus de rubans tricotés et analogues, ces tissus absorbent d'importantes quantités d'eau ou de solvant organique, si bien que l'étape d'élimination du solvant devient plus difficile et plus coûteuse encore. En outre, en raison de l'absorption relativement importante du liquide, le poids du tissu humide à traiter augmente sensiblement et pose souvent des problèmes de traitement.
A présent, on a trouvé un procédé en vue de traiter et d'apprêter des tissus textiles avec des agents d'apprêtage, ce procédé permettant d'atténuer sensiblement les problèmes posés par l'importante quantité de milieu liquide utilisé dans
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incorporant l'agent d'apprêtage en une quantité efficace pour produire l'effet d'apprêtage désiré sur le tissu dans une matière transformable en mousse pouvant former une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à
20:1, cet agent peut être appliqué en utilisant beaucoup moins de milieu liquide que dans les procédés classiques. En règle générale, la composition de la présente invention contient environ 0,001 à 95% en poids d'un agent d'apprêtage de tissus, ainsi qu'environ 0,5 à 8% en poids d'un stabilisant de mousse, le reste de la composition étant constitué essentiellement du milieu ; liquide et d'autres additifs classiques. Tous les poids mention-nés dans la présente spécification sont basés sur le poids total de la composition avant la transformation en mousse.
On utilise la composition en la transformant tout d'abord en une mousse par des procédés classiques, puis en enduisant le tissu avec cette composition transformée en mousse. Ensuite, le tissu enduit est comprimé, foulardé ou aspiré afin d'assurer la pénétration complète de la mousse dans le tissu, après quoi on soumet ce dernier à une étape de séchage, ainsi qu'à n'importe quelle étape classique de durcissement ou de fixation désirée suivant la nature de l'agent d'apprêtage.
Lorsqu'on utilise la composition transformable en mousse suivant là présente invention de la manière décrite ci-dessus, la quantité de liquide appliqué sur le tissu est sensiblement réduite par rapport à la quantité d'apprêt du tissu. En conséquence, la quantité de liquide devant être éliminé du tissu est sensiblement réduite, atténuant ainsi en conséquence les problèmes que pose l'absorption du liquide par le tissu.
Le dessin schématique annexé illustre un procédé suivant la présente invention.
Dans cette figure, le chiffre de référence 10 désigne, d'une manière générale, un rouleau déplaçant le tissu dans la direction indiquée par la flèche "A". Le tissu est déplacé sur un transporteur 12 qui peut être n'importe quel type d'élément transporteur habituellement utilisé dans la technique, par exemple, une bande transporteuse sans fin, une rame, etc.
En même temps, dans la cuve de mélange 14, la
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le stabilisant de mousse et le diluant liquide, notamment le solvant organique, l'eau ou le liquide dispersant) est transfor-
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être n'importe quel type de dispositif de formation de mousse habituellement utilisé dans la technique, par exemple, un mélan-
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Après avoir été transformée en mousse, la composition est amenée, par la pompe 20 et via la conduite 18, à la lame
22. A ce moment, le mélange en mousse est appliqué sur le tissu pour former un tissu enduit désigné par le chiffre de référence
24. Le tissu enduit passe ensuite entre des rouleaux pinceurs
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les rouleaux 26 et 28 sont réalisés en caoutchouc ou en une matière élastomère. A titre de variante, on peut appliquer un vide sur
la face inférieure du tissu afin d'aspirer la mousse à travers ce dernier. Cette étape de pénétration détruit également les bulles de la mousse et assure une pénétration et une application uniformes de l'agent d'apprêtage. Ensuite, le tissu complètement imprégné passe dans un élément de séchage et de durcissement de n'importe quel type habituellement connu dans la technique et désigné par le chiffre de référence 30. Le tissu durci est ensuite enroulé sur le rouleau enrouleur 32.
Telle qu'elle est utilisée dans la présente spécification, l'expression "agent d'apprêtage" englobe collectivement les agents de coloration, par exemple, les colorants, les pigments et analogues, les révélateurs chromogènes, par exemple, les révélateurs acides pour les couleurs "Rapidogènes", de même que les agents utilisés pour traiter les tissus en vue de leur conférer diverses propriétés, par exemple, des agents hydrofuges,
des agents antistatiques.. des agents de charge, des agents de plissé permanent, des agents d'élimination des salissures, des
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et analogues. Ces agents d'apprêtage sont habituellement utilisés dans la technique et l'homme de métier connaît parfaitement les conditions de traitement.particulières, par exemple, les tempé- ratures, les pressions, les concentrations des agents spécifique*
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C'est ainsi que l'agent d'apprêtage particulier utilisé dans le procédé de la présente invention n'est pas particulièrement important, pour autant qu'il soit un agent habituellement appliqué au tissu en utilisant un milieu liquide comme décrit ci-dessus. Tous ces agents d'apprêtage sont susceptibles d'être appliqués, par le procédé de la présente invention et également d'être incorporés dans la composition de cette dernière.
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évidemment de l'agent d'apprêtage particulier et de l'effet désiré. Il suffit d'utiliser l'agent d'apprêtage en une quantité
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être déterminée par l'homme de métier.
On peut adopter le procédé et la composition de
la présente invention pour l'apprêtage de tous les types et de toutes les classes de tissus, ce procédé et cette composition étant particulièrement avantageux pour les tissus ayant un haut pouvoir d'absorption de l'humidité, par exemple, les tissus à poils, notamment les tissus de rubans tricotés, les tapis, les tissus floqués, les tissus laines et analogues, de même que les tissus tricotés doubles.
Dans la description ci-après, tous les pourcentages en poids sont basés sur le poids total de la composition. En vue d'une teinture, on peut préparer la composition transformable en mousse suivant la présente invention en mélangeant environ 0,001
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en utilisant un milieu liquide tel que l'eau ou un solvant orga- nique. En règle générale, le reste.du mélange est constitué
du milieu liquide, encore que l'on puisse utiliser d'autres additifs habituellement employés dans cette technique.
Telle qu'elle est utilisée dans la présente spécification, l'expression "agent colorant" englobe les colorants, les pigments et d'autres matières qui sont habituellement utilisées pour colorer des tissus textiles* Spécifiquement, on peut utiliser toutes les classes de colorants, par exemple, les colorants. dispersés, les colorants cationiques, les colorants directs, les colorants réactifs, les colorants acides, les pigments et leurs mélanges.
Lorsque l'opération particulière d'apprêtage est
un procédé de teinture, on peut utiliser des additifs, par exemple, ; des supports de colorants, des solvants, des agents épaississants, des agents de ramollissement, l'urée, le carbonate de sodium, le. bicarbonate de sodium, ainsi que d'autres produits auxiliaires de teinture et des combinaisons de ces matières.
Pour des traitements hydrofuges, on peut préparer la composition transformable en mousse en mélangeant environ 2 à
15% en poids, de préférence, environ 4 à 9% en poids d'un agent imperméabilisant et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence,
1 à 3% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel
que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le
reste du mélange est essentiellement constitué du milieu liquide, mais on peut également ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des résines, des agents conférant un toucher,
des agents épaississants, etc.
Parmi les résines imperméabilisantes pouvant être utilisées suivant la présenta invention, il y a les agents hydrofuges fluorochimiques, les agents hydrofuges de silicone, les complexes métalliques, les cires et d'autres agents hydrophobes habituellement utilisés pour rendre les tissus hydrofuges, par exemple, les sels d'acides gras ou les cations de métaux polyvalents et analogues.
Pour obtenir des apprêts antistatiques, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant
0,5 à 10% en poids, de préférence, environ 0,5 à 5% en poids d'un agent antistatique et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence, 0,5 à 3% en poids d'un stabilisant de moussé avec un support
tel que l'eau ou un solvant organique. Dans oe cas également,
le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des résines, des agents épaississants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents formateurs de toucher, etc.
Parmi les agents antistatiques appropriés, il y a les composés polyéthoxy, les composés d'ammonium quaternaire et d'autres composés cationiques,' les composés d'esters, les composés polycarboxyliques, les composés polyhydroxy et d'autres composés anioniques, les gommes naturelles, les amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques et les mélanges de ces composés.
Lorsqu'il s'agit d'appliquer des agents de charge, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 0,5 à 15% en poids, de préférence, 0,5 à 10% en poids d'un agent de charge classique et environ 0,5 à 5% en poids, de préférence, 0,5 à 3% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support ou un diluant tel que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement d'un milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des résines, des agents épaississants, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents formateurs de toucher et analogues.
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les gommes naturelles, l'amidon, les dérivés d'amidon, les dérivés de la cellulose, les polyesters, les composés de polyoxyéthylène,,
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synthétiques et les mélanges de ces composés.
En vue d'obtenir un apprêt de plissé permanent, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant 10 à 60% en poids, de préférence, environ 20 à 40% en poids d'une résine de plissé permanent et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement du
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ques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des agents
de ramollissement, des agents formateurs de toucher, des agents mouillants, des agents épaississants, des agents éliminant les salissures, etc.
Parmi les résines appropriées pour obtenir un plissé permanent, il y a les résines de diméthylol-dihydroxyéthylène-urée, les résines de triazone-formaldéhyde, les résines d'urée-formaldéhyde, les résines d'éthylène-urée-formaldéhyde,
les résines de glyoxal, les résines de propylène-urée-formaldéhyde, les résines de carbamate, les résines de mélamine-formaldéhyde, d'autres résines de N-méthylol, les résines de N-méthylol-éthers, de même que des mélanges de ces résines.
Lorsqu'il s'agit d'appliquer un apprêt d'élimination des salissures, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant 0,5 à 15% en poids, de préférence,
0,5 à 10% en poids d'un agent éliminant les salissures et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Si l'on effectue un traitement d'élimination des salis- sures conjointement avec un apprêtage de plissé permanent, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 0,5 à 15% en poids, de préférence, 0,5 à 10% en poids
d'un agent éliminant les salissures, environ 10 à 60% en poids,
de préférence, 20 à 40% en poids d'une résine de plissé permanent et environ 0,5 à 10% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique.
Dans ce cas également, le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter d'autres ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants,
des résines, des catalyseurs, des agents de ramollissement, des agents conférant un toucher, des agents mouillants, des agents i
-épaississants, etc.
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amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques et les mélanges de ces composés.
