EP1944141A2 - Verfahren zur Herstellung von Sitzschalen - Google Patents

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EP1944141A2
EP1944141A2 EP08000422A EP08000422A EP1944141A2 EP 1944141 A2 EP1944141 A2 EP 1944141A2 EP 08000422 A EP08000422 A EP 08000422A EP 08000422 A EP08000422 A EP 08000422A EP 1944141 A2 EP1944141 A2 EP 1944141A2
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EP
European Patent Office
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layers
gluing
fibers
flocking
layer
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EP08000422A
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EP1944141B1 (de
EP1944141A3 (de
Inventor
Thomas Vogelbacher
Klaus-Peter Grasse
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Sedus Stoll AG
Original Assignee
Sedus Stoll AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/04—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets
    • B27D1/08—Manufacture of shaped articles; Presses specially designed therefor
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C5/00—Chairs of special materials
    • A47C5/14—Chairs of special materials characterised by the use of laminated wood

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing curved, multi-layered seat shells, in particular of chairs, in which the multiple layers of the seat are glued together using pressure and heat.
  • the gluing of the individual layers takes place in large presses, wherein the layers are pressed from their next flat shape at the same time in the desired curved final shape of the seat.
  • High-pressure laminates High Pressure Laminates
  • the outer layers which may consist of colored papers impregnated with synthetic resin, such as melamine, because they have very good and durable surface properties. The surface does not have to be aftertreated in this case.
  • Melamine is compatible with common wood glue.
  • presses for gluing such layers by means of wood glue are in particular high-frequency presses, in which the wood glue is heated due to the water contained in it by the high-frequency radiation and thereby activated.
  • the press and the individual layers - at least when they are essentially dry - are less affected by the high-frequency radiation and remain relatively cold.
  • the seats are superficially smooth and thus quite slippery. It is known to apply an anti-slip on the seat, but this requires a subsequent operation.
  • the invention has as its object to provide a rational method for producing an improved seat shell of the type mentioned, which is not slippery at least in the area of the seat and also looks good and appealing.
  • the solution of this task according to the invention is that at least one of the two outer layers of the seat shell is provided on the outside before Verleiem with the other layers in the still flat state at least partially with a flocking.
  • the layer to be flocked is provided with an adhesive application, after which fibers are applied to this adhesive application. Under the action of electrostatic forces, the fibers align themselves perpendicularly to the adhesive application and are fixed in this position during setting or when solidifying the adhesive. The result is a velvety surface.
  • the flocking is virtually unaffected by the subsequent pressure and heat treatment in the press to glue the multiple plies and retains virtually 100% of its beneficial properties. This is especially true if the gluing is performed in such a high frequency press that the individual layers including the Belockung and the press remain relatively cold and immediately practically only the glue is heated and this only to an activation temperature of 100 ° C. for
  • the adhesive application must be carried out using a sufficiently heat-resistant adhesive which is not adversely affected by the heat applied during the gluing of the layers. Suitable
  • two-component adhesives which have a heat resistance greater than 100 °.
  • the fibers used must also be sufficiently heat-resistant. Fibers made of a polyamide, such as polyamide 6.6, which have this property are particularly suitable for use in the process according to the invention.
  • the application of the adhesive as well as of the fibers is substantially facilitated by the "flat state" of the layer to be flocked, wherein the term "flat state” should also include a one-dimensionally bent state of the layer, so that the layer is e.g. how a sheet of paper could be redirected around a roll in a printer while being coated with the adhesive and / or fibers.
  • the application of adhesive can be applied over the entire surface of the surface to be flocked by brushing or spraying. Preferably, however, it is applied only over part of the area, for which the screen printing process is particularly suitable. It can also be decorative surface patterns and with appropriate color choice of the fibers and interesting to be flocked position color contrasts are generated.
  • the flocking layer being very thin with a thickness of e.g. only about 1 mm can be performed.
  • the flocking layer may also be substantially thicker, e.g. up to 4 mm thick.
  • the thickness depends on the length of the fibers, the fibers being used in the process according to the invention e.g. may have a length between 0.5 - 4 mm and a thickness of 1 - 20 dtex. Particular preference is given to fibers of about 1 mm in length and about 3.3 dtex in thickness.
  • the flocks of the type considered are extremely durable, hard-wearing and abrasion-resistant and are not inferior to good upholstery fabrics in terms of resilience and durability. They are air-conditioning, easy to clean, waterproof, skin-friendly, protective and equal tolerances. They contain enough air to prevent sweating, which is of particular importance for seats.
  • Fig. 1 1 denotes a layer of a high pressure laminate (HPL) based on a plurality of kraft papers impregnated with melamine resin. The individual layers of the high-pressure laminate are not shown.
  • the thickness of the layer 1 is for example 0.6 mm.
  • the layer 1 could be a so-called endless web, which in Fig. 1 running from left to right through the area shown and, for example, unrolled in front of the area shown on the left of a roll and cut to the right behind the area shown in individual pieces.
  • the layer 1 is provided over the entire surface by brushing with an adhesive 3 and thus coated under a fiber application device 4 moves through.
  • the application device 4 short, negatively charged fibers 5 are uniformly applied to the lying at a positive potential layer 1. Due to the electrostatic charge, the fibers 5 are aligned parallel to one another perpendicular to the layer 1.
  • the fibers 5 With the setting or hardening of the adhesive of the adhesive application 3, the fibers 5 are fixed. Excess, not fixed fibers 7 are finally removed by suction with a suction device 6. On the layer 1 results in a velvety flock 8.
  • Fig. 2 shows a layer 1 with a flocking 8 as the top layer of a package from a total of 7 not yet interconnected layers, the flocking 8 is on the outside.
  • the inner layers, designated in total by 9, are, for example, thin wooden furs with a thickness of, for example, 1.2 mm.
  • the bottommost layer 10 could, like the uppermost layer, consist of a high-pressure laminate, but this is provided on the outside instead of with a flocking, for example with a printed or colored decorative layer 11. However, flocking would also be possible here.
  • a seat shell 14 can be made, for example, for a chair.
  • Fig. 3 schematically shows such a press 12 in the still open state, in which a package 13 from several layers according to Fig. 2 is inserted.
  • the glue required for bonding between the layers is not shown.
  • the thin and thus flexible layers adapt when inserted into the press essentially already to their desired final shape.
  • the press 12 is preferably a high-frequency press and the glue is a water-based wood glue.
  • Fig. 4 shows under a) a finished seat 14 with seat 15 and backrest 16, as shown by the gluing of the package 13 in the molding press 12 of Fig. 3 results.
  • the seat shell 14 is on one side over the entire surface, on the top of the seat 15 and the front of the backrest 16, provided with a flock 8.
  • the flock 8 applied prior to gluing on the uppermost layer 1 was not affected by the pressing process in the press 12.
  • FIG. 4 shows under b) a corresponding Embodiment.
  • c) and d) shows Fig. 4 two further examples in which a partial area flocking pattern is applied on a partial surface such as the seat surface 15, namely in the form of several strips in Fig. 4c) and in the form of a dot pattern in Fig. 4 d) ,
  • a different application technique such as the screen printing technique must be used in softer remaining patterns can be produced.
  • the flocking may contrast in color to non-flocked surfaces.

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung gebogener, mehrlagig aufgebauter Sitzschalen insbesondere von Stühlen, bei welchem die mehreren Lagen (9) der Sitzschale unter Anwendung von Druck und Wärme miteinander verleimt werden, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass wengistens eine der beiden äusseren Lagen der Sitzschale aussenseitig vor dem Verkleben mit den anderen Lagen (9) im noch flachen Zustand zumindest teilflächig mit einer Beflockung (8) versehen wird.

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung gebogener, mehrlagig aufgebauter Sitzschalen insbesondere von Stühlen, bei welchem die mehreren Lagen der Sitzschale unter Anwendung von Druck und Wärme miteinander verleimt werden.
    • STAND DER TECHNIK
  • Das Verleimen der einzelnen Lagen erfolgt in grossen Pressen, wobei die Lagen aus ihrer zuächst flachen Form gleichzeitig in die gewünschte gebogene Endform der Sitzschale gepresst werden.
  • Als Material für die Lagen werden meist Holzfumiere eingesetzt, wobei dann die Sitzschalen als Holzpressschalen oder als Sperrholzformschalen bezeichnet werden. Für die äusseren Lagen werden gerne auch Hochdrucklaminate (HPL = High Pressure Laminates) verwendet, die aus ggf. gefärbten und mit Kunstharz wie Melamin imprägnierten Kraftpapieren bestehen, weil diese sehr gute und dauerhafte Oberflächeneigenschaften aufweisen. Die Oberfläche muss in diesem Fall auch nicht mehr nachbehandelt werden. Melamin verträgt sich gut mit üblichem Holzleim.
  • Als Pressen zum Verleimen von solchen Lagen mittels Holzleim eignen sich insbesondere Hochfrequenzpressen, in welchen der Holzleim aufgrund des in ihm enthaltenen Wassers durch die Hochfrequenzstrahlung erwärmt und dadurch aktiviert wird. Die Presse sowie die einzelnen Lagen - zumindest wenn die diese im wesentlichen trocken sind - werden durch die Hochfrequenzstrahlung weniger beeinflusst und bleiben relativ kalt.
