EP1892352B1 - Fussbodenpaneel - Google Patents

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EP1892352B1
EP1892352B1 EP07009284A EP07009284A EP1892352B1 EP 1892352 B1 EP1892352 B1 EP 1892352B1 EP 07009284 A EP07009284 A EP 07009284A EP 07009284 A EP07009284 A EP 07009284A EP 1892352 B1 EP1892352 B1 EP 1892352B1
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EP
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layer
lacquer layer
lacquer
floor panel
abrasion
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Guido Schulte
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/181—Insulating layers integrally formed with the flooring or the flooring elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/06—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/58—No clear coat specified
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
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    • E04—BUILDING
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/043—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a bottom layer for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a floor panel according to the features in the preamble of claim 1.
  • the DE 10 2004 011 531 B3 reveals floor panels.
  • a first elastic lacquer layer and a second lacquer layer are applied, which is harder compared to the first lacquer layer.
  • a very rigid layer structure can also lead to chipping during installation, z. B. when the floor panels are hit at the head edge.
  • the DE 10 2004 009 160 A1 discloses a floor panel and method for its manufacture. On the support plate, a primer is applied, on which a alszollruck on a later mecanic fürmonendes decor color matched filler material. The putty material is then printed with the decor and a multi-layer highly abrasion-resistant and scratch-resistant Lacquer layer sealed. Finally, a seal is applied to the lacquer layer.
  • the DE 10 2004 031 547 A1 shows a wood-based panel according to the preamble of claim 1, with a surface coating and a method for producing this.
  • the surface coating has at least one layer of plastic whose shear strength a is up to 90, preferably up to 80, more preferably up to 65, advantageously up to 50.
  • the layer of plastic is part of a multilayer surface coating
  • a carrier plate be provided, at least in the region of its surfaces, successively with a basic coloring, with a seal and with a printing base and a decor print.
  • the DE 10 2004 038 675 A1 discloses a component, in particular for use in the interior of vehicles.
  • a decorative material made of parchment is applied, which is provided on the back with a primer layer and / or an adhesive layer.
  • the invention is based on the prior art based on the object to provide an application technology improved floor panel with advantageous usage properties.
  • the first coating layer applied to the decorative layer is harder than the subsequent second coating layer.
  • the core idea of the invention provides a decor printed on a rigid base plate, preferably of highly compressed or medium-compacted fiber material (HDF, MDF), which is protected against damage during use by at least two transparent lacquer layers, the first lacquer layer applied to the decorative layer being harder and harder less elastic than the second following lacquer layer.
  • the layer structure of the floor panel according to the invention is thus always softer and more elastic from the base plate to the top.
  • the first lower lacquer layer is hard and ensures the abrasion resistance.
  • the second layer of paint is elastic and has a crack-bridging effect and ensures scratch-resistance.
  • the first lacquer layer contains abrasion-resistant particles, in particular corundum in a grain class F> 180, preferably in a grain class F 240 - F 320.
  • abrasion-resistant particles in particular corundum in a grain class F> 180, preferably in a grain class F 240 - F 320.
  • the proportion of abrasion-resistant particles in the first lacquer layer between 15% and 30%, based on the total amount of lacquer of the first paint layer.
  • the second, softer and more elastic lacquer layer contains significantly less abrasion-resistant particles, generally no abrasion-resistant particles at all.
  • the second lacquer layer is sandable and highly elastic to avoid cracks in deformation and stress. This is a sanding ground.
  • a very soft formulation is advantageous, which protects the surface against so-called "white breakage" in case of scratches and microcracks.
  • the second lacquer layer equalizes or smoothes the relatively rough surface of the first lacquer layer.
  • the second lacquer layer can already give the floor panel the desired degree of gloss or, if required, a structure. If appropriate, nanoparticles which have a positive effect on the scratch resistance or the scratch resistance of the second lacquer layer can have a negative influence on the elasticity in the second lacquer layer.
  • the proportion of abrasion-resistant particles in the first lacquer layer is preferably between 22% and 28%.
  • the first lacquer layer is applied in an application amount between 80 and 140 g / m 2 . This is preferably done with rollers, with two or three application units each sub-quantities of 50 - 60 g / m 2 are applied per rolling order, with each intervening angling the sub-layers. This leads to a partial hardening. The perfect cure takes place only at the very end, to avoid adhesion problems between the layers.
  • the second lacquer layer is applied in a quantity of between 50 and 90 g / m 2 .
  • the ratio of the layer thickness of the first lacquer layer to the layer thickness of the second lacquer layer is between 1: 0.5 and 1: 0.75.
  • the layer thicknesses and application rates of the second lacquer layer consequently amount to between 50 and 75%, preferably about 60%, of the first lacquer layer.
  • the second upper lacquer layer of the floor panel gives the desired luster and optionally a structure.
  • further lacquer layers can be applied to the second lacquer layer. These are adjusted in terms of their hardness and elasticity and not harder or less elastic than the previous paint layer. Thus, the basic idea of a layer structure of the lacquer layers is maintained from hard to soft.
  • the invention is described below with reference to an embodiment.
  • the attached drawing shows a section of a floor panel 1 according to the invention in a perspective representation.
  • the floor panel 1 is peripherally profiled with groove 2 and spring 3. Basically, groove 2 and spring 3 not yet shown here Rast or Have locking elements which allow a glueless installation of the floor panels 1.
  • the floor panel 1 has a base plate 4 made of a high-density fiberboard (HDF). Under the base plate 4 a Schmidt 5 is applied for moisture barrier and dimensional stability. Furthermore, on the underside of the counteracting layer 5, a sound insulating layer 6 is glued over its entire surface.
  • HDF high-density fiberboard
  • the base plate 4 is printed on its upper side with a decorative layer 7.
  • the top is usually sanded and provided with a primer.
  • a primer On the primer is then applied a base color, through which a fine, very smooth surface is produced.
  • the decorative layer 7 is printed, for example in a multi-color printing process.
  • a multi-layer seal 8 is applied on the decorative layer 7, a multi-layer seal 8 is applied.
  • This comprises a first lacquer layer 9 and a second lacquer layer 10.
  • the first lacquer layer 9 applied to the decorative layer 7 is matched to the high-density base plate 4 and harder than the second lacquer layer 10 following.
  • the first lacquer layer 9 contains abrasion-resistant particles in the form of corundum although in a proportion of 15-30%, preferably between 22 and 28%.
  • the first lacquer layer 9 protects the decorative layer 7 against abrasion and damage.
  • the subsequent second lacquer layer 10 is less hard and more elastic than the first lacquer layer 9.
  • the second lacquer layer 10 smoothes or equalizes the relatively rough surface of the first lacquer layer 9.
  • the second lacquer layer 10 is sandable and highly elastic to avoid cracks in deformation and stress.
  • the first lacquer layer 9 was applied in an application amount between 80-140 g / m 2 .
  • the application rate of the second lacquer layer 10 is between 50-90 g / m 2 .
  • the ratio of the layer thickness s 1 of the first lacquer layer 9 to the layer thickness s 2 of the second lacquer layer 10 is between 1: 0.5 and 1: 075. In particular, a ratio of 1: 0.6 is considered to be particularly advantageous in practice.
  • At least one further lacquer layer 11 is applied to the second lacquer layer 10. With regard to its hardness and elasticity, this third lacquer layer 11 is matched to the preceding second lacquer layer 10 and not harder or less elastic than the second lacquer layer 10.
  • the lower first lacquer layer 9 is hard and ensures the Wegwegfestmaschine.
  • the second lacquer layer 10 is softer and more elastic than the first lacquer layer 9. It becomes crack-bridging and is significantly less susceptible to scratching than the first holding lacquer layer 9.
  • the upper lacquer layer 11 gives the floor panel 1 the desired luster or texture. This can possibly be supported by additional paint layers.
  • the lacquer layers 9, 10 and 11 and optionally further lacquer layers may contain additives, for example for special properties such as antistatic or fungicides, microbiocides or dyes.
  • additives for example for special properties such as antistatic or fungicides, microbiocides or dyes. The addition of additives is adjusted so that the layer structure according to the invention of the lacquer layers 9, 10, 11 is maintained from hard to soft.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fußbodenpaneel gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.
  • Die DE 10 2004 011 531 B3 offenbart Fußbodenpaneele . Auf das aufgedruckte Dekor dieser Fußbodenpaneele sind eine erste elastische Lackschicht und eine zweite Lackschicht aufgebracht, die gegenüber der ersten Lackschicht härter ist. Dies entspricht der klassischen Vorstellung in der Fachwelt, dass der Schichtaufbau nach außen zur Nutzschicht immer härter bzw. abriebfester werden soll. Dies kann jedoch bei lackierten Fußbodenpaneelen Nachteile haben, weil sehr harte Decklacklagen kratzempfindlich sind und zu Brucherscheinungen neigen. Ein sehr starrer Schichtaufbau kann auch zu Abplatzern bei der Verlegung führen, z. B. wenn die Fußbodenpaneelen an der Kopfkante geschlagen werden.
  • Die DE 10 2004 009 160 A1 offenbart ein Fußbodenpaneel und Verfahren zu seiner Herstellung. Auf die Trägerplatte ist ein Haftgrund aufgetragen, auf welchem ein auf ein später aufzudruckendes Dekor farblich abgestimmtes Spachtelmaterial aufgerollt ist. Das Spachtelmaterial wird anschließend mit dem Dekor bedruckt und durch eine mehrlagige hochabriebfeste und kratzfeste Lackschicht versiegelt. Auf die Lackschicht wird abschließend eine Versiegelung aufgetragen.
  • Die DE 10 2004 031 547 A1 zeigt eine Holzwerkstoffplatte gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, mit einer Oberflächenbeschichtung und ein Verfahren zur Herstellung hierfür. Die Oberflächenbeschichtung weist mindestens eine Schicht aus Kunststoff auf, deren Schorehärte a bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugte bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50 beträgt. Die Schicht aus Kunststoff ist Bestandteil einer mehrschichtigen Oberflächenbeschichtung
  • Bei dem aus der DE 20 2005 008 692 U1 bekannten Paneel ist eine Oberflächenbeschichtung vorgesehen mit einer Grundierung oder einer Lackschicht, wobei die Schichtdicke des Lacks weniger als 120 µm, insbesondere weniger als 30 µm beträgt.
  • Aus der DE 195 32819 A1 geht ein Verfahren zur Herstellung einer Holzwerkstoffplatte hervor. Zur Herstellung einer solchen Platte wird vorgeschlagen, dass eine Trägerplatte wenigstens im Bereich ihrer Oberflächen nacheinander mit einer Grundeinfärbung, mit einer Versiegelung sowie mit einer Druckbasis und einem Dekordruck versehen wird.
  • Die DE 10 2004 038 675 A1 offenbart ein Bauteil, insbesondere zur Verwendung im Innenausbau von Fahrzeugen. Auf die Außenfläche des Bauteils ist ein Dekormaterial aus Pergament aufgebracht, welches auf der Rückseite mit einer Haftvermittlerschicht und/oder einer Kleberschicht versehen ist.
  • Der Erfindung liegt ausgehend vom Stand der Technik die Aufgabe zu Grunde, ein anwendungstechnisch verbessertes Fußbodenpaneel zu schaffen mit vorteilhaften Nutzungseigenschaften.
  • Die Lösung dieser Aufgabe besteht nach der Erfindung in einen Fußbodenpaneel gemäß den Merkmalen von Anspruch 1.
  • Danach ist vorgesehen, dass die auf die Dekorschicht aufgebrachte erste Lackschicht härter ist als die darauf folgende zweite Lackschicht. Der Kerngedanke der Erfindung sieht ein auf eine starre Basisplatte, vorzugsweise aus hochverdichtetem oder mittelverdichtetem Fasermaterial (HDF, MDF), aufgedrucktes Dekor vor, welches gegen Beschädigungen im Gebrauch durch mindestens zwei transparente Lackschichten geschützt ist, wobei die auf die Dekorschicht aufgebrachte erste Lackschicht härter und weniger elastisch ist als die zweite folgende Lackschicht. Der Schichtaufbau des erfindungsgemäßen Fußbodenpaneels wird folglich von der Basisplatte ausgehend zur Oberseite immer weicher und elastischer. Die erste untere Lackschicht ist hart und stellt die Abriebfestigkeit sicher. Die zweite Lackschicht ist elastisch und wirkt rissüberbrückend und stellt die Kratzfestigkeit sicher.
  • Die erste Lackschicht enthält abriebfeste Partikel, insbesondere Korund in einer Kornklasse F > 180, vorzugsweise in einer Kornklasse F 240 - F 320. Hierbei beträgt der Anteil an abriebfesten Partikeln in der ersten Lackschicht zwischen 15 % und 30 %, bezogen auf die Gesamtlackmenge der ersten Lackschicht.
  • Die zweite, weichere und elastische Lackschicht enthält deutlich weniger abriebfeste Partikel, in der Regel überhaupt keine abriebfesten Partikel. Die zweite Lackschicht ist schleifbar und hochelastisch, um Risse bei Verformungen und Belastungen zu vermeiden. Hierbei handelt es sich um einen Schleifgrund. Vorteilhaft ist eine sehr weiche Rezeptur, die die Fläche vor sogenannten "Weißbruch" bei Verkratzungen und Mikrorissen schützt. Die zweite Lackschicht egalisiert bzw. glättet die relativ raue Oberfläche der ersten Lackschicht.
  • Die zweite Lackschicht kann dem Fußbodenpaneel bereits den gewünschten Glanzgrad bzw. im Bedarfsfall auch eine Struktur geben. Gegebenenfalls können in die zweite Lackschicht Nanopartikel, die sich positiv auf die Kratzbeständigkeit bzw. den Kratzwiderstand der zweiten Lackschicht auswirken, ohne die Schicht hinsichtlich der Elastizität negativ zu beeinflussen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des grundsätzlichen Erfindungsgedankens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 6.
  • Vorzugsweise liegt der Anteil an abriebfesten Partikeln in der ersten Lackschicht zwischen 22 % und 28 %.
  • Die erste Lackschicht ist in einer Auftragsmenge zwischen 80 - 140 g/m2 aufgetragen. Dies erfolgt vorzugsweise mit Walzen, wobei mit zwei oder drei Auftragsaggregaten jeweils Teilmengen von 50 - 60 g/m2 pro Walzauftrag aufgebracht werden, mit jeweils dazwischen liegender Angelierung der Teilschichten. Hierbei kommt es zu einer Teilhärtung. Die vollkommene Aushärtung erfolgt erst ganz zum Schluss, um Haftungsprobleme zwischen den Schichten zu vermeiden.
  • Die zweite Lackschicht ist in einer Auftragsmenge zwischen 50 - 90 g/m2 aufgetragen. Erfindungsgemäß ist das Verhältnis Schichtdicke der ersten Lackschicht zur Schichtdicke der zweiten Lackschicht zwischen 1:0,5 und 1:0,75 bemessen. Die Schichtdicken und Auftragsmengen der zweiten Lackschicht betragen folglich zwischen 50 - 75 %, vorzugsweise ca. 60 % der ersten Lackschicht.
  • Wie bereits erwähnt, gibt die zweite obere Lackschicht des Fußbodenpaneels den gewünschten Glanz und gegebenenfalls eine Struktur. Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung können auf die zweite Lackschicht weitere Lackschichten aufgebracht sein. Diese sind hinsichtlich ihrer Härte und Elastizität eingestellt und nicht härter oder weniger elastisch als die jeweils vorhergehende Lackschicht. So wird der Grundgedanke eines Schichtaufbaus der Lackschichten von hart nach weich beibehalten.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Die beigefügte Zeichnung zeigt einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Fußbodenpaneel 1 in perspektivischer Darstellungsweise.
  • Das Fußbodenpaneel 1 ist randseitig umlaufend mit Nut 2 und Feder 3 profiliert. Grundsätzlich können Nut 2 und Feder 3 noch hier nicht dargestellte Rast-oder Verriegelungselemente besitzen, welche eine leimlose Verlegung der Fußbodenpaneelen 1 ermöglichen.
  • Das Fußbodenpaneel 1 besitzt eine Basisplatte 4 aus einer hochverdichteten Faserplatte (HDF). Unter der Basisplatte 4 ist zur Feuchtigkeitsabsperrung und Formstabilität eine Gegenzuglage 5 aufgebracht. Des Weiteren ist unterseitig der Gegenzuglage 5 eine schalldämmende Schicht 6 vollflächig aufgeklebt.
  • Die Basisplatte 4 ist auf ihrer Oberseite mit einer Dekorschicht 7 bedruckt. Hierzu wird die Oberseite üblicherweise angeschliffen und mit einem Haftgrund versehen. Auf den Haftgrund wird dann eine Basisfarbe aufgebracht, durch welche eine feine, sehr glatte Oberfläche erzeugt wird. Hierauf wird dann die Dekorschicht 7, beispielsweise in einem Mehrfarbendruckverfahren, gedruckt.
  • Auf die Dekorschicht 7 ist eine mehrlagige Versiegelung 8 aufgebracht. Diese umfasst eine erste Lackschicht 9 und eine zweite Lackschicht 10. Die auf die Dekorschicht 7 aufgebrachte erste Lackschicht 9 ist abgestimmt auf die hochdichte Basisplatte 4 und härter als die darauf folgende zweite Lackschicht 10. Die erste Lackschicht 9 enthält abriebfeste Partikel in Form von Korund und zwar in einem Anteil von 15-30 % vorzugsweise zwischen 22 und 28 %. Die erste Lackschicht 9 schützt die Dekorschicht 7 vor Abrieb und Beschädigungen. Die darauf folgende zweite Lackschicht 10 ist weniger hart und elastischer als die erste Lackschicht 9. Durch die zweite Lackschicht 10 wird die relativ raue Oberfläche der ersten Lackschicht 9 geglättet bzw. egalisiert. Die zweite Lackschicht 10 ist schleifbar und hoch elastisch um Risse bei Verformungen und Belastungen zu vermeiden.
  • Die erste Lackschicht 9 ist in einer Auftragsmenge zwischen 80-140 g/m2 aufgetragen wurde. Die Auftragsmenge der zweiten Lackschicht 10 liegt zwischen 50-90 g/m2. Das Verhältnis der Schichtdicke s1 der ersten Lackschicht 9 zur Schichtdicke s2 der zweiten Lackschicht 10 ist zwischen 1:0,5 und 1:075 bemessen. Insbesondere wird ein Verhältnis von 1:0,6 als besonders vorteilhaft für die Praxis angesehen.
  • Auf die zweite Lackschicht 10 ist zumindest eine weitere Lackschicht 11 aufgebracht. Diese dritte Lackschicht 11 ist hinsichtlich ihrer Härte und Elastizität auf die vorhergehende zweite Lackschicht 10 abgestimmt und nicht härter oder weniger elastischer als die zweite Lackschicht 10.
  • Die untere erste Lackschicht 9 ist hart und stellt die Abwegfestigkeit sicher. Die zweite Lackschicht 10 ist gegenüber der ersten Lackschicht 9 weicher und elastischer. Sie wird rissüberbrückend und ist deutlich weniger kratzempfindlich als die erste Haltelackschicht 9. Die oberste Lackschicht 11 gibt dem Fußboden-paneel 1 den gewünschten Glanz oder Strukturen. Dies kann ggf. durch weitere Lackschichten unterstützt werden.
  • Die Lackschichten 9, 10 und 11 sowie gegebenenfalls weitere Lackschichten können Additive enthalten, beispielsweise für Sondereigenschaften wie Antistatik oder Fungizide, Mikrobiozide oder Farbstoffe. Die Zugabe von Additiven wird so eingestellt, dass der erfindungsgemäße Schichtaufbau der Lackschichten 9, 10, 11 von hart nach weich beibehalten wird.
    • Bezugszeichen:
    • 1 -
    Fußbodenpaneel
    2 -
    Nut
    3 -
    Feder
    4 -
    Basisplatte
    5 -
    Gegenzuglage
    6 -
    Schalldämmende Schicht
    7 -
    Dekorschicht
    8 -
    Versiegelung
    9 -
    Erste Lackschicht
    10 -
    Zweite Lackschicht
    11 -
    Dritte Lackschicht
    s1 -
    Schichtdicke von 9
    s2 -
    Schichtdicke von 10

Claims (6)

  1. Fußbodenpaneel, welches eine Basisplatte (4) aufweist, die auf ihrer Oberseite mit einer Dekorschicht bedruckt ist und auf die Dekorschicht zumindest eine erste Lackschicht (9) und eine zweite Lackschicht (10) aufgebracht sind, wobei die auf die Dekorschicht (7) aufgebrachte erste Lackschicht (9) härter ist als die darauf folgende zweite Lackschicht (10), dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lackschicht (9) abriebfeste Partikel enthält, mit einem Anteil an abriebfesten Partikeln zwischen 15 % und 30 % und dass die zweite Lackschicht (10) schleifbar ist.
  2. Fußbodenpaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an abriebfesten Partikeln zwischen 22 % und 28 %, liegt.
  3. Fußbodenpaneel nach wenigstens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Lackschicht (9) in einer Auftragsmenge zwischen 80 - 140 g/m2 aufgetragen ist.
  4. Fußbodenpaneel nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Lackschicht (10) in einer Auftragsmenge zwischen 50 - 90 g/m2 aufgetragen ist.
  5. Fußbodenpaneel nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Schichtdicke (s1) der ersten Lackschicht (9) zur Schichtdicke (s2) der zweiten Lackschicht (10) zwischen 1 : 0,5 und 1 : 0,75 bemessen ist.
  6. Fußbodenpaneel nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf die zweite Lackschicht (10) zumindest eine weitere dritte Lackschicht (11) aufgebracht ist, wobei die dritte Lackschicht (11) nicht härter als die zweite Lackschicht (10) ist.
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EP1892352A2 EP1892352A2 (de) 2008-02-27
EP1892352A3 EP1892352A3 (de) 2010-05-05
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EP07009284A Active EP1892352B1 (de) 2006-08-22 2007-05-09 Fussbodenpaneel

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AT (1) ATE529590T1 (de)
DE (1) DE102006039251B4 (de)
PL (1) PL1892352T3 (de)

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