En vue d'obtenir un apprêt retardateur de combus- tion, on peut préparer une composition transformable en mousse en mélangeant environ 5 à 95% en poids, de préférence, 10 à 95% en poids d'un agent retardateur de combustion et environ 0,5 à 8% en poids, de préférence, 0,5 à 5% en poids d'un stabilisant
1 de mousse avec un support tel que l'eau ou un solvant organique. Le reste du mélange est constitué essentiellement du milieu liquide, mais on peut ajouter des ingrédients classiques, par exemple, des stabilisants, des catalyseurs, des résines, des
agents de ramollissement, des agents conférant un toucher, etc.
Parmi les agents retardateurs de combustion ap- propriés, il y a le phosphate de tris-dibromopropyle, les composés de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium, les N-méthylol-phosphona- mides, les composés organiques de phosphore, les composés azotés, ! les composés phosphoreux, les composés d'antimoine, les composés bromés, d'autres agents retardateurs de combustion organiques et inorganiques, de même que des mélanges de ces composés.
Comme on le comprend clairement d'après la description ci-dessus, les types spécifiques d'agents d'apprêtage et d'additifs sont ceux habituellement utilisés dans la technique.
Parmi les stabilisants de mousse que l'on peut utiliser dans la composition de la présente invention, il y a
les sels métalliques d'acides gras, par exemple, le stéarate de potassium, les sels d'ammonium d'acides gras, par exemple, le stéarate d'ammonium, le lauryl-sulfate de sodium, le diéthanolamide d'huile de coco, le N-octadécyl-sulfosuccinamide disodique, les dialkyl-silicones éthoxylées, les glycol-polysiloxanes, les esters d'acides gras et les mélanges de ces matières.
On peut stabiliser davantage la mousse en ajoutant des agents épaississants, par exemple, l'acide polyacrylique,
les copolymères de l'acide acrylique, l'alcool polyvinylique,
les gommes naturelles, les amidons, les dérivés d'amidon, les dérivés de cellulose, les composés polymères synthétiques, les polymères hydrosolubles, les polymères solubles dans les solvants organiques et les mélanges de ces composés.
On peut utiliser des stabilisants auxiliaires de mousse conjointement avec des stabilisants de mousse ou avec des stabilisants de mousse et des épaississants afin de stabiliser davantage la mousse. Parmi les stabilisants auxiliaires de mousse,il y a l'alcool laurylique, le laurate de sodium, les alcools aliphàtiques inférieurs, l'alcool dodécylique, les acides aliphatiques inférieurs, l'acide laurique, les acides gras, les polymères hydrophiles tels que l'agar-agar, l'alcool polyvinylique
et l'alginate de sodium, de même que les mélanges de ces composés.
Afin de stabiliser davantage la mousse,- on peut également utiliser des combinaisons de stabilisants de mousse,
de stabilisants auxiliaires de mousse et d'agents épaississants.
Afin d'obtenir une plus grande stabilité.de la mousse et d'optimaliser les effets obtenus par l'application d'un agent d'apprêtage, il peut également être nécessaire de régler le pH. L'intervalle spécifique de pH requis, de même que les additifs utiles avec un agent d'apprêtage ou un stabilisant de mousse particulier en vue d'obtenir le pH désiré sont habituellement connus dans la technique. En règle générale, le pH se situe dans l'intervalle d'environ 3 à 12.
Parmi les milieux liquides spécifiques pouvant être utilisés, il y a l'eau, le perchloréthylène, le méthanol,
le trichloréthylène et d'autres solvants classiques, par exemple, les hydrocarbures chlorés, de même que les solvants d'hydrocarbures aliphatiques et aromatiques et de pétrole.
En règle générale, la composition de la présente invention peut être fouettée pour former une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à
20:1, de préférence, d'environ 2:1 à 10:1. On détermine le rapport de soufflage en mesurant le poids d'un volume donné de la mousse comparativement au poids du même volume de la composition avant la transformation en mousse. En règle générale, la densité de la mousse se situe entre environ 0,5 g/cm3 et 0,05 g/cm3, de
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ne pas s'affaisser entre le moment où a lieu la formation initiale de mousse et le moment où elle est appliquée au tissu. Les rapports de soufflage et les densités de mousse qui ont été indiqués ci-dessus, doivent être stables, c'est-à-dire qu'ils ne doivent subir qu'un changement minimum au cours d'une période se situant entre au moins environ 20 minutes et jusqu'à 24 heures après la formation de la mousse. En conséquence, suivant la présente invention, on ne peut utiliser tous les types de mousses. Par exemple, les mousses du type à bulles de savon ne possèdent pas une stabilité suffisante pour résister au traitement du procédé
i d'enduction. Lorsqu'on applique.des mousses de ce type au tissu, elles s'affaissent immédiatement en formant des taches et en donnant lieu à une application non uniforme de l'agent d'apprêtage.
En outre, ces mousses ne peuvent être appliquées sur le tissu. A cet égard, il est entendu que, lorsque la composition transformée en mousse suivant la présente invention est appliquée au tissu, elle reste à l'état de mousse essentiellement au même degré jusqu'au moment où le tissu enduit est comprimé entre; les rouleaux 26 et 28.
Si l'opération d'apprêtage consiste en un traite- ment hydrofuge, on peut utiliser des additifs, par exemple, des catalyseurs, des résines, des agents de ramollissement, des
agents conférant un toucher, des agents épaississants, des diluants et analogues.
Il n'est évidemment pas nécessaire d'utiliser
une pompe, par exemple, une pompe 20 pour transporter le mélange
de mousse. Ce mélange peut être transporté simplement par gravité ou par alimentation manuelle vers le dispositif applicateur.
On peut adopter différents procédés pour appliquer le revêtement de mousse au tissu. De préférence, on peut utiliser une lame mécanique classique ou une lame d'air. A titre de varian-i te, la mousse peut être soufflée par une tuyère classique. La caractéristique importante réside dans le fait que la composition transformée en mousse doit avoir une stabilité permettant de l'appliquer aisément sur le tissu sans qu'il puisse se poser
des problèmes par suite de l'affaissement de la mousse. En conséquence, après application du revêtement de mousse au tissu
et jusqu'au moment où le tissu enduit est soumis à l'étape de compression ou d'aspiration, la mousse conserve essentiellement
sa forme initiale sur le tissu, tandis qu'elle ne s'affaisse pas
ou ne s'étale pas. De la sorte, on peut appliquer, sur la matière, un revêtement uniforme d'une matière colorante, d'une résine' <EMI ID=19.1>
imperméabilisante ou d'un autre agent d'apprêtage.
La quantité de mousse appliquée au tissu dépend
du traitement d'apprêtage particulier devant être effectué, de la concentration de l'agent d'apprêtage, de la quantité d'agent que l'on désire ajouter au tissu, etc. Ces quantités supplémentaires sont habituellement connues suivant l'agent d'apprêtage utilisé.
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déterminée par l'homme de métier. L'épaisseur du revêtement de mousse n'est pas critique pour autant qu'il y ait une quantité efficace de l'agent d'apprêtage.
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midité de la mousse vis-à-vis du tissu se situe dans l'intervalle
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à 60% en poids, calculés sur le poids total du tissu.
L'étape de compression peut être effectuée de la manière habituelle, par exemple, par passage à travers des rouleaux 26 ou 28, ou encore par foulardage ou aspiration et analogues.
La pression à laquelle est soumis le tissu enduit
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assurer la pénétration, dans tout le tissu, de la composition transformée en mousse. En règle générale, on constate que des
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cm2 sont satisfaisantes.
Après l'étape de compression, on soumet le tissu
à une étape de séchage afin d'éliminer les résidus éventuels d'eau ou de liquide organique. Spécifiquement, on peut effectuer l'étape de séchage en utilisant des tambours de séchage, des fours à guirlandes, des fours à rame des fours à air, des sécheurs à l'infrarouge, des sécheurs diélectriques et analogues.
Ensuite, on soumet habituellement le tissu à une étape de fixation ou de durcissement suivant la nature de l'agent d'apprêtage. Ces étapes de fixation ou de durcissement sont bien connues. dans la technique. En règle générale, l'étape de fixation ou de durcissement consiste en un chauffage pendant une période se situant entre quelques secondes et plusieurs minutes. Spécifiquement, dans un procédé de teinture, le tissu doit être chauffé à des températures se situant entre environ 1.21 et 218[deg.]C pendant une période d'environ 10 secondes à 5 minutes, de préférence, à une température se situant entre environ 137 et 204[deg.]C. A titre de variante, des étapes de fixation peuvent comporter un vaporisage du tissu ou un traitement avec des produits chimiques fixateurs.
Lorsque le procédé à effectuer est un traitement hydrofuge, l'apprêt est généralement durci dans un four à une température se situant entre environ 121 et 3l6[deg.]C pendant une période d'environ 3 secondes-à 5 minutes, de préférence, à une
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Lorsque le procédé à effectuer consiste à appliquer un agent antistatique ou un agent de charge, on durcit généralement le tissu dans un four à une température se situant entre environ 121 et 232[deg.]C pendant une période d'environ 3 secondes à trois minutes, de préférence, à une température d'environ 135 à
148[deg.]C.
Lorsque le procédé à effectuer consiste à appliquer un apprêt de plissé permanent, d'élimination des salissures
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période comprise entre environ 10 secondes et 10 minutes, de préférence, à une température comprise entre environ 135 et 193[deg.]C.
Après le traitement de fixation ou de durcissement, on peut soumettre le tissu à des traitements ultérieurs classiques, par exemple, à un rinçage, une oxydation, etc., pour l'enrouler ensuite en vue d'une utilisation ultérieure.
Les exemples suivants illustrent la présente invention.
EXEMPLE 1 : Teinture d'un tricot de polyester
On teint un tissu de rubans tricoté; à 100% de
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utilisant un colorant dispersé dans un milieu de mousse.
On prépare la composition de teinture en mélangeant
79,23% d'eau, 1,92% de colorant jaune "Resolin Brilliant yellow
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solides de 28% ("Acrysol ASE-60", "Rohm & Haas"), 0,576% d'une solution à 28% d'hydroxyde d'ammonium, 4,81% d'un solvant de benzoate de butyle ("Cindye DAC-888", "Cindet Chemical Co.") et
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La viscosité initiale du mélange est de 2.450 centipoises (broche n[deg.] 4 à 20 tours/minute et à la température ambiante), tandis que le pH est de 9,8.
On mélange la.composition et on la transforme en mousse dans un malaxeur de type pour cuisine (Hobart "Kitchenaid"
(auxiliaire de cuisine)) en utilisant une lame à fouetter en fil métallique jusqu'à ce que le rapport de soufflage soit de 2,5:1. On applique, à la lame, la mousse contenant le colorant dispersé sur le poil d'un tricot de rubans de polyester en une épaisseur
de 5,08 mm. Ensuite, on fait passer le tissu enduit à travers
des rouleaux de foulardage sous une pression de 2,1 kg/cm2.
On fixe le tricot de rubans sur une rame à picots et on le sèche à 121[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à un traitement de fixation de teinture à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On obtient une teinture uniforme dans le poil -du tissu de rubans tricotés de polyester. On calcule l'absorption d'humidité par le poids du tissu avant et après l'application de la mousse. Lorsqu'on utilise la composition transformée en mousse, l'absorption d'humidité est de 46,4%. En revanche, lorsqu'on plonge ce tissu de rubans tricotés dans l'eau, son absorption
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lène et d'eau.
EXEMPLE 2 : Apprêt hydrofu�e
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d'une résine de triméthylol-mélamine méthylée (80% de solides),
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de stéarate d'ammonium (solution à 33%). On règle le pH du mélange à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium avant l'addition du stéarate d'ammonium.
Ensuite, on transforme cette composition en mousse
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un rapport de soufflage de 5:1, puis on l'applique à la lame sur .un tissu de rubans tricotés constitué de 75% de poils acryliques et de 30% d'un support tricoté de polyester. L'épaisseur du revêtement est de 7�62 mm. Ensuite, on foularde le tissu enduit sous une pression de 2,1 kg/cm2 avec une absorption d'humidité de 43 à 47%' On sèche le tissu à 148�C pendant 2 minutes et on <EMI ID=36.1>
fuge avant et après un nettoyage à sec, tandis qu'il possède un toucher esthétique acceptable.
EXEMPLE 3
On prépare une composition en mélangeant 78,5% d'eau, 9% d'un polymère de méthyl-hydrogéno-silicone ("Drivai
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mélamine méthylée (80% de solides), 3% de "Valcat FL-403" (cata-
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et 3% de stéarate d'ammonium (33%). On règle le pH du mélange à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium avant l'addition du stéarate d'ammonium.
Ensuite, on transforme la composition en mousse en utilisant un mélangeur planétaire muni de fils métalliques de fouettage et ce, jusqu'à un rapport de soufflage de 5:1, puis on applique cette composition à la lame sur un tissu à poils
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absorption finale d'humidité de 38-42%, après quoi on sèche à
148[deg.]C pendant 2 minutes et on durcit pendant 2 minutes à 162'C. L'apprêt obtenu est hydrofuge, il résiste au nettoyage à sec et il possède un toucher esthétique acceptable.
EXEMPLE 4 : Apprêt hydrofuge
On prépare une composition transformable en mousse
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5 parties d'un agent hydrofuge disponible dans le commerce
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est de 600 centipoises (broche n[deg.] 4 à 20 tours/minute et à la température ambiante).
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de soufflage de 4:le puis on applique la mousse ainsi obtenue à la lame sur deux échantillons d'un tissu acrylique de rubans tricotés comportant 70% de poils acryliques et 30% d'un support
de polyester, les revêtements ayant des épaisseurs de 1,27 mm et
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pression de 2,1 kg/cm2 et l'on calcule que l'absorption d'humi- dite est de 44-77%' On sèche les échantillons à 107[deg.]C pendant -
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Les échantillons apprêtés sont hydrofuges et on constate que l'apprêt résiste au nettoyage à sec.
EXEMPLE 5 : Apprêt antistatique sur un tricot double de polyester
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 90,9 parties d'eau, 1,5 partie de "Valstat E"
(agent antistatique anionique vendu dans le commerce par "Valchem");
<EMI ID=45.1>
sulfate de sodium (26% de solides, "Sipex OS-Alcolac Inc."), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH : 9-10) et 3 parties de
<EMI ID=46.1>
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1, puis on l'applique à la lame sur deux échantillons d'un tricot double de polyester en une épaisseur de 1,27 mm. On foularde les échantillons sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'on calcule une absorption moyenne d'humidité de
63%. Ensuite, on sèche les échantillons et on les durcit en une
<EMI ID=47.1>
apprêt antistatique.
EXEMPLE 6 : Procédé de formation de mousse pour l'application
d'agents de charge à des tricots doubles de polyester.
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 88,4 parties d'eau, 4 parties d'une solution aqueuse
<EMI ID=48.1>
ASE-60", 0,1 partie de chlorure d'ammonium, 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH : 9,5-10) et 3 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=49.1>
est de 1.800 centipoises (broché n[deg.] 4, 20 tours/minute, température ambiante).
On transforme la composition en mousse à un rap- port de soufflage de 5:1, puis on l'applique à la lame et en une épaisseur de 1,27 mm sur un échantillon de tricot double de poly-
<EMI ID=50.1> et l'on calcule une absorption d'humidité de 60%. On sèche l'échantillon et on le durcit en une étape à 171[deg.]C pendant 2 minutes.
L'échantillon présente un gain de poids de 1,03% et il possède un toucher satisfaisant.
EXEMPLE 7 : Apprêt de mousse pour plissé permanent sur du croisé
<EMI ID=51.1>
On prépare une composition résineuse transformable en mousse pour plissé permanent en mélangeant 49 parties d'eau,
40 parties de "Valrez H-17" (résine de dihydroxy-diméthyloléthylène-urée de "Valchem"), 0,5 partie de chlorure d'ammonium, 5 parties d'"Acrysol ASE-60", 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium
(pH : 9-10) et 5 parties de stéarate d'ammonium (33%). Le pH final se situe dans l'intervalle de 9 à 10.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 3:1. On applique cette mousse à la lame sur un croisé de coton 100% en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2. Les absorptions d'hu-
<EMI ID=52.1>
107[deg.]C pendant 4 minutes, on les presse à la vapeur à 5-10-5 cycles, puis on les durcit à 165[deg.]C pendant 3 minutes.
Les échantillons apprêtés de croisé de coton possèdent une bonne résistance au froissement, cette résistance <EMI ID=53.1> étant maintenue après plusieurs lessivages domestiques. EXEMPLE 8 : Apprêtage de mousse pour plissé permanent sur des
tissus d'un mélange 65/35 de polyester et de coton.
<EMI ID=54.1> <EMI ID=55.1>
4,7), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium (pH réglé à 9,5-10) et i 5 parties de stéarate de potassium (solution à 15%). Le pH final se situe dans l'intervalle de 9,5 à 10.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1, puis on l'applique à la lame en une épaisseur de 1,27 mm sur des échantillons d'un mélange 65/35 de polyester
et de coton, ces échantillons étant ensuite foulardés sous une pression de 2,1 kg/cm2, tandis que l'absorption d'humidité cal-
<EMI ID=56.1>
On sèche les échantillons à 104[deg.]C pendant 3 minutes on les presse en utilisant un cycle classique de pressage pour plissé permanent à 162[deg.]C, ce cycle comprenant 5 secondes de vapo� risage, 10 secondes de pressage et 5 secondes d'aspiration pouf former des plis dans le tissu. Ensuite, on durcit le tissu pendant 3 minutes à l65[deg.]C.
Les échantillons apprêtés du mélange 65/35 de polyester et de coton possèdent des propriétés de résistance au froissement résistant à plusieurs lessivages domestiques. EXEMPLE 9 Apprêt de mousse éliminant les salissures sur des
mélanges 65/35 de polyester et de'coton.
On prépare une formulation résineuse transformable en mousse pour plissé permanent en mélangeant 56,9 parties d'eau,
<EMI ID=57.1>
éthylène-urée, 46% de solides), 8 parties de "Valbond S-50"
(agent éliminant les salissures et disponible dans le commerce),
<EMI ID=58.1> On transforme la composition en mousse à un rap-
<EMI ID=59.1>
seur de 1,27 mm sur un échantillon d'un mélange 65/35 de polyester et de coton, puis on foularde cet échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2. L'absorption moyenne d'humidité est de 69%. On
<EMI ID=60.1>
à 165[deg.]C pendant 3 minutes.
Le mélange apprêté 65/35 de polyester et de coton possède des propriétés d'élimination des salissures résistant au lessivage domestique..
EXEMPLE 10 : Application de mousse pour former un apprêt hydro-
<EMI ID=61.1>
On prépare une composition transformable en mousse ;
<EMI ID=62.1>
2 parties d'une résine de triméthylol-mélamine méthylée (80% de solides), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate de potassium (solution à 15%), 5 parties de "Scotchguard FC-210n et 0,1 partie de chlorure d'ammonium. On règle le pH final à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
<EMI ID=63.1>
épaisseur de 1,27 mm sur le poil d'un tissu acrylique de rubans tricotés comprenant 70% de poils acryliques et 30% d'un support de polyester tricoté. On foularde l'échantillon sous une pres- sion de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de
47,2%. On sèche l'échantillon à 107[deg.]C pendant 7 minutes et on le durcit à 135[deg.]C pendant 15 minutes.
Les poils acryliques apprêtés assurent une bonne propriété hydrofuge initiale résistant au nettoyage à sec.
EXEMPLE 11
On ajoute 20 parties d'une émulsion à 62% en poids de phosphate de tris-(dibromopropyle) à 80 parties d'une composition aqueuse transformable en mousse contenant 8 parties
<EMI ID=64.1>
nium.
On transforme la composition en mousse à un rap- port de soufflage de 4:le puis on l'applique à la lame sur des poils de rubans tricotés de polyester (0,635 mm au-dessus du poil).:
On foularde le tricot de rubans sous une pression de 2,1 kg/cm2
et l'absorption d'humidité calculée est de 36%. Ensuite, on
sèche l'échantillon à 104[deg.]C et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On soumet le tricot apprêté de rubans de polyester
<EMI ID=65.1>
bilité d'un tissu à la méthénamine ; le tricot passe les deux essais avec succès. Le poil du tissu possède un toucher souple. EXEMPLE 12 .
On prépare une composition transformable en mousse ;
<EMI ID=66.1>
0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate d'ammo-
<EMI ID=67.1>
(émulsion à 62%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:le puis on l'applique à la lame en une épaisseur de 1,27 mm au-dessus du poil d'un tissu de rubans tricotés de polyester. On foularde le tissu sous une pression
<EMI ID=68.1>
Ensuite, on sèche les échantillons à 104[deg.]C et on les soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
On soumet le poil apprêté du tricot de rubans
de polyester à l'essai d'inflammabilité d'un tapis à la méthénamine ; le poil de ce tricot passe cet essai avec succès.
EXEMPLE 13 : Application, sur du coton,d'un apprêt retardateur de
<EMI ID=69.1>
propionamide..
On prépare une composition transformable en mousse
<EMI ID=70.1>
tion à 80% de nCiba-Geigyn)� 10 parties de résine de triméthylolmélamine, 0,5 partie de chlorure d'ammonium et 4 parties
<EMI ID=71.1>
Le pH est de 5,8 et la viscosité est de 10 centipoises (broche
<EMI ID=72.1>
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1 et on l'applique à la lame sur des échantillons de flanelle de coton en une épaisseur dé le27 mm,
<EMI ID=73.1>
(L'absorption d'humidité est de 74%). Ensuite, on sèche les échantillons à 107[deg.]C pendant 3 minutes et on les durcit pendant 3 minutes à 162[deg.]C. On soumet les échantillons apprêtés de flanelle de coton à un essai de retardement de combustion par le
<EMI ID=74.1>
avec succès.
EXEMPLE 14 : Application, sur de la flanelle de coton, d'un
apprêt en mousse retardateur de combustion à base d'un précondensat de chlorure de tétrakis-hydroxyméthyl-phosphonium et d'urée.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 95 parties d'un .précondensat (à base de 65 parties de chlorure de tétrakis-hydroxy-méthyl-phosphonium et de 8 parties d'urée), 1,5 partie d'acétate de sodium (comme tampon) et 3,5
<EMI ID=75.1>
est de 27,5 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 11:1, on l'applique à la lame sur de la flanelle de coton en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde le tissu sous une pression de 2,1 kg/cm2. L'absorption d'humidité calculée est de 51,4%. A cette valeur d'absorption d'humidité, le poids supplémentaire de précondensat calculé est de
<EMI ID=76.1>
et 4,04% d'urée), tandis que la quantité d'humidité présente sur le tissu est de 13%. On constate que la quantité d'humidité est adéquate pour une ammoniation directe en vue de fixer l'agent retardateur de combustion sans séchage préalable. Après foulardage, on soumet directement le tissu à une-exposition à' de l'ammoniac gazeux pendant 5 minutes à la température ambiante,
<EMI ID=77.1>
tissu avec un perborate de sodium alcalin,. - Ensuite, on rince le tissu et on le sèche. La flanelle de coton traitée de la
sorte donne .une longueur. verticale de brûlage de 101,6-114,3 mm, cette flanelle retardant la combustion. '
<EMI ID=78.1>
EXEMPLE 15 : Teinture, avec un colorant cationique, d'un tricot
de rubans acryliques.
On prépare une composition transformable en mousse et contenant un colorant cationique en mélangeant 81,5 parties d'eau, 2 parties de rouge "Astrazon Brill Red 4G" (nom générique à l'indice des couleurs : rouge basique 14). 8 parties d'"Acrysol
<EMI ID=79.1>
de potassium (solution à 15%) et 5 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=80.1>
2.060 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante) .
On fouette la composition à l'air dans un mélan-
<EMI ID=81.1>
ainsi obtenue à la lame sur le poil acrylique d'un tricot. de rubans comportant 60% de poils acryliques et 30% d'un support tricoté de polyester. On foularde le tricot sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de 30,3%. Ensuite, on sèche l'échantillon et on le soumet à un.vaporisage sous pression à une température de 115[deg.]C pendant 20 minutes. On fixe le colorant cationique sur le poil acrylique. On rince une partie de l'échantillon dans du perchloréthylène et l'on constate qu'il résiste à un rinçage ultérieur. On obtient une teinte
rouge brillant uniforme sur les poils acryliques. EXEMPLE 16 : Composition de mousse dans du méthanol pour teinture.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 54,3 parties de méthanol, 27,2 parties d'eau, 2 parties de jaune "Resolin Brilliant Yellow 7GLII (nom générique à 11 indice
<EMI ID=82.1>
0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 3 parties de stéarate de potassium (solution à 15%) et 5 parties de stéarate d'ammonium
<EMI ID=83.1> viscosité de 4.200 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
On transforme la composition en mousse dans un malaxeur de cuisine à un rapport de soufflage de 3:1, puis on l'applique à la lame sur un échantillon de tricot de rubans
de polyester à 100% en une épaisseur de 1,27 mm au-dessus du poil. Ensuite, on foularde le tricot sous une pression de 2,1 kg/cm2 (absorption d'humidité : 68%), puis on le sèche à 104[deg.]C pendant 4 minutes* On soumet ensuite l'échantillon à une fixation thermique dans un four à air à 176[deg.]C pendant 90 secondes
<EMI ID=84.1>
polyester présente une teinture uniforme.
EXEMPLE 17 : Formation simultanée d'une teinture et d'un apprêt
hydrofuge dans un milieu de mousse..
On prépare une composition transformable en
<EMI ID=85.1>
2 parties de "Resolin Blue F.R." (nom générique à l'indice des
<EMI ID=86.1>
10,3 et la viscosité est de 440 centipoises (broche n[deg.] 4, 20 tours/minute à la température ambiante).
<EMI ID=87.1>
rapport de soufflage de 3:1 dans un mélangeur, puis on applique la mousse à la lame sur le poil d'un tricot de rubans de polyester"! après quoi on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2. Ltabsorp-
<EMI ID=88.1>
tillon à 107[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à une fixa- tion thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Le poil du tissu obtenu est teint et est hydrofuge. De la sorte, on effectue simultanément la teinture et l'apprêtage hydrofuge par le procédé
de formation.de mousse.
EXEMPLE 18 : Application simultanée d'un apprêt retardateur de
combustion et hydrofuge par le procédé de formation de mousse.
On prépare une composition transformable en mousse contenant un agent hydrofuge et un agent retardateur de combustion comme suit : à 80 parties d'une composition contenant 3 parties
<EMI ID=89.1>
méthylée (80% de solides), 3 parties de stéarate d'ammonium
(solution à 33%), 0,5 partie d'hydroxyde d'ammonium, 5 parties de "Scotchguard FC-210" et 86,5 parties d'eau, on ajoute 20
<EMI ID=90.1>
pyle, émulsion active à 62%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'hydroxyde d'ammonium.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 4:1 et on l'applique à la lame sur un poil d'un tricot de rubans de polyester en une épaisseur de 1,27 mm, puis on foularde sous une pression de 2,1 kg/cm2 (absorption d'humidité : 48%). On sèche l'échantillon à 104[deg.]C pendant 5 minutes et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes.
Les poils de polyester passent avec succès l'essai d'inflammabilité d'un tapis à la méthénamine; ces poils de polyester sont hydrofuges.
EXEMPLE 19 : Teinture de mousse dans un solvant organique"
On prépare une composition transformable en
<EMI ID=91.1>
avec de l'ammoniac avant l'addition de "Varsol".
On transforme la composition en mousse à un
<EMI ID=92.1>
on applique, à la lame, une épaisseur dé 1,27 mm de mousse sur les poils d'un échantillon de tricot de rubans de polyester. Ensuite, on foularde l'échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2
<EMI ID=93.1>
sèche l'échantillon de tricot de rubans de polyester à 104[deg.]C pendant 4 minutes, puis on le soumet à une fixation thermique
à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Les poils de polyester présentent une teinture uniforme.
EXEMPLE 20 : Teinture de mousse dans du perchloréthylène.
On prépare une composition transformable en mousse contenant 51 parties de perchloréthylène, 0,5 partie de colorant jaune "Resolin Brilliant Yellow 7 GL", 40 parties d'eau, 0,5
<EMI ID=94.1>
d'hydroxyde d'ammonium et 3,5 parties de stéarate d'ammonium
(33%). On règle le pH à 9,5-10 avec de l'ammoniac avant l'addi- tion de perchloréthylène.
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 3:1 dans un malaxeur de cuisine et on applique, à la-lame, une épaisseur de 0,635 mm de mousse sur les poils d'un tricot de rubans de polyester. Ensuite, on foularde l'échantillon sous une pression de 2,1 kg/cm2 et l'absorption d'humidité calculée est de 84%. Ensuite, on sèche l'échantillon de tricot de rubans de polyester à 104[deg.]C pendant 4 minutes et on le soumet à une fixation thermique à 176[deg.]C pendant 90 secondes. Les poils de polyester présentent une teinture uniforme.
EXEMPLE 21 : Teinture de mousse avec aspiration.
Afin de corriger la teinte d'un tissu croisé fantaisie en polyester d'un brun clair à un brun plus foncé, on effectue le procédé décrit ci-après avec une fente d'aspiration :
On prépare une composition transformable en mousse en mélangeant 90,5 parties d'eau, 1,5.partie de "Terasil Brown 3R"
<EMI ID=95.1> d'ammoniac (pH : 9,5-10) et 3,5 parties de stéarate d'ammonium
(solution à 33%).
On transforme la composition en mousse à un rapport de soufflage de 8:1 et on applique la mousse à la lame sur quatre échantillons du tissu croisé fantaisie pour former un revêtement d'une épaisseur de 0,889 mm.
On soumet deux échantillons à une aspiration par la face dorsale en utilisant une fente d'aspiration et l'absorption d'humidité calculée est de 29%. On sèche les échantillons
à 104[deg.]C et, afin de fixer la couleur, on les soumet à un vaporisage à 121[deg.]C pendant 45 minutes.
On soumet deux échantillons.supplémentaires à une aspiration et à un foulardage sous une pression de 2,1 kg/cm2, l'absorption d'humidité calculée étant de 35%. On fixe également ces deux échantillons par séchage à 104[deg.]C pendant 5 minutes, en
<EMI ID=96.1>
On rince un échantillon de chaque groupe et l'on ntobserve aucun dégorgement de la couleur.
On obtient une teinte brune plus foncée sur chaque échantillon comparativement à la teinte initiale et tous les échantillons présentent une teinture uniforme.
