EP1890966A2 - Verfahren zur herstellung von salzen der blausäure - Google Patents

Verfahren zur herstellung von salzen der blausäure

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Publication number
EP1890966A2
EP1890966A2 EP06763395A EP06763395A EP1890966A2 EP 1890966 A2 EP1890966 A2 EP 1890966A2 EP 06763395 A EP06763395 A EP 06763395A EP 06763395 A EP06763395 A EP 06763395A EP 1890966 A2 EP1890966 A2 EP 1890966A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formamide
hydroxide
acid
hydrocyanic acid
cyanide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06763395A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Deckers
Thomas Schneider
Helmuth Menig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP1890966A2 publication Critical patent/EP1890966A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C3/00—Cyanogen; Compounds thereof
    • C01C3/08—Simple or complex cyanides of metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C3/00—Cyanogen; Compounds thereof
    • C01C3/08—Simple or complex cyanides of metals
    • C01C3/10—Simple alkali metal cyanides

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of a solution of cyanide salts comprising the preparation of a crude gas containing hydrogen cyanide by dehydration of formamide, optionally subjecting the crude gas obtained an acid wash and subsequent reaction of the resulting crude gas with a metal hydroxide, M (OH) x .
  • Cyanide salts especially sodium cyanide and potassium cyanide, are widely used for the preparation of various chemical products such as complexing agents, caffeine and pharma prodrugs. Furthermore, cyanide salts, in particular sodium cyanide and calcium cyanide, are used in large quantities for gold extraction by cyanide leaching of ores.
  • hydrocyanic acid by neutralization of hydrocyanic acid with metal hydroxides, in particular alkali metal hydroxides such as sodium hydroxide, in aqueous solutions is known to the person skilled in the art.
  • the neutralization of the hydrocyanic acid can be carried out in such a way that initially the hydrocyanic acid is isolated from the crude process gas in pure form, condensed and then reacted in the liquid phase with metal hydroxides.
  • the resulting hydrocyanic acid salt is very pure, and an about 30 wt .-% solution in water has almost no intrinsic color, however, the approach described above is technically and energetically very expensive.
  • US Pat. No. 4,847,062 relates to a process for the preparation of sodium cyanide crystals by reacting raw-acid containing hydrogen cyanide, which is prepared by the Andrussow process, containing oxides of carbon and water, with sodium hydroxide.
  • concentration of sodium hydroxide is high enough to absorb the hydrocyanic acid and to avoid polymerization of the hydrocyanic acid, but low enough to avoid reaction of sodium carbonate formed by reaction of the oxides of the carbon with sodium hydroxide with the hydrocyanic acid.
  • the resulting sodium cyanide is then isolated from the sodium cyanide solution in the form of crystals. No.
  • 3,619,132 relates to a process for the preparation of alkali metal cyanides by reacting a hydrocyanic acid-containing carbon dioxide-free raw gas with aqueous alkali metal hydroxide in a first step at a pressure below atmospheric pressure, wherein the alkali metal cyanide is formed, and then crystallizing the alkali metal cyanide in a second step in a Pressure below the pressure in the first step.
  • the hydrogen cyanide can be obtained according to US 3,619,132 by various methods, for. Example of carbon monoxide and ammonia, from formamide or from hydrocarbons and ammonia.
  • hydrocyanic acid usually takes place by reaction of hydrocarbons, in particular methane with ammonia (Andrussow process, BMA process). Both the Andrussow process and the BMA process require the use of a noble metal catalyst.
  • Another possibility for the production of hydrogen cyanide is the dehydration of formamide.
  • synthesis gas CO / H 2
  • the formamide is thermally labile and decomposes at high temperatures to hydrocyanic acid and water. This split is very selective. In this way, a cracked gas is available which has a high concentration of hydrogen cyanide and only small amounts of ammonia or other gaseous substances such as CO 2 , CO or H 2 .
  • the process for the production of hydrogen cyanide by dehydration of formamide has the advantage that no expensive noble metal catalyst must be used, and that the process is inexpensive in terms of apparatus.
  • EP-A 0 209 039 discloses a process for the thermolytic cleavage of formamide in the presence of atmospheric oxygen on highly sintered aluminimoxide or alumina-silica moldings or on high-temperature corrosion-resistant chromium-nickel-stainless steel moldings.
  • DE-A 101 385 53 relates to a process for the preparation of hydrogen cyanide by catalytic dehydration of gaseous formamide in the presence of atmospheric oxygen, the process being carried out in the presence of a catalyst containing iron in the form of metallic iron and / or as iron oxide.
  • WO 2004/050587 relates to a process for the production of hydrocyanic acid by catalytic dehydration of gaseous formamide in a reactor which has an inner reactor surface of a steel containing iron and chromium and nickel and a reactor for the production of hydrocyanic acid by catalytic dehydration of gaseous formamide, wherein the reactor has an inner reactor surface made of a steel containing iron and chromium and nickel.
  • the object of the present application is therefore to provide a process for the preparation of solutions of salts of the salts of crystallization which, if possible, have no intrinsic coloration, with elaborate purification steps being avoided.
  • step b) optionally acid washing of the raw gas obtained in step a); c) subsequent reaction of the crude gas obtained in step a) or optionally in step b) with an aqueous solution of a metal hydroxide, M (OH) x , where M is selected from the group consisting of alkali metals and alkaline earth metals and x of the oxidation state depends on M and means 1 or 2.
  • M a metal hydroxide
  • step a) of the process according to the invention was determined by IR spectroscopy by determination of the amount of formamide in the process gas.
  • the aqueous solutions of the cyanide salts obtained in step c) have little or no intrinsic color.
  • the color number of aqueous solutions prepared according to the process according to the invention is generally ⁇ 40, preferably ⁇ 25, particularly preferably ⁇ 6, according to APHA.
  • the color number is measured on aqueous solutions which have a content of the prepared blue-acid salt of 30% by weight. -% exhibit.
  • the APHA color number is measured according to DIN 53409 (determination of Hazen color number, APHA method).
