EP1868525A1 - Verfahren zur herstellung von dentalformteilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von dentalformteilen

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Publication number
EP1868525A1
EP1868525A1 EP06742575A EP06742575A EP1868525A1 EP 1868525 A1 EP1868525 A1 EP 1868525A1 EP 06742575 A EP06742575 A EP 06742575A EP 06742575 A EP06742575 A EP 06742575A EP 1868525 A1 EP1868525 A1 EP 1868525A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thermoplastic
molding
molding compound
dental
mold cavity
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06742575A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ernst Fleischmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vekorrer Franz
Original Assignee
Vekorrer Franz
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vekorrer Franz filed Critical Vekorrer Franz
Publication of EP1868525A1 publication Critical patent/EP1868525A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C13/00—Dental prostheses; Making same
    • A61C13/20—Methods or devices for soldering, casting, moulding or melting
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
    • A61C13/00—Dental prostheses; Making same
    • A61C13/20—Methods or devices for soldering, casting, moulding or melting
    • A61C13/206—Injection moulding

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of dental moldings according to the preamble of claim 1.
  • the object of the invention is to provide a dental prosthesis, which can be produced in a simple process and which has a high strength and dimensional stability even with low scaffold design by its isotropic properties.
  • the molding composition at least in the region of the mold cavity at the time of introduction of the thermoplastic in the mold cavity at a temperature of at least 150 0 C, preferably at least 200 0 C, in particular more than 250 0 C.
  • This strong heating of the molding composition causes an improvement in the mechanical properties and a reduction of residual stresses and shrinkage and distortion and thereby leads to a better dimensional stability and dimensional stability with improved mechanical properties of the dental molding.
  • the mechanical properties are stabilized in all directions, resulting in an isotropic behavior in the dental molding, which has the same mechanical properties in all directions. This is very much in the oral field due to the occurrence of cyclic forces during mastication important, because of the inherent mobility of the teeth also very strong torsional loads occur in the dental moldings.
  • thermoplastic heated to processing temperature into the mold cavity of cold or moderately warm molding compositions
  • freezing of the molecules of the thermoplastic oriented by the pressing operation associated with the flow direction occurs
  • the areas still at processing temperature are pressed further into the mold cavity by the pressure, which is why different temperature ranges and also different morphological structures or layers form within the cross section of the dental mold part.
  • the mechanical properties are thereby greatly reduced, resulting in a dental molding with anisotropic properties and a low torsional strength.
  • this results in very strong residual stresses which, on the one hand, considerably reduce the mechanical properties and, on the other hand, lead to a distortion of the dental molding and thus have a negative effect on dimensional stability and dimensional stability.
  • thermoplastics Especially with semicrystalline thermoplastics, the crystallization of the thermoplastic is very much hindered by this rapid solidification, which is why only a reduced degree of crystallization is achieved. Of the Reduced degree of crystallization in turn reduces the density and thus also the mechanical properties of the dental molding. Furthermore, this leads to strong semicrystalline thermoplastics
  • thermoplastics in addition to the above-mentioned disadvantages, an orientation of the reinforcing fibers is avoided, so that the dental molding has isotropic mechanical properties and dimensional stability in all directions when manufactured according to the invention.
  • thermoplastic dental moldings Ltd., thermoplastic dental moldings gleichannoige formation of the morphological structure, whereby the dental molding has excellent mechanical properties, in particular a very high breaking strength, especially in the cyclic long-term load as required for dental moldings. Furthermore, the density of the dental molding and thereby the hardness of the same is increased by the inventive method. The toughness is also improved and shrinkage is avoided, whereby a high better dimensional accuracy of the dental molding is given.
  • the orientations of the molecules on the outer surfaces are dependent not only on the temperature of the molding compound but also on the rate of introduction and the shear forces associated therewith. For this reason, the heated thermoplastic is preferably introduced slowly into the mold cavity.
  • the molding compound connecting element which connects the mold cavity with the outside of the molding compound, or in the presence of a pre-dining space and these areas are heated to the optimum function to approximately the same temperature as the mold cavity.
  • the inventive high temperature of the wall of the mold cavity prevents orientation of the molecules of the thermoplastic in the flow direction and thereby ensures a high torsional strength of the dental molding.
  • the inventive dental molding stop also occurring during chewing in various directions Torsionskraften high status or by the Aufhangungsapparat of the natural tooth (see Scharpey v fibers) are related.
  • the high torsional strength due to the isotropic properties of the dental molding is beneficial to any erf ubendungsge94en artificial dentures, thus not only fixed dentures such as crowns, bridges, implant abutments, etc., but also a removable dentures.
  • the inventive method in particular all dental moldings that are currently produced in the model casting technique of metal, can be formed, for example, palate plates or palate, especially brackets for attachment to residual teeth.
  • the inventive method is particularly suitable for the production of removable dentures for upper and lower jaw. It can thus also Verstarkungsetti in particular for full dentures, such as base plates are produced.
  • crowns, bridges and implant abutments and parts for the bedding technology with graceful configurations and high strengths can be produced.
  • Another advantage is the use of the dental moldings produced by the process according to the invention for permanent, permanent fixed dentures such as crowns, bridges, implant abutments. So far, thermoplastics were in these Applications due to the mentioned poor strength values, which lead to breakage of the dental moldings at cyclic load, given only temporary employment opportunities.
  • the molding compound in the region of the mold cavity when the heated to processing temperature thermoplastic is introduced into the mold cavity in the molding composition, a temperature which is at most 100 0 C below the processing temperature of the thermoplastic.
  • the molding composition in the region of the mold cavity at the time of introduction of the thermoplastic to a temperature which is not more than 50 0 C, preferably not more than 15 0 C below the processing temperature of the thermoplastic.
  • the processing temperature of the thermoplastic is the temperature at which the thermoplastic is introduced into the mold cavity in the molding compound under pressure.
  • thermoplastics For amorphous thermoplastics is the
  • the molding compound is preferably heated to a temperature which is equal to or higher than the melting point of the unfilled thermoplastic.
  • the processing temperature is normally above 300 ° C., in particular above 330 ° C.
  • the processing temperature increases when the thermoplastic is reinforced by reinforcing fibers or the like.
  • the processing temperature of non-starred polyaryletherketones depending on the ether to keto group ratio at about 330 degrees Celsius to 400 degrees Celsius and in reinforced or otherwise filled polyaryletherketones at about 360 degrees Celsius to 450 degrees Celsius.
  • the dental molding according to the invention can in particular form an inlay, an onlay, a crown, a bridge, a root post, a post construction, attachments with a patrix and / or die or an implant structure.
  • the inventive dental molding can also form only such Gerustmaschine that are veneered with other plastics. Artificial teeth can also be applied to the dental molding according to the invention.
  • the dental molding parts of removable dentures, especially load-bearing parts or mounting brackets form.
  • the dental molded part produced according to the invention is normally veneered for aesthetic reasons, for example with light-polymerisable plastics known from the prior art, which can be correspondingly colored.
  • dental moldings such as a crown can be made very thin without losing the high strength. Because of the highly heated molding compound, the thermoplastic can in fact be pressed into very thin cavities without any morphological inhomogeneities in the dental molding or internal stresses occur which reduce its mechanical properties or cause distortion.
  • thermoplastics containing Verstarkungsfasern and the like fillers are also preferred.
  • a dental prosthesis with minimal invasive text can be realized.
  • thermoplastic may e.g. with whiskers or functional fillers, e.g. Glass bubbles, be strengthened.
  • the inventive method is therefore particularly suitable for the production of thin-walled moldings with Verstarkungsfasern.
  • Verstarkungsfasern the leaking ends are made extremely thin.
  • this also applies to the palate plates, mounting brackets for removable dentures or other dental moldings with thin-walled sections.
  • the shaping model of the dental molding according to the invention is preferably produced by a generative manufacturing process (rapid prototyping). With such methods, the forming models can be fabricated without the elaborate production of dental prints and dental models based on computer-internal data models.
  • the dentist scans the oral situation of the teeth and, based on this data, which can be modified on the computer to the material to be produced, using generative processing techniques such as stereolithography (STL or SLA), selective laser sintering (SLS), laser generation, Fused Deposition Modelmg (FDM), Laminated Object Modeling (LOM), 3D Printing, Contour Crafting (CC) and Multi Jet Modeling forming models produced from readily removable material.
  • the thermoplastic used according to the invention for producing the dental molding is preferably an aromatic thermoplastic, in particular an aromatic thermoplastic having aryl groups in the main chain.
  • aromatic thermoplastics with aryl groups in the main chain are high-temperature thermoplastics, such as polyarylates, polyarylene sulfides, polysulfones, liquid crystal polymers, especially liquid-crystalline polyesters, polyimides, polyetherimides, polyamide-imides or polyaryletherketones, as well as copolymers of at least two of the abovementioned Polymers or a blend of at least two of the above-mentioned aromatic thermoplastics.
  • PAEK polyaryletherketones
  • PEK polyether ketone
  • PEEK polyetheretherketone
  • PEKK polyetherketone ketone
  • PEEKK polyetheretherketone ketone
  • Polyether ketone ether ketone ketone (PEKEKK) or the like used linkages of ether and keto units, copolymers of at least two of these polyaryletherketones or a blend of at least two of these polyaryletherketones.
  • polyaryl ether ketones which have an ether and keto group ratio of about 1: 1 (eg PEEKK) or in which more keto groups are present than ether groups (eg PEKK).
  • PEEKK polyaryl ether ketones
  • PEKK polyaryletherketones
  • thermoplastics which are very difficult or impossible to process in conventional injection molding apparatuses, for example thermoplastics which are self-reinforced for extrusion processes and which are particularly rigid due to the aromatic chain structure (so-called rigid rod polymers).
  • Polyaryletherketones are characterized by excellent alternating load resistance, creep resistance, dimensional stability and temperature resistance.
  • the inventive method also gives them a good processability. Also, these thermoplastics do not tend to thermooxidation even at the high processing temperatures, so that no gases can occur, the
  • thermoplastic containing fillers is preferably used.
  • fillers in the context of this invention is meant any additive added to the thermoplastic.
  • it means fillers such as color additives or reinforcing fibers or any functional fillers which influence the processability or the mechanical or thermal properties.
  • the thermoplastic may contain fillers totaling more than 10% by weight, preferably more than 30% by weight.
  • the proportion of Verstarkungsfasern at least 25 wt .-%, in particular at least 30 wt .-% amount.
  • the proportion of Verstarkungsfasern also more than 70 wt .-%, in particular 90 wt .-% and more.
  • thermoplastics possible by the process according to the invention, which are filled with reinforcing fibers having a diameter of 3 microns to 15 microns, and the volume of the fiber fraction is more than 30% by volume, preferably more than 40% by volume. more preferably more than 50 vol .-% amounts.
  • Verstarkungsfasern are all known organic and inorganic fibers such as plastic fibers, glass fibers, carbon fibers, etc. possible.
  • fibers having a fiber diameter between 3 microns and 25 microns are used. Especially preferred with a fiber diameter of 5 microns to 13 microns.
  • Another preferred embodiment is the use of nanofibers in the thermoplastic.
  • the filling of the mold cavity in the molding compound with the thermoplastic takes place according to the invention at a low speed, preferably within a period of more than 1 second, preferably more than 3 seconds, in particular more than 6 seconds.
  • orientation of the molecules in the direction of flow or, if present, reinforcing fibers are prevented from orienting them with the abovementioned disadvantages.
  • shear stresses within the thermoplastic melt which can lead to a molecular chain break and thereby to a lowering of the mechanical properties, are avoided.
  • a negative effect on the fillers, in particular fiber damage is avoided.
  • thermoplastics which in particular tend to undergo thermal oxidation and thereby reduce mechanical properties
  • inert gas for example nitrogen or argon
  • thermoplastic dental molding is preferably accelerated in the molding compound accelerated, for example, by placing it in a Kuhlvorraum, a blower or by coils with air or an inert gas.
  • the cooling of the thermoplastic dental molding within the molding compound is preferably carried out at a rate of less than 20 ° C / min, especially less than 10 ° C / min, more preferably less than 5 ° C / min.
  • thermoplastic for the process according to the invention.
  • pre-drying the residual moisture is removed, which lead to bubbles, streaks or the like in the dental molding.
  • the pre-drying is preferably carried out at a temperature of about 130 0 C, preferably several hours, for example, at PEEK at about 150 0 C for at least 3 hours.
  • the pre-dried thermoplastic is preferably provided vacuum-packed for processing. This eliminates the need to pre-dry the thermoplastic before processing in the dental laboratory. Furthermore, it has proved to be advantageous to use a thermoplastic in the form of a prefabricated blank or pellets.
  • the blank preferably has a volume which essentially corresponds to the dental molding to be produced. That is, the dental technician can thus use, for example, for a particular dental molding, such as a Kronenkappchen, a specific blank of appropriate size.
  • polyaryl ether ketones and the other aromatic thermoplastics preferably used according to the invention with aryl groups in the main chain are in some cases quite expensive plastics, which prevents excessive material loss.
  • the prefabricated blank preferably has a volume which corresponds to the volume of the mold cavity in addition to the possibly existing connection channels for connecting the mold cavity to the outside of the molding compound and zuzuglich a safety margin of, for example, a maximum of 25 vol .-%.
  • the blank has the advantage that the thermoplastic is homogeneously plasticized, has no trapped air and when using fillers and reinforcing fibers they are already homogeneously dispersed in the thermoplastic matrix. In addition, it comes with a compressed blank or pressing with a smaller pre-compression space.
  • the blank may have any shape, for example, cylindrical, prismatic, annular or hollow cylindrical.
  • the blank may for example be formed by extrusion, injection molding, transfer molding or pressing.
  • the prefabricated blank may for example be formed annular or disc-shaped, so have a greater width than height.
  • a blank used which has a greater height than width.
  • a molding compound is prepared, which is provided with a pre-compression space for receiving the thermoplastic. This allows easy introduction of the thermoplastic by pressurization in the mold cavity.
  • the introduction of the thermoplastic in the mold cavity can be done in any manner, for example by extrusion, injection and the like.
  • a pressing method is used.
  • a press die or other stamp-shaped element can be used.
  • the pre-press room represents the space into which the blank is placed and into which the punch is inserted.
  • the blank can be heated before being introduced into the pre-compression space and then further heated in the pre-compression space by the hot molding compound.
  • a former made of wax, plastic or the like fusible, combustible or otherwise removable material can be embedded in the molding compound and removed without residue after curing of the molding material.
  • the former for the pre-compression space can also be connected to a muffle base and removed after curing of the molding compound.
  • the former for the pre-compression space and the muffle base can form a unit of the same material.
  • the blank can be introduced in cold or vorerwarmten state to the premoulding, but it is preferably proposed to at least 150 0 C, in particular to just below the processing temperature, and then heated by the molding compound to the processing temperature.
  • the ram is also preferably preheated to at least 150 ° C prior to the introduction of the thermoplastic, and preferably to just below the processing temperature.
  • the punch preferably has the same coefficient of thermal expansion as the molding compound.
  • the stamp is also at least in the front region of the molding compound.
  • the inner diameter of the sleeve which may consist for example of metal, ceramic or molding material, substantially corresponds to the outer diameter of the press ram.
  • the sleeve may have a bottom. The bottom is then provided with a passage opening for introducing the thermoplastic into the mold cavity. If the molding compound has a pre-compression space, the outer diameter of the sleeve substantially corresponds to the diameter of the pre-compression space. In any case, such a sleeve can also be attached to the molding compound outside the molding compound.
  • the molding compound and optionally the compression punches have previously been heated, for example, in an oven to the inventive temperature of at least 150 0 C, it may optionally be completely dispensed with during the pressing process to an additional heating of the molding material.
  • a device of very simple construction for pressurizing the blank or / and for pressurizing during the cooling process of the dental molding (removal) can be used.
  • only a guided weight or a spring can load the press ram in order to press the thermoplastic into the mold cavity of the molding compound and / or to maintain the holding pressure.
  • the molding compound is heated above the processing temperature of the thermoplastic in an oven.
  • thermoplastic a preheated but not yet flowable blank is placed in the pre-compression space and pressurized with a stamp. Due to the insulating properties of the molding compound, the stored heat is released to the thermopiates and this brought to the processing temperature, so that after reaching the flowability without further external heat input by aufwandige constructions a simple introduction of the thermoplastic is possible.
  • the molding compound for example, the usual in dental plasters and the usual gypsum-bound or the phosphate-bonded investment materials can be used.
  • any mass can be used which can be positioned and cured in a liquid state around the forming model and which have the necessary properties for removal of the shaping model (eg thermal stability during removal with temperature or chemical stability during chemical removal) during the process of incorporation of the thermoplastic in the mold cavity necessary thermal stability and compressive strength and the required dimensional stability, in particular with regard to the interaction of the expansion and contraction properties between thermoplastic and molding compound.
  • molding compositions are preferred which, in order to achieve the strength necessary for the pressing process, do not have to be heated beyond the processing temperature of the thermoplastic, especially air-permeable molding compounds, so that the trapped air can escape in the mold cavity.
  • Very particular preference is given to molding compositions which use a final temperature of about 400 degrees Celsius to 450 degrees Celsius have, since these then already have the final hardness and not have to be heated further up (for example, phosphate-bonded investments with heating temperatures of about 600 degrees Celsius to 700 degrees Celsius). This gives you time, since the cooling phase does not have to wait and there are no microcracks in the molding compound during the cooling process, which can lead to poor images or unexpected fractures of the molding compound during the pressing process. Gypsum-bound molding compounds are therefore preferred.
  • thermoplastic material in the mold cavity of the molding material controlled mainly by the temperature of the investment.
  • Both the molecules in the thermoplastic as well as any fibers present are thereby not damaged or oriented, whereby a finished dental molding of the highest strength is obtained.
  • the molding composition is thermally regulated or homogenized prior to the introduction of the thermoplastic, so that approximately the same temperature is present in all areas. This has advantages when pressing several objects, for example, of several crowns or bridges.
  • the inventive method is basically no reinforcement of the molding material necessary.
  • a reinforcement may be used, for example in the form of a metal surround surrounding the molding compound.
  • thermoplastic By the method according to the invention, high pressures can be avoided when introducing the thermoplastic into the mold cavity. For example, weights of approx. 2 kilograms to 5 kilograms, which are applied to the Prestempel, are sufficient for a homogeneous insertion. As a result, favorable devices can be realized.
  • Figures 1 and 2 are each a blank made of a thermoplastic material
  • FIG. 3 shows a section through a muffle
  • Figure 4 is a view of the muffle base of the muffle of Figure 3;
  • Figure 5 shows a section through the cured molding compound with pressing device
  • Figures 6 and 7 are each a section through the cured molding compound according to other embodiments.
  • the blank 1 formed from a thermoplastic has a cylindrical shape which has a greater height than its diameter.
  • the blank 1 is formed disc-shaped contrast.
  • a muffle 2 consists of a muffle base 3, a muffle wall or cuff 4 and a muffle cover 5.
  • the muffle base 3 has in the middle a projection 6, which has a blank 1 corresponding diameter.
  • a wax model 7 of the dental molding to be produced is arranged, e.g. two crown caps.
  • the wax model 7 is connected to the projection 6 with rods 8 or the like made of wax.
  • the muffle 2 is filled with a temperature-resistant, hardenable molding compound 9.
  • the molding compound 9 is then cured in the muffle 2. Thereafter, the lid 5, the muffle wall 4 and the muffle base 3 are removed.
  • the wax model 7 including the wax rod 8 is then melted.
  • a mold cavity 11 is formed in the molding compound 9, which corresponds to the negative of the dental molding to be produced, also a pre-compression chamber 12, which corresponds to the projection 6, and feed channels 13 which connect the mold cavity 11 with the pre-compression chamber 12 ( Figure 5).
  • the pre-press space 12 is filled with a blank 1 and the blank 1 is pressurized with a punch 14 to press the thermoplastic through the channels 13 into the mold cavity 11.
  • the pressing die 14 consists of the same molding compound as the molding compound 9, at least in its front region.
  • the rear portion of the punch 14 may for example also be made of ceramic.
  • the punch 14 is loaded with a weight 17 which is arranged on a printer 18, which is guided by a guide 19 and rests with a stop surface 20 on the punch 14.
  • thermoplastic blank 1 has been preheated to a processing temperature of for example 300 0 C with a heater, not shown.
  • the molding compound 9 is heated with a heater, not shown, for example, to a temperature of 330 0 C. After pressing the thermoplastic 1 into the mold cavity 11, the molding compound 9 is cooled and after solidification of the thermoplastic in the mold cavity 11, the dental molding with the sprues formed by the channels 11 is removed from the mold.
  • FIG. 6 differs from that of Figure 5 essentially in that instead of the pre-compression chamber 12 for receiving the blank, an insertion funnel 15 is provided which receives the thermoplastic melt formed from the blank 1 to them via the connecting channel 13 to the mold cavity eleventh supply. In the hopper 15 of the punch 14 is guided.
  • the blank 1 is arranged in a sleeve 22, for example made of metal or ceramic.
  • the sleeve 22 with the blank 1 can, for example, be preheated in a furnace independent of the molding compound 9.
  • the sleeve 22 has an outer diameter which corresponds to the outer diameter of the pre-compression space 12 in the molding compound 9.
  • the inner diameter of the sleeve 22 corresponds the outer diameter of the punch 14.
  • the sleeve 22 has a bottom 23 with a passage opening 24 which is aligned with the supply channel 13.

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Abstract

Zur Herstellung von Dentalformteilen für Zahnersatz wird ein formgebendes Modell (7) des gewünschten Dentalformteiles z.B. aus Wachs erzeugt. Das Modell wird in eine hitzebeständige Formmasse (9) eingebettet. Anschließend wird die Formmasse (9) ausgehärtet und das Wachsmodell (7 ) geschmolzen, um einen Formhohlraum (11) zu bilden, der dem Negativ des gewünschten Dentalformteiles entspricht. Der auf Verarbeitungstemperatur erwärmte Thermoplast wird in den gebildeten Formhohlraum (11) in der Formmasse (9) mit Druck eingeführt, und der Thermoplast, der das gewünschte Dentalformteil bildet, nach dem Erstarren der Formmasse (9) entformt. Die Formmasse (9) weist zum Zeitpunkt des Einführens des Thermoplasten eine Temperatur von wenigstens 150 0C auf.

Description

Verfahren zur Herstellung von Dentalformteilen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Dentalformteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Verfahren zur Herstellung von Zahnersatz im Spritzgussbzw. Injektionsverfahren sind in der Zahntechnik bekannt.
Ein derartiges Verfahren wird in der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 1779542 beschrieben. Darin wird vorgeschlagen, zur Erreichung von gleichmäßiger Ausfüllung des Formhohlraumes einer Küvette und zur Verbesserung der Eigenschaften des fertigen Zahnersatzes durch Vermeidung von Verwirbelungen in der Struktur des fertigen Zahnersatzes einen in einer Kartusche befindlichen Thermoplast zu verflüssigen und mit hohem Druck und sehr schnell (Sekundenbruchteile) in den Formhohlraum einer auf ca. 50 Grad Celsius temperierten Küvette einzuspritzen. Durch dieses sehr schnelle Einspritzen wird der Formhohlraum zwar besser gefüllt, jedoch bei komplexen Formen und weiten Fließwegen kommt es immer wieder zu dem Nachteil von nicht ganz ausgeflossenen Stellen. Weiters hat sich herausgestellt, dass die Festigkeit und Maßhaltigkeit von derart hergestellten Zahnersatzteilen sehr schlecht ist, weshalb dauerhafter und qualitativ hochwertiger Zahnersatz mit diesen Techniken nicht hergestellt werden kann . Ein weiteres Verfahren ist aus EP 0 917 860 Bl bekannt. Dabei wird als Dentalformteil ein Gerüst hergestellt, das an einem Restzahn verankerbar ist und an welchem wenigstens ein Ersatzzahn befestigt wird. Als aromatischer Thermoplast wird Polyetheretherketon (PEEK) verwendet. Obgleich PEEK einen Kunststoff mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften darstellt, bleibt die Festigkeit des nach dem bekannten Verfahren hergestellten Zahnersatzes weit hinter den Erwartungen zurück. Zudem können mit dem bekannten Verfahren keine Thermoplaste mit Verstarkungs fasern verarbeitet werden.
Ferner ist es bekannt, zur Herstellung von Dentalformteilen aus Presskeramik in der Zahntechnik eine Formmasse in einer Muffel zu verwenden, die ein Basisteil mit einem Vorsprung aufweist, der dem Negativ eines Vorpressraumes entspricht, in den der Stempel eingeführt wird, mit dem die Keramikmasse in den Formhohlraum gepresst wird (DE 101 36 584 Al) . Da Keramik zum Rissbruch neigt, sind mit derartigen Verfahren nur die Herstellung von einzelnen Zahnkronen und maximal dreigliedrigen Zahnbrücken für eingeschränkte Bereiche (Frontzahnbereich mit wenig Belastung) möglich. Weiters müssen die Kronenkappchen sowie die Zahnbruckenankerkappchen auf Grund der auftretenden Kaukrafte im Zusammenhang mit der Rissbruchhempfindlichkeit von Presskeramik mit Mindestwandstärken von nicht unter 1,5 mm ausgeführt sein. Dies mit der Folge, dass z.B. bei einer Krone der naturliche Restzahn bis auf eine bestimmte Praparationshohe abgeschliffen werden muss, wodurch unter Umstanden eine Traumatisierung und Sensibilisierung des Zahnnervs eintreten kann. Je dicker die Wandstarken des Dentalformteiles im Bereich des Zahnstumpfes, desto mehr muss der Zahnarzt den naturlichen Zahn beschleifen und Zahnsubstanz abtragen und treten die erwähnten Nachteile auf. In der Zahnmedizin ist metallfreier Zahnersatz mit hohen Festigkeiten gewünscht, der die minimalinvasive Präparation von Zahnstümpfen ermöglicht.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Zahnersatz bereitzustellen, der in einem einfachen Verfahren hergestellt werden kann und der auch bei geringer Gerüstgestaltung durch seine isotropen Eigenschaften eine hohe Festigkeit und Maßhaltigkeit besitzt.
Dies wird erfindungsgemäß durch das im Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren erreicht. In den Unteransprüchen sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung wiedergegeben. Zudem wird eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Anspruch genommen, sowie ein bevorzugter Rohling und ein bevorzugtes Dentalformteil .
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren weist die Formmasse zumindest im Bereich des Formhohlraumes zum Zeitpunkt des Einführens des Thermoplasten in den Formhohlraum eine Temperatur von wenigstens 150 0C, vorzugsweise wenigstens 200 0C, insbesondere mehr als 250 0C auf. Diese starke Erwärmung der Formmasse bewirkt eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften sowie eine Verminderung von Eigenspannungen und Schwindungen sowie Verzug und führt dadurch zu einer besseren Dimensionsstabilität und Maßhaltigkeit bei verbesserten mechanischen Eigenschaften des Dentalformteiles. Vor allem die mechanischen Eigenschaften werden in alle Richtungen stabilisiert, sodass ein isotropes Verhalten im Dentalformteil entsteht, welches gleiche mechanischen Eigenschaften in alle Richtungen aufweist. Dies ist im oralen Bereich durch das Auftreten von zyklischen Kräften bei Kaubelastungen sehr wichtig, da durch die Eigenbeweglichkeit der Zähne auch sehr starke torsische Belastungen in den Dentalformteilen auftreten.
Bei Untersuchungen hat sich herausgestellt, dass bei den Verfahren nach dem Stand der Technik bei dem Einbringen eines auf Verarbeitungstemperatur erwärmten Thermoplasten in den Formhohlraum von kalten oder mäßig warmen Formmassen es zu einem Einfrieren der durch den Pressvorgang im Zusammenhang mit der Fließrichtung orientierten Moleküle des Thermoplasten kommt. Unmittelbar bei Berühren des erwärmten Thermoplasten mit der kälteren Wand im Inneren der Formmasse (Angusskanal, Formhohlraum) kommt es zu einem Erstarren des Oberflächenbereiches des Dentalformteiles. Im Inneren des Thermoplasten werden die noch auf Verarbeitungstemperatur befindlichen Bereiche durch den Druck weiter in den Formhohlraum gepresst, weshalb sich innerhalb des Querschnittes des Dentalformteiles unterschiedliche Temperaturbereiche und auch unterschiedliche morphologische Strukturen bzw. Schichten ausbilden. Die mechanischen Eigenschaften werden dadurch sehr stark herabgesetzt, es entsteht ein Dentalformteil mit anisotropen Eigenschaften und einer geringen torsischen Belastbarkeit. Weiters kommt es dadurch zu sehr starken Eigenspannungen, die einerseits die mechanischen Eigenschaften erheblich herabsetzen und andererseits zu einem Verzug des Dentalformteiles führen und sich dadurch negativ auf die Maßhaltigkeit und Dimensionsstabilität auswirken .
Besonders bei teilkristallinen Thermoplasten wird durch dieses schnelle Erstarren die Kristallisation des Thermoplasten sehr stark behindert, weshalb nur ein verminderter Kristallisationsgrad erreicht wird. Der reduzierte Kristallisationsgrad vermindert wiederum die Dichte und damit auch die mechanischen Eigenschaften des Dentalformteiles. Weiters kommt es dadurch bei teilkristallinen Thermoplasten zu starken
Größenunterschieden sowie einer inhomogenen Verteilung der Sphärolithe. Dieser reduzierte Kristallisationsgrad sowie die Inhomogenitäten und Größenunterschiede bei den Sphärolithen bewirken starke Eigenspannungen und Schwindungen, sodass im Ergebnis die mechanischen Eigenschaften sowie die Maßhaltigkeit (Verzug) verschlechtert werden.
Weiters wurde bei den Verfahren nach dem Stand der Technik festgestellt, dass es nach Abschluss der Herstellung des Dentalformteiles zu Nachkristallisationvorgängen kommt, welche teilweise Wochen oder Monate andauern können. Speziell bei Thermoplasten die ihren Tg unterhalb von 100 Grad Celsius haben, im speziellen mit einem Tg unterhalb von 50 Grad Celsius, wie beispielsweise der Termoplast POM, neigen zu einem starken Nachkristallisieren. Bei dieser Nachkristallisation kommt es auch zu Nachschwindungen und weiteren inneren Spannungen, die wiederum die Maßhaltigkeit nachträglich negativ beeinflussen. Dies ist auch mit ein Grund, warum es bei derart hergestellten Dentalformteilen, die mit weiteren Kunststoffen beschichtet oder sonst verblendet wurden (ästhetischen Verblendung aus lichtpolymerisierenden Materialien) zu Verbundproblemen und insbesondere zu einem unerwartetem Ablösen der Verblendschicht auf Grund von Dimensionsveränderungen und Verzug kommt.
Diese Nachteile betreffen sowohl amorphe, insbesondere jedoch teilkristalline Thermoplaste. Durch eine Herstellung des Dentalformteiles nach dem erfindungsgemaßen Verfahren werden alle diese erwähnten Nachteile in Abhängigkeit vom Unterschied der Verarbeitungstemperatur zu der Temperatur der Formmasse stark reduziert und bei einem Angleichen der Formmassentemperatur an die Verarbeitungstemperatur, insbesondere bei teilkristallmen Thermoplasten, ganz vermieden. Dadurch kommt es zu einer homogenen und gleichmaßigen Verteilung und Ausbildung von Spharolithen in gleicher Große, sodass die Dichte erhöht und Eigenspannungen und Schwindungen sowie Verzug vermieden werden. Auch wird dadurch ein Nachkristallisieren vermieden, da der Thermoplast bereits beim Einbringen und beim Abkuhlvorgang ideal auskristallisieren kann.
Durch die erfindungsgemaße Erwärmung der Formmasse im Bereich des Formhohlraumes wird ein unerwünschtes Einfrieren und Erstarren des Thermoplasten und in diesem Zusammenhang eine Molekulorientierung vermieden.
Bei faserverstärkten Thermoplasten wird zusatzlich zu den oben erwähnten Nachteilen eine Orientierung der Verstarkungsfasern vermieden, sodass das Dentalformteil bei erfmdungsgemaßer Herstellung isotrope mechanische Eigenschaften und Dimensionsstabilitat in alle Richtungen aufweist .
Durch die erfindungsgemaße Herstellung von thermoplastischen Dentalformteilen entsteht eine gleichmaßige Ausbildung der morphologischen Struktur, wodurch das Dentalformteil hervorragende mechanische Eigenschaften aufweist, insbesondere eine sehr hohe Bruchfestigkeit, vor allem in der zyklischen Langzeitbelastung wie bei Dentalformteilen gefordert. Weiters wird durch das erfindungsgemaße Verfahren die Dichte des Dentalformteiles und dadurch die Harte desselben erhöht. Auch die Zähigkeit wird verbessert und es werden Schwindungen vermieden, wodurch eine hohe bessere Maßhaltigkeit des Dentalformteiles gegeben ist.
Auch wird durch die hohe Temperatur der Formmasse im Bereich des Formhohlraumes erfindungsgemaß eine gleichmaßige Temperaturverteilung in allen Bereichen des Dentalformteiles erzielt, wodurch Abkuhlungs- und Orientierungseigenspannungen im Dentalformteil verhindert werden, die zu einer Herabsetzung der mechanischen Festigkeit und zum Verzug des Dentalformteils führen können .
Die Orientierungen der Moleküle an den Aussenflachen sind abhangig nicht nur von Temperatur der Formmasse, sondern auch von der Einbringgeschwindigkeit und den damit in Zusammenhang stehenden Scherkräften. Aus diesem Grund wird der erwärmte Thermoplast bevorzugt langsam in den Formhohlraum eingeführt.
Durch das erfindungsgemaße Verfahren werden nicht nur die Molekuleigenspannungen, sondern auch die Abkuhleigenspannungen vermieden.
Es versteht sich, dass bei einem gegebenenfalls in der Formmasse vorhandenen Verbindungselement, