EP1877449A1 - Verfahren zur herstellung von fällungspolymeren durch sprühpolymerisation - Google Patents

Verfahren zur herstellung von fällungspolymeren durch sprühpolymerisation

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Publication number
EP1877449A1
EP1877449A1 EP06754812A EP06754812A EP1877449A1 EP 1877449 A1 EP1877449 A1 EP 1877449A1 EP 06754812 A EP06754812 A EP 06754812A EP 06754812 A EP06754812 A EP 06754812A EP 1877449 A1 EP1877449 A1 EP 1877449A1
Authority
EP
European Patent Office
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solvent
monomer
polymerization
acid
solution
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06754812A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dennis LÖSCH
Christian Hubert Weidl
Volker Seidl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Publication of EP1877449A1 publication Critical patent/EP1877449A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F220/00—Copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical or a salt, anhydride ester, amide, imide or nitrile thereof
    • C08F220/02—Monocarboxylic acids having less than ten carbon atoms; Derivatives thereof
    • C08F220/04—Acids; Metal salts or ammonium salts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B9/00—Making granules
    • B29B9/10—Making granules by moulding the material, i.e. treating it in the molten state
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/12—Polymerisation in non-solvents
    • C08F2/14—Organic medium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2/00—Processes of polymerisation
    • C08F2/12—Polymerisation in non-solvents
    • C08F2/16—Aqueous medium

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of precipitation polymers by spray polymerization of a monomer solution comprising at least one ethylenically unsaturated monomer and at least one solvent, wherein the monomer is soluble in the solvent, and the polymer is insoluble in the solvent, and the use of Polymers for thickening liquids.
  • EP-A-0 328 725 and EP-A-0 814 101 describe the preparation of thickeners by precipitation polymerization of acrylic acid.
  • US-A-3,644,305 discloses a spray polymerization process capable of producing low molecular weight polymers. The polymerization is carried out at elevated pressure.
  • the spray polymerization is carried out in such a way that monomer solutions are sprayed into a heated, substantially static atmosphere.
  • the object of the present invention was to provide an improved process for the preparation of polymeric thickeners.
  • the polymeric thickeners should consist of small primary particles, preferably less than 1 micron, so that the thickened products have no tangible granular structure. Such polymeric thickeners are considered to be structureless and are preferred, for example, in the cosmetics industry.
  • polymeric thickeners should not contain any surfactants, as is the case, for example, with thickeners produced by emulsion polymerization.
  • the surfactants may cause undesirable clouding when used.
  • the object was achieved by a method for spray polymerization of a monomer solution containing a) at least one ethylenically unsaturated monomer, b) at least one solvent, c) optionally at least one crosslinker and d) optionally at least one initiator,
  • the solubility of the monomer a) in the solvent b) at 23 ° C. is preferably at least 20 g / 100 g, more preferably at least 50 g / 100 g, most preferably at least 100 g / 100 g.
  • the solubility of the polymer in solvent b) at 23 ° C. is preferably at most 10 g / 100 g, more preferably at most 5 g / 100 g, most preferably at most 1 g / 100 g.
  • Ethylenically unsaturated monomers a) are, for example, ethylenically unsaturated C3-C6-carboxylic acids. These compounds are, for example, acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, .alpha.-chloroacrylic acid, crotonic acid, maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid, citraconic acid, mesaconic acid, glutaconic acid, acontic acid and fumaric acid and the alkali metal or ammonium salts of these acids.
  • polymerizable monomers a) are acrylamidopropanesulfonic acid, vinylphosphonic acid and / or alkali metal or ammonium salts of vinylsulfonic acid.
  • the other acids may also be used either in unneutralized form or in partially neutralized form in the polymerization.
  • monoethylenically unsaturated sulfonic or phosphonic acids for example allylsulfonic acid, sulfoethyl acrylate, sulfoethyl methacrylate, sulfopropyl acrylate, sulfopropyl methacrylate, 2-hydroxy-3-acryloxypropylsulfonic acid, 2-hydroxy-3-methacryloxypropylsulfonic acid, allylphosphonic acid, styrenesulfonic acid and 2-acrylamido-2-one methyIpropansulfonkla.
  • allylsulfonic acid for example allylsulfonic acid, sulfoethyl acrylate, sulfoethyl methacrylate, sulfopropyl acrylate, sulfopropyl methacrylate, 2-hydroxy-3-acryloxypropylsulfonic acid, 2-hydroxy-3-methacryloxypropylsulf
  • Further monomers a) are, for example, acrylamide, methacrylamide, crotonic acid amide, acrylonitrile, methacrylonitrile, dimethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoethyl acrylate, dimethylaminopropyl acrylate, diethylaminopropyl acrylate, dimethylaminobutyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, diethylaminoethyl methacrylate, dimethylaminoneopentyl acrylate and dimethylaminoneopentyl methacrylate and their quaternization products, for example with methyl chloride , Hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl acrylate and hydroxypropyl methacrylate.
  • monomers a) are monomers obtainable by reaction of nitrogen-containing heterocycles and / or carboxamides, such as vinylimidazole, vinylpyrazole and vinylpyrrolidone, vinylcaprolactam and vinylformamide, with acetylene, which may also be quaternized, for example with methyl chloride, and monomers , which are obtainable by reaction of nitrogen-containing compounds, such as Diallyldimethy- lammoniumchlorid, with allyl alcohol or allyl chloride.
  • nitrogen-containing heterocycles and / or carboxamides such as vinylimidazole, vinylpyrazole and vinylpyrrolidone, vinylcaprolactam and vinylformamide
  • acetylene which may also be quaternized, for example with methyl chloride
  • vinyl and allyl esters and also vinyl and allyl ethers such as vinyl acetate, allyl acetate, methyl vinyl ether and methyl allyl ether, can also be used as monomers a).
  • the monomers a) can be used alone or mixed with one another, for example mixtures containing two, three, four or more monomers a).
  • Preferred monomers a) are acrylic acid, methacrylic acid and the alkali metal or ammonium salts of these acids, acrylamide, methacrylamide, acrylonitrile, methacrylonitrile, itaconic acid, vinylformamide, vinylpyrrolidone, vinylimidazole, quaternized vinylimidazole, vinyl acetate, sodium vinyl sulfoate, vinylphosphonic acid, hydroxyethyl acrylate, hydroxyethyl methacrylate , 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid, diallyldimethylammonium chloride and mixtures thereof.
  • Very particularly preferred monomers a) are acrylic acid, acrylic acid salts, vinylpyrrolidone, quaternized vinylimidazole, acrylamide, quaternized dimethylaminoethyl acrylate and / or diallyldimethylammonium chloride.
  • acrylic acid salts the alkali metal or ammonium salts are preferred, in particular sodium acrylate and potassium acrylate.
  • the concentration of the monomers a) in the monomer solution is usually from 2 to 80% by weight, preferably from 5 to 70% by weight, particularly preferably from 10 to 60% by weight.
  • the monomers a) are preferably stabilized with a commercially available polymerization inhibitor, particularly preferably with a polymerization inhibitor which acts only together with oxygen, for example hydroquinone monomethyl ether.
  • polymerization inhibitors which, for reasons of product safety, are used as storage stabilizers in the respective monomers.
  • storage stabilizers are hydroquinone, hydro- quinone monomethyl ether, 2,5-di-tert-butylhydroquinone and 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol.
  • the preferred polymerization inhibitors require dissolved oxygen for optimum performance.
  • the polymerization inhibitors may be prepared by inerting, i. Flow through with an inert gas, preferably nitrogen, to be freed of dissolved oxygen.
