EP1974417A1

EP1974417A1 - Vorrichtung zum anschluss eines stegs

Info

Publication number: EP1974417A1
Application number: EP06818619A
Authority: EP
Inventors: Frank Schmitz
Original assignee: William Prym GmbH and Co KG
Current assignee: William Prym GmbH and Co KG
Priority date: 2006-01-20
Filing date: 2006-11-17
Publication date: 2008-10-01
Also published as: BRPI0621009A2; US20100144215A1; US7997945B2; WO2007087847A1; DE102006026823A1; JP2009524209A

Abstract

Zum Anschluss eines Stegs (25) besitzt die Vorrichtung (10.1) ein Schenkel-Paar (11 , 12), dessen erste beiden Schenkelenden (13) an einem Träger (30) fixiert sind, während die beiden anderen Schenkelenden (14) gegeneinander federn und zum Anschluss des Steges (25) dienende Federenden (14) erzeugen. Zwecks einfacherer und zuverlässiger Verbindung wird vorgeschlagen, die beiden Federenden des Schenkel-Paares (11 , 12) durch eine Schlaufe (20) miteinander zu verbinden, wobei das Schlaufeninnere (24) als Aufnahme für den Steg (25) dient. Im Anschlussfall umschlingt die Schlaufe (20) den Steg-Querschnitt und hält ihn zwischen seinen Federenden (14) fest.

Description

Vorrichtung zum Anschluss eines Stegs

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Ein erstes Anwendungsfeld dieser Erfindung ist, die Vorrichtung für einen elektrischen Klemmanschluss zu sorgen. In diesem Fall ist der Steg ein stromführender elektrischer Leiter. Dieser Anwendungsfall der Vorrichtung ist Gegenstand der Ansprüche 15 bis 22. Ein anderes Anwendungsfeld der Vorrichtung ist, sie als Befestiger für einen Funktionsteil zu nutzen. Dies ist Gegenstand der Ansprüche 23 bis 37.

Eine Vorrichtung des ersten Anwendungsfeldes ist aus der DE 40 18 164 Al bekannt. Dort wirken die Federenden des Schenkel-Paares nach Art einer Schneid- Anschlusstechnik mit einem stromführenden elektrischen Draht zusammen, der mit einer Isolationshülle versehen ist. Die Federenden sind frei und schließen zwischen sich eine Gabelung ein. Hinter der Gabelung befinden sich an den beiden Klemmschenkeln gegeneinander weisende Schneiden, welche die Isolationshülle durchtrennen und in den Querschnitt des dazwischen gelangenden Drahtes einschneiden. Durch den Einschnitt wird der Drahtquerschnitt reduziert. So kommt es zu einer Erhöhung der Bruchgefahr des Drahtes. Bei hohen Strömen entstehen im Klemmanschlussbereich sogenannte „hot spots". Schließlich ergeben sich hohe Übergangswiderstände zwischen dem kontaktierten Draht und den Klemmschenkeln bei der bekannten Vorrichtung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art zu entwickeln, der den Anschluss eines Stegs für eine elektrische Kontaktierung oder zur Befestigung eines Funktionsteils einfach und zuverlässig macht. Dies wird durch die im Anspruch 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Durch die U-förmige Schlaufe zwischen den freien Federenden der beiden Klemmschenkel ergibt sich im Schlaufeninneren eine Aufnahme für den Steg. Im Anschlussfall umschlingt die Schlaufe den Steg-Querschnitt. Weil das Fixende des Schenkel-Paares an einem gemeinsamen Träger sitzt, entsteht wegen der Schlaufenverbindung zwischen den beiden Federenden am Rand des Trägers ein ringförmig geschlosses Profil. Die Montage des Stegs ist sehr einfach, weil der Steg nur im Bereich der Schlaufenöffnung aufgelegt und dann mittels eines Stempels ins Schlaufeninnere eingedrückt zu werden braucht. Die Übergänge zwischen der Schlaufe und den Federenden der Klemmschenkel einerseits und zwischen den Fixenden der Klemmschenkel und ihrem Träger andererseits werden bei dieser Druckeinführung des Stegs verformt.

Im Anschlussfall verändert sich auch die Schlaufenform gegenüber dem Ruhefall und es kommt zu einer Selbsthalterung des Stegs in der Schlaufe; der montierte Steg kann nicht ohne Weiteres wieder demontiert werden. Im Anschlussfall ergibt sich zwischen Steg und Schlaufe ein sehr großer Umschlingungswinkel, der größer als 310° sein kann. Es entsteht eine unverlierbare Verbindung zwischen dem Steg und der Vorrichtung, was für beide eingangs genannte Anwendungsfelder bedeutsam ist. Dies ist bedeutungsvoll für das erstgenannte Anwendungsfeld einer Klemmkontaktierung, weil es im Anschlussfalle zu einer großflächigen Anpressung zwischen dem Umfang des stromführenden Stegs und der Schlaufe kommt.

Bei der Anwendung als Klemmanschluss ist der Steg ein stromführender elektrischer Leiter, z.B. in Form eines isolationsfreien Drahtes. Bei der elektrischen Kontaktierung gibt es keine Drahtbeschädigung. Die großen Anlageflächen zwischen dem Draht und der sie weitgehend umschlingenden Schlaufe sorgen für geringe Durchgangswiderstände. Der Draht wird durch Eigenklemmung der Schlaufe festgehalten. Durch geeignete Auswahl des Materials und der Oberflächenbeschaffenheit der Klemmschenkel und der Form der Schlaufe ergibt sich für die Kontaktierung eine große Variationsmöglichkeit. Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen sind die beiden eingangs erwähnten Anwendungsfälle der Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Die Fig. 1 bis 6 zeigen die Anwendung der Erfindung als elektrischer Klemmanschluss, während die Fig. 7 bis 1 1 die Anwendung der Erfindung als Befestiger für einen elektrischen Funktionsteil erläutern. Es zeigen:

Fig. 1 einen Abschnitt einer Stromschiene, an welcher eine Vielzahl von erfindungsgemäß gestalteten Klemmschenkel-Paaren angeordnet ist,

Fig. 2, in Vergrößerung, ein Klemmschenkel-Paar der Stromschiene von

Fig. 1 im Ruhefall, wo sich der Draht noch außerhalb der Schlaufe befindet,

Fig. 3, in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung, den

Kontaktierungsfall, wo der Draht in die Schlaufe bereits eingeführt ist,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 3 veranschaulichten

Kontaktierungsfalls,

Fig. 5, in einem der Fig. 3 entsprechenden Kontaktierungsfall, eine erste

Variante der als elektrischer Klemmanschluss fungierenden Vorrichtung, wenn diese mit einem Druckpolster versehen ist,

Fig. 6 eine zweite Variante zu Fig. 3, wo eine Rasthalterung zwischen der Schlaufe und dem Träger vorgesehen ist,

Fig. 7 eine Draufsicht auf die Vorrichtung, wenn diese als Befestiger verwendet wird, und zwar in einer Ruhelage analog zu Fig. 2, Fig. 8 in einer zu Fig. 3 analogen Darstellung, den Befestiger von Fig.

7 im Anschlussfall, wo in der Schlaufe der Steg eines Funktionsteils verankert ist,

Fig. 9 eine Vorstufe zur Herstellung eines Funktionsteil für Fig. 8 in

Plattenform mit in der nächsten Verfahrensstufe abzuwinkelndem Rand, wobei mehrere Vorprodukte in einem Metallband ausgestanzt sind und nur noch vereinzelt und randseitig umgebogen zu werden brauchen,

Fig. 10 in einer perspektivischen Darstellung zwei einander ergänzende plattenförmige Gehäuseteile nach dem Stand der Technik, die erfindungsgemäß durch einen Befestiger gemäß Fig. 7 und einen Funktionsteil gemäß Fig. 8 und 9 ersetzt werden und

Fig. 1 1 eine perspektivische Ansicht eines aus den beiden Gehäuseteilen von Fig. 10 gebildeten Abschirmgehäuses nach dem Stand der Technik.

Wie gesagt, befassen sich die Fig. 1 bis 6 mit einer ersten Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, wenn diese als elektrischer Klemmanschluss eines stromführenden Drahtes verwendet wird. In den Fig. 1 bis 4 ist ein erstes Ausführungsbeispiel 10.1 gezeigt. Dort ist diese Vorrichtung 10.1 ist mehrfach im Randbereich eines gemeinsamen Trägers 30 angeordnet, der hier aus einer Stromschiene mit Flachprofü besteht. Im Gebrauchsfall liegt eine Spannung an. Wie am besten aus Fig. 2 zu erkennen ist, besitzt der Träger 30 zwei Ansätze 31 , 32, an welchen die zwei Klemmschenkel 1 1 , 12 mit ihrem einen, festen Schenkelende 13 sitzen. Dieses Schenkelende 13 soll nachfolgend kurz „Fixende" bezeichnet werden. Die Klemmschenkel sind mit ihren anderen Schenkelenden 14 gegeneinander federnd ausgebildet, weshalb sie „Federenden" genannt werden sollen. Die Federenden 14 der beiden Klemmschenkel 11 , 12 sind durch eine Schlaufe 20 miteinander verbunden. Die Schlaufe 20 ist im Wesentlichen U-förmig ausgebildet und geht über zwei zueinander gegensinnige S-Übergänge 21, 22 in die beiden Federenden 14 über. Der Abstand 15 zwischen den beiden Fixenden 13 ist wesentlich größer ausgebildet als der Abstand 16 zwischen den beiden Federenden 14. Dadurch nehmen die beiden Klemmschenkel 1 1 , 12 eine Neigungslage zueinander ein. Die Klemmschenkel 1 1 , 12 sind im Wesentlichen linear ausgebildet und schließen im Bereich ihrer Federenden 14 im Ruhefall einen Winkel 17.1 ein, der im dargestellten Ausführungsbeispiel bei etwa 110° liegt. Der Neigungsverlauf der beiden Klemmschenkel 11 , 12 ist zueinander klappsymmetrisch ausgebildet. Strichpunktiert ist in Fig. 2 die zwischen den beiden Klemmschenkeln 1 1 , 12 liegende Symmetrieebene 26 eingezeichnet. Durch eine Hilfslinie 14.0 ist in Fig. 2 die Ruheposition der beiden Klemmschenkel 1 1 , 12 markiert, die sich dann ergibt, wenn sich der Draht 25 noch außerhalb der Schlaufe 20 befindet.

Wie aus Fig. 2 weiter zu ersehen ist, besteht hier der anzuschließende Steg aus einem elektrischen Leiter in Form eines isolationsfreien Drahtes 25. Der Draht 25 wird in den Bereich einer Öffnung 23.1 der Schlaufe 20 gebracht und dann durch Druckausübung 18 mittels eines Stempels 19 ins Schlaufeninnere 24 eingeführt. Die durch den Druckpfeil 18 in Fig. 2 veranschaulichte Einführrichtung des Drahtes 25 erfolgt in der strichpunktierten Symmetrieebene 26, die den Winkel 17.1 zwischen den beiden Klemmschenkeln 1 1 , 12 halbiert. Das Ergebnis der Drahteinführung ist aus Fig. 3 zu erkennen.

Vergleicht man den Kontaktierungsfall von Fig. 3 mit dem Ruhefall von Fig. 1 , so erkennt man eine Verformung des die erfindungsgemäße Vorrichtung 10.1 bestimmenden Profils in mehrfacher Hinsicht. Die beiden Klemmschenkel 1 1 , 12 nehmen jetzt eine wesentlich flachere Neigungslage zueinander ein, die einen größeren Winkel 17.2 zwischen sich einschließen. In Fig. 3 befindet sich das Federende der beiden Klemmschenkel 11, 12 in einer durch die Hilfslinie 14.1 markierten Kontaktierungsposition. In Fig. 3 ist aber auch strichpunktiert die entsprechende Ruheposition 14.0 von Fig. 2 eingezeichnet. Wenn der Draht 25, ausgehend von Fig. 2, in seine Kontaktierungsposition von Fig. 3 überführt wird, werden die Klemmschenkel mit ihren Federenden um einen Stauch weg 38 gegeneinander gedrückt. Es haben sich in Fig. 3 nicht nur die S-Bögen 27 an den beiden Übergängen 21 , 22 stärker gekrümmt, sondern auch Biegestellen 33 verformt, die sich zwischen den Fixenden 13 und den beiden Ansätzen 31 , 32 vom Träger 30 ergeben.

Aber auch die Form der Schlaufe 20 hat sich im Kontaktierungsfall von Fig. 3 erheblich verändert; die ursprüngliche U-Form hat sich zu einer Omega-Form verändert. Die Schlaufenöffnung 23.2 ist im Kontaktierungsfall von Fig. 3 kleiner als im Ruhefall 23.1 von Fig. 2 ausgebildet. Die lichte Weite der Schlaufenöffnung ist verkleinert. Die Schlaufe erfasst den eingeführten Draht 23 über einen größeren Umfangsbereich 28, der bei 315° liegen mag. Weil die lichte Weite 23.2 kleiner ausgebildet ist, als der Durchmesser 29 des Drahtes 25 beträgt, liegt im Kontaktierungsfall von Fig. 3 sogar eine Selbsthalterung des Drahtes 25 im Schlaufeninneren 24 vor. Es ist nicht mehr möglich, den Draht 25 aus der Vorrichtung 10.1 zu lösen.

Die Verformung der Schlaufe 20 zwischen der Ruheposition 14.0 von Fig. 2 einerseits in die Wirkposition 14.1 von Fig. 3 kann als ein „Crimpvorgang" der Schlaufe bezeichnet werden. Das Schenkel-Paar 1 1 , 12 wirkt dabei bereits als ein erster Teil eines zweiteiligen Crimp-Werkzeugs, welches passiv an der geschilderten Druckausübung 18 von Fig. 2 auf die beiden Federenden 14 beteiligt ist. Der zweite, aktive Teil des Crimp-Werkzeugs ist ein Druckmittel 19, welches die geschilderte Druckausübung 18 auf die beiden Schenkel-Paare 11, 12 ausübt. Deswegen ist es möglich, das Schenkel-Paar 1 1 , 12 als einen „passiven Teil" dieses zweiteiligen „Crimp-Werkzeugs" anzusehen. Der obere Teil der Vorrichtung 10.1 ist eine Kombination aus einem Crimp-Element, nämlich der Schlaufe 20, einerseits und einem Crimp-Werkzeug, nämlich dem mit der Schlaufe 20 einstückigen Schenkel- Paar 11 , 12, andererseits. Wegen der Crimp-Steuer-Funktion des Schenkel-Paares 11 , 12 im Bereich der Schlaufe 20 kann das ergänzende aktive Crimp-Werkzeug, nämlich das Druckmittel 19, sehr einfach ausgebildet sein, z.B. ein Hammer oder ein Stößel.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10.1 ist, wie bereits erwähnt wurde, einstückig mit dem Träger 30 ausgebildet. Sie entsteht einfach durch Ausstanzen eines Hohlprofils 34 und dazwischenliegenden Einschnitten 43 in der Randzone des plattenförmigen Trägers 30, wie am besten aus Fig. 1 zu ersehen ist. Die Federelastizität des Materials sorgt im Kontaktierungsfall von Fig. 3 für eine auf den Draht 25 wirkende Klemmkraft, die bestrebt ist, die vorbeschriebenen Verbiegungen an den Biegestellen 33, 27 und den Verformungen im Bereich der Schlaufe 20 rückgängig zu machen. Es kommt zu einem großflächigen Andruck zwischen der Schlaufe und dem Umfangsbereich des Drahtes 25.

In den Fig. 5 und 6 sind zwei weitere Varianten 10.2 bzw. 10.3 der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Zur Benennung analoger Bauteile sind die gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel 10.1 verwendet, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Es genügt lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Der Unterschied in Fig. 5 besteht darin, dass im Bodenbereich 35 des Stanzlochs 34 ein Druckpolster 36 aus elastomerem Material angeordnet ist. Wenn der in Fig. 5 ersichtliche Kontaktierungsfall vorliegt, dann wird die Schlaufe 20 gegen das Druckpolster 36 gedrückt und führt zu einer zusätzlichen Deformation der Schlaufe 20. Diese Deformation des elastomeren Materials 36 führt zu einer durch einen Pfeil 37 veranschaulichten Rückstellkraft des Druckpolsters 36, welche zu einer Erhöhung der Presskraft zwischen der Schlaufe und dem darin aufgenommenen Draht 25 führt. Dadurch ist die Kontaktierung bei der Vorrichtung 10.2 erhöht.

Bei der Variante 10.3 von Fig. 6 liegt die Besonderheit darin, dass man mindestens eine Rasthaltung 40 vorsieht, welche den Kontaktierungsfall der beiden Klemmschenkel 1 1 , 12 zusätzlich sichert und dabei die Andruckkraft an den Umfangsbereich des Drahtes 25 weiter erhöht. Im vorliegenden Fall ist die Rasthaltung 40 doppelseitig ausgebildet und besteht aus einer Rastnase 41 im Umfangsbereich der Schlaufe 20 und einer ortsfesten Gegenrast 42. Die Rastnase 41 kann, wie im vorliegenden Fall 10.3, in das Umfangsprofil der Schlaufe 20 integriert sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Rastnase 41 erst nachträglich durch einen Ansteckteil mit der Schlaufe 20 zu verbinden. Maßgeblich ist jedenfalls, dass bei der im Zusammenhang mit Fig. 3 bereits beschriebenen Stauchbewegung 38 der Klemmschenkel 1 1 , 12 die Rastnase 41 sich bei der Vorrichtung 10.3 von Fig. 6 mit der Schlaufe 20 mitbewegt.

Die Gegenrast 42 besteht aus einem Hinterschnitt, der, ähnlich wie in Fig. 5, aus einem Einsatz 39 in der Ausstanzung 34 besteht. Dieser Einsatz 39 kann ergänzend auch noch die Rückstellfunktionen 37 ausführen, die im Zusammenhang mit dem Druckpolster 36 bei der Vorrichtung 10.2 von Fig. 5 beschrieben worden sind. Entscheidend ist jedenfalls, dass bei der Stauchbewegung 38 sich eine Wechselwirkung ergibt, in welcher die Gegenrast 42 und/oder die Rastnase 41 sich elastisch verformen, bis der Kontaktierungsfall 14.1 von Fig. 6 eintritt und die Rastnase 41 die Gegenrast 42 hintergreift. Dann ist der Draht 25 im Inneren der Schlaufe 20 gesichert. Es liegt eine optimale Kontaktierung des Drahtes 28 in der Vorrichtung 10.3 vor.

Wie bereits erwähnt wurde, ist in den Fig. 7 bis 9 eine Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10.4 als Befestiger für einen aus Fig. 8 erkennbaren Funktionsteil 60 dargestellt. Dieser Befestiger 10.4 ist weitgehend gleich der Klemmanschluss-Vorrichtung 10.1 von Fig. 1 bis 4 ausgebildet. Deshalb sind die dortigen Bezugszeichen und Begriffe in den Fig. 7 und 8 bei dem Befestiger 10.4 wiederzufinden. Insoweit gilt die bisherige Beschreibung. Es genügt, lediglich auf die Unterschiede einzugehen.

Der Befestiger 10.4 ist ein Stanzprodukt aus einem Blech und lässt sich in drei Bereiche 44, 30', 45 ' gliedern. Auf einem Mittelstück 30' des Stanzprodukts befindet sich ein Kopfstück 44 mit einem zur Vorrichtung 10.1 von Fig. 2 und 3 übereinstimmenden Aufbau. Im unteren Bereich des Mittelstücks 30' befindet sich noch ein Fußstück 45, das zur Befestigung des Befestigers 10.4 an einer aus Fig. 8 ersichtlichen Basis 50 dient. Die Basis 50 besteht im vorliegenden Fall aus einer Leiterplatte mit mehreren Durchbrüchen 51. Weil als Anbringungsmittel des Befestigers 10.4 ein Paar 47 von Rastnasen 46 verwendet wird, die das vorerwähnte Fußstück 45 erzeugen, ist dem Befestiger 10.4 jeweils ein Paar 52 dieser Durchbrüche 51 zugeordnet. Ausweislich der Fig. 7 ist der Befestiger 10.4 nicht nur in seinem bereits eingangs beschriebenen Kopfstück 44, sondern insgesamt, also sowohl im Mittelstück 30' als auch im Fußstück 45 klappsymmetrisch zur strichpunktiert in Fig. 7 eingezeichneten Symmetrieebene 26 ausgebildet.

Das Mittelstück 30' ist ein Streifen, der im Gebrauchsfall von Fig. 8 im Wesentlichen parallel zur Oberseite 53 der Leiterplatte 50 verläuft. Zu ihrer Anbringung wird das Rastarm-Paar 47 in das zugehörige Durchbruchs-Paar 52 eingesteckt, bis die am freien Ende jedes Rastarms 46 sitzenden Rastnasen 48 auf der Unterseite 74 aus der Basis 50 herausfahren und, wie Fig. 8 zeigt, die Platten-Kante am zugehörigen Durchbruch 51 hintergreifen. So kommt die Anbringung des Befestigers 10.4 auf der Leiterplatte 50 zustande. Am Mittelstück 30' gibt es Stützkanten 49, die sich im Anbringungsfall von Fig. 8 an der Oberseite 53 der Leiterplatte 50 abstützen. Durch geeignete Profilierung und Anordnung des Rastarm- Paars 47 und des Durchbruch-Paars 52 ist der Befestiger 10.4 spielfrei an der Leiterplatte 50 angebracht.

Für die Montage des Befestigers 10.4 an der Leiterplatte 50 müssen die beiden Rastarme 46 beim Hindurchfädeln durch die beiden Durchbrüche 51 vorübergehend gegeneinander federn, damit danach, wie beschrieben, der Hintergriff der Rastnasen 48 zustande kommt. Dies ist einerseits durch verjüngte Ausschnitte im Mittelstück 30' am Ansatz der beiden Rastarme 46 gegeben. So kann die Federelastizität vom Material des Befestigers besser genutzt werden. Andererseits hat aber das Mittelstück 30' durch einen Einschnitt, der in das Fußstück 45 übergeht, eine Biegestelle 55, welche bei der Montage die vorgenannte Gegeneinanderbewegung der beiden Rastnasen 48 beim Durchtritt durch die Durchbrüche 51 erleichtert.

Auch beim Befestiger 10.4 dient das Kopfstück 44 zum Anschluss eines Stegs 25 ' gemäß Fig. 8, die sich in analoger Weise mittels eines Stempels 19 und einer Druckausübung 18 vollzieht, wie dies für den Draht 25 beim ersten Ausführungsbeispiel 10.1 von Fig. 1 bis 4 beschrieben worden ist. Auch beim Befestiger 10.4 findet ein „Crimp-Vorgang" im Bereich der Schlaufe 20 statt, wie er bereits im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 10.1 beschrieben wurde. Das Kopfstück 44 des Befestigers 10.4 hat wieder die Doppelfunktion, nämlich einerseits, im Bereich der Schlaufe 20, ein Crimp-Element zu erzeugen und im Bereich der beiden Schlaufen-Schenkel 1 1 , 12 ein passiver Teil eines „Crimp-Werkzeugs" zu sein. Dieses passive Crimp-Werkzeug wirkt mit dem aus Fig. 8 ersichtlichen aktiven Teil des Crimp-Werkzeugs zusammen, nämlich einem Stößel 19 od. dgl..

Im vorliegenden Fall ist der Steg 25' Bestandteil eines Funktionsteils 60, welches im vorliegenden Fall aus einem Gehäuse besteht, das nicht näher gezeigte, auf der Leiterplatte 50 sitzende elektrische Bauteile abdecken soll. Das Gehäuse 60 besteht aus einer metallischen Platte 61 , die wegen ihrer guten Wärmeleitung auch zur Wärmeabgabe der im Gehäuseinneren angeordneten elektrischen Bauteile dienen soll. Die Form des Gehäuses 60 lässt sich am besten anhand der Fig. 8 und 9 beschreiben.

Fig. 9 zeigt ein Bandmaterial 56, in welchem fortlaufend eine Schar von Vorprodukten 60' ausgestanzt wird, aus denen dann durch Heraustrennen und Biegen die eigentlichen Gehäuse 60 entstehen, von denen ein Teilstück in Fig. 8 gezeigt ist. Die Vorprodukte 60' werden abschnittweise aus dem Bandmaterial 56 herausgestanzt und stehen mit den Randstreifen 57 des Metallbandes 56 über noch durchzutrennende Metallbrücken 58 in Verbindung. Bereits aus dem Vorprodukt 60' lässt sich die spätere Form des Gehäuses 60 erkennen, welches als Abschirmgehäuse an der Leiterplatte 50 genutzt wird.

Das spätere Abschirmgehäuse 60 hat, grob gesagt, eine Schalenform, die gewendet benutzt wird. Sie lässt sich gliedern in eine im Wesentlichen ebene Deckplatte 61 , die von dem mittleren Bereich des in Fig. 9 erkennbaren Stanz- Vorprodukts 60' gebildet wird. Die im Vorprodukt 60' um die Deckplatte 61 herum liegenden Randstreifen 62, 63 werden in der nächsten Verfahrensstufe rechtwinklig abgewinkelt. Dabei kommen die Kanten 66, 67 der abgewinkelten Randstreifen 62, 63 miteinander in Berührung. Nach ihrer Abwinkelung haben die beiden Randstreifen 62, 63 zunächst einmal die übereinstimmende Funktion die Seitenwände im fertigen Gehäuse 60 zu bilden. Das ist teilweise aus Fig. 8 zu erkennen. Darüber hinaus haben die einen Randstreifen 62 noch die weitere Funktion, Platten-Stege 25' zu bilden. Dazu werden bereits im Stanz-Vorprodukt 60 an den Übergangen zwischen der Deckplatte 61 und den späteren Randstreifen 62 Löcher 65 ausgestanzt. Ein oder zwei Löcher 64 im Übergangsbereich zu gegenüberliegenden Randstreifen 62 genügen. In Ausrichtung mit den Löchern 65 sind die Randstreifen 62 auch noch mit Randeinschnitten 64 versehen, so dass zwischen ihnen die erwähnten Plattenstege 25 ' entstehen. Wie Fig. 8 verdeutlicht, entstehen die Platten-Stege 25' kurz unterhalb der Knick-Kante 68 zwischen der Deckplatte 61 und dem Randstreifen 62. Weil diese Stege 25 ' aus Bandmaterial des Gehäuses 60 gebildet sind, haben sie Rechteckform.

Wie bereits gesagt wurde, haben die Befestiger 10.4 im Gebrauchsfall die Aufgabe, das Abschirmgehäuse 60 an der Leiterplatte 50 zu befestigen. Dies geschieht, indem man im Plattenmaterial des Gehäuses die genannten Platten-Stege 25' ausbildet, die im Befestigungsfall gemäß Fig. 8 in folgender besonderer Weise im Schlaufeninneren 24' aufgenommen werden.

Beim Befestiger 10.4 ist das Schlaufeninnere 24' bereits im Ruhefall 14.0' von Fig. 7 nicht glatt U-förmig ausgebildet, sondern profiliert. Es besitzt einander gegenüberliegende seitliche Nocken 59 sowie einen bodenseitigen Nocken 69. Die Funktion dieser Nocken 59, 69 ist aus Fig. 8 zu entnehmen, wo der Befestigungsfall 14.0' gezeigt ist. Dort ist, wie bereits erwähnt wurde, das Schenkel-Paar 1 1 , 12 durch ein Werkzeug 19 zusammengedrückt, und zwar soweit, dass der Winkel 17.1 ' von Fig. 7 gestreckt wird. Es entsteht ein Winkel 17.2 von ca. 180°. Das Zusammendrücken der beiden Schenkel 11 , 12 kann dadurch begrenzt sein, dass der Schlaufen-Scheitel 75 gegen den Bodenbereich 35 der bereits beim ersten Ausführungsbeispiel 10.1 beschriebenen Ausstanzung 34 stößt. Bei der Abflachung 17.2' der beiden federnden Enden 14 können diese, wie Fig. 8 veranschaulicht, gegeneinander stoßen und dabei eine vorausgehend in Fig. 7 zwischen ihnen bestehende Schlaufenöffnung 23.1 ' gemäß 23.2' von Fig. 8 verschließen. Im Ruhefall 14.0 von Fig. 7 ist die Schlaufenöffnung 23.1 ' ausreichend groß, um den Platten-Steg 25 ' einführen zu können. Außerdem ist in Fig. 7 der Schlaufen-Scheitel 75 noch in beträchtlichem Abstand 76 vom Bodenbereich 35 der Ausstanzung 34 angeordnet. Im Befestigungsfall 14.1 von Fig. 8 ist der Platten-Steg 25 unverlierbar im Schlaufeninneren 24' gefangen. Für den Befestiger 10.4 wird nämlich ein Material verwendet, das in der Flachdrückposition 17.2 der Schenkelenden 14 durch die Profilierung 59, 69 festgehalten wird. Die beiden seitlichen Nocken 59 im Schlaufeninneren 24' werden von gegenüberliegenden Seiten gegen das Flachprofil des Platten-Stegs 25' angedrückt, während die äußere Endfläche vom Platten-Steg 25 ' sich am bodenseitigen Nocken 69 abstützt. Wie Fig. 8 weiter zeigt, wird die innere Begrenzung des Platten-Stegs 25', die dem Loch der Platte 65 zugekehrt ist, zur Anlage an den flachgedrückten 17.2' Schenkel-Enden 14 genutzt. Wenn der Befestiger 10.4 sich im Befestigungsfall 14.1 von Fig. 8 befindet, wird der Platten- Steg 25 ' spielfrei im Schlaufeninneren 24' festgehalten.

Das erfindungsgemäße Gehäuse 60 entsteht, wie Fig. 9 veranschaulicht, durch eine zweifache Abkantung, nämlich nicht nur der querverlaufenden Randstreifen 62 mit der bereits erwähnten ersten Biege-Kante 68 gegenüber der Deckplatte 61, sondern auch gegenüber dem längsverlaufenden Randstreifen 63. Dort entsteht eine zweite Biege-Kante 80 gemäß Fig. 9. Durch das Abkanten der Randbereiche 62, 63 erhält man aus dem Stanz-Vorprodukt 60' von Fig. 9 das bereits oben erwähnte einstückige, schalenförmige Gehäuse 60, welches mit vier Befestigern 10.4 in der aus Fig. 8 ersichtlichen und bereits beschriebenen Weise an der Leiterplatte 50 befestigt werden kann. Das schalenförmige Gehäuse 60 ist gegenüber dem noch näher zu beschreibenden Stand der Technik gemäß Fig. 10 und 1 1 materialsparender sowie einfacher ausgebildet und zeichnet sich durch eine schnelle Herstellung und bequemere Montage aus.

Der Befestiger 10.4 ist zwar ein gesonderter Bauteil gegenüber dem Gehäuse 60, zeichnet sich aber durch eine universelle Verwendung aus. Der erfindungsgemäße Befestiger 10.4 kann als Verbindungsmittel von Funktionsteilen beliebiger Art an einer Basis 50 benutzt werden. So ist es z.B. möglich, schalenförmige Gehäuse 60, die größer oder kleiner ausgebildet sind, mit dem gleichen Befestiger 10.4 an einer Basis 50 zu montieren. Die Verbindung zwischen der Basis 50 und dem Befestiger 10.4 kann auch in anderer Weise als durch das beschriebene Rastarm-Paar 47 bewirkt werden. Wie bereits erwähnt wurde, ist ein Abschirmgehäuse gemäß dem Stand der Technik gegenüber der Erfindung komplizierter, materialaufwendiger gestaltet und umständlicher zu montieren. Das soll anhand der Fig. 10 und 1 1 verdeutlicht werden. Ein zum erfindungsgemäßen Abschirmgehäuse 60 analoges Gehäuse 70 gemäß dem Stand der Technik ist aus Fig. 11 zu erkennen.

Ausweislich der Fig. 10 besteht dieses bekannte Gehäuse aus zwei Gehäuseteilen 71 , 72, die zueinander analog ausgebildet sind. Jeder Gehäuseteil 71 , 72 besteht aus einer eigenen Deckplatte 73, 77, die an gegenüberliegenden Enden mit abgewinkelten Randzonen 83 bzw. 84 versehen ist, also ein U-Profil im Querschnitt aufweist. Jeder Gehäuseteil 71 , 72 besitzt also zwei Biegekanten 81 bzw. 82, die einander ergänzen. Die Biegekante 81 des ersten Gehäuseteils 71 ist quer orientiert, während die Biegekante 82 des zweiten Gehäuseteils 72 längsorientiert verläuft. So besitzt der erste Gehäuseteil 71 ein U-förmiges Längspro fϊl und der Gehäuseteil 72 ein U- förmiges Querprofil.

Die Endbereiche der jeweiligen Randzonen 83, 84 sind mit einer Schar von Befestigungselementen 74 versehen, die jeweils aus einem Steckteil bestehen, welches in zu Fig. 8 analoge Durchbrüche 51 einer Leiterplatte 50 eingesteckt werden soll. Jedes Befestigungselement 74 besitzt einen verbreiterten Abschnitt 86, in welchem sich ein Ausschnitt 85 befindet, der gegenüber dem lichten Durchmesser des zugehörigen Durchbruchs 51 in der Leiterplatte 50 größer ausgebildet ist. Beidlängsseits des Ausschnitts 85 entstehen zwei zueinander gespreizte federnde Streifen 87, die bei der Montage im Leiterplatten-Durchbruch 51 zusammengedrückt werden. So kommt eine Klemmpressung der Federelemente 74 im Leiterplatten- Durchbruch 51 zustande. Eine gesicherte Montage der Gehäusehälften 71 , 72 an einer Leiterplatte, wird hier nicht erreicht. Bei dem erfindungsgemäßen Befestiger 10.4 kommt es dagegen durch den Hintergriff der Rastnasen 48 zu einer Sicherung der Montagelage in Fig. 8.

Zur Erleichterung der vorbeschriebenen Biegung 81 , 82 sind zwar auch bei den bekannten Gehäuseteilen 71 , 72 von Fig. 10 eine Schar von Löchern 65 vorgesehen, doch kommt ihnen, im Gegensatz zur Erfindung, keine Befestigungsfunktion zu. Das fertige Abschirmgehäuse 70 von Fig. 11 wird durch Zusammenstecken der beiden Gehäuseteile 71 , 72 von Fig. 10 erreicht. Der Zusammenhalt der beiden Gehäuseteile 71 , 72 wird durch komplementäre Ansätze 78, 79 erzielt, die als Klammer und Gegenklammer fungieren. Beim Zusammenbau der beiden Gehäuseteile werden die Klammer 78 und Gegenklammer 79 paarweise ineinandergefügt, was arbeitsaufwendig ist.

B e z u g s z e i c h e n l i s t e :

10.1 Vorrichtung zum Klemmanschluss von Fig. 1 bis 4

10.2 erste Variante der Vorrichtung, (Fig. 5)

10.3 zweite Variante der Vorrichtung, (Fig. 6)

10.4 alternative Vorrichtung zur Befestigung, Befestiger (Fig. 7 bis 9)

1 1 erster Schenkel (Fig. 2, 7) 1

>- erster Teil eines Crimp- W erkzeugs

12 zweiter Schenkel (Fig. 2, 7) J

13 festes Schenkelende von 1 1 , 12, Fixende (Fig. 2, 7)

14 federndes Schenkelende von 11 , 12, Federende (Fig. 2, 7)

14.0 Ruheposition von 10.1 , 10.3 (Fig. 2, 3) 14.0' Ruhefall vom 10.4 (Fig. 7)

14.1 Kontaktierungsfall (Fig. 3)

14.1 ' Befestigungsfall von 10.4 (Fig. 8)

15 Abstand zwischen 13 (Fig. 2, 7)

16 Abstand zwischen 14 (Fig. 2, 7)

17.1 Winkel zwischen 11 , 12 im Ruhefall (Fig. 2) 17.1 ' Winkel zwischen 1 1 , 12 im Ruhe fall (Fig. 7)

17.2 Winkel zwischen 11 , 12 im Kontaktierungsfall (Fig. 3)

17.2' Winkel zwischen 1 1 , 12 im Befestigungsfall, Flachdrückposition, (Fig. 8)

18 Pfeil der Druckausübung auf 25 (Fig. 2, 8)

19 Druckmittel, Stempel für 25, zweiter Teil eines Crimp-Werkzeugs (Fig. 2,

8)

20 Schlaufe von 10.1 bis 10.3 (Fig. 2, 5, 6, 7, 8)

21 erster S-Übergang von 20 zu 11 (Fig. 2, 7)

22 zweiter S-Übergang von 20 zu 12 (Fig. 2, 7)

23.1 Schlaufenöffnung im Ruhefall (Fig. 2) 23.1 ' Schlaufenöffnung im Ruhefall (Fig. 7)

23.2 Schlaufenöffnung im Kontaktierungsfall (Fig. 3) 23.2' Null-Öffnung von 24' bei 10.4 (Fig. 8)

24 Aufnahmebereich, Schlaufeninneres von 10.1 (Fig. 2)

24' Aufnahmebereich, Schlaufeninneres von 10.4 (Fig. 7, 8) Steg, Draht (Fig. 2 bis 6) ' Steg, Platten-Steg (Fig. 8, 9) Symmetrieebene zwischen 1 1 , 12 (Fig. 2, 7) S-Bögen, Biegestelle (Fig. 2, 3) Umfangsbereich der Kontaktierung von 25 (Fig. 3) Durchmesser von 25 (Fig. 3) Träger, Stromschiene (Fig. 1 bis 6) ' Träger, Mittelstück von 10.4 (Fig. 7, 8) erster Ansatz von 13 für 11 (Fig. 2, 7) erster Ansatz für 13 für 12 (Fig. 2, 7) Biegestelle zwischen 13, 31 bzw. 32 (Fig. 2) Ausstanzung in 30 für 1 1 , 12, 20, Hohlprofil (Fig. 2 bis 4, 7) Bodenbereich von 34 (Fig. 5, 7) Druckpolster von 10.2 (Fig. 5) Pfeil der Rückstellkraft von 36 (Fig. 5) Stauchweg zwischen 14.0 und 14.1 (Fig. 3, 6) Einsatz für 42 (Fig. 6) Rasthaltung bei 10.3 (Fig. 6) Rastnase von 40 (Fig. 6) Gegenrast für 41 von 40 (Fig. 6) Einschnitt zwischen 10.1 (Fig. 1) Kopfstück von 10.4 (Fig. 7, 8) Fußstück von 10.4 (Fig. 7, 8) Rastarm für 45 (Fig. 7, 8) Paar von 46 (Fig. 7) Rastnase an 46 (Fig. 7, 8) Stützkante an 30' (Fig. 8) Basis für 10.4, Leiterplatte (Fig. 8) Durchbruch in 50 (Fig. 8) Durchbruchs-Paar (Fig. 8) Oberseite von 50 (Fig. 8) Unterseite von 50 (Fig. 8) Biegestelle von 30' (Fig. 7) Metallband, Bandmaterial für 60 (Fig. 9) Randzone von 56 (Fig. 9) Metallbrücke zwischen 60' und 57 (Fig. 9) seitlicher Nocken in 24' (Fig. 7) Funktionsteil, Abschirmgehäuse (Fig. 8) Stanz-Vorprodukt von 60 (Fig. 9) Deckplatte von 60 querverlaufender Randstreifen von 60, 60' (Fig. 8, 9) längsverlaufender Randstreifen von 60 (Fig. 9) Randeinschnitt in 60, 60' (Fig. 8, 9) Loch in 62 (Fig. 8, 9) seitliche Endkante von 62 (Fig. 9) seitliche Endkante von 63 (Fig. 9) erste Biegekante zwischen 61 , 62 (Fig. 8, 9) bodenseitiger Nocken in 24' (Fig. 7) Abschirmgehäuse nach Stand der Technik (Fig. 1 1) erster Gehäuseteil von 70 (Fig. 10) zweiter Gehäuseteil von 70 (Fig. 10) Deckplatte von 71 (Fig. 10) steckerartiges Befestigungselement an 71 , 72 (Fig. 10, 1 1) Scheitel von 20 (Fig. 7, 8) Abstand zwischen 75, 35 von 10.4 (Fig. 7) Deckplatte von 72 (Fig. 10) Klammeransatz an 71 (Fig. 10) Gegenklammer-Ansatz an 72 (Fig. 10) zweite Biegekante zwischen 61 , 63 (Fig. 9) querverlaufende Biegekante bei 71 (Fig. 10) längsverlaufende Biegekante bei 72 (Fig. 10) Randzone von 71 (Fig. 10) Randzone von 72 (Fig. 10) Ausschnitt in 74 (Fig. 10) verbreiterter Abschnitt von 74, flexible Einpresszone (Fig. 10) Federstreifen-Paar in 86 (Fig. 10) 88 Innenhälfte von 10.4 in 90 (Fig. 8)