  • Zum Pressen werden Drücke zwischen 100 - 200 N/cm2, insbesondere von 200 N/cm2, angewendet bei Temperaturen zwischen 60 - 100°C.
  • Die so hergestellten Sitzschalen sind oberfächlich glatt und dadurch ziemlich rutschig. Bekannt ist das Auftragen eines Antirutschlacks auf die Sitzfläche, was jedoch einen nachträglichen Arbeitsgang erfordert.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein rationelles Verfahren zur Herstellung einer verbesserten Sitzschale der eingangs genannten Art anzugeben, die zumindest im Bereich der Sitzfläche nicht rutschig ist und die zudem gut und ansprechend aussieht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäss darin, dass wenigstens eine der beiden äusseren Lagen der Sitzschale aussenseitig vor dem Verleiem mit den anderen Lagen im noch flachen Zustand zumindest teilflächig mit einer Beflockung versehen wird.
  • Verfahren zur Beflockung sind Stand der Technik. Zum Beflocken wird die zu beflockende Lage mit einem Klebstoffauftrag versehen, wonach Fasern auf diesen Klebstoffauftrag aufgebracht werden. Unter der Wirkung elektrostatischer Kräfte richten sich die Fasern senkrecht auf dem Klebstoffauftrag aus und werden beim Abbinden bzw. bei der Verfestigung des Klebers in dieser Stellung fixiert. Das Resultat ist eine samtige Oberfläche.
  • Wie sich überraschenderweise herausgestellt hat, wird die Beflockung durch die nachfolgende Druck- und Wärmebehandlung in der Presse zur Verleimung der mehreren Lagen so gut wie nicht beeinträchtigt und behält praktisch zu 100% ihre vorteilhaften Eigenschaften. Dies gilt insbesondere, wenn das Verleimen derart in einer Hochfrequenzpresse durchgeführt wird, dass die einzelnen Lagen einschliesslich der Belockung sowie auch die Presse relativ kalt bleiben und unmittelbar praktisch nur der Leim erhitzt wird und dies auch nur auf eine Aktivierungstemperatur von maximal 100°C.Für den Klebstoffauftrag muss im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens ein ausreichend wärmebeständiger Klebstoff verwendet werden, welcher durch die beim Verleimen der Lagen angewandte Wärme nicht beeinträchtigt wird. Geeignet hierfür sind insbesondere Zweikomponentenkleber, die eine Wärmebeständigkeit grösser als 100° aufweisen. Die verwendeten Fasern müssen natürlich ebenfalls ausreichend wärmebeständig sein. Zur Verwendung im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrenes eignen sich insbesondere Fasern aus einem Polyamid wie z.B. Polyamid 6.6, welche diese Eigenschaft aufweisen.
  • Das Aufbringen des Klebstoffs sowie der Fasern wird durch den "flachen Zustand" der zu beflockenden Lage wesentlich erleichtert, wobei der Begriff des "flachen Zustandes" auch einen eindimensional gebogenen Zustand der Lage mit umfassen soll, so dass die Lage z.B. wie ein Papierbogen in einem Drucker um eine Rolle umgelenkt und dabei mit dem Klebstoff und/oder den Fasern beschichtet werden könnte.
  • Der Klebstoffauftrag kann durch Aufstreichen oder Aufsprühen ganzflächig auf der zu beflockenden Lage aufgebracht werden. Bevorzugt wird er jedoch nur teilflächig aufgebracht, wozu sich besonders das Siebdruckverfahren eignet. Es können auch dekorative Flächenmuster und bei geeigneter Farbwahl der Fasern und der zu beflockenden Lage interessante Farbkontraste erzeugt werden.
  • Wie sich weiter herausgestellt hat, kann als Material für die zu betlockende/n Lage/n ein Hochdrucklaminat der eingangs erwähnten Art z.B. mit einer Dicke zwischen 0.3 und 0.9 mm verwendet werden. Bei lediglich teilflächiger Beflockung hat dies den Vorteil, dass die freiliegenden, nicht beflockten Bereiche die guten Oberflächeneigenschaften dieses Materials aufweisen und keiner Nachbehandlung bedürfen.
  • Durch die Beflockung ergibt sich, wie bereits erwähnt, eine dekorative, samtige Oberfläche, wobei die Beflockungsschicht sehr dünn mit einer Dicke von z.B. nur ca. 1 mm ausgeführt werden kann. Die Beflockungsschicht kann bei Bedarf jedoch auch wesentlich dicker, z.B. bis 4 mm dick, ausgeführt werden. Die Dicke hängt ab von der Länge der Fasern, wobei die Fasern im Rahmen des erfindungsgemässen Verfahrens z.B. eine Länge zwischen 0.5 - 4 mm und eine Stärke von 1 - 20 dtex aufweisen können. Besonders bevorzugt sind Fasern von ca. 1 mm Länge und ca. 3.3 dtex Stärke.
  • ie Beflockungen der betrachteten Art sind äusserst langlebig, strapazierfähig und abriebfest und stehen guten Polsterstoffen in der Belastbarkeit und Dauerhaftigkeit nicht nach. Sie wirken klimatisierend, sind leicht zu reinigen, wasserfest, hautsympatisch,schützend und gleichen Toleranzen aus. Sie enthalten genügend Luft, um Schwitzen zu verhindern, was bei Sitzschalen von besonderer Bedeutung Ist.
    • KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    den Vorgang der Beflockung;
    Fig. 2
    in einem Teilschnitt mehrere Lagen einer Sitzschale vor ihrer Verklebung, wobei die oberste Lage beflockt ist;
    Fig. 3
    die Lagen von Fig. 2 eingelegt In eine noch geöffnete Presse; und
    Fig.4
    unter a) - d) fertige Sitzschalen mit unterschiedlichen Beflockungsmustern.
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • In Fig. 1 bezeichnet 1 eine Lage eines dünnen Hochdrucklaminats (HPL = High Pressure Laminates) auf der Basis von mehreren Kraftpapieren, welche mit Melamin-Kunstharz imprägniert sind. Die einzelnen Schichten des Hochdrucklaminats sind nicht dargestellt. Die Dicke der Lage 1 beträgt beispielsweise 0.6 mm. Die Lage 1 könnte eine sogenannte Endlosbahn sein, die in Fig. 1 von links nach rechts durch den dargestellten Bereich läuft und z.B. links vor dem dargestellten Bereich von einer Rolle abgewickelt und rechts hinter dem dargestellten Bereich in einzelne Stücke abgelängt wird.
  • Mit einem Rakel 2 wird die Lage 1 durch Aufstreichen vollflächig mit einem Klebstoffauftrag 3 versehen und so beschichtet unter einer Faser-Applikationsvorrichtung 4 hindurchbewegt. Mit der Applikationsvorrichtung 4 werden kurze, negativ aufgeladene Fasern 5 gleichmässig auf die an positivem Potential liegende Lage 1 aufgebracht. Durch die elektrostatische Ladung richten sich die Fasern 5 parallel zueinander senkrecht auf der Lage 1 aus. Mit dem Abbinden bzw. Aushärten des Klebers des Klebstoffauftrags 3 werden die Fasern 5 fixiert. Überschüssige, nicht fixierte Fasern 7 werden schliesslich durch Absaugen mit einer Saugvorichtung 6 entfernt. Auf der Lage 1 resultiert eine samtartige Beflockung 8.
  • Fig. 2 zeigt eine Lage 1 mit einer Beflockung 8 als oberste Lage eines Pakets aus insgesamt 7 noch nicht miteinander verbundenen Lagen, wobei die Beflockung 8 aussenseitig ist. Bei den insgesamt mit 9 bezeichneten Inneren Lagen handelt es sich z.B. um dünne Holzfumiere mit einer Dicke von z.B. 1.2 mm. Die unterste Lage 10 könnte wie die oberste aus einem Hochdrucklaminat bestehen, wobei dieses aussenseitig jedoch anstatt mit einer Beflockung z.B. mit einer bedruckten oder gefärbten Dekorschicht 11 versehen ist. Eine Beflockung wäre hier jedoch ebenfalls möglich.
  • Aus den mehreren Lagen von Fig. 2 kann z.B. durch Verleimen unter Anwendung von Druck und Wärme in einer Formpresse 12 eine Sitzschale 14 z.B. für einen Stuhl hergestellt werden. Fig. 3 zeigt schematisch eine solche Presse 12 im noch geöffneten Zustand, in welche ein Paket 13 aus mehreren Lagen gemäss Fig. 2 eingelegt ist. Der zum Verleimen zwischen den Lagen erforderliche Leim ist nicht dargestellt. Die dünnen und dadurch flexiblen Lagen passen sich beim Einlegen in die Presse im wesentlichen bereits an ihre gewünschte Endform an. Die Presse 12 ist bevorzugt eine Hochfrequenzpresse und der Leim ein Holzleim auf Wasserbasis.
  • Fig. 4 zeigt unter a) eine fertige Sitzschale 14 mit Sitzfläche 15 und Rückenlehne 16, wie sie sich durch das Verleimen des Paketes 13 in der Formpresse 12 von Fig. 3 ergibt. Die Sitzschale 14 ist einseitig vollflächig, auf der Oberseite der Sitzfläche 15 und der Vorderseite der Rückenlehne 16, mit einer Beflockung 8 versehen. Die vor dem Verleimen auf der obersten Lage1 aufgebrachte Beflockung 8 wurde durch den Pressvorgang in der Presse 12 nicht beeinträchtigt.
  • Eine vollflächige Beflockung auf Sitzfläche 1 5 und Rückenlehne 16 ergibt sich rationell mit dem in Fig. 1 dargestellten Auftragsverfahren für den Klebstoffauftrag 3 (wobei sich damit auch ein Streifenmuster erzeugen liesse). Für Sitzschalen von Stühlen genügt es gegebenenfalls jedoch, wenn lediglich ein Teil von ihnen wie z.B. nur die Sitzfläche 15 mit einer Beflockung versehen ist. Fig. 4 zeigt unter b) eine entsprechende Ausführungsform. Unter c) und d) zeigt Fig. 4 zwei weitere Beispiele, bei denen auf einer Teilfläche wie der Sitzfläche 15 ein lediglich teilflächiges Beflockungsmuster aufgebracht ist, nämlich in Form von mehreren Streifen in Fig. 4 c) und in Form eines Punktmusters in Fig. 4 d). Für diese Ausführungsformen muss zur Applikation des Klebstoffauftrags eine andere Auftragstechnik wie z.B. die Siebdrucktechnik verwendet werden, in weicher bliebige Muster herstellbar sind.
  • Bei allen Ausführungsformen kann die Beflockung farblich gegenüber nicht beflockten Flächen kontrastieren.
    • BEZEICHNUNGSLISTE
    • 1
    Lage eines dünnen Hochdrucklaminats
    2
    Rakel
    3
    Klebstoffauftrag
    4
    Faser-Applikationsvorrichtung
    5
    Fasern
    6
    Saugvorrichtung
    7
    nicht fixierte Fasern
    8
    Beflockung
    9
    innere Lagen (Holzfuniere)
    10
    unterste Lage
    11
    Dekorschicht
    12
    Formpresse
    13
    Paket
    14
    Sitzschale
    15
    Sitzfläche
    16
    Rückenlehne

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung gebogener, mehrlagig aufgebauter Sitzschalen (14) insbesondere von Stühlen, bei welchem die mehreren Lagen (1, 9,10) der Sitzschale unter Anwendung von Druck und Wärme miteinander verleimt werden, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine (1) der beiden äusseren Lagen (1,10) der Sitzschale (14) aussenseitig vor dem Verleimen mit den anderen Lagen (9) im noch flachen Zustand zumindest teilflächig mit einer Beflockung (8) versehen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beflockende Lage (1) auf ihrer zu beflockenden Seite mit einem Klebstoffauftrag (3) versehen wird und dass danach Fasern (5) der Beflockung (8) durch elektrostatische Kräfte auf diesem Klebstoffauftrag (3) aufgebracht werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Fasern (5) Fasern, insbesondere Polyamidfasern, mit einer Länge zwischen 0.5 - 4 mm, vorzugsweise von 1 mm, und mit einer Stärke von 1 - 20 dtex, vorzugsweise von 3.3 dtex, verwendet werden.
  4. Verfahren nach den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoffauftrag (3) teilflächig sowie vorzugsweise in Flächenmustern im Siebdruckverfahren aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass für den Klebstoffauftrag (3) ein wärmebeständiger Klebstoff verwendet wird, welcher durch die beim Verkleben der Lagen angewandte Wärme nicht beeinträchtigt wird und welcher insbesondere ein Zweikomponentenkleber mit einer Wärmebeständigkeit grösser als 100° ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass für die zu beflockende/n Lage/n (1) ein Hochdurcklaminat verwendet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Hochdrucklaminat mit Melaminharz getränkt ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass für mindestens eine innere Lage (9) Holzfumier und für das Verleimen der Lagen ein Holzleim verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verleimen der Lagen ein Druck von 1 - 3 N/mm2, insbesondere von 2 N/mm2, angewendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verleimen der Lagen eine Temperatur im Bereich zwischen 60 - 100°C angewendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verleimen der Lagen eine Hochfrequenzpresse verwendet wird.
EP08000422A 2007-01-12 2008-01-10 Verfahren zur Herstellung von Sitzschalen Not-in-force EP1944141B1 (de)

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EP1944141A3 EP1944141A3 (de) 2008-07-23
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