<EMI ID=97.1>
transformé en mousse.
On prépare une composition transformable en mousse et contenant de l'acide acétique en mélangeant 94 parties d'eau,
<EMI ID=98.1>
<EMI ID=99.1>
la température ambiante). On transforme la composition d'acide
<EMI ID=100.1> Avec cette mousse acide, on enduit, à la lame, des échantillons de tissus séchés et imprimés en couleurs Rapidogènes, puis on les traite comme décrit ci-après pour la réaction de couplage et le développement des couleurs :
Sur la face dorsale (face non imprimée) d'un échantillon, on applique, à la lame, un revêtement de mousse
<EMI ID=101.1>
de tissu sous une pression de 2,1 kg/çm2 (absorption d'humidité :
<EMI ID=102.1>
Sur la face dorsale d'un autre échantillon, on applique, à la lame, un revêtement de la mousse acide en une,. épaisseur de 2,54 mm et on foularde cet échantillon sous une
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
puis on les rince et on les savonne en utilisant 0,5% de carbonate neutre de sodium anhydre et 0,25% d'une solution de savon à 71[deg.]C pendant 20 minutes. Ensuite, on rince les échantillons et on les sèche.
Sur les deux échantillons, on.constate que les . impressions Rapidogènes sont développées et qu'elles sont compa- râblés à des échantillons vaporisés à l'acide*
'�
REVENDICATIONS
1. Composition pour le traitement des tissus, caractérisée en ce qu'elle comprend :
(a) un agent d'apprêtage des tissus en une quantité efficace pour conférer les propriétés désirées de cet agent d'apprêtage à un tissu, et
(b) environ 0,5 à 8% en poids d'un stabilisant de mousse, le reste de cette composition étant constitué d'un
diluant liquide et d'additifs classiques,
cette composition pouvant être transformée en une mousse présentant un rapport de soufflage se situant dans l'intervalle d'environ 2:1 à 20:1 avec une densité de mousse se situant dans l'intervalle d'environ 0,5 à 0,05 g/cm3.
"Method of treating fabrics" The present invention relates to the field of treating textile fabrics with fabric finishing agents. More particularly, the invention relates to a new process for applying finishing agents to textile fabrics.
Usually, the treatment of textile fabrics with sizing agents, for example coloring or coloring agents, resins and the like always involves
in a process in which the sizing agent is dissolved or dispersed in a suitable liquid medium such as a liquid
aqueous or organic, the mixture of the sizing agent and the liquid medium then being applied to the fabric. The backing is then removed from the tissue, usually by evaporation with
or without heat. In addition, usually small amounts of the sizing agent are used relative to the amount of the liquid medium in order to maintain the amount of sizing agent used. This results in a problem that relatively large amounts of liquid medium must be removed from the tissue. Consequently, a large part of the expense incurred in such processes resides in the step of removing the liquid medium.
The presence of these liquid media poses another problem in that after their elimination they must be evacuated or recovered for reuse. In the case of an aqueous treatment system in which the liquid medium is water, the latter is normally discharged as product. residual. In recent years, environmental issues have become increasingly important in this regard.
which concerns the evacuation of water containing residual finishing agents.
As to the organic solvents used to form the liquid medium, it is normally desirable to recover them due to their relatively high cost. Obviously, these recovery systems increase the expense incurred in the overall treatment process. In addition, if it is not desired to recover the solvent, its disposal also poses problems with regard to the environment.
The above problems have become even more serious when it comes to treating textile fabrics which are highly absorbent. Thus, for example, when it is desired to treat or finish pile fabrics, for example, carpets, knitted ribbon fabrics and the like, these fabrics absorb large amounts of water or organic solvent, so that the step of removing the solvent becomes more difficult and more expensive still. In addition, due to the relatively large absorption of the liquid, the weight of the wet fabric to be treated increases significantly and often causes processing problems.
Now a method has been found for treating and finishing textile fabrics with sizing agents, which method substantially alleviates the problems posed by the large amount of liquid medium used in the process.
<EMI ID = 1.1>
incorporating the sizing agent in an amount effective to produce the desired sizing effect on the fabric in a foamable, foamable material having a blow ratio in the range of about 2: 1 at
20: 1, this agent can be applied using much less liquid medium than in conventional methods. Generally, the composition of the present invention contains about 0.001 to 95% by weight of a fabric sizing agent, as well as about 0.5 to 8% by weight of a foam stabilizer, the remainder of the composition consisting essentially of the medium; liquid and other conventional additives. All weights mentioned in this specification are based on the total weight of the composition before foaming.
The composition is used by first making it into a foam by conventional methods and then coating the fabric with this foamed composition. Next, the coated fabric is compressed, padded or vacuumed in order to ensure complete penetration of the foam into the fabric, after which the fabric is subjected to a drying step, as well as any conventional curing or curing step. setting desired depending on the nature of the finishing agent.
When the foamable composition of the present invention is used as described above, the amount of liquid applied to the fabric is substantially reduced relative to the amount of sizing of the fabric. As a result, the amount of liquid to be removed from the tissue is significantly reduced, thereby alleviating the problems of absorption of the liquid by the tissue.
The attached schematic drawing illustrates a process according to the present invention.
In this figure, reference numeral 10 generally designates a roller moving the fabric in the direction indicated by arrow "A". The fabric is moved on a conveyor 12 which may be any type of conveyor element commonly used in the art, for example, an endless conveyor belt, a ream, etc.
At the same time, in the mixing tank 14, the
<EMI ID = 2.1>
foam stabilizer and liquid diluent, including organic solvent, water or dispersant liquid) is converted
<EMI ID = 3.1>
be any type of foaming device commonly used in the art, for example, a mixture
<EMI ID = 4.1>
After having been transformed into foam, the composition is supplied, by the pump 20 and via the pipe 18, to the blade
22. At this point, the foam mixture is applied to the fabric to form a coated fabric designated by the reference numeral.
24. The coated fabric then passes between nip rollers
<EMI ID = 5.1>
the rollers 26 and 28 are made of rubber or an elastomeric material. As a variant, a vacuum can be applied on
the underside of the fabric in order to suck the foam through it. This penetration step also destroys bubbles in the foam and ensures uniform penetration and application of the sizing agent. Then, the fully impregnated fabric passes through a drying and curing element of any type usually known in the art and designated by reference numeral 30. The cured fabric is then wound up on the take-up roll 32.
As used in this specification, the term "sizing agent" collectively embraces coloring agents, eg, dyes, pigments and the like, color developers, eg, acid developers for "Rapidogenic" colors, as well as agents used to treat fabrics to give them various properties, for example water repellants,
antistatic agents .. bulking agents, permanent pleating agents, soil removal agents,
<EMI ID = 6.1>
and the like. These sizing agents are commonly used in the art and those skilled in the art are familiar with the particular processing conditions, eg, temperatures, pressures, concentrations of specific agents *
<EMI ID = 7.1>
Thus, the particular sizing agent used in the process of the present invention is not particularly important, as long as it is an agent usually applied to the fabric using a liquid medium as described above. All these finishing agents are capable of being applied by the process of the present invention and also of being incorporated into the composition of the latter.
<EMI ID = 8.1>
obviously of the particular sizing agent and the desired effect. Just use the priming agent in an amount
<EMI ID = 9.1>
be determined by those skilled in the art.
The method and composition of
the present invention for sizing all types and classes of fabrics, this method and composition being particularly advantageous for fabrics having a high moisture absorption capacity, for example pile fabrics, including knitted ribbon fabrics, carpets, flocked fabrics, woolen fabrics and the like, as well as double knitted fabrics.
In the following description, all weight percentages are based on the total weight of the composition. For dyeing, the foamable composition according to the present invention can be prepared by mixing about 0.001
<EMI ID = 10.1>
using a liquid medium such as water or an organic solvent. As a rule, the remainder of the mixture consists of
liquid medium, although other additives usually employed in this technique can be used.
As used in this specification, the term "coloring agent" embraces dyes, pigments and other materials which are commonly used to dye textile fabrics. Specifically, all classes of dyes can be used, for example, dyes. disperse, cationic dyes, direct dyes, reactive dyes, acid dyes, pigments and mixtures thereof.
When the particular priming operation is
in a dyeing process, additives can be used, for example; dye carriers, solvents, thickening agents, softening agents, urea, sodium carbonate,. sodium bicarbonate, as well as other dyeing aids and combinations of these materials.
For water repellency treatments, the foamable composition can be prepared by mixing about 2 to
15% by weight, preferably about 4 to 9% by weight of a waterproofing agent and about 0.5 to 5% by weight, preferably,
1 to 3% by weight of a foam stabilizer with a carrier such
than water or an organic solvent. Also in this case, the
the remainder of the mixture consists essentially of the liquid medium, but other conventional ingredients can also be added, for example, stabilizers, catalysts, softening agents, resins, touch-giving agents,
thickening agents, etc.
Among the waterproofing resins which can be used according to the present invention, there are fluorochemical water repellents, silicone water repellents, metal complexes, waxes and other hydrophobic agents commonly used to make fabrics water repellent, for example, fabrics. salts of fatty acids or polyvalent metal cations and the like.
To obtain antistatic finishes, a composition which can be transformed into a foam can be prepared by mixing
0.5 to 10% by weight, preferably about 0.5 to 5% by weight of an antistatic agent and about 0.5 to 5% by weight, preferably 0.5 to 3% by weight of a foamed stabilizer with a support
such as water or an organic solvent. In this case also,
the remainder of the mixture consists essentially of the liquid medium, but other conventional ingredients can be added, for example, stabilizers, resins, thickening agents, catalysts, softening agents, feel-forming agents, etc.
Among the suitable antistatic agents are polyethoxy compounds, quaternary ammonium compounds and other cationic compounds, ester compounds, polycarboxylic compounds, polyhydroxy compounds and other anionic compounds, natural gums. , starches, starch derivatives, cellulose derivatives, synthetic polymeric compounds and mixtures of these compounds.
When it comes to applying bulking agents, a foamable composition can be prepared by mixing about 0.5 to 15% by weight, preferably 0.5 to 10% by weight of a bulking agent. conventional filler and about 0.5 to 5% by weight, preferably 0.5 to 3% by weight of a foam stabilizer with a carrier or diluent such as water or an organic solvent. In this case also, the remainder of the mixture consists essentially of a liquid medium, but other conventional ingredients can be added, for example, stabilizers, resins, thickening agents, catalysts, softening agents, agents. touch training agents and the like.
<EMI ID = 11.1>
natural gums, starch, starch derivatives, cellulose derivatives, polyesters, polyoxyethylene compounds,
<EMI ID = 12.1>
synthetic and mixtures of these compounds.
In order to obtain a permanent pleat finish, a foamable composition can be prepared by mixing 10 to 60% by weight, preferably about 20 to 40% by weight of a permanent pleat resin and about 0.5 to 10% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight of a foam stabilizer with a carrier such as water or an organic solvent. In this case also, the remainder of the mixture consists essentially of the
<EMI ID = 13.1>
ques, for example, stabilizers, catalysts, agents
softeners, feel-forming agents, wetting agents, thickening agents, soil-removing agents, etc.
Among the resins suitable for obtaining a permanent pleat are dimethylol-dihydroxyethylene-urea resins, triazone-formaldehyde resins, urea-formaldehyde resins, ethylene-urea-formaldehyde resins,
glyoxal resins, propylene-urea-formaldehyde resins, carbamate resins, melamine-formaldehyde resins, other N-methylol resins, N-methylol-ethers resins, as well as mixtures of these resins.
When it comes to applying a soil removal primer, a foamable composition can be prepared by mixing 0.5 to 15% by weight, preferably,
0.5 to 10% by weight of a soil removing agent and about 0.5 to 10% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight of a foam stabilizer with a carrier such as water or an organic solvent. If a soil removal treatment is carried out in conjunction with a permanent pleated finish, a foamable composition can be prepared by mixing about 0.5 to 15% by weight, preferably 0.5 to 10% by weight. % in weight
a soil-removing agent, about 10 to 60% by weight,
preferably 20 to 40% by weight of a permanent pleating resin and about 0.5 to 10% by weight, more preferably 0.5 to 5% by weight of a foam stabilizer with a support such as water or an organic solvent.
In this case also, the rest of the mixture consists essentially of the liquid medium, but other conventional ingredients can be added, for example stabilizers,
resins, catalysts, softening agents, touch-imparting agents, wetting agents, i
-thickeners, etc.
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1>
starches, starch derivatives, cellulose derivatives, synthetic polymeric compounds and mixtures of these compounds.
In order to obtain a flame retardant primer, a foamable composition can be prepared by mixing about 5 to 95% by weight, preferably 10 to 95% by weight of a flame retardant and about 0. , 5 to 8% by weight, preferably 0.5 to 5% by weight of a stabilizer
1 of foam with a support such as water or an organic solvent. The remainder of the mixture consists essentially of the liquid medium, but conventional ingredients can be added, for example, stabilizers, catalysts, resins,
softening agents, touch imparting agents, etc.
Suitable flame retardants include tris-dibromopropyl phosphate, tetrakis-hydroxymethyl-phosphonium compounds, N-methylol-phosphonamides, organic phosphorus compounds, nitrogen compounds,! phosphorous compounds, antimony compounds, brominated compounds, other organic and inorganic flame retardants, as well as mixtures of these compounds.
As will be clearly understood from the above description, the specific types of sizing agents and additives are those commonly used in the art.
Among the foam stabilizers which can be used in the composition of the present invention, there are
metal salts of fatty acids, for example, potassium stearate, ammonium salts of fatty acids, for example, ammonium stearate, sodium lauryl sulfate, coconut oil diethanolamide, disodium N-octadecyl sulfosuccinamide, ethoxylated dialkyl silicones, glycol polysiloxanes, fatty acid esters and mixtures of these materials.
The foam can be further stabilized by adding thickening agents, for example, polyacrylic acid,
copolymers of acrylic acid, polyvinyl alcohol,
natural gums, starches, starch derivatives, cellulose derivatives, synthetic polymer compounds, water-soluble polymers, polymers soluble in organic solvents and mixtures of these compounds.
Auxiliary foam stabilizers can be used in conjunction with foam stabilizers or with foam stabilizers and thickeners to further stabilize the foam. Among the auxiliary foam stabilizers are lauryl alcohol, sodium laurate, lower aliphatic alcohols, dodecyl alcohol, lower aliphatic acids, lauric acid, fatty acids, hydrophilic polymers such as 'agar-agar, polyvinyl alcohol
and sodium alginate, as well as mixtures of these compounds.
In order to further stabilize the foam, - combinations of foam stabilizers can also be used,
auxiliary foam stabilizers and thickening agents.
In order to obtain greater foam stability and to optimize the effects obtained by the application of a sizing agent, it may also be necessary to adjust the pH. The specific pH range required, as well as the additives useful with a particular sizing agent or foam stabilizer to achieve the desired pH are usually known in the art. Typically, the pH is in the range of about 3-12.
Among the specific liquid media that can be used, there is water, perchlorethylene, methanol,
trichlorethylene and other conventional solvents, for example, chlorinated hydrocarbons, as well as aliphatic and aromatic hydrocarbon solvents and petroleum.
Generally, the composition of the present invention can be whipped to form a foam having a blow ratio in the range of from about 2: 1 to.
20: 1, preferably about 2: 1 to 10: 1. The blow ratio is determined by measuring the weight of a given volume of the foam compared to the weight of the same volume of the composition prior to foaming. Typically, the density of the foam is between about 0.5 g / cm3 and 0.05 g / cm3, from
<EMI ID = 18.1>
not sag between the time the initial foaming takes place and the time it is applied to the fabric. The blowing ratios and the foam densities which have been given above should be stable, i.e. they should only undergo a minimum change during a period between at least approximately 20 minutes and up to 24 hours after foam formation. Accordingly, according to the present invention, not all types of foams can be used. For example, soap bubble type foams do not have sufficient stability to withstand the process treatment.
i coating. When such foams are applied to the fabric, they immediately sag, forming spots and giving rise to uneven application of the sizing agent.
In addition, these foams cannot be applied to the fabric. In this regard, it is understood that when the foamed composition according to the present invention is applied to the fabric, it remains foamed to essentially the same degree until such time as the coated fabric is compressed between; rollers 26 and 28.
If the sizing operation is a water repellent treatment, additives can be used, for example, catalysts, resins, softening agents, chemicals.
touch imparting agents, thickening agents, diluents and the like.
It is obviously not necessary to use
a pump, for example, a pump 20 for conveying the mixture
of foam. This mixture can be transported simply by gravity or by manual feed to the applicator device.
Various methods can be adopted for applying the foam coating to the fabric. Preferably, a conventional mechanical blade or an air gap can be used. As a variant, the foam can be blown by a conventional nozzle. The important characteristic lies in the fact that the composition transformed into foam must have a stability allowing it to be easily applied to the fabric without it being able to settle.
problems as a result of the foam collapsing. Accordingly, after applying the foam coating to the fabric
and until the time when the coated fabric is subjected to the compression or suction step, the foam essentially retains
its original shape on the fabric, while it does not sag
or does not spread out. In this way, one can apply, on the material, a uniform coating of a coloring matter, of a resin '<EMI ID = 19.1>
waterproofing or other finishing agent.
The amount of foam applied to the fabric depends on
the particular sizing treatment to be performed, the concentration of the sizing agent, the amount of agent desired to be added to the fabric, etc. These additional amounts are usually known depending on the finishing agent used.
<EMI ID = 20.1>
determined by those skilled in the art. The thickness of the foam coating is not critical as long as there is an effective amount of the sizing agent.
<EMI ID = 21.1>
the moisture of the foam to the fabric is in the
<EMI ID = 22.1>
at 60% by weight, calculated on the total weight of the fabric.
The compressing step can be carried out in the usual way, for example, by passing through rollers 26 or 28, or alternatively by padding or suction and the like.
The pressure to which the coated fabric is subjected
<EMI ID = 23.1>
ensure the penetration, throughout the fabric, of the composition transformed into foam. As a general rule, it is found that
<EMI ID = 24.1>
cm2 are satisfactory.
After the compression step, the fabric is subjected
in a drying step in order to remove any residues of water or organic liquid. Specifically, the drying step can be carried out using drying drums, garland ovens, row ovens, air ovens, infrared dryers, dielectric dryers and the like.
Next, the fabric is usually subjected to a fixing or curing step depending on the nature of the sizing agent. These fixing or hardening steps are well known. in the technique. Typically, the fixing or curing step consists of heating for a period of between a few seconds and several minutes. Specifically, in a dyeing process, the fabric should be heated to temperatures between about 1.21 and 218 [deg.] C for a period of about 10 seconds to 5 minutes, preferably at a temperature between about 137 and 204 [deg.] C. Alternatively, fixing steps may include spraying the tissue or treating with fixing chemicals.
When the process to be carried out is a water repellent treatment, the primer is generally cured in an oven at a temperature between about 121 and 316 [deg.] C for a period of about 3 seconds-5 minutes, preferably. to one
<EMI ID = 25.1>
When the method to be carried out is to apply an antistatic agent or a bulking agent, the fabric is usually cured in an oven at a temperature between about 121 and 232 [deg.] C for a period of about 3 to three seconds. minutes, preferably at a temperature of about 135 to
148 [deg.] C.
When the process to be carried out is to apply a permanent pleated primer, to remove dirt
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
period of between about 10 seconds and 10 minutes, preferably at a temperature of between about 135 and 193 [deg.] C.
After the fixing or hardening treatment, the fabric can be subjected to conventional subsequent treatments, for example, rinsing, oxidation, etc., to then be rolled up for further use.
The following examples illustrate the present invention.
EXAMPLE 1: Dyeing of a polyester knit
A fabric is dyed with knitted ribbons; at 100% of
<EMI ID = 28.1>
using a dye dispersed in a foam medium.
The dye composition is prepared by mixing
79.23% water, 1.92% yellow dye "Resolin Brilliant yellow
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
28% solids ("Acrysol ASE-60", "Rohm & Haas"), 0.576% of a 28% solution of ammonium hydroxide, 4.81% of a butyl benzoate solvent ("Cindye DAC-888 "," Cindet Chemical Co. ") and
<EMI ID = 31.1>
The initial viscosity of the mixture is 2,450 centipoise (spindle n [deg.] 4 at 20 rpm and at room temperature), while the pH is 9.8.