  • an inert gas preferably nitrogen
  • the oxygen content of the monomer solution before polymerization is reduced to less than 1 ppm by weight, more preferably less than 0.5 ppm by weight.
  • solvent b) it is possible to use virtually all water-immiscible liquids which do not intervene in the polymerization, ie contain no polymerizable groups.
  • Immiscible with water means that the solubility of the solvent b) in water is less than 5 g / 100 g, preferably less than 1 g / 100 g, more preferably less than 0.5 g / 100 g.
  • Aliphatic and aromatic hydrocarbons or mixtures of aliphatic and aromatic hydrocarbons are preferably used for this purpose.
  • Suitable aliphatic hydrocarbons are, for example, pentane, hexane, heptane, octane, nonane, decane, cyclohexane, decalin, methylcyclohexane, isooctane and ethylcyclohexane.
  • Aromatic hydrocarbons which can be used as the hydrophobic liquid are, for example, benzene, toluene and xylene.
  • organic solvents such as ketones, esters, ethers and saturated alcohols.
  • toluene or hydrocarbons in a boiling range of 60 to 17O 0 C.
  • solvent b By selecting a hydrocarbon having a suitable boiling point as solvent b) it is possible to decouple the polymerization / precipitation and the drying. A sufficiently high boiling point of the solvent b) prevents the drops from drying until polymerization and precipitation of the polymer have proceeded far enough.
  • the water content of the solvent b) is preferably less than 3 wt .-%, more preferably less than 0.5 wt .-%, most preferably less than 0.1 wt .-%.
  • the monomers a) are preferably polymerized in the presence of a crosslinker c) or a combination of different crosslinkers.
  • Crosslinkers are compounds having at least two polymerizable groups.
  • Suitable crosslinkers c) are, for example, (meth) acrylic esters of polyhydric alcohols which may be alkoxylated with up to 100, usually up to 50, ethylene oxide and / or propylene oxide units.
  • Suitable polyhydric alcohols are, in particular, C2-C10- Alkanepolyols having 2 to 6 hydroxyl groups, such as ethylene glycol, glycerol, trimethylolpropane, pentaerythritol or sorbitol.
  • Preferred crosslinkers are polyethylene glycol diacrylate and polyethylene glycol dimethacrylates, each of which is derived from polyethylene glycols (which can be thought of as ethoxylated ethylene glycol) having a molecular weight of from 200 to 2,000.
  • Further crosslinkers c) which may be used are methylenebisacrylamide, trimethylolpropane triacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, ethylene glycol diacrylate, propylene glycol diacrylate, butanediol diacrylate, hexanediol diacrylate, hexanediol dimethacrylate or diacrylates and dimethacrylates of block copolymers of ethylene oxide and propylene oxide.
  • crosslinkers c) are diallyl carbonate, allyl carbonates or allyl ethers of polyhydric alcohols which may be alkoxylated with up to 100, usually up to 50, ethylene oxide and / or propylene oxide units, and allyl esters of polybasic carboxylic acids.
  • A is the radical of a polyhydric alcohol which may be alkoxylated with 0 to 100, usually 0 to 50, ethylene oxide and / or propylene oxide units and n is the valence of the alcohol, for example an integer from 2 to 10, preferably 2 to 5, stands.
  • a particularly preferred example of such a compound is ethylene glycol di (allyl carbonate).
  • polyethylene glycol di (allyl carbonates) are derived from polyethylene glycols having a molecular weight of from 200 to 2,000.
  • allyl ethers polyethylene glycol diallyl ether, which are derived from polyethylene glycols having a molecular weight of from 200 to 2,000; Pentraerythritol triallyl ether or trimethylolpropane diallyl ether. Also suitable are reaction products of ethylene glycol diglycidyl ether or polyethylene glycol glycidyl ether with 2 mol of allyl alcohol and / or pentaerythritol triallyl ether.
  • a suitable allyl ester of a polybasic carboxylic acid is dialyl phthalate, for example.
  • the monomers are preferably polymerized together in the presence of initiators d).
  • the initiators d) are used in customary amounts, for example in amounts of from 0.001 to 5% by weight, preferably from 0.01 to 1% by weight, based on the monomers to be polymerized.
  • initiators d it is possible to use all compounds which decompose into free radicals under the polymerization conditions, for example peroxides, hydroperoxides, hydrogen peroxide, persulfates, azo compounds and the so-called redox initiators. Preference is given to the use of water-soluble initiators. In some cases it is advantageous to use mixtures of different initiators, for example mixtures of hydrogen peroxide and sodium or potassium peroxodisulfate. Mixtures of hydrogen peroxide and sodium peroxodisulfate can be used in any proportion.
  • Suitable organic peroxides are, for example, acetylacetone peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, tert-butyl hydroperoxide, cumene hydroperoxide, tert-amyl perpivalate, tert-butyl perpivalate, tert-butyl pheohexanoate, tert-butyl perisobutyrate, tert-butyl per-2-ethylhexanoate, tert.
  • Preferred initiators d) are azo compounds such as 2,2'-azobis isobutyronitrile, 2,2-azobis I (2,4-dimethylvaleronitrile) and 2,2'-azobis (4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile), particularly water-soluble azo initiators, for example 2,2'-azobis ⁇ 2- [1- (2-hydroxyethyl) -2-imidazolin-2-yl] propane ⁇ dihydrochloride, 2,2'-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2, 2'-Azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] dihydrochloride and 2,2'-azobis [2- (5-methyl-2-imidazolin-2-yl) propane] dihydrochloride.
  • 2,2'-azobis isobutyronitrile
  • 2,2-azobis I 2,4-dimethylvaleronitrile
  • the redox initiators contain as oxidizing component at least one of the abovementioned peroxo compounds and as reducing component, for example, ascorbic acid, glucose, sorbose, ammonium or alkali metal hydrogen sulfite, sulfite, thiosulfate, hyposulfite, pyrosulfite, sulfide or sodium hydroxymethyl sulfoxylate.
  • reducing component of the redox catalyst is particularly used ascorbic acid or sodium pyrosulfite. Based on the nomeren used in the polymerization amount of Mo is used, for example, 1 x 10- 5 to 1 mol% of the reducing component of the redox catalyst.
  • the polymerization is particularly preferably initiated by the action of high-energy radiation, customarily using so-called photoinitiators as the initiator.
  • photoinitiators may be, for example, so-called ⁇ -splitters, H-abstracting systems or azides.
  • examples of such initiators are benzophenone derivatives such as Michler's ketone, phenanthrene derivatives, fluorene derivatives.
  • azides are 2- (N 1 N-dimethylamino) ethyl-4-azidocinnamate, 2- (N, N-dimethylamino) ethyl-4- azidonaphthylketon, 2- (N, N-dimethylamino) ethyl 4-azidobenzoate, 5-azido-1-naphthyl-2 '- (N, N-dimethylamino) ethylsulfone, N- (4-sulfonylazidophenyl) maleimide, N-acetyl-4-sulfonylazidoaniline, 4-sulfonylazidoaniline, 4-azidoaniline, 4 -Azidophenacylbromid, p-Azidobenzoeklare, 2,6-bis (p-azidobenzylidene) cyclohexanone and 2,6-bis (p-azidobenz
  • Particularly preferred initiators d) are azo initiators, such as 2,2'-azobis [2- (2-imidazolin-2-yl) propane] dihydrochloride and 2,2'-azobis [2- (5-methyl-2-imidazoline-2 - yl) propane] dihydrochoride, and photoinitiators, such as 2-hydroxy-2-methylpropiophenone and 1- [4- (2-hydroxyethoxy) phenyl] -2-hydroxy-2-methyl-1-propan-1-one, redox initiato such as sodium persulfate / hydroxymethylsulfinic acid, ammonium peroxodisulfate / hydroxymethylsulfinic acid, hydrogen peroxide / hydroxymethylsulfinic acid, sodium persulfate / ascorbic acid, ammonium peroxodisulfate / ascorbic acid and hydrogen peroxide / ascorbic acid, photoinitiators, such as 1- [4- (2-hydroxyethoxy) -pheny
  • the reaction is preferably carried out in apparatuses which are also suitable for spray drying.