89 Außenhälfte von 10.4 (Fig. 8)

90 Gehäuseinneres von 60 (Fig. 8)

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :

1.) Vorrichtung (10.1 , 10.2, 10.3, 10.4) für einen elektrischen oder mechanischen Klemmanschluss eines Stegs (25, 25 '),

mit einem Schenkel-Paar (1 1 , 12), dessen erste beide Schenkelenden (13) fixiert sind und ein Fixende (13) der Vorrichtung bilden,

während die beiden anderen Schenkelenden (14) gegeneinander federnd sind und zwei zum Anschluss des Stegs (25, 25') dienende Federenden (14) erzeugen,

mit einer U-förmigen Schlaufe (20), welche die beiden Federenden (14) des Schenkel-Paars (11, 12) einstückig miteinander verbindet,

wobei der Steg (25, 25 ') im Schlaufeninneren (24, 24') der U-förmigen Schlaufe angeordnet ist

und wobei durch Druckausübung (18) auf die beiden Federenden (14) die Schlaufen-Öffnung (23.1 , 23.2) der U-förmigen Schlaufe (20) sich verengt (23.1 ', 23.2') und die Schlaufe (20) an den Umfang (28) des Stegs (25, 25 ') angepresst wird.

2.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpressung der Schlaufe (20) an den Steg (25, 25') als ein Crimp- Vorgang anzusehen ist

und dass das Schenkel-Paar bei diesem Crimp-Vorgang als ein erster passiver Teil eines zweiteiligen Crimp-Werkzeugs fungiert,

während ein zweiter, aktiver Teil des Crimp-Werkzeugs ein Druckmittel (19) ist, das den Druck (18) auf die beiden Federenden (14) ausübt.

3.) Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Federenden (14) mit zueinander gegensinnigen S-Übergängen (21 , 22) in den Aufnahmebereich (24, 24') der Schlaufe (20) übergehen.

4.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixenden (13) der beiden Klemmschenkel (1 1 , 12) in einem größeren Abstand (15) zueinander angeordnet sind, als dem Abstand (16) zwischen den beiden Federenden (14) entspricht.

5.) Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Klemmschenkel (11, 12) einen Winkel (17.1, 17.1 ') zwischen sich schließen

und dass die Richtung zum Einführen des Steges (25, 25') durch die Schlaufen-Öffnung (23.1 , 23.1 ') ins Schlaufeninnere (24, 24') diesen Winkel (17.1 , 17.1 ') schneidet.

6.) Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass, - ausgehend von ihren Fixenden (13) - die Neigung der beiden Klemmschenkel (1 1 , 12) zueinander spiegelbildlich gleich ausgebildet ist

und dass die Einfuhr-Richtung des Steges (25, 25') ins Schlaufeninnere (24, 24') im Wesentlichen in der Symmetrieebene (26) zwischen den beiden Klemmschenkeln (11 , 12) angeordnet ist, die den Winkel (17.1 , 17.1 ') halbiert.

7.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschlussfall (14.1 , 14.1 '), also nach dem Einführen des Steges (25, 25 ') in die Schlaufe (20), der Winkel (17.2, 17.2') zwischen den beiden Klemmschenkeln (1 1 , 12) größer ist als im Ruhefall (14.0, 14.0'), wo sich der Steg (25, 25') noch außerhalb der Schlaufe (20) befindet.

8.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Klemmschenkel (1 1 , 12) im Wesentlichen linear ausgebildet sind.

9.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil der Schlaufe (20) beim Übergang zwischen dem Ruhefall (14.0, 14.0') in dem Anschlussfall (14.1 , 14.1 ') sich verändert.

10.) Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschlussfall (14.1 , 14.1 ') die Schlaufe (20) den Steg (25, 25') über einen größeren Umfangsbereich (28) umschließt und die Schlaufe (20) bauchiger ausgebildet ist als im Ruhefall (14.0, 14.0').

1 1.) Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die lichte Weite der zum Einführen des Steges (25, 25') maßgeblichen Schlaufen- Öffnung (23.2, 23.2') im Anschlussfall (14.1 , 14.1 ') kleiner als im Ruhefall (14.0, 14.0') ausgebildet ist.

12.) Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass im Anschlussfall (14.1 , 14.1 ') die lichte Weite der Schlaufen-Öffnung (23.2, 23.2') gegenüber dem Durchmesser (29) oder dem Querschnitt des aufgenommenen Steges (25, 25') kleiner ausgebildet ist.

13.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixenden (13) der beiden Klemmschenkel (11 , 12) Biegestellen (33) aufweisen, die über Abwinkelungen (31 , 32) mit einem Träger (30, 30') verbunden sind.

14.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg aus einem stromführenden elektrischen Leiter (25) besteht und die Federenden (14) des Schenkel-Paares (1 1 , 12) im Anschlussfall (14.1 ) für einen elektrischen Klemmanschluss des Leiters (25) sorgen.

15.) Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter ein isolationsfreier Draht ist, der sich senkrecht zur Ebene des Schenkel-Paares (1 1 , 12) erstreckt und vorzugsweise isolationsfrei ausgebildet ist.

16.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (30) eine Stromschiene ist, an welcher eine Vielzahl von Schenkel-Paaren (11 , 12) für eine Vielzahl von Drähten (25) sitzt.

17.) Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelastizität des Materials im Kontaktierungsfall (14.1 , 14.1 ') eine Klemmkraft auf den in der Schlaufe (20) aufgenommenen Draht (25) oder den Steg (25') ausübt, die bestrebt ist, die Verformungen und/oder Verbiegungen der Klemmschenkel (1 1 , 12), der S-Übergänge (21, 22) zur Schlaufe (20), des Schlaufen-Profils, und/oder den Biegestellen (33, 27) zum Träger (30) rückgängig zu machen.

18.) Vorrichtung ( 10.2) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10.2) ein nachgiebiges Polster (39) aufweist, gegen welches die Schlaufe (20) im Kontaktierungsfall angedrückt ist

und dass im Kontaktierungsfall das Polster (39) eine Rückstellkraft (37) auf die Schlaufe (20) und den darin aufgenommenen Draht (25) ausübt.

19.) Vorrichtung (10.3) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10.3) mit einer Rasthaltung (40) versehen ist, die im Kontaktierungsfall (14.1) in Eingriff und im Ruhefall (14.0) außer Eingriff ist.

20.) Vorrichtung (10.3) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass im Kontaktierungsfall (14.1) die in Eingriff stehende Rasthaltung (40) eine zusätzliche Klemmkraft auf den in der Schlaufe (20) aufgenommenen Draht (25) ausübt.

21.) Vorrichtung (10.3) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Rasthaltung aus wenigstens einer Nase (41) im Umfangsbereich der Schlaufe (20) und mindestens einer Gegenrast (42) in einem Einsatz (39) besteht, welcher ortsfest angeordnet ist.

22.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Steg (25 ') sich an einem Funktionsteil (60) befindet, der an einer Basis (50) befestigt werden soll,

dass das Klemmschenkel-Paar (1 1 , 12) das Kopfstück (44) eines Befestigers (10.4) bildet, dessen Fußstück (45) an der Basis (50) anbringbar ist und dass im Befestigungsfall (14.1 ') die Schlaufe (20) den Steg (25') vom Funktionsteil (60) umgreift.

23.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsteil (60) aus einer Gehäuse-Platte (61) besteht, die in ihrem Randstreifen (62) ein Loch (65) aufweist,

dass das Loch (65) an seiner nach außen weisenden Lochseite von einem Platten-Steg (25') begrenzt ist

und dass im Befestigungsfall (14.1 ') der Platten-Steg (25 ') von der Schlaufe (20) des Befestigers (10.4) umgriffen wird.

24.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlaufeninnere (24') vom Befestiger (10.4) profiliert (59, 69) ist.

25.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenprofil der Schlaufe (20) aus zwei einander gegenüberliegenden Nocken (59) und einem bodenseitigen Nocken (69) im Bereich des Schlaufen-Scheitels (75) besteht

und dass die Nocken (59, 69) im Befestigungsfall (14.1 ') den Platten-Steg (25 ') zwischen sich festklemmen.

26.) Vorrichtung ( 10.4) nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Schenkel-Paar (1 1 , 12) im Befestigungsfall (14.1 ') im Wesentlichen gestreckt (17.2) verläuft.

27.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass im Befestigungsfall (17.1 ') die Einführöffnung (23.2') zwischen den Schenkelenden (14) des Schenkel-Paares (1 1 , 12) geschlossen ist.

28.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkelenden (14) des Schenkel-Paares (1 1 , 12) im Befestigungsfall (14.1 ') an der oberen Schmalseite des Platten-Stegs (25') angedrückt sind.

29.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 22 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass im Befestigungsfall (14.1 ') der Schlaufen-Scheitel (75) der Schlaufe (20) mit dem Bodenbereich (35) gegenüber einem benachbarten Träger (30') des Schenkel-Paares (1 1 , 12) zur Anlage kommt.

30.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 22 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das zur Anbringung an der Basis (50) dienende Fußstück (45) des Befestigers (40.4) ein Paar (47) von Rastarmen (46) besitzt

und dass die Rastarme (46) im Anbringungsfall des Befestigers (10.4) durch ein Paar (52) von Durchbrüchen (51 ) der Basis (50) eingreifen.

31.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis aus einer Leiterplatte (50) besteht und die Rastarme (31) mit Rastnasen (48) versehen sind, welche im Anbringungsfall die Platten-Rückseite (54) der Leiterplatte (50) hintergreifen.

32.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 22 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Rastarme (46) und gegebenenfalls ihre Rastnasen (48) zu einer Symmetrieebene (26) des Befestigers (10.4) spiegelbildlich gleich ausgebildet sind

und dass die Symmetrieebene (26) zugleich die spiegelbildliche Anordnung der beiden Schenkel (1 1 , 12) und der dazwischen liegenden Schlaufe (20) bestimmt.

33.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 22 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Funktionsteil (60) aus einem Gehäuse (60) besteht, das aus einem Plattenmaterial (56) gebildet ist,

dass das Gehäuse (60) eine Deckplatte (61) mit allseitig abgewinkelten (68, 80) Randstreifen (62, 63) besteht,

dass im Übergangsbereich zwischen der Deckplatte (61) und einem der Randstreifen (62) ein Loch (65) eingestanzt ist, welches an der nach außen weisenden Lochseite den Platten-Steg (25') erzeugt.

34.) Vorrichtung (10.4) nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass dem Loch (65) ein Einschnitt (64) im Randstreifen (62) gegengeordnet ist, der im Befestigungsfall (14.1 ') vom Scheitelbereich der Schlaufe und Mittelstück (30') des Befestigers (10.4) durchsetzt wird.

35.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass im Befestigungsfall (14.1 ') ein Schenkel (1 1) des Schenkel-Paares (1 1 , 12) in die Öffnung (65) der Platte (61) bzw. dem von ihr gebildeten Gehäuse (60) eingreift.

36.) Vorrichtung (10.4) nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass im Befestigungsfall ( 14.1 ') die eine Hälfte (88) im Inneren (90) des Gehäuses (60) angeordnet ist, während die andere Hälfte (89) des plattenförmigen Befestigers (10.4) außerhalb des Gehäuses (60) angeordnet ist.