The composition is mixed and transformed into a foam in a kitchen-type mixer (Hobart "Kitchenaid"
(kitchen aid)) using a wire whipping blade until the blow ratio is 2.5: 1. We apply, with a slide, the foam containing the dye dispersed on the pile of a knitted polyester ribbons in a thickness
5.08 mm. Then the coated fabric is passed through
padding rolls under a pressure of 2.1 kg / cm2.
The ribbon knit was fixed on a spiked ream and dried at 121 [deg.] C for 4 minutes, then subjected to a dye fixing treatment at 176 [deg.] C for 90 seconds.
A uniform dyeing is obtained in the pile of the fabric of knitted polyester ribbons. The moisture absorption is calculated by the weight of the fabric before and after the application of the foam. When using the foamed composition, the moisture absorption is 46.4%. On the other hand, when this fabric of knitted ribbons is immersed in water, its absorption
<EMI ID = 32.1>
lene and water.
EXAMPLE 2: Hydrofu � e primer
<EMI ID = 33.1>
a methylated trimethylol-melamine resin (80% solids),
<EMI ID = 34.1>
ammonium stearate (33% solution). The pH of the mixture is adjusted to 9.5-10 with ammonium hydroxide before the addition of the ammonium stearate.
Then, we transform this composition into foam
<EMI ID = 35.1>
a blowing ratio of 5: 1 and then blade applied to a knitted ribbon fabric consisting of 75% acrylic pile and 30% polyester knitted backing. The coating thickness is 7 62 mm. Then the coated fabric is padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 with a moisture absorption of 43-47%. The fabric is dried at 148 ° C for 2 minutes and <EMI ID = 36.1>
fuge before and after dry cleaning, while it has an acceptable aesthetic feel.
EXAMPLE 3
A composition is prepared by mixing 78.5% water, 9% of a methyl-hydrogen-silicone polymer ("Drivai
<EMI ID = 37.1>
methylated melamine (80% solids), 3% "Valcat FL-403" (cat-
<EMI ID = 38.1>
and 3% ammonium stearate (33%). The pH of the mixture is adjusted to 9.5-10 with ammonium hydroxide before the addition of the ammonium stearate.
Then, the composition is transformed into a foam using a planetary mixer provided with metal whipping wires and this, up to a blowing ratio of 5: 1, then this composition is applied with a blade on a pile fabric.
<EMI ID = 39.1>
final moisture absorption of 38-42%, after which it is dried at
148 [deg.] C for 2 minutes and cure for 2 minutes at 162 ° C. The primer obtained is water repellent, it is resistant to dry cleaning and it has an acceptable aesthetic feel.
EXAMPLE 4: Water repellent primer
A composition which can be transformed into a foam is prepared
<EMI ID = 40.1>
5 parts of a commercially available water repellent
<EMI ID = 41.1>
is 600 centipoise (spindle n [deg.] 4 to 20 revolutions / minute and at room temperature).
<EMI ID = 42.1>
of 4: the then the foam thus obtained is applied with a blade on two samples of an acrylic fabric of knitted tapes comprising 70% acrylic bristles and 30% of a support
of polyester, the coatings having thicknesses of 1.27 mm and
<EMI ID = 43.1>
pressure of 2.1 kg / cm2 and the moisture absorption was calculated to be 44-77%. The samples were dried at 107 [deg.] C for -
<EMI ID = 44.1>
The primed samples are water repellent and the primer is found to withstand dry cleaning.
EXAMPLE 5: Antistatic primer on a polyester double knit
A foamable composition is prepared by mixing 90.9 parts of water, 1.5 parts of "Valstat E"
(anionic antistatic agent sold commercially by "Valchem");
<EMI ID = 45.1>
sodium sulfate (26% solids, "Sipex OS-Alcolac Inc."), 0.5 part ammonium hydroxide (pH: 9-10) and 3 parts
<EMI ID = 46.1>
The composition was foamed at a blowing ratio of 4: 1 and then blade applied to two samples of a polyester double knit in a thickness of 1.27 mm. The samples are padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 and an average moisture absorption of
63%. Then, the samples are dried and cured in a
<EMI ID = 47.1>
antistatic primer.
EXAMPLE 6: Process for forming foam for the application
from bulking agents to polyester double knits.
A foamable composition is prepared by mixing 88.4 parts of water, 4 parts of an aqueous solution
<EMI ID = 48.1>
ASE-60 ", 0.1 part of ammonium chloride, 0.5 part of ammonium hydroxide (pH: 9.5-10) and 3 parts of ammonium stearate
<EMI ID = 49.1>
is 1,800 centipoise (paperback n [deg.] 4, 20 rpm, room temperature).
The composition was foamed at a blowing ratio of 5: 1, then blade applied and to a thickness of 1.27 mm on a sample of double knit poly-.
<EMI ID = 50.1> and a humidity absorption of 60% is calculated. The sample was dried and cured in one step at 171 [deg.] C for 2 minutes.
The sample exhibits a weight gain of 1.03% and has a satisfactory feel.
EXAMPLE 7: Foam primer for permanent pleats on twill
<EMI ID = 51.1>
A resinous composition convertible into a foam for permanent pleats is prepared by mixing 49 parts of water,
40 parts of "Valrez H-17" (dihydroxy-dimethylolethylene-urea resin from "Valchem"), 0.5 part of ammonium chloride, 5 parts of "Acrysol ASE-60", 0.5 part of ammonium hydroxide
(pH: 9-10) and 5 parts of ammonium stearate (33%). The final pH is in the range 9-10.
The composition is foamed at a blowing ratio of 3: 1. This foam is applied with a slide on a 100% cotton twill in a thickness of 1.27 mm, then padded under a pressure of 2.1 kg / cm2. The absorptions of oil
<EMI ID = 52.1>
107 [deg.] C for 4 minutes, steam pressed at 5-10-5 cycles, then cured at 165 [deg.] C for 3 minutes.
The finished cotton twill samples have good crease resistance, this resistance <EMI ID = 53.1> being maintained after several household washes. EXAMPLE 8: Finishing of foam for permanent pleating on
65/35 polyester / cotton blend fabrics.
<EMI ID = 54.1> <EMI ID = 55.1>
4.7), 0.5 part of ammonium hydroxide (pH adjusted to 9.5-10) and i 5 parts of potassium stearate (15% solution). The final pH is in the range of 9.5 to 10.
The composition was foamed at a blast ratio of 4: 1, then blade applied to a thickness of 1.27 mm on samples of a 65/35 polyester blend.
and cotton, these samples then being padded under a pressure of 2.1 kg / cm2, while the moisture absorption cal-
<EMI ID = 56.1>
The samples were dried at 104 [deg.] C for 3 minutes and pressed using a conventional press cycle for permanent pleats at 162 [deg.] C, this cycle comprising 5 seconds of steaming. risage, 10 seconds of pressing and 5 seconds of vacuuming to form folds in the fabric. Then the fabric is hardened for 3 minutes at 165 [deg.] C.
The primed samples of the 65/35 polyester / cotton blend exhibit crease resistance properties that can withstand many household launderings. EXAMPLE 9 Foam primer removing dirt from
65/35 polyester and cotton blends.
A resinous formulation convertible into a permanent pleated foam is prepared by mixing 56.9 parts of water,
<EMI ID = 57.1>
ethylene urea, 46% solids), 8 parts of "Valbond S-50"
(dirt eliminator and commercially available),
<EMI ID = 58.1> The composition is transformed into a foam at a
<EMI ID = 59.1>
seur of 1.27 mm on a sample of a 65/35 mixture of polyester and cotton, then this sample is padded under a pressure of 2.1 kg / cm 2. The average moisture absorption is 69%. We
<EMI ID = 60.1>
at 165 [deg.] C for 3 minutes.
The 65/35 primed blend of polyester and cotton has household wash-resistant soil removal properties.
EXAMPLE 10 Application of foam to form a hydro-primer
<EMI ID = 61.1>
A composition which can be transformed into a foam is prepared;
<EMI ID = 62.1>
2 parts of methylated trimethylol-melamine resin (80% solids), 0.5 part of ammonium hydroxide, 3 parts of potassium stearate (15% solution), 5 parts of "Scotchguard FC-210n and 0.1 part of ammonium chloride The final pH is adjusted to 9.5-10 with ammonium hydroxide.
<EMI ID = 63.1>
1.27 mm thick on the pile of an acrylic fabric of knitted ribbons comprising 70% acrylic pile and 30% of a knitted polyester backing. The sample is padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 and the calculated moisture absorption is
47.2%. The sample was dried at 107 [deg.] C for 7 minutes and cured at 135 [deg.] C for 15 minutes.
The primed acrylic bristles provide good initial water repellency resistant to dry cleaning.
EXAMPLE 11
20 parts of a 62% by weight tris- (dibromopropyl) phosphate emulsion is added to 80 parts of an aqueous foamable composition containing 8 parts.
<EMI ID = 64.1>
nium.
The composition is transformed into a foam at a blowing ratio of 4: 1 and then it is applied with a blade on the pile of knitted polyester ribbons (0.635 mm above the pile):
We scarf the knitting with ribbons under a pressure of 2.1 kg / cm2
and the calculated moisture absorption is 36%. Then we
the sample was dried at 104 [deg.] C and subjected to thermal fixation at 176 [deg.] C for 90 seconds.
We submit the knitted fabric with polyester ribbons
<EMI ID = 65.1>
bility of tissue to methenamine; the knitting passes both tests successfully. The pile of the fabric has a supple feel. EXAMPLE 12.
A composition which can be transformed into a foam is prepared;
<EMI ID = 66.1>
0.5 part of ammonium hydroxide, 3 parts of ammonium stearate
<EMI ID = 67.1>
(62% emulsion). The pH is adjusted to 9.5-10 with ammonium hydroxide.
The composition was formed into a foam at a blowing ratio of 4: 1 and then applied to the blade to a thickness of 1.27 mm above the pile of a fabric of knitted polyester ribbons. We scarf the fabric under pressure
<EMI ID = 68.1>
Then, the samples were dried at 104 [deg.] C and subjected to thermal fixation at 176 [deg.] C for 90 seconds.
The finished pile of the knitting of ribbons is subjected
polyester in the methenamine carpet flammability test; the pile of this knitting passes this test successfully.
EXAMPLE 13 Application, on cotton, of a primer retardant
<EMI ID = 69.1>
propionamide.
A composition which can be transformed into a foam is prepared
<EMI ID = 70.1>
tion to 80% of nCiba-Geigyn) � 10 parts of trimethylolmelamine resin, 0.5 part of ammonium chloride and 4 parts
<EMI ID = 71.1>
The pH is 5.8 and the viscosity is 10 centipoise (spindle
<EMI ID = 72.1>
The composition is foamed at a blowing ratio of 4: 1 and applied by slide to cotton flannel samples in a thickness of 27 mm,
<EMI ID = 73.1>
(Moisture absorption is 74%). Then the samples were dried at 107 [deg.] C for 3 minutes and cured for 3 minutes at 162 [deg.] C. The primed cotton flannel samples were subjected to a flame retardant test by the
<EMI ID = 74.1>
with success.
EXAMPLE 14 Application, on cotton flannel, of a
flame retardant foam primer based on a precondensate of tetrakis-hydroxymethyl-phosphonium chloride and urea.
A foamable composition is prepared containing 95 parts of a precondensate (based on 65 parts of tetrakis-hydroxy-methyl-phosphonium chloride and 8 parts of urea), 1.5 parts of sodium acetate ( as buffer) and 3.5
<EMI ID = 75.1>
is 27.5 centipoise (spindle n [deg.] 4, 20 rpm at room temperature).
The composition was foamed at a blow ratio of 11: 1, applied with a blade on cotton flannel in a thickness of 1.27 mm, and then the fabric was padded under a pressure of 2.1. kg / cm2. The calculated moisture absorption is 51.4%. At this moisture absorption value, the additional weight of precondensate calculated is
<EMI ID = 76.1>
and 4.04% urea), while the amount of moisture present on the fabric is 13%. It is found that the amount of moisture is adequate for direct ammoniation in order to fix the flame retardant without prior drying. After padding, the fabric is directly subjected to exposure to gaseous ammonia for 5 minutes at room temperature,
<EMI ID = 77.1>
fabric with alkaline sodium perborate ,. - Then we rinse the fabric and dry it. The treated cotton flannel
sort gives a length. vertical burn of 101.6-114.3mm, this flannel retarding combustion. '
<EMI ID = 78.1>
EXAMPLE 15 Dyeing, with a cationic dye, of a knitting
of acrylic ribbons.
A composition which can be transformed into a foam and contains a cationic dye is prepared by mixing 81.5 parts of water, 2 parts of red “Astrazon Brill Red 4G” (generic name by color index: basic red 14). 8 parts of "Acrysol
<EMI ID = 79.1>
potassium (15% solution) and 5 parts ammonium stearate
<EMI ID = 80.1>
2.060 centipoise (spindle n [deg.] 4, 20 revolutions / minute at room temperature).
The composition is whipped in air in a mixture
<EMI ID = 81.1>
thus obtained with a blade on the acrylic pile of a knitting. tapes comprising 60% acrylic pile and 30% polyester knitted backing. The knitting was padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 and the calculated moisture absorption was 30.3%. Then the sample was dried and subjected to pressure spraying at a temperature of 115 [deg.] C for 20 minutes. The cationic dye is fixed on the acrylic hair. Part of the sample is rinsed in perchlorethylene and it is found that it resists subsequent rinsing. We get a tint
uniform shiny red on acrylic bristles. EXAMPLE 16 Foam composition in methanol for dyeing.
A composition which can be transformed into a foam is prepared containing 54.3 parts of methanol, 27.2 parts of water, 2 parts of yellow "Resolin Brilliant Yellow 7GLII (generic name with 11 index
<EMI ID = 82.1>
0.5 part of ammonium hydroxide, 3 parts of potassium stearate (15% solution) and 5 parts of ammonium stearate
<EMI ID = 83.1> viscosity of 4,200 centipoise (spindle n [deg.] 4, 20 rpm at room temperature).
The composition is foamed in a kitchen mixer at a blowing ratio of 3: 1, then blade applied to a sample of knitting ribbons.
of 100% polyester in a thickness of 1.27 mm above the pile. Next, the knitting is padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 (moisture absorption: 68%), then it is dried at 104 [deg.] C for 4 minutes * The sample is then subjected to fixation thermal in an air oven at 176 [deg.] C for 90 seconds
<EMI ID = 84.1>
polyester exhibits uniform dyeing.
EXAMPLE 17: Simultaneous Formation of a Stain and a Primer
water repellent in a foam medium.
A composition is prepared which can be transformed into
<EMI ID = 85.1>
2 parts of "Resolin Blue F.R." (generic name in the index of
<EMI ID = 86.1>
10.3 and the viscosity is 440 centipoise (spindle n [deg.] 4, 20 rpm at room temperature).
<EMI ID = 87.1>
blowing ratio of 3: 1 in a blender, then the foam is applied with a blade on the pile of a knitted polyester tape "! after which padding under a pressure of 2.1 kg / cm 2.
<EMI ID = 88.1>
Tillon at 107 [deg.] C for 4 minutes, then subjected to thermal fixation at 176 [deg.] C for 90 seconds. The pile of the fabric obtained is dyed and is water repellent. In this way, the water-repellent dyeing and finishing is carried out simultaneously by the process
foaming.
EXAMPLE 18 Simultaneous application of a primer retardant
combustion and water repellent by the foaming process.
A foamable composition containing a water repellant and a flame retardant is prepared as follows: to 80 parts of a composition containing 3 parts
<EMI ID = 89.1>
methylated (80% solids), 3 parts ammonium stearate
(33% solution), 0.5 part of ammonium hydroxide, 5 parts of "Scotchguard FC-210" and 86.5 parts of water, add 20
<EMI ID = 90.1>
pyle, 62% active emulsion). The pH is adjusted to 9.5-10 with ammonium hydroxide.
The composition was foamed at a blowing ratio of 4: 1 and blade applied to a pile of a knitted polyester tape in a thickness of 1.27 mm, followed by padding under a pressure of 2.1 kg / cm2 (moisture absorption: 48%). The sample was dried at 104 [deg.] C for 5 minutes and subjected to thermal fixation at 176 [deg.] C for 90 seconds.
Polyester pile passed the methenamine carpet flammability test; these polyester bristles are water repellent.
EXAMPLE 19: Foam dyeing in an organic solvent "
A composition is prepared which can be transformed into
<EMI ID = 91.1>
with ammonia before adding "Varsol".
The composition is transformed into a foam
<EMI ID = 92.1>
a thickness of 1.27 mm of foam is applied with a blade to the pile of a knitting sample of polyester ribbons. Then, the sample is padded under a pressure of 2.1 kg / cm2
<EMI ID = 93.1>
dries the knit sample of polyester ribbons at 104 [deg.] C for 4 minutes, then subjected to thermal fixing
at 176 [deg.] C for 90 seconds. The polyester pile has a uniform dye.
EXAMPLE 20: Tincture of foam in perchlorethylene.
A composition which can be transformed into a foam is prepared containing 51 parts of perchlorethylene, 0.5 part of yellow dye "Resolin Brilliant Yellow 7 GL", 40 parts of water, 0.5.
<EMI ID = 94.1>
ammonium hydroxide and 3.5 parts ammonium stearate
(33%). The pH is adjusted to 9.5-10 with ammonia before the addition of perchlorethylene.
The composition was foamed at a blowing ratio of 3: 1 in a kitchen mixer and a 0.635 mm thickness of foam was applied to the pile of a knitted polyester tape with the blade. Then the sample is padded under a pressure of 2.1 kg / cm2 and the calculated moisture absorption is 84%. Then, the polyester ribbons knit sample was dried at 104 [deg.] C for 4 minutes and subjected to thermal fixation at 176 [deg.] C for 90 seconds. The polyester pile has a uniform dye.
EXAMPLE 21: Foam dyeing with suction.
In order to correct the shade of a fancy polyester twill fabric from a light brown to a darker brown, the procedure described below is carried out with a suction slit:
A foamable composition is prepared by mixing 90.5 parts of water, 1.5.part of "Terasil Brown 3R"
<EMI ID = 95.1> of ammonia (pH: 9.5-10) and 3.5 parts of ammonium stearate
(33% solution).
The composition was foamed at an 8: 1 blow ratio and the foam was slide applied to four samples of the fancy twill to form a coating 0.889 mm thick.
Two samples were dorsally aspirated using a vacuum slit and the calculated moisture absorption was 29%. We dry the samples
at 104 [deg.] C and, in order to fix the color, they are subjected to a spray at 121 [deg.] C for 45 minutes.
Two additional samples were subjected to suction and padding at a pressure of 2.1 kg / cm 2, the calculated moisture absorption being 35%. These two samples are also fixed by drying at 104 [deg.] C for 5 minutes, in
<EMI ID = 96.1>
One sample from each group was rinsed and no color bleeding was observed.
A darker brown tint was obtained on each sample compared to the initial tint and all samples exhibited a uniform tint.
<EMI ID = 97.1>
turned into foam.
A composition which can be transformed into a foam and contains acetic acid is prepared by mixing 94 parts of water,
<EMI ID = 98.1>
<EMI ID = 99.1>
Room temperature). We transform the acid composition
<EMI ID = 100.1> With this acidic foam, samples of dried and printed fabrics in Rapidogene colors are coated with a slide, then treated as described below for the coupling reaction and color development:
On the dorsal side (unprinted side) of a sample, a foam coating is applied to the slide
<EMI ID = 101.1>
of fabric under a pressure of 2.1 kg / çm2 (moisture absorption:
<EMI ID = 102.1>
On the dorsal side of another sample, a coating of the acid foam in one is applied to the slide. thickness of 2.54 mm and this sample is padded under a
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
they are then rinsed and soaped using 0.5% neutral anhydrous sodium carbonate and 0.25% soap solution at 71 [deg.] C for 20 minutes. Then the samples are rinsed and dried.
On the two samples, we see that the. Rapidogenic prints are developed and compare to acid-sprayed samples *
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CLAIMS
1. Composition for the treatment of fabrics, characterized in that it comprises:
(a) a fabric sizing agent in an amount effective to impart the desired properties of that sizing agent to a fabric, and
(b) about 0.5 to 8% by weight of a foam stabilizer, the remainder of this composition being a
liquid diluent and conventional additives,
wherein said composition can be formed into a foam having a blow ratio ranging from about 2: 1 to 20: 1 with a foam density ranging from about 0.5 to 0.05 g / cm3.