  • apparatuses which are also suitable for spray drying.
  • Such reactors are described, for example, in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991, pages 23-66.
  • the reaction temperature is preferably 70 to 250 ° C., particularly preferably 100 to 200 ° C., very particularly preferably 120 to 180 ° C.
  • one or more spray nozzles can be used.
  • the applicable spray nozzles are subject to no restriction.
  • the liquid to be sprayed can be supplied under pressure.
  • the division of the liquid to be sprayed can take place in that it is relaxed after reaching a certain minimum speed in the nozzle bore.
  • single-substance nozzles such as, for example, slot nozzles or twist chambers (full cone nozzles) for the purpose according to the invention (for example, by Düsen-Schlick GmbH, DE, or by Spraying Systems GmbH, DE).
  • Full cone nozzles are preferred according to the invention. Of these, those with an opening angle of the spray cone of 60 to 180 ° are preferred.
  • Opening angles of 90 to 120 ° are particularly preferred.
  • the average droplet diameter which occurs during spraying is typically less than 1000 .mu.m, preferably less than 200 .mu.m, preferably less than 100 .mu.m, and usually greater than 10 .mu.m, preferably greater than 20 .mu.m, preferably greater than 50 .mu.m, and can be prepared by conventional methods such as light scattering , or determined from the characteristics available from the nozzle manufacturers.
  • the throughput per spray nozzle is suitably 0.1 to 10 m 3 / h, often 0.5 to 5 nfVh.
  • the droplet diameter which is obtained during the spraying is suitably from 10 to 1000 .mu.m, preferably from 10 to 500 .mu.m, particularly preferably from 10 to 150 .mu.m, very particularly preferably from 10 to 45 .mu.m.
  • the reaction can also be carried out in apparatus in which the monomer solution can fall freely in the form of monodisperse drops.
  • apparatuses as described, for example, in US Pat. No. 5,269,980, column 3, lines 25 to 32.
  • the dripping is preferred over the spray, especially when using photoinitiators.
  • the reaction can be carried out in overpressure or under reduced pressure, a negative pressure of up to 100 mbar relative to the ambient pressure is preferred.
  • the reaction may be carried out in the presence of an inert carrier gas, wherein inert means that the carrier gas can not react with the constituents of the monomer solution.
  • the inert carrier gas is preferably nitrogen.
  • the oxygen content of the inert carrier gas is advantageously less than 1% by volume, preferably less than 0.5% by volume, more preferably less than 0.1% by volume.
  • the inert carrier gas can be passed through the reaction space in cocurrent or in countercurrent to the freely falling drops of the monomer solution, preferably in cocurrent.
  • the carrier gas is after a passage at least partially, preferably at least 50%, more preferably at least 75%, as Circulating gas is returned to the reaction space.
  • a subset of the carrier gas is discharged after each pass, preferably at least 10%.
  • the gas velocity is preferably set so that the flow in the reactor is directed, for example, there are no convection vortices opposite the general flow direction, and is for example 0.02 to 1.5 m / s, preferably 0.05 to 0.4 m / s.
  • the rate of polymerization can be adjusted by the type and amount of initiator system used.
  • azo compounds or redox initiators are used as initiators.
  • the light-off behavior of the polymerization can be controlled better with azo compounds or redox initiators by selecting the initiator, initiator concentration and reaction temperature than, for example, with pure peroxide initiators.
  • photoinitiators When photoinitiators are used, the rate of drying over the temperature can be adjusted to the desired value without, at the same time, significantly affecting the formation of free radicals.
  • the carrier gas is advantageously up to 200 0 C, particularly preferably 120 to 180 ° C, preheated upstream of the reactor to the reaction temperature of 70 to 250 0 C 1 is preferably one hundredth
  • the reaction offgas i. the carrier gas leaving the reaction space can be cooled, for example, in a heat exchanger.
  • solvent b) and unreacted monomer a) condense.
  • the reaction gas can be at least partially reheated and recycled as recycle gas in the reactor.
  • Part of the reaction offgas can be discharged and replaced by fresh carrier gas, wherein the solvent contained in the reaction offgas b) and unreacted monomers a) can be separated and recycled.
  • a heat network that is, a portion of the waste heat during cooling of the exhaust gas is used to heat the circulating gas.
  • the reactors can be accompanied by heating.
  • the heat tracing is adjusted so that the wall temperature is at least 5 0 C above the reactor internal temperature and the condensation on the reactor walls is reliably avoided.
  • the reaction product can be withdrawn from the reactor in the usual way, preferably at the bottom via a screw conveyor, and optionally to the Desired residual moisture and dried to the desired residual monomer content.
  • the inventive method advantageously combines the production and drying of a polymeric thickener in a process step, wherein the heat of polymerization can be used simultaneously for drying.
  • the process according to the invention can be used to prepare polymeric thickeners which dissolve rapidly owing to their small particle size and the associated large surface area.
  • the polymer thickeners which can be prepared by the process according to the invention are suitable for thickening liquids, in particular aqueous systems.
  • aqueous solutions are treated with the thickeners obtainable by the process according to the invention, it is advantageous, in particular for thickeners based on acrylic acid as monomer a), to adjust the pH of the solution to be thickened to the desired value with a suitable base, such as sodium hydroxide solution , for example 7.
  • a suitable base such as sodium hydroxide solution , for example 7.
  • the primary particles produced in a solvent droplet form during drying agglomerates which have a raspberry-like morphology.
  • the polymeric thickeners obtainable by the process according to the invention are water-soluble, u.U. also slightly cloudy colloidal solutions can be obtained.
  • the thickened liquids produced with the polymeric thickeners produced by the process according to the invention contain no particulate structures.
  • water is thickened with a polymer thickener prepared by the process according to the invention and the thickened solution is adjusted to a viscosity of less than 100 mPas (measured in accordance with DIN 51562) by addition of water, filtration through a filter having a pore width of about 5 ⁇ m remains (For example, by means of a filter paper S & S 589 Schwarzband Schleicher & Schull) no detectable residue.
  • the amount of residue can be determined by rinsing with water, drying and reweighing.
  • the polymeric thickeners which can be prepared by the process according to the invention can be used for aqueous systems, for example as an additive to paper coating slips, as thickeners for pigment printing pastes and as an additive to aqueous paints, such as facade paints. They can also be used in cosmetics, for example in hair cosmetic preparations such as conditioners or hair fixatives, or as thickeners for cosmetic formulations and for the surface treatment of leather.
  • the viscosity of 1% strength by weight aqueous solutions containing polymers prepared by the process according to the invention is at least 5,000 mPas, preferably at least 10,000 mPas, particularly preferably at least 20,000 mPas, at 23 ° C.
  • the resulting powder was dissolved in water and the pH of the solution was adjusted to 7 with sodium hydroxide solution.
  • the 0.5% strength by weight solution had a viscosity of 6,000 mPas and the 1% strength by weight solution had a viscosity of 35,000 mPas.
  • the 0.5% strength by weight solution had a viscosity of 8,000 mPas and the 1% strength by weight solution had a viscosity of 40,000 mPas.
  • the resulting powder was dissolved in water and the pH of the solution was adjusted to 7 with sodium hydroxide solution.
  • the 0.5% strength by weight solution had a viscosity of 7,000 mPas and the 1% strength by weight solution had a viscosity of 35,000 mPas.
  • the resulting powder was dissolved in water and the pH of the solution was adjusted to 7 with sodium hydroxide solution.
  • the 0.5 wt .-% solution had a viscosity of 10,000 mPas and the 1 wt .-% solution had a viscosity of 45,000 mPas.
  • Example 5 The 0.5 wt .-% solution had a viscosity of 10,000 mPas and the 1 wt .-% solution had a viscosity of 45,000 mPas.
  • the resulting powder was dissolved in water and the pH of the solution was adjusted to 7 with sodium hydroxide solution.
  • the 0.5 wt .-% solution had a viscosity of 13,000 mPas and the 1 wt .-% solution had a viscosity of 50,000 mPas.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Fällungspolymeren durch Sprühpolymerisation einer Monomerlösung, enthaltend mindestens ein ethylenisch ungesättigtes Monomer und mindestens ein Lösungsmittel, wobei das Monomer in dem Lösungsmittel löslich, und das durch die Polymerisation des Monomers erhaltene Polymer in dem Lösungsmittel nicht löslich ist, sowie die Verwendung der Polymeren zur Verdickung von Flüssigkeiten.

Description

Verfahren zur Herstellung von Fällungspolymeren durch Sprühpolymerisation
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Fällungspolymeren durch Sprühpolymerisation einer Monomerlösung, enthaltend mindestens ein ethyle- nisch ungesättigtes Monomer und mindestens ein Lösungsmittel, wobei das Monomer in dem Lösungsmittel löslich, und das Polymer in dem Lösungsmittel nicht löslich ist, sowie die Verwendung der Polymeren zur Verdickung von Flüssigkeiten.
Weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind den Ansprüchen, der Beschreibung und den Beispielen zu entnehmen. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale des erfindungsgemäßen Gegenstandes nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
EP-A-O 328 725 und EP-A-O 814 101 beschreiben die Herstellung von Verdickern durch Fällungspolymerisation von Acrylsäure.
In der US-A-3,644,305 wird ein Sprühpolymerisationsverfahren offenbart, mit dem niedermolekulare Polymere hergestellt werden können. Die Polymerisation wird bei erhöhtem Druck durchgeführt.
Gemäß der Patentanmeldung WO-A-96/40427 wird die Sprühpolymerisation in der Weise durchgeführt, dass Monomerlösungen in eine geheizte, im wesentlichen statische Atmosphäre verdüst werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war die Bereitstellung eines verbesserten Verfah- rens zur Herstellung polymerer Verdicker.
Die polymeren Verdicker sollten aus kleinen Primärteilchen, vorzugsweise kleiner 1 μm, bestehen, damit die verdickten Produkte keine fühlbar körnige Struktur aufweisen. Derartige polymere Verdicker gelten als strukturlos und werden beispielsweise in der Kosmetikindustrie bevorzugt.
Weiterhin sollten die polymeren Verdicker keine Tenside enthalten, wie dies beispielsweise bei durch Emulsionspolymerisation hergestellten Verdickern der Fall ist. Die Tenside können bei der Anwendung zu unerwünschten Trübungen führen.
Die Aufgabe wurde gelöst durch ein Verfahren zur Sprühpolymerisation einer Monomerlösung, enthaltend a) mindestens ein ethylenisch ungesättigtes Monomer, b) mindestens ein Lösungsmittel, c) gegebenenfalls mindestens einen Vernetzer und d) gegebenenfalls mindestens einen Initiator,
wobei das Monomer a) in dem Lösungsmittel b) löslich, und das durch Polymerisation des Monomeren a) erhaltene Polymer in dem Lösungsmittel b) nicht löslich ist.
Die Löslichkeit des Monomeren a) im Lösungsmittel b) beträgt bei 230C vorzugsweise mindestens 20 g/100 g, besonders bevorzugt mindestens 50 g/100 g, ganz besonders bevorzugt mindestens 100 g/100 g.
Die Löslichkeit des Polymeren im Lösungsmittel b) beträgt bei 230C vorzugsweise höchstens 10 g/100 g, besonders bevorzugt höchstens 5 g/100 g, ganz besonders be- vorzugt höchstens 1 g/100 g.
Ethylenisch ungesättigte Monomere a) sind beispielsweise ethylenisch ungesättigte C3- Cβ-Carbonsäuren. Bei diesen Verbindungen handelt es sich beispielsweise um Acryl- säure, Methacrylsäure, Ethacrylsäure, α-Chloracrylsäure, Crotonsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, Citraconsäure, Mesaconsäure, Glutaconsäure, A- conitsäure und Fumarsäure sowie die Alkali- oder Ammoniumsalze dieser Säuren.
Weitere polymerisierbare Monomere a) sind Acrylamidopropansulfonsäure, Vi- nylphosphonsäure und/oder Alkali- bzw. Ammoniumsalze der Vinylsulfonsäure. Die anderen Säuren können ebenfalls entweder in nicht neutralisierter Form oder in partiell neutralisierter Form bei der Polymerisation eingesetzt werden.
Weiterhin kommen monoethylenisch ungesättigte Sulfon- oder Phosphonsäuren in Betracht, beispielsweise Allylsulfonsäure, Sulfoethylacrylat, Sulfoethylmethacrylat, SuI- fopropylacrylat, Sulfopropylmethacrylat, 2-Hydroxy-3-acryloxypropylsuIfonsäure, 2- Hydroxy-3-methacryloxypropylsulfonsäure, Allylphosphonsäure, Styrolsulfonsäure und 2-Acrylamido-2-methyIpropansulfonsäure.
Weitere Monomere a) sind beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid, Crotonsäurea- mid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Dimethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoethylac- rylat, Dimethylaminopropylacrylat, Diethylaminopropylacrylat, Dimethylaminobutylacry- lat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat, Dimethylaminoneo- pentylacrylat und Dimethylaminoneopentylmethacrylat sowie deren Quartemisie- rungsprodukte, beispielsweise mit Methylchlorid, Hydroxyethylacrylat, Hydroxyethyl- methacrylat, Hydroxypropylacrylat und Hydroxypropylmethacrylat. Weitere Monomere a) sind Monomere, die durch Umsetzung von stickstoffhaltigen He- terocyclen und/oder Carbonsäureamiden, wie Vinylimidazol, Vinylpyrazol sowie Vinyl- pyrrolidon, Vinylcaprolactam und Vinylformamid, mit Acetylen erhältlich sind, die auch quartemisiert sein können, beispielsweise mit Methylchlorid, und Monomere, die durch Umsetzung von stickstoffhaltigen Verbindungen, wie beispielsweise Diallyldimethy- lammoniumchlorid, mit Allylalkohol oder Allylchlorid erhältlich sind.
Desweiteren können auch Vinyl- und Allylester sowie Vinyl- und Allylether, wie Vinyl- acetat, Allylacetat, Methylvinylether und Methylallylether, als Monomere a) verwendet werden.
Die Monomeren a) können allein oder in Mischung untereinander eingesetzt werden, beispielsweise Mischungen, enthaltend zwei, drei, vier oder mehr Monomere a).
Bevorzugte Monomere a) sind Acrylsäure, Methacrylsäure sowie die Alkali- oder Ammoniumsalze dieser Säuren, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril, Methacrylnitril, Ita- consäure, Vinylformamid, Vinylpyrrolidon, Vinylimidazol, quartern isiertes Vinylimidazol, Vinylacetat, Natriumvinylsulfoήat, Vinylphosphonsäure, Hydroxyethylacrylat, Hydroxye- thylmethacrylat, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure, Diallyldimethylammoni- umchlorid sowie deren Mischungen.
Ganz besonders bevorzugte Monomere a) sind Acrylsäure, Acrylsäuresalze, Vinylpyrrolidon, quarternisiertes Vinylimidazol, Acrylamid, quartemisiertes Dimethylaminoethy- lacrylat und/oder Diallyldimethylammonimchlorid. Von den Acrylsäuresalzen sind die Alkali- oder Ammoniumsalze bevorzugt, insbesondere Natriumacrylat und Kaliumacry- lat.
Die Konzentration der Monomeren a) in der Monomerlösung beträgt üblicherweise 2 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 60 Gew.- %.
Bei Verwendung säuregruppentragender Monomere a) ist es möglich, die Löslichkeit im Lösungsmittel b) über den Neutralisationsgrad und/oder das Gegenion auf den gewünschten Wert einzustellen.
Die Monomeren a) sind vorzugsweise mit einem handelsüblichen Polymerisationsinhibitor stabilisiert, besonders bevorzugt mit einem Polymerisationsinhibitor, der nur zusammen mit Sauerstoff wirkt, beispielsweise Hydrochinonmonomethylether.
Handelsübliche Polymerisationsinhibitoren sind Polymerisationsinhibitoren, die aus Gründen der Produktsicherheit als Lagerstabilisatoren in den jeweiligen Monomeren eingesetzt werden. Beispiele für solche Lagerstabilisatoren sind Hydrochinon, Hydro- chinonmonomethylether, 2,5-Di-tert.-Butylhydrochinon und 2,6-Di-tert.-butyl-4- methylphenol.
Die bevorzugten Polymerisationsinhibitoren benötigen für eine optimale Wirkung gelös- ten Sauerstoff. Daher können die Polymerisationsinhibitoren vor der Polymerisation durch Inertisierung, d.h. Durchströmen mit einem inerten Gas, vorzugsweise Stickstoff, von gelöstem Sauerstoff befreit werden. Vorzugsweise wird der Sauerstoffgehalt der Monomerlösung vor der Polymerisation auf weniger als 1 Gew.-ppm, besonders bevorzugt auf weniger als 0,5 Gew.-ppm, gesenkt.
Als Lösungsmittel b) können praktisch alle mit Wasser nicht mischbaren Flüssigkeiten verwendet werden, die nicht in die Polymerisation eingreifen, d.h. keine poiymerisierba- ren Gruppen enthalten. Mit Wasser nicht mischbar bedeutet, dass die Löslichkeit des Lösungsmittels b) in Wasser weniger als 5 g/100 g, vorzugsweise weniger als 1 g/100 g, besonders bevorzugt weniger als 0,5 g/100 g, beträgt. Vorzugsweise verwendet man hierfür aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe oder Mischungen aus alipha- tischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen. Geeignete aliphatische Kohlenwasserstoffe sind beispielsweise Pentan, Hexan, Heptan, Oktan, Nonan, Dekan, Cyclohe- xan, Dekalin, Methylcyclohexan, Isooktan und Ethylcyclohexan. Aromatische Kohlen- Wasserstoffe, die als hydrophobe Flüssigkeit verwendet werden können, sind beispielsweise Benzol, Toluol und XyIoI. Daneben ist es selbstverständlich auch möglich andere organische Lösungsmittel, wie Ketone, Ester, Ether und gesättigte Alkohole, zu verwenden. Vorzugsweise verwendet man Toluol oder Kohlenwasserstoffe eines Siedebereichs von 60 bis 17O0C.
Über die Auswahl eines Kohlenwasserstoffs mit einem geeigneten Siedepunkt als Lösungsmittel b) ist es möglich, die Polymerisation/Fällung und die Trocknung zu entkoppeln. Ein ausreichend hoher Siedepunkt des Lösungsmittels b) verhindert, dass die Tropfen trocknen, bevor Polymerisation und Fällung des Polymeren weit genug fortge- schritten sind.
Der Wassergehalt des Lösungsmittels b) beträgt vorzugsweise weniger als 3 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 0,1 Gew.-%.
Die Monomere a) werden vorzugsweise in Gegenwart eines Vernetzers c) oder einer Kombination verschiedener Vernetzer polymerisiert. Vernetzer sind Verbindungen mit mindestens zwei polymerisierbaren Gruppen.
Geeignete Vernetzer c) sind beispielsweise (Meth)acrylsäureester mehrwertiger Alkohole, die mit bis zu 100, meist bis zu 50, Ethylenoxid- und/oder Propylenoxideinheiten alkoxyliert sein können. Geeignete mehrwertige Alkohole sind insbesondere C2-C10- Alkanpolyole mit 2 bis 6 Hydroxylgruppen, wie Ethylenglykol, Glycerin, Trimethylolpro- pan, Pentaerythrit oder Sorbitol. Bevorzugte Vernetzer sind Polyethylenglykoldiacrylat und Poiyethylenglykoldimethacrylate, die sich jeweils von Polyethylenglykolen (die als ethoxyliertes Ethylenglykol aufgefasst werden können) eines Molekulargewichts von 200 bis 2000 ableiten. Weitere verwendbare Vernetzer c) sind Methylenbisacrylamid, Trimethylolpropantriacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, Ethylenglykoldiacrylat, Propylenglykoldiacrylat, Butandioldiacrylat, Hexandioidiacrylat, Hexandioldimethacrylat oder Diacrylate und Dimethacrylate von Blockcopolymerisaten aus Ethylenoxid und Propylenoxid.
Desweiteren kommen als Vernetzer c) Diallylcarbonat, Allylcarbonate oder Allylether mehrwertiger Alkohole, die mit bis zu 100, meist bis zu 50, Ethylenoxid- und/oder Pro- pylenoxideinheiten alkoxyliert sein können, und Allylester mehrwertiger Carbonsäuren in Betracht.
Allylcarbonate mehrwertiger Alkohole entsprechen der allgemeinen Formel I
worin A für den Rest eines mehrwertigen Alkohols steht, der mit 0 bis 100, meist 0 bis 50, Ethylenoxid- und/oder Propylenoxideinheiten alkoxyliert sein kann und n für die Wertigkeit des Alkohols, beispielsweise für eine ganze Zahl von 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 5, steht. Ein besonders bevorzugtes Beispiel einer derartigen Verbindung ist E- thylenglykoldi(allylcarbonat). Weiter eignen sich besonders Polyethylenglykol- di(allylcarbonate), die sich von Polyethylenglykolen eines Molekulargewichts von 200 bis 2000 ableiten.
Als bevorzugte Beispiele für Allylether lassen sich aufführen: Polyethylenglykoldially- lether, die sich von Polyethylenglykolen eines Molekulargewichts von 200 bis 2000 ableiten; Pentraerythrittriallylether oder Trimethylolpropandiallylether. Weiterhin geeignet sind Umsetzungsprodukte von Ethylenglykoldiglycidylether oder Polyethylengly- kolglycidylether mit 2 MoI Allylalkohol und/oder Pentaerythritoltriallylether.
Ein geeigneter Allylester einer mehrwertigen Carbonsäure ist beispielsweise Dial- lylphthalat.
Die Monomeren werden vorzugsweise in Gegenwart von Initiatoren d) miteinander polymerisiert. Die Initiatoren d) werden in üblichen Mengen eingesetzt, beispielsweise in Mengen von 0,001 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,01 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisie- renden Monomere.
Als Initiatoren d) können sämtliche unter den Polymerisationsbedingungen in Radikale zerfallende Verbindungen eingesetzt werden, beispielsweise Peroxide, Hydroperoxide, Wasserstoffperoxid, Persulfate, Azoverbindungen und die sogenannten Redoxinitiato- ren. Bevorzugt ist der Einsatz von wasserlöslichen Initiatoren. In manchen Fällen ist es vorteilhaft, Mischungen verschiedener Initiatoren zu verwenden, beispielsweise Mi- schungen aus Wasserstoffperoxid und Natrium- oder Kaliumperoxodisulfat. Mischungen aus Wasserstoffperoxid und Natriumperoxodisulfat können in jedem beliebigen Verhältnis verwendet werden.
Geeignete organische Peroxide sind beispielsweise Acetylacetonperoxid, Methylethyl- ketonperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, tert.-Amylperpivalat, tert- Butylperpivalat, tert.-Butylpemeohexanoat, tert.-Butylperisobutyrat, tert.-Butyl-per-2- ethylhexanoat, tert.-Butylperisononanoat, tert.-Butylpermaleat, tert.-Butylperbenzoat, Di-(2-ethylhexyl)peroxydicarbonat, Dicyclohexylperoxydicarbonat, Di-(4-tert- butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Dimyristilperoxydicarbonat, Diacetylperoxydicarbo- nat, Allylperester, Cumylperoxyneodecanoat, tert.-ButyIper-3,5,5-trimethylhexanoat, Acetylcyclohexylsulfonylperoxid, Dilaurylperoxid, Dibenzoylperoxid und tert.- Amylpemeodekanoat.
Bevorzugte Initiatoren d) sind Azoverbindungen, beispielsweise 2,2'-Azobis- isobutyronitril, 2,2I-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril) und 2,2'-Azobis(4-methoxy-2,4- dimethylvaleronitril), insbesondere wasserlösliche Azostarter, beispielsweise 2,2'- Azobis{2-[1-(2-hydroxyethyl)-2-imidazolin-2-yl]propan}dihydrochlorid, 2,2'-Azobis-(2- amidinopropan)dihydrochlorid, 2,2'-Azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid und 2,2'-Azobis[2-(5-methyI-2-imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid. Ganz besonders bevorzugt sind 2,2'-Azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid und 2,2'- Azobis[2-(5-methyl-2-imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid.
Weiterhin bevorzugte Initiatoren sind außerdem Redoxinitiatoren. Die Redoxinitiatoren enthalten als oxidierende Komponente mindestens eine der oben angegebenen Pero- xoverbindungen und als reduzierende Komponente beispielsweise Ascorbinsäure, Glukose, Sorbose, Ammonium- oder Alkalimetallhydrogensulfit, -sulfit, -thiosulfat, - hyposulfit, -pyrosulfit, -sulfid oder Natriumhydroxymethylsulfoxylat. Vorzugsweise verwendet man als reduzierende Komponente des Redoxkatalysators Ascorbinsäure oder Natriumpyrosulfit. Bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzte Menge an Mo- nomeren verwendet man beispielsweise 1 x 10-5 bis 1 mol-% der reduzierenden Komponente des Redoxkatalysators. Besonders bevorzugt wird die Polymerisation durch Einwirkung energiereicher Strahlung ausgelöst, wobei man üblicherweise sogenannte Photoinitiatoren als Initiator verwendet. Hierbei kann es sich beispielsweise um sogenannte α-Spalter, H- abstrahierende Systeme oder auch um Azide handeln. Beispiele für solche Initiatoren sind Benzophenon-Derivate wie Michlers-Keton, Phenanthren-Derivate, Fluoren-
Derivate, Anthrachinon-Derivate, Thioxanton-Derivate, Cumarin-Derivate, Benzoinether und deren Derivate, Azoverbindungen, wie die oben genannten Radikalbildner, substituierte Hexaarylbisimidazole oder Acylphosphinoxide, insbesondere 2-Hydroxy-2- methylpropiophenon (Darocure® 1173). Beispiele für Azide sind 2-(N1N- DimethyIamino)-ethyl-4-azidocinnamat, 2-(N,N-Dimethyl-amino)-ethyl-4- azidonaphthylketon, 2-(N,N-Dimethylamino)-ethyl-4-azidobenzoat, 5-Azido-1-naphthyl- 2'-(N,N-dimethylamino)ethylsulfon, N-(4-Sulfonylazidophenyl)maleinimid, N-Acetyi-4- sulfonylazidoanilin, 4-Sulfonylazidoanilin, 4-Azidoanilin, 4-Azidophenacylbromid, p- Azidobenzoesäure, 2,6-Bis(p-azidobenzyliden)cyclohexanon und 2,6-Bis-(p-azido- benzyliden)-4-methylcyclohexanon.
Besonders bevorzugte Initiatoren d) sind Azoinitiatoren, wie 2,2'-Azobis[2-(2- imidazolin-2-yl)propan]dihydrochlorid und 2,2'-Azobis[2-(5-methyl-2-imidazolin-2- yl)propan]dihydrochjorid, und Photoinitiatoren, wie 2-Hydroxy-2-methylpropiophenon und 1-[4-(2-Hydroxyethoxy)-phenyl]-2-hydroxy-2-methyl-1-propan-1-on, Redoxinitiato- ren, wie Natriumpersulfat/ Hydroxymethylsulfinsäure, Ammoniumperoxodisul- fat/Hydroxymethylsulfinsäure, Wasserstoffperoxid/Hydroxymethylsulfinsäure, Natrium- persulfat/Ascorbinsäure, Ammoniumperoxodisulfat/Ascorbinsäure und Wasserstoffpe- roxid/Ascorbinsäure, Photoinitiatoren, wie 1-[4-(2-Hydroxyethoxy)-phenyI]-2-hydroxy-2- methyl-1-propan-1-on, sowie deren Mischungen.
Die Reaktion wird vorzugsweise in Apparaten durchgeführt, die auch für die Sprühtrocknung geeignet sind. Derartige Reaktoren werden beispielsweise in K. Masters, Spray Drying Handbook, 5th Edition, Longman, 1991 , Seiten 23 bis 66, beschrieben.
Die Reaktionstemperatur beträgt vorzugsweise 70 bis 2500C, besonders bevorzugt 100 bis 2000C, ganz besonders bevorzugt 120 bis 1800C.
Im erfindungsgemäßen Verfahren können eine oder mehrere Sprühdüsen eingesetzt werden. Die einsetzbaren Sprühdüsen unterliegen keiner Beschränkung. Derartigen Düsen kann die zu versprühende Flüssigkeit unter Druck zugeführt werden. Die Zerteilung der zu versprühenden Flüssigkeit kann dabei dadurch erfolgen, dass sie nach Erreichen einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit in der Düsenbohrung entspannt wird. Ferner können für den erfindungsgemäßen Zweck auch Einstoffdüsen, wie bei- spielsweise Schlitzdüsen oder Drallkammern (Vollkegeldüsen) verwendet werden (beispielsweise von Düsen-Schlick GmbH, DE, oder von Spraying Systems Deutschland GmbH, DE). Erfindungsgemäß bevorzugt sind Vollkegeldüsen. Darunter sind solche mit einem Öffnungswinkel des Sprühkegels von 60 bis 180° bevorzugt. Besonders bevorzugt sind Öffnungswinkel von 90 bis 120°. Der sich beim Versprühen einstellende mittlere Trop- fendurchmesser ist erfindungsgemäß typischerweise kleiner 1000 μm, vorzugsweise kleiner 200 μm, bevorzugt kleiner 100 μm, sowie üblicherweise größer 10 μm, vorzugsweise größer 20 μm, bevorzugt größer 50 μm, und kann nach üblichen Methoden, wie Lichtstreuung, oder anhand der bei den Düsenherstellern erhältlichen Kennlinien bestimmt werden. Der Durchsatz je Sprühdüse beträgt zweckmäßig 0,1 bis 10 m3/h, häufig 0,5 bis 5 nfVh.
Der sich beim Versprühen einstellende Tröpfchendurchmesser ist zweckmäßig von 10 bis 1.000 μm, bevorzugt von 10 bis 500 μm, besonders bevorzugt von 10 bis 150 μm, ganz besonders bevorzugt von 10 bis 45 μm.
Die Reaktion kann auch in Apparaten durchgeführt werden in denen die Monomerlösung in Form monodisperser Tropfen frei fallen kann. Geeignet dazu sind Apparaturen, wie sie beispielsweise in der Patentschrift US-A-5,269,980, Spalte 3, Zeilen 25 bis 32, beschrieben sind.
Eine Vertropfung durch laminaren Strahlzerfall, wie in Rev. Sei. Instr., Band 38 (1966), Seiten 502 bis 506, beschrieben, ist ebenfalls möglich.
Die Vertropfung ist gegenüber der Versprühung bevorzugt, insbesondere bei Verwen- düng von Photoinitiatoren.
Sind dagegen hohe Durchsätze an Monomerlösung gewünscht, so ist das Versprühen der Monomerlösung in den Reaktionsraum bevorzugt.
Die Reaktion kann im Überdruck oder im Unterdruck durchgeführt werden, ein Unterdruck von bis zu 100 mbar gegenüber dem Umgebungsdruck ist bevorzugt.
Die Reaktion kann in Gegenwart eines inerten Trägergases durchgeführt werden, wobei inert bedeutet, dass das Trägergas mit den Bestandteilen der Monomerlösung nicht reagieren kann. Das inerte Trägergas ist vorzugsweise Stickstoff. Der Sauerstoffgehalt des inerten Trägergases beträgt vorteilhaft unter 1 Vol.-%, vorzugsweise unter 0,5 VoI.- %, besonders bevorzugt unter 0,1 Vol.-%.
Das inerte Trägergas kann im Gleichstrom oder im Gegenstrom zu den frei fallenden Tropfen der Monomerlösung durch den Reaktionsraum geführt werden, bevorzugt im Gleichstrom. Vorzugsweise wird das Trägergas nach einem Durchgang zumindest teilweise, bevorzugt zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 75%, als Kreisgas in den Reaktionsraum zurückgeführt. Üblicherweise wird eine Teilmenge des Trägergases nach jedem Durchgang ausgeschleust, vorzugsweise mindestens 10%.
Die Gasgeschwindigkeit wird vorzugsweise so eingestellt, dass die Strömung im Reak- tor gerichtet ist, beispielsweise liegen keine der allgemeinen Strömungsrichtung entgegengesetzte Konvektionswirbel vor, und beträgt beispielsweise 0,02 bis 1 ,5 m/s, bevorzugt 0,05 bis 0,4 m/s.
Die Polymerisationsgeschwindigkeit kann durch Art und Menge des verwendeten Initia- torsystems eingestellt werden.
Vorteilhaft zur Steuerung der Polymerisationsgeschwindigkeit ist die Verwendung von Azoverbindungen oder Redoxinitiatoren als Initiatoren. Das Anspringverhalten der Polymerisation läßt sich mit Azoverbindungen oder Redoxinitiatoren über Auswahl des Initiators, Initiatorkonzentration und Reaktionstemperatur besser steuern als beispielsweise mit reinen Peroxidinitiatoren.
Besonders vorteilhaft sind Photoinitiatoren. Bei Verwendung von Photoinitiatoren kann die Trockengeschwindigkeit über die Temperatur auf den gewünschten Wert eingestellt werden, ohne dass damit gleichzeitig die Radikalbildung wesentlich beeinflusst wird.
Das Trägergas wird zweckmäßigerweise vor dem Reaktor auf die Reaktionstemperatur von 70 bis 2500C1 vorzugsweise 100 bis 2000C, besonders bevorzugt 120 bis 180°C, vorgewärmt.
Das Reaktionsabgas, d.h. das der Reaktionsraum verlassende Trägergas, kann beispielsweise in einem Wärmeaustauscher abgekühlt werden. Dabei kondensieren Lösungsmittel b) und nicht umgesetztes Monomer a). Danach kann das Reaktionsabgas zumindest teilweise wieder aufgewärmt und als Kreisgas in den Reaktor zurückgeführt werden. Ein Teil des Reaktionsabgases kann ausgeschleust und durch frisches Trägergas ersetzt werden, wobei im Reaktionsabgas enthaltenes Lösungsmittel b) und nicht umgesetzte Monomere a) abgetrennt und rückgeführt werden können.
Besonders bevorzugt ist ein Wärmeverbund, dass heißt, ein Teil der Abwärme beim Abkühlen des Abgases wird zum Aufwärmen des Kreisgases verwendet.
Die Reaktoren können begleitbeheizt werden. Die Begleitheizung wird dabei so eingestellt, dass die Wandtemperatur mindestens 50C oberhalb der Reaktorinnentemperatur liegt und die Kondensation an den Reaktorwänden zuverlässig vermieden wird.
Das Reaktionsprodukt kann dem Reaktor in üblicher Weise entnommen werden, vorzugsweise am Boden über eine Förderschnecke, und gegebenenfalls bis zur ge- wünschten Restfeuchte und zum gewünschten Restmonomerengehalt getrocknet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kombiniert in vorteilhafter Weise die Herstellung und Trocknung eines polymeren Verdickers in einem Verfahrenschritt, wobei die Polymerisationswärme gleichzeitig zur Trocknung verwendet werden kann.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können polymere Verdicker hergestellt werden, die sich aufgrund ihrer geringen Teilchengröße und der damit verbundenen gro- ßen Oberfläche schnell lösen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren polymeren Verdicker eignen sich zum Verdicken von Flüssigkeiten, insbesondere wässriger Systeme.
Werden wässrige Lösungen mit dem gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Verdickern behandelt, so ist es vorteilhaft, insbesondere bei Verdickern auf Basis von Acrylsäure als Monomer a), den pH-Wert der zu verdickenden Lösung mit einer geeigneten Base, wie Natronlauge, auf den gewünschten Wert, beispielsweise 7, einzustellen.
Obwohl die Reaktionszeit beim erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber einer bisher üblichen Fällungspolymerisation drastisch verkürzt ist, werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Polymerpartikel mit vergleichbarer Morphologie erhalten. Die Polymerisation ist überraschenderweise schnell genug, so dass die Reihenfolge Polyme- risation, Fällung, Trocknung eingehalten wird und die gewünschten kleinen Primärteilchen erhalten werden.
Die in einem Lösungsmitteltropfen erzeugten Primärpartikel bilden bei der Trocknung Agglomerate, die eine Himbeeren ähnliche Morphologie aufweisen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen polymeren Verdicker sind wasserlöslich, u.U. können auch leicht trübe kolloidale Lösungen erhalten werden. Die mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten polymeren Verdickern hergestellten verdickten Flüssigkeiten enthalten keine partikulären Strukturen.
Wird beispielsweise Wasser mit einem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten poiymeren Verdicker verdickt und die verdickte Lösung durch Wasserzusatz auf eine Viskosität von weniger als 100 mPas (gemessen gemäß DIN 51562) eingestellt, so verbleibt nach Filtration durch ein Filter mit einer Porenweite von ca. 5 μm (beispielsweise mittels eines Filterpapiers S&S 589 Schwarzband von Schleicher & Schüll) kein nachweisbarer Rückstand. Die Rückstandsmenge kann durch Nachspülen mit Wasser, Trocknen und Rückwägung ermittelt werden. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren polymeren Verdicker können für wässrige Systeme verwendet werden, beispielsweise als Zusatz zu Papierstreichmassen, als Verdickungsmittel für Pigmentdruckpasten und als Zusatz zu wässrigen Farben wie Fassadenfarben. Sie sind außerdem in der Kosmetik einsetzbar, beispielsweise in haarkosmetischen Zubereitungen wie Conditioner oder Haarfestiger, oder als Verdicker für Kosmetikformulierungen sowie für die Oberflächenbehandlung von Leder.
Die Viskosität 1 gew.-%iger wässriger Lösungen, enthaltend nach dem erfindungsge- mäßen Verfahren hergestellter Polymere, beträgt bei 23°C mindestens 5.000 mPas, vorzugsweise mindestens 10.000 mPas, besonders bevorzugt mindestens 20.000 mPas.
Beispiele:
Beispiel 1
1 ,5 kg Acrylsäure, 20 g Allylmethacrylat und 10 g einer 10 gew.-%igen Lösung von 2,2'-Azo-(2-methylbutyronitril) in Wasser wurden in 6,7 kg Toluol gelöst. Diese Lösung wurde in einem erwärmten, mit Stickstoffatmosphäre gefüllten Sprühturm (1500C, 12m Höhe, 2m Breite, Gasgeschwindigkeit 0,1 m/s im Gleichstrom) verdüst. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 10 kg/h. Am Boden des Sprühturms wurde ein trockenes, weißes Pulver erhalten. Das erhaltene Pulver wurde mit Toluol gewaschen und getrocknet. Das gewaschene Pulver entsprach von der Morphologie dem Material, das bei einer Fällungspolymerisation anfällt.
Das erhaltene Pulver wurde in Wasser gelöst und der pH-Wert der Lösung wurde mit Natronlauge auf 7 eingestellt.
Die 0,5 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 6.000 mPas und die 1 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 35.000 mPas.
Beispiel 2
1,5 kg Acrylsäure, 20 g Allylmethacrylat und 6 g einer 10 gew.-%igen Lösung von 2,2'- Azo-(2-methylbutyronitril) in Wasser wurden in 6,7 kg Toluol gelöst. Diese Lösung wurde in einem erwärmten, mit Stickstoffatmosphäre gefüllten Sprühturm (1500C, 12m Höhe, 2m Breite, Gasgeschwindigkeit 0,1 m/s im Gleichstrom) verdüst. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 10 kg/h. Am Boden des Sprühturms wurde ein trockenes, weißes Pulver erhalten. Das erhaltene Pulver wurde mit Toluol gewaschen und getrocknet. Das gewaschene Pulver entsprach von der Morphologie dem Material, das bei einer Fällungspolymerisation anfällt. Das erhaltene Pulver wurde in Wasser gelöst und der pH-Wert der Lösung wurde mit Natronlauge auf 7 eingestellt.
Die 0,5 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 8.000 mPas und die 1 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 40.000 mPas.
Beispiel 3
3,0 kg Acrylsäure, 40 g Allylmethacrylat und 12 g einer 10 gew.-%igen Lösung von 2,2'-Azo-(2-methylbutyronitril) in Wasser wurden in 6,7 kg Toluol gelöst. Diese Lösung wurde in einem erwärmten, mit Stickstoffatmosphäre gefüllten Sprühturm (15O0C, 12m Höhe, 2m Breite, Gasgeschwindigkeit 0,1 m/s im Gleichstrom) verdüst. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 10 kg/h. Am Boden des Sprühturms wurde ein trockenes, weißes Pulver erhalten. Das erhaltene Pulver wurde mit Toluol gewaschen und getrocknet. Das gewaschene Pulver entsprach von der Morphologie dem Material, das bei einer Fällungspolymerisation anfällt.
Das erhaltene Pulver wurde in Wasser gelöst und der pH-Wert der Lösung wurde mit Natronlauge auf 7 eingestellt.
Die 0,5 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 7.000 mPas und die 1 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 35.000 mPas.
Beispiel 4
3,0 kg Acrylsäure, 20 g Allylmethacrylat und 12 g einer 10 gew.-%igen Lösung von 2,2'-Azo-(2-methylbutyronitril) in Wasser wurden in 6,7 kg Toluol gelöst. Diese Lösung wurde in einem erwärmten, mit Stickstoffatmosphäre gefüllten Sprühturm (1500C, 12m Höhe, 2m Breite, Gasgeschwindigkeit 0,1 m/s im Gleichstrom) verdüst. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 10 kg/h. Am Boden des Sprühturms wurde ein trockenes, weißes Pulver erhalten. Das erhaltene Pulver wurde mit Toluol gewaschen und getrocknet. Das gewaschene Pulver entsprach von der Morphologie dem Material, das bei einer Fällungspolymerisation anfällt.
Das erhaltene Pulver wurde in Wasser gelöst und der pH-Wert der Lösung wurde mit Natronlauge auf 7 eingestellt.
Die 0,5 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 10.000 mPas und die 1 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 45.000 mPas. Beispiel 5
3,0 kg Acrylsäure, 20 g Allylmethacrylat und 12 g einer 10 gew.-%igen Lösung von 2,2l-Azo-(2-methylbutyronitril) in Wasser wurden in 6,7 kg Toluol gelöst. Diese Lösung wurde in einem erwärmten, mit Stickstoffatmosphäre gefüllten Sprühturm (15O0C, 12m Höhe, 2m Breite, Gasgeschwindigkeit 0,1 m/s im Gleichstrom) vertropft. Der Lochdurchmesser bei der Vertropfung betrug 150 μm. Die Dosiergeschwindigkeit betrug 8 kg/h. Am Boden des Sprühturms wurde ein trockenes, weißes Pulver erhalten. Das erhaltene Pulver wurde mit Toluol gewaschen und getrocknet. Das gewaschene Pulver entsprach von der Morphologie dem Material, das bei einer Fällungspolymerisation anfällt.
Das erhaltene Pulver wurde in Wasser gelöst und der pH-Wert der Lösung wurde mit Natronlauge auf 7 eingestellt.
Die 0,5 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 13.000 mPas und die 1 gew.-%ige Lösung hatte eine Viskosität von 50.000 mPas.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Fällungspolymeren durch Sprühpolymerisation einer Monomerlösung, enthaltend
a) mindestens ein ethylenisch ungesättigtes Monomer, b) mindestens ein Lösungsmittel, c) gegebenenfalls mindestens einen Vernetzer und d) gegebenenfalls mindestens einen Initiator
dadurch gekennzeichnet, dass das Monomer a) in dem Lösungsmittel b) löslich ist, und dass das durch Polymerisation des Monomeren a) erhaltene Polymer in dem Lösungsmittel b) nicht löslich ist.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Monomer a) Acrylsäure, ein Acrylsäuresalz, Vinylpyrrolidon, quarternisiertes Vinylimidazol, Acrylamid, quarternisiertes Dimethylaminoethylacrylat und/oder Diallyldimethyl- ammoniumchlorid ist.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Lösungsmittel b) Toluol und/oder Cyclohexan ist.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Löslichkeit des Monomeren a) im Lösungsmittel b) mindestens 20 g/100 g beträgt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Löslichkeit des Polymeren im Lösungsmittel b) höchstens 10 g/100 g beträgt.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktion in Gegenwart eines inerten Trägergases durchgeführt wird.
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergas nach einem Durchgang zumindest teilweise in den Reaktionsraum zurückgeführt wird.
8. Verfahren gemäß Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergas im Gleichstrom durch den Reaktionsraum geführt wird.
9. Verwendung der Polymeren, erhalten nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, zum Verdicken von Flüssigkeiten.
10. Verfahren zum Verdicken wässriger Flüssigkeiten, umfassend die Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellter Polymere.
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