  • aqueous solutions of hydrochloric acid salt having a low intrinsic color, in particular having an APHA color number as mentioned above are obtained when a particularly high formamide conversion is achieved in step a) of the process according to the invention.
  • a formamide conversion of ⁇ 97% aqueous solutions of aqueous salt are obtained, which have much higher color numbers according to APHA.
  • a crude gas containing hydrocyanic acid is first prepared.
  • This is prepared according to the present invention by dehydration of formamide, preferably gaseous formamide, to a formamide conversion of ⁇ 97%, preferably ⁇ 97.5%, particularly preferably ⁇ 98%.
  • the dehydration of formamide can be carried out by any method known to those skilled in the art, with which a formamide conversion of at least 97% can be achieved.
  • the crude gas obtained in step a) contains not more than 3.0% by weight of formamide, preferably not more than 2.5% by weight of formamide, particularly preferably not more than 2.0% by weight of formamide.
  • the amount of formamide is determined by IR spectroscopy.
  • Suitable methods are for.
  • the process generally proceeds according to equation (I), which is mentioned above.
  • the formamide used can, for. B. be obtained by first of synthesis gas (CO / H 2 ) methanol and methyl formate are prepared and the methyl formate is then transamidated with ammonia to formamide.
  • step a) can be carried out so that one liquid formamide in a heat exchanger, particularly in a tubular heat exchanger under a pressure of generally from 1 to 350 mbar and at temperatures of generally 80 evaporated to 200 0 C. Even in the evaporator tube, the formamide vapors are generally heated to temperatures of 300 to 480 0 C. However, it is also possible to overheat the formamide vapor by means of a tube bundle heat exchanger to temperatures of 300 to 480 0 C.
  • the resulting formamide vapors are then preferably fed with air or oxygen, in an amount of 5 to 100 kg of air / 1000 kg, preferably 20 to 80 kg of air / 1000 kg of formamide vapor.
  • the air content or the oxygen content may optionally be supplied in the preheated state. This air or oxygen supply serves both to increase the formamide conversion and to increase the HCN selectivity.
  • the formamide vapors or - if air or oxygen has been added - the formamide-air or -oxygen mixture are heated to temperatures during the actual cleavage of the formamide in a reactor, preferably in a tubular reactor, most preferably in a multitubular reactor from 300 to 650 0 C, preferably 450 to 600 0 C, more preferably 500 to 540 0 C heated.
  • tubular reactors in particular multi-tubular reactors are suitable, wherein preferably a reactor is used which has an inner reactor surface made of a steel containing iron and chromium and nickel. Such a reactor is z. As disclosed in WO 2004/050587. When using this reactor, no use of other catalysts or internals is required.
  • step a) of the process according to the invention it is also possible to use other reactors known to the person skilled in the art in step a) of the process according to the invention. It is further possible, in the process according to step a) to use catalysts or internals, as described for. B. in EP-A 0 209 039 are disclosed, wherein highly sintered shaped body consisting of 50 to 100 wt .-% of alumina and 50 to 0 wt .-% silica, or high-temperature corrosion-resistant chromium-nickel-stainless steel moldings used or catalysts, as disclosed in DE-A 101 385 53, in which a catalyst is incorporated. is set, the iron in any form, preferably in the form of metallic iron and / or contains as iron oxide.
  • These catalysts can be introduced in the form of packing into the reactor or in an orderly packing, for. B. in the form of a static mixer made of steel.
  • the pressure in step a) of the process according to the invention is generally from 30 to 350 mbar, preferably from 50 to 250 mbar, more preferably from 100 to 250 mbar.
  • the average residence time of the formamide at the reactor surface is generally 0.01 to 0.25 s, preferably 0.01 to 0.15 s.
  • Step a) of the process according to the invention can be run in a wide load range.
  • the surface load is 1 to 100 kg formamide / m 2 reactor surface, preferably 5 to 80 kg formamide / m 2 reactor surface, particularly preferably 10 to 50 kg formamide / m 2 reactor surface.
  • step a) Since the formamide cleavage according to step a) is very selective, a crude gas is obtained, which in addition to water has a high concentration of hydrogen cyanide, and only small amounts of ammonia or other gaseous substances such as CO 2 , CO and H 2 . Therefore, the raw gas obtained in step a) can be used directly in step c), whereby solutions of blue-acid salt with little or no intrinsic color are obtained.
  • step a) it is also possible to wash out the ammonia produced in small amounts in step a) by acid washing before the reaction in step c).
  • the acid used may be any mineral acid, preferably sulfuric or phosphoric acid.
  • Acid washing of formamide-containing crude gases is known to the person skilled in the art and can be carried out according to methods known to those skilled in the art ("Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry” 6th Edition, Chapter HCN.)
  • the washing is particularly preferably carried out with sulfuric acid, very particularly preferably with concentrated sulfuric acid ( 95-96% by weight H 2 SO 4 ).
  • the sulfuric acid washing is generally carried out so that the crude gas obtained in step a) is passed through concentrated sulfuric acid.
  • This generally has a temperature of 5 to 40 0 C, preferably 10 to 30 0 C, particularly preferably 15 to 25 0 C.
  • step c) the reaction (neutralization) of the crude gas obtained in step a) or optionally the reaction of the crude gas obtained after step b) is carried out with a metal hydroxide.
  • the metal hydroxide used is a hydroxide according to the formula M (OH) x , where M is selected from the group consisting of alkali metals and alkaline earth metals x is dependent on the oxidation state of M and is 1 or 2.
  • Preferably used alkali metals are Li, Na and K, more preferably Na and K, most preferably Na.
  • Preferably used alkaline earth metals are Mg and Ca, more preferably Ca.
  • the hydroxide used is particularly preferably a hydroxide in which M is Na or K and x is 1.
  • Preferred hydroxides are thus NaOH and KOH, with NaOH being very particularly preferred.
  • mixtures of different metal hydroxides can be used.
  • the hydroxide is used in the form of an aqueous solution.
  • step c Very particular preference is thus given to using a solution of NaOH or KOH in water in step c). Particularly preferred is a solution of NaOH in water.
  • the solution of the hydroxide generally contains 5 to 50 wt .-%, preferably 15 to 50 wt .-%, particularly preferably 30 to 50 wt .-% of the hydroxide used.
  • step c) is generally carried out at temperatures of 5 to 100 ° C., preferably 10 to 80 ° C., particularly preferably 20 to 60 ° C.
  • Step c) is generally carried out in such a way that the crude gas containing hydrocyanic acid obtained in step a) or optionally in step b) is passed into an aqueous solution which contains a hydroxide M (OH) x .
  • a hydroxide M (OH) x Preferred hydroxides are already mentioned above.
  • crude gas containing hydrocyanic acid is introduced into the solution containing the hydroxide until an excess of hydroxide of generally 0.1 to 5 wt .-%, preferably 0.2 to 2.0 wt .-% is achieved.
  • an excess of hydroxide of generally 0.1 to 5 wt .-%, preferably 0.2 to 2.0 wt .-% is achieved.
  • the introduction of the raw gas containing hydrogen cyanide is interrupted.
  • a solution of the desired blue-acid salt in water is obtained.
  • the content of hydrocyanic acid salts in the solution depends on the amount of hydroxide used in the solution.
  • a solution which has a content of desired blue-acid salt of 5 to 40% by weight, preferably 15 to 35% by weight, particularly preferably 25 to 35% by weight.
  • the resulting solution containing the desired blue-acid salt has an APHA color number (according to DIN 53 409) of generally ⁇ 40, preferably ⁇ 25, particularly preferably ⁇ 6.
  • step c) of the process according to the invention is carried out so that the crude gas containing hydrogen cyanide obtained according to step a) or optionally according to step b), having a temperature of generally 60 to 150 0 C, preferably 80 to 120 0 C, particularly preferably 90 to 110 0 C, in a container, such as a stirred tank, is passed.
  • a container such as a stirred tank
  • an aqueous solution is presented, containing a hydroxide, preferred hydroxides and hydroxide are mentioned above.
  • Step c) neutralization
  • the content of free hydroxide is preferably checked regularly by sampling, and in the abovementioned excess of hydroxide, the gas introduction is interrupted.
  • the solutions obtained by the process according to the invention are preferably used further directly or after slight further dilution.
  • the content of hydrocyanic acid salts in the solutions prepared for further use is 10 to 40% by weight, preferably 15 to 35% by weight, particularly preferably 30 to 35% by weight.
  • a 4.5 m long reaction tube of 1.4541 steel (V2A steel) with an inner diameter of 10 mm and an outer diameter of 12 mm is electrically brought to a constant outside temperature of 520 0 C.
  • the reaction tube has a specific surface area of 400 m 2 / m 3 .
  • the internal pressure in the pipe is 100 mbar abs. and is generated by a vacuum pump.
  • a 4.5 m long reaction tube made of 1.4541 steel (V2A steel) with an internal diameter of 10 mm and an outside diameter of 12 mm is electrically brought to a constant outside temperature of 500 ° C.
  • the reaction tube has a spe- zifische surface of 400 m 2 / m 3 .
  • the internal pressure in the pipe is 200 mbar abs. and is generated by a vacuum pump.
  • composition of the raw gas obtained in Example A1 is as follows (in weight%): 55.5% HCN; 38.0% water; 1.5% formamide; 1.7% NH 3 ; 2.9% CO 2 ; 0.2% H 2 ; 0.2% CO.
  • the neutralization is carried out such that the HCN-containing raw gas (temperature of the raw gas: 100 0 C) is introduced into a 25 l stirred vessel, a 40 wt% aqueous NaOH solution are placed in the approximately 10 I .-.
  • the content of free NaOH is constantly monitored (sampling). With an excess of about 0.5% NaOH, the gas introduction is interrupted. With small amounts of water, a cyanide content of 30 wt .-% is set.
  • the cyanide liquor thus obtained has an APHA color number of 1.
  • Example A2 Process procedure for the production of the crude gas containing hydrogen cyanide: Example A2 (formamide conversion: 94.0%, cyanogen acid selectivity: 93.8%).
  • the composition of the raw gas obtained in Example A2 is as follows (in weight%): 53.0% HCN; 36.0% water; 6.0% formamide; 1.7% NH 3 ; 2.9% CO 2 ; 0.2% H 2 ; 0.2% CO.
  • the neutralization is carried out such that the HCN-containing raw gas (temperature of the raw gas: 100 0 C) is introduced into a 25 l stirred vessel, a 40 wt% aqueous NaOH solution are placed in about 10 I .-.
  • the content of free NaOH is constantly monitored (sampling).
  • the gas introduction is interrupted.
  • a cyanide content of 30 wt .-% is set.
  • the cyanide liquor thus obtained has an APHA color number of 55.
  • Table 1 lists further examples and comparative examples according to the invention.
  • Examples B1b and B1c are carried out analogously to Example B1a, wherein in each case a crude gas containing hydrocyanic acid is used which has the composition mentioned in Table 1;
  • Examples B2a and B2c are carried out analogously to Example B2b, wherein in each case a crude gas containing hydrocyanic acid is used, which has the composition mentioned in Table 1; 3) formamide conversion [%];

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lösung von Blausäuresalzen umfassend die Schritte a) Herstellung eines Rohgases enthaltend Blausäure durch Dehydratisierung von Formamid bis zu einem Formamid-Umsatz von ≥ 97 %; b) gegebenenfalls Säurewäsche des in Schritt a) erhaltenen Rohgases; c) anschließende Umsetzung des in Schritt a) oder gegebenenfalls in Schritt b) erhaltenen Rohgases mit einer wässrigen Lösung eines Hydroxids, M(OH)x, wobei M ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen und x von der Oxidationsstufe von M abhängig ist und 1 oder 2 bedeutet.

Description

Verfahren zur Herstellung von Salzen der Blausäure
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Lösung von Blausäuresalzen umfassend die Herstellung eines Rohgases enthaltend Blausäure durch Deydratisierung von Formamid, gegebenenfalls Unterziehen des erhaltenen Rohgases einer Säurewäsche und anschließende Umsetzung des erhaltenen Rohgases mit einem Metall-Hydroxid, M(OH)x.
Blausäuresalze, insbesondere Natrium- und Kaliumcyanid, finden eine breite Verwendung zur Herstellung verschiedener chemischer Produkte wie Komplexbildner, Koffein- und Pharmavorprodukte. Des Weiteren werden Blausäuresalze, insbesondere Natriumcyanid sowie Calziumcyanid, in großen Mengen zur Goldgewinnung durch Cyanidlaugung von Erzen eingesetzt.
Die Herstellung von Blausäuresalzen durch Neutralisation von Blausäure mit Metallhydroxiden, insbesondere Alkalimetallhydroxiden wie Natriumhydroxid, in wässrigen Lösungen ist dem Fachmann bekannt. Die Neutralisation der Blausäure kann dabei derart erfolgen, dass zunächst die Blausäure aus dem rohen Prozessgas in reiner Form isoliert, kondensiert und anschließend in flüssiger Phase mit Metallhydroxiden umgesetzt wird. Das resultierende Blausäuresalz ist zwar sehr rein, und eine etwa 30 gew.-%ige Lösung in Wasser besitzt nahezu keine Eigenfärbung, jedoch ist die vorste- hend beschriebene Vorgehensweise technisch und energetisch sehr aufwendig.
Um die Umsetzung der Blausäure mit Metallhydroxiden mit einem geringeren apparativen Aufwand betreiben zu können, wobei der Energieverbrauch ebenfalls erheblich vermindert werden kann, ist es vorteilhaft, die Blausäuresalze durch direkte Umsetzung von rohem Prozessgas mit Metall hydroxiden ohne Isolierung von reiner Blausäure herzustellen.
So betrifft US 4,847,062 ein Verfahren zur Herstellung von Natriumcyanid-Kristallen durch Umsetzung von Blausäure enthaltendem Rohgas, das mittels des Andrussow- Prozesses hergestellt wird, enthaltend Oxide des Kohlenstoffs und Wasser, mit Natriumhydroxid. Die Konzentration an Natriumhydroxid ist hoch genug, um die Blausäure zu absorbieren und die Polymerisation der Blausäure zu vermeiden, jedoch niedrig genug, um eine Reaktion von Natriumcarbonat, das durch Reaktion der Oxide des Kohlenstoffs mit Natriumhydroxid gebildet wird, mit der Blausäure zu vermeiden. Das erhaltene Natriumcyanid wird anschließend aus der Natriumcyanidlösung in Form von Kristallen isoliert. US 3,619,132 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Alkalicyaniden durch Umsetzung eines Blausäure enthaltenden Kohlendioxid freien Rohgases mit wässrigem Alkalihydroxid in einem ersten Schritt bei einem Druck unterhalb von Atmosphären- druck, wobei das Alkalicyanid gebildet wird, und anschließende Kristallisation des Alkalicyanids in einem zweiten Schritt bei einem Druck unterhalb des Drucks im ersten Schritt. Die Blausäure kann gemäß US 3,619,132 mittels verschiedenen Verfahren gewonnen werden, z. B. aus Kohlenmonoxid und Ammoniak, aus Formamid oder aus Kohlenwasserstoffen und Ammoniak.
Üblicherweise erfolgt die industrielle Herstellung von Blausäure durch Umsetzung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere Methan mit Ammoniak (Andrussow-Prozess, BMA- Verfahren). Sowohl bei dem Andrussow-Prozess als auch bei dem BMA-Verfahren ist der Einsatz eines Edelmetallkatalysators erforderlich.
Eine andere Möglichkeit der Herstellung von Blausäure ist die Dehydratisierung von Formamid. Dabei werden im Allgemeinen aus Synthesegas (CO/H2) zunächst Methanol und Methylformiat hergestellt, wobei das Methylformiat dann mit Ammoniak zu Formamid umamidiert wird. Das Formamid ist thermisch labil und zerfällt bei hohen Temperaturen zu Blausäure und Wasser. Diese Spaltung ist sehr selektiv. Auf diese Weise ist ein Spaltgas erhältlich, das eine hohe Konzentration an Blausäure aufweist sowie lediglich geringe Mengen Ammoniak oder anderer gasförmiger Stoffe, wie CO2, CO oder H2. Des Weiteren weist das Verfahren zur Herstellung von Blausäure durch Dehydratisierung von Formamid den Vorteil auf, dass kein teurer Edelmetallkatalysator eingesetzt werden muss, und dass das Verfahren apparativ wenig aufwendig ist.
Verfahren zur Herstellung von Blausäure durch Dehydratisierung von Formamid sind z. B. in EP-A 0 209 039, DE-A 101 385 53 und WO 2004/050587 genannt.
Die Dehydratisierung von Formamid in Vakuum läuft nach der folgenden Gleichung (I) ab:
HCONH2→ HCN + H2O (I).
In EP-A 0 209 039 ist ein Verfahren zur thermolytischen Spaltung von Formamid in Anwesenheit von Luftsauerstoff an hoch gesinterten Aluminimoxid- oder Aluminimoxid- Siliciumoxid-Formkörpem oder an hochtemperatur-korrosionsfesten Chrom-Nickel- Edelstahl-Formkörpern offenbart. DE-A 101 385 53 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blausäure durch kata- lytische Dehydralisierung von gasförmigem Formamid in Anwesenheit von Luftsauerstoff, wobei das Verfahren in Anwesenheit eines Katalysators, enthaltend Eisen in Form von metallischem Eisen und/oder als Eisenoxid, durchgeführt wird.
WO 2004/050587 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Blausäure durch kata- lytische Dehydratisierung von gasförmigem Formamid in einem Reaktor, der eine innere Reaktoroberfläche aus einem Stahl enthaltend Eisen sowie Chrom und Nickel auf- weist sowie einen Reaktor zur Herstellung von Blausäure durch katalytische Dehydratisierung von gasförmigem Formamid, wobei der Reaktor eine innere Reaktoroberfläche aus einem Stahl enthaltend Eisen sowie Chrom und Nickel aufweist.
Ein Herstellungsverfahren zur Herstellung von Lösungen von Blausäuresalzen ausge- hend von Blausäure, die durch Dehydratisierung von Formamid erhalten wurde, ist in EP-A 0 209 039, DE-A 101 385 53 und WO 2004/050587 nicht offenbart.
Es ist wünschenswert, Lösungen von Blausäuresalzen herzustellen, die eine hohe Reinheit aufweisen, insbesondere Lösungen, die eine möglichst geringe oder keine Eigenfärbung aufweisen.
Solche Lösungen von Blausäuresalzen sollen in einem Verfahren hergestellt werden, das keine aufwendigen Reinigungsschritte aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Anmeldung ist daher die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von Lösungen von Blausäuresalzen, die möglichst keine Eigenfärbung aufweisen, wobei aufwendige Reinigungsschritte vermieden werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Herstellung von Blausäuresalzen gelöst, umfassend die Schritte
a) Herstellung eines Rohgases enthaltend Blausäure durch Dehydratisierung von Formamid bis zu einem Formamidumsatz von ≥ 97 %, bevorzugt ≥ 97,5 %, besonders bevorzugt ≥ 98 %,
b) gegebenenfalls Säurewäsche des in Schritt a) erhaltenen Rohgases; c) anschließende Umsetzung des in Schritt a) oder gegebenenfalls des in Schritt b) erhaltenen Rohgases mit einer wässrigen Lösung eines Metall- Hydroxids, M(OH)x, wobei M ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen und x von der Oxidationsstufe von M abhängig ist und 1 oder 2 bedeutet.
Der Formamidumsatz in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde IR- spektroskopisch durch Bestimmung der Formamidmenge im Prozessgas ermittelt.
Die in Schritt c) erhaltenen wässrigen Lösungen der Blausäuresalze weisen keine oder lediglich eine geringe Eigenfarbe auf. Die Farbzahl von wässrigen Lösungen, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden, beträgt gemäß APHA im Allgemeinen ≤ 40, bevorzugt ≤ 25, besonders bevorzugt ≤ 6. Die Farbzahl wird an wässrigen Lösungen gemessen, die einen Gehalt an dem hergestellten Blausäuresalz von 30 Gew.-% aufweisen. Die APHA-Farbzahl wird gemäß DIN 53409 (Bestimmung der Hazen-Farbzahl; APHA-Verfahren) gemessen.
Überraschenderweise wurde gefunden, dass wässrige Blausäuresalz-Lösungen mit geringer Eigenfarbe, insbesondere mit einer APHA-Farbzahl wie vorstehend erwähnt, dann erhalten werden, wenn ein besonders hoher Formamid-Umsatz in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens erreicht wird. Bei einem Formamid-Umsatz von < 97 % werden wässrige Blausäuresalz-Lösungen erhalten, die wesentlich höhere Farbzahlen gemäß APHA aufweisen.
Schritt a)
Gemäß Schritt a) wird zunächst ein Rohgas enthaltend Blausäure hergestellt. Dieses wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch Dehydratisierung von Formamid, bevor- zugt gasförmigem Formamid, bis zu einem Formamid-Umsatz von ≥ 97 %, bevorzugt ≥ 97,5 %, besonders bevorzugt ≥ 98 % hergestellt. Die Dehydratisierung von Formamid kann nach jedem dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, mit denen ein Formamid-Umsatz von mindestens 97 % erreicht werden kann.
Im Allgemeinen enthält das in Schritt a) erhaltene Rohgas maximal 3,0 Gew.-% Formamid, bevorzugt maximal 2,5 Gew.-% Formamid, besonders bevorzugt maximal 2,0 Gew.-% Formamid Die Formamidmenge wird IR-spektroskopisch ermittelt.
Geeignete Verfahren sind z. B. in EP-A 0 209 039, DE-A 101 385 53 und WO 2004/050587 genannt. Das Verfahren verläuft im Allgemeinen gemäß Gleichung (I), die vorstehend genannt ist. Das eingesetzte Formamid kann z. B. dadurch gewonnen werden, dass aus Synthesegas (CO/H2) zunächst Methanol und Methylformiat hergestellt werden und das Methyl- formiat anschließend mit Ammoniak zu Formamid umamidiert wird.
In einer Ausführungsform kann Schritt a) so durchgeführt werden, dass man flüssiges Formamid in einem Wärmetauscher, insbesondere in einem Rohrbündelwärmetauscher, unter einem Druck von im Allgemeinen 1 bis 350 mbar und bei Temperaturen von im Allgemeinen 80 bis 200 0C verdampft. Noch im Verdampferrohr werden die Formamiddämpfe im Allgemeinen auf Temperaturen von 300 bis 480 0C erhitzt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, den Formamiddampf mittels eines Rohrbündelwärmetauschers auf Temperaturen von 300 bis 480 0C zu überhitzen.
Den erhaltenen Formamiddämpfen wird anschließend bevorzugt Luft oder Sauerstoff zugeführt, in einer Menge von 5 bis 100 kg Luft/ 1000 kg, bevorzugt 20 bis 80 kg Luft/1000 kg Formamiddampf. Der Luftanteil bzw. der Sauerstoffanteil kann gegebenenfalls in vorgewärmtem Zustand zugeführt werden. Diese Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr dient sowohl der Erhöhung des Formamidumsatzes als auch der Erhöhung der HCN- Selektivität.
Die Formamiddämpfe oder - falls Luft oder Sauerstoff zugesetzt wurde - das Form- amid-Luft bzw. -Sauerstoff-Gemisch werden bei der eigentlichen Spaltung des Form- amids in einem Reaktor, bevorzugt in einem Rohrreaktor, ganz besonders bevorzugt in einem Mehrrohrreaktor, auf Temperaturen von 300 bis 650 0C, bevorzugt 450 bis 600 0C, besonders bevorzugt 500 bis 540 0C erhitzt.
Als Reaktoren sind Rohrreaktoren, insbesondere Mehrrohrreaktoren geeignet, wobei bevorzugt ein Reaktor eingesetzt wird, der eine innere Reaktoroberfläche aus einem Stahl enthaltend Eisen sowie Chrom und Nickel aufweist. Ein solcher Reaktor ist z. B. in WO 2004/050587 offenbart. Bei Einsatz dieses Reaktors ist keine Verwendung weiterer Katalysatoren oder Einbauten erforderlich.
Es ist jedoch auch möglich, in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens andere, dem Fachmann bekannte, Reaktoren einzusetzen. Es ist des Weiteren möglich, in dem Verfahren gemäß Schritt a) Katalysatoren oder Einbauten einzusetzen, wie sie z. B. in EP-A 0 209 039 offenbart sind, worin hochgesinterte Formkörper, bestehend aus 50 bis 100 Gew.-% Aluminiumoxid und 50 bis 0 Gew.-% Siliciumoxid, oder hochtem- peratur-korrosionsfeste Chrom-Nickel-Edelstahl-Formkörper eingesetzt werden, oder Katalysatoren, wie sie in DE-A 101 385 53 offenbart sind, worin ein Katalysator einge- setzt wird, der Eisen in ein beliebigen Form, bevorzugt in Form von metallischem Eisen und/oder als Eisenoxid enthält. Diese Katalysatoren können in Form von Füllkörpern in den Reaktor eingebracht werden oder in einer geordneten Packung, z. B. in Form eines statischen Mischers aus Stahl.
Der Druck beträgt in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens im Allgemeinen 30 bis 350 mbar, bevorzugt 50 bis 250 mbar besonders bevorzugt 100 bis 250 mbar.
Die mittlere Verweilzeit des Formamids an der Reaktoroberfläche beträgt im Allgemeinen 0,01 bis 0,25 s, bevorzugt 0,01 bis 0,15 s.
Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in einem breiten Belastungsbereich gefahren werden. Im Allgemeinen beträgt die Flächenbelastung 1 bis 100 kg Forma- mid/m2 Reaktoroberfläche, bevorzugt 5 bis 80 kg Formamid/m2 Reaktoroberfläche, besonders bevorzugt 10 bis 50 kg Formamid/m2 Reaktoroberfläche.
Schritt b)
Da die Formamid-Spaltung gemäß Schritt a) sehr selektiv ist, wird ein Rohgas erhalten, das neben Wasser eine hohe Konzentration an Blausäure aufweist, sowie nur geringe Mengen Ammoniak oder anderer gasförmiger Stoffe wie CO2, CO und H2. Daher kann das in Schritt a) erhaltene Rohgas direkt in Schritt c) eingesetzt werden, wobei Blausäuresalz-Lösungen mit keiner oder nur geringer Eigenfarbe erhalten werden.
Es ist jedoch auch möglich, den in Schritt a) in geringen Mengen entstehenden Ammoniak durch Säurewäsche vor der Umsetzung in Schritt c) auszuwaschen. Als Säure kann jede mineralische Säure eingesetzt werden, bevorzugt Schwefel- oder Phosphorsäure.
Eine Säurewäsche von Formamid-haltigen Rohgasen ist dem Fachmann bekannt und kann gemäß dem Fachmann bekannten Verfahren durchgeführt werden („Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry" 6th Edition, Kapitel HCN). Besonders bevorzugt ist die Wäsche mit Schwefelsäure, ganz besonders bevorzugt mit konzentrierter Schwefelsäure (95-96 gew.-%ige H2SO4).
Die Schwefelsäurewäsche wird im Allgemeinen so durchgeführt, dass das in Schritt a) erhaltene Rohgas durch konzentrierte Schwefelsäure geleitet wird. Diese weist im Allgemeinen eine Temperatur von 5 bis 40 0C, bevorzugt 10 bis 30 0C, besonders bevor- zugt 15 bis 25 0C auf. Schritt c)
In Schritt c) erfolgt die Umsetzung (Neutralisation) des gemäß Schritt a) erhaltenen Rohgases oder gegebenenfalls die Umsetzung des nach Schritt b) erhaltenen Rohgases mit einem Metall-Hydroxid.
Als Metall-Hydroxid wird ein Hydroxid gemäß der Formel M(OH)x eingesetzt, wobei M ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen x ist von der Oxidationsstufe von M abhängig und beträgt 1 oder 2.
Bevorzugt eingesetzte Alkalimetalle sind Li, Na und K, besonders bevorzugt Na und K, ganz besonders bevorzugt Na. Bevorzugt eingesetzte Erdalkalimetalle sind Mg und Ca, besonders bevorzugt Ca. Besonders bevorzugt wird als Hydroxid ein Hydroxid eingesetzt, worin M Na oder K bedeutet und x 1 ist. Bevorzugte Hydroxide sind somit NaOH und KOH, wobei NaOH ganz besonders bevorzugt ist. Selbstverständlich können auch Mischungen verschiedener Metallhydroxide eingesetzt werden.
Das Hydroxid wird in Form einer wässrigen Lösung eingesetzt.
Ganz besonders bevorzugt wird in Schritt c) somit eine Lösung von NaOH oder KOH in Wasser eingesetzt. Insbesondere bevorzugt ist eine Lösung von NaOH in Wasser.
Die Lösung des Hydroxids enthält im Allgemeinen 5 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 50 Gew.-% des eingesetzten Hydroxids.
Die Umsetzung in Schritt c) wird im Allgemeinen bei Temperaturen von 5 bis 100 0C, bevorzugt 10 bis 80 0C, besonders bevorzugt 20 bis 60 0C durchgeführt.
Schritt c) wird im Allgemeinen so durchgeführt, dass das in Schritt a) bzw. gegebenenfalls in Schritt b) erhaltene Rohgas enthaltend Blausäure in eine wässrige Lösung geleitet wird, die ein Hydroxid M(OH)x enthält. Bevorzugte Hydroxide sind bereits vorstehend genannt.
Im Allgemeinen wird solange Rohgas enthaltend Blausäure in die Lösung enthaltend das Hydroxid eingeleitet, bis ein Überschuss an Hydroxid von im Allgemeinen 0,1 bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 2,0 Gew.-% erreicht wird. Wenn der genannte Überschuss an Hydroxid erreicht ist, wird die Einleitung des Rohgases enthaltend Blausäure unterbrochen. Es wird eine Lösung des gewünschten Blausäuresalzes in Wasser erhalten. Der Gehalt an Blausäuresalzen in der Lösung ist dabei abhängig von der eingesetzten Menge an Hydroxid in der Lösung.
Im Allgemeinen wird eine Lösung erhalten, die einen Gehalt an gewünschtem Blausäuresalz von 5 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% aufweist.
Die erhaltene Lösung enthaltend das gewünschte Blausäuresalz weist eine APHA- Farbzahl (gemäß DIN 53 409) von im Allgemeinen ≤ 40, bevorzugt ≤ 25, besonders bevorzugt ≤ 6 auf.
Solche geringen Farbzahlen werden nur dann erreicht, wenn ein Rohgas enthaltend Blausäure eingesetzt wird, das gemäß Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wird, das heißt, dass der Formamid-Umsatz in Schritt a) ≥ 97 %, bevorzugt ≥ 97,5 %, besonders bevorzugt ≥ 98 % beträgt. Bei geringeren Formamid-Umsätzen werden Lösungen von Blausäuresalzen erhalten, die wesentlich höhere Farbzahlen aufweisen, wie in den anliegenden Beispielen gezeigt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahren so durchgeführt, dass das Blausäure enthaltende Rohgas, das gemäß Schritt a) oder gegebenenfalls gemäß Schritt b) erhalten wird, mit einer Temperatur von im Allgemeinen 60 bis 150 0C, bevorzugt 80 bis 1200C, besonders bevorzugt 90 bis 110 0C, in einen Behälter, z.B. einen Rührbehälter, geleitet wird. In dem Behälter wird eine wässrige Lösung, vorgelegt, enthaltend ein Hydroxid, wobei bevorzugte Hydroxide und Hydroxidmengen vorstehend genannt sind. Schritt c) (Neutralisation) wird im Allgemeinen bei den vorstehend genannten Temperaturen durchgeführt, wobei z.B. eine externe Kühlung des Behälters erfolgen kann. Bevorzugt wird der Gehalt an freiem Hydroxid durch Probennahme regelmäßig kontrolliert, und bei dem vorstehend genannten Über- schuss von Hydroxid wird die Gaseinleitung unterbrochen.
Es ist jedoch ebenfalls möglich und von der vorliegenden Erfindung umfasst, das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich oder semikontinuierlich durchzuführen. Geeig- nete Vorrichtungen und Verfahrensbedingungen zur kontinuierlichen oder semikontinuierlichen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, z.B. Rieselkolonnen gefüllt mit Einbauten (Füllkörpern, Packungen etc.) mit einer externen Kühlung, sind dem Fachmann bekannt. Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Lösungen können durch Zugabe von weiterem wässrigem Lösungsmittel weiter verdünnt werden oder durch dem Fachmann bekannte geeignete Verfahren aufkonzentriert werden. Es ist ebenfalls möglich, das in Lösung erhaltene Blausäuresalz zu isolieren. Geeignete Verfahren zur Isolierung des Blausäuresalzes sind dem Fachmann bekannt.
Bevorzugt werden die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Lösungen direkt oder nach geringfügiger weiterer Verdünnung weiter verwendet. Ganz be- sonders bevorzugt beträgt der Gehalt an Blausäuresalzen in den zur Weiterverwendung bereit gestellten Lösungen 10 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 35 Gew.-%.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung zusätzlich.
Beispiele
A Herstellung eines Rohgases enthaltend Blausäure
Beispiel A1 (erfindungsgemäß)
Ein 4,5 m langes Reaktionsrohr aus 1.4541-Stahl (V2A-Stahl) mit einem Innendurchmesser von 10 mm und einem Außendurchmesser von 12 mm wird elektrisch auf eine konstante Außentemperatur von 520 0C gebracht. Das Reaktionsrohr besitzt eine spezifische Oberfläche von 400 m2/m3. Der Innendruck im Rohr beträgt 100 mbar abs. und wird durch eine Vakuumpumpe erzeugt.
In einem vorgeschalteten Verdampfer, der ebenfalls unter dem Reaktionsdruck steht, werden 1,3 kg/h Formamid bei 145 0C verdampft und auf den Kopf des Reaktions- rohres geleitet. Zusätzlich wird an der Verbindung zwischen Verdampfer und Reaktionsrohr 13 NL Luft/h eingespeist.
Am Ende des Reaktionsrohres wird eine Probe genommen und diese auf ihre Bestandteile analysiert. Die Analyse ergab einen Umsatz des Formamids von 98,5 % und eine Blausäureselektivität bezogen auf Formamid von 93,2 %.
Beispiel A2 (Vergleichsbeispiel)
Ein 4,5 m langes Reaktionsrohr aus 1.4541-Stahl (V2A-Stahl) mit einem Innendurch- messer von 10 mm und einem Außendurchmesser von 12 mm wird elektrisch auf eine konstante Außentemperatur von 500 0C gebracht. Das Reaktionsrohr besitzt eine spe- zifische Oberfläche von 400 m2/m3. Der Innendruck im Rohr beträgt 200 mbar abs. und wird durch eine Vakuumpumpe erzeugt.
In einem vorgeschalteten Verdampfer, der ebenfalls unter dem Reaktionsdruck steht, werden 2,4 kg/h Formamid bei 185 0C verdampft und auf den Kopf des Reaktionsrohres geleitet. Zusätzlich wird an der Verbindung zwischen Verdampfer und Reaktionsrohr 18 NL Luft/h eingespeist.
Am Ende des Reaktionsrohres wird eine Probe genommen und diese auf ihre Bestand- teile analysiert. Die Analyse ergab einen Umsatz des Formamids von 94,0 % und eine Blausäureselektivität bezogen auf Formamid von 93,8 %.
B Herstellung von Blausäuresalz-Lösungen
Beispiel BIa (erfindungsgemäß)
Prozessführung zur Herstellung des Blausäure enthaltenden Rohgases: Beispiel A1 (Formamid-Umsatz: 98,5 %; Blausäureselektivität: 93,2 %).
Die Zusammensetzung des in Beispiel A1 erhaltenen Rohgases ist wie folgt (in Gew.-%): 55,5 % HCN; 38,0 % Wasser; 1 ,5 % Formamid; 1,7 % NH3; 2,9 % CO2; 0,2 % H2; 0,2 % CO.
Zur NH3-Entfemung wird das Rohgas durch eine gekühlte (20 0C) konzentrierte Schwefelsäure geleitet. Das auf diese Weise erhaltene Rohgas enthält kein nachweisbares NH3.
Die Neutralisation erfolgt derart, dass das HCN enthaltende Rohgas (Temperatur des Rohgases: 100 0C) in einen 25 I Rührbehälter geleitet wird, in dem etwa 10 I einer 40 gew.-%igen wässrigen NaOH-Lösung vorgelegt werden. Während der Neutralisation bei 40 0C (externe Kühlung) wird der Gehalt an freier NaOH ständig kontrolliert (Probenahme). Bei einem Überschuss von etwa 0,5 % NaOH wird die Gaseinleitung unterbrochen. Mit geringen Mengen Wasser wird ein Cyanidgehalt von 30 Gew.-% eingestellt. Die so erhaltene Cyanidlauge weist eine APHA-Farbzahl von 1 auf.
Beispiel B2b (Vergleichsbeispiel)
Prozessführung zur Herstellung des Blausäure enthaltenden Rohgases: Beispiel A2 (Formamid-Umsatz: 94,0 %; Blausäureselektivität: 93,8 %). Die Zusammensetzung des in Beispiel A2 erhaltenen Rohgases ist wie folgt (in Gew.-%): 53,0 % HCN; 36,0 % Wasser; 6,0 % Formamid; 1 ,7 % NH3; 2,9 % CO2; 0,2 % H2; 0,2 % CO.
Zur NH3-Entfemung wird das Rohgas durch eine gekühlte (20 0C) konzentrierte Schwefelsäure geleitet. Das auf diese Weise erhaltene Rohgas enthält kein nachweisbares NH3.
Die Neutralisation erfolgt derart, dass das HCN enthaltende Rohgas (Temperatur des Rohgases: 100 0C) in einen 25 I Rührbehälter geleitet wird, in den etwa 10 I einer 40 gew.-%igen wässrigen NaOH-Lösung vorgelegt werden. Während der Neutralisation bei 40 0C (externe Kühlung) wird der Gehalt an freier NaOH ständig kontrolliert (Probenahme). Bei einem Überschuss von etwa 0,5 % NaOH wird die Gaseinleitung unterbrochen. Mit geringen Mengen Wasser wird ein Cyanidgehalt von 30 Gew.-% eingestellt. Die so erhaltene Cyanidlauge weist eine APHA-Farbzahl von 55 auf.
In Tabelle 1 sind weitere erfindungsgemäße Beispiele und Vergleichsbeispiele aufgeführt.
1) Beispiele B1b und B1c werden analog zu Beispiel B1a durchgeführt, wobei jeweils ein Blausäure enthaltendes Rohgas eingesetzt wird, das die in Tabelle 1 genannte Zusammensetzung aufweist;
2) Beispiele B2a und B2c werden analog zu Beispiel B2b durchgeführt, wobei jeweils ein Blausäure enthaltendes Rohgas eingesetzt wird, das die in Tabelle 1 genannte Zusammensetzung aufweist; 3) Formamid-Umsatz [%];
4) Gehalt an HCN in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%];
5) Gehalt an H2O in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%]; 6) Gehalt an Formamid (FA) in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%];
7) Gehalt an NH3 in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%];
8) Gehalt an CO2 in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%];
9) Gehalt an CO in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%];
10) Gehalt an H2 in dem eingesetzten Rohgas [Gew.-%]; 11) APHA-Farbzahl einer 30 gew.-%igen Lösung in Wasser (gemäß DIN 53 409)
Aus Tabelle 1 wird deutlich, dass bei einem Formamid-Umsatz von < 97 % Lösungen von Blausäuresalzen erhalten werden, die eine wesentlich höhere APHA-Farbzahl aufweisen, als die Lösungen, die ausgehend von einem Blausäure enthaltenden Roh- gas hergestellt werden, wobei der Formamid-Umsatz ≥ 97 % ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Lösung von Blausäuresalzen umfassend die Schritte
a) Herstellung eines Rohgases enthaltend Blausäure durch Dehydratisie- rung von Formamid bis zu einem Formamid-Umsatz von ≥ 97 %; b) gegebenenfalls Säurewäsche des in Schritt a) erhaltenen Rohgases; c) anschließende Umsetzung des in Schritt a) oder gegebenenfalls in Schritt b) erhaltenen Rohgases mit einer wässrigen Lösung eines Hydroxids, M(OH)x, wobei M ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetallen und Erdalkalimetallen und x von der Oxidationsstufe von
M abhängig ist und 1 oder 2 bedeutet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung der Blausäure in Anwesenheit von Luft oder Sauerstoff erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt a) des Verfahrens bei 300 bis 650 0C durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenbelastung 1 bis 100 kg Formamid/m2 Reaktoroberfläche beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt a) des Verfahrens in einem Reaktor durchgeführt wird, der eine innere Reaktoroberfläche aus einem Stahl enthaltend Eisen sowie Chrom und Nickel aufweist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Säurewäsche in Schritt b) eine Schwefelsäurewäsche ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass M in Schritt c) des Verfahrens ein Alkalimetall ausgewählt aus Li, Na und K bedeutet und x 1 ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydroxid in Schritt c) des Verfahrens NaOH ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung des Hydroxids in Schritt c) des Verfahrens 5 bis 50 Gew.- % des Hydroxids enthält.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung in Schritt c) bei 5 bis 100 0C durchgeführt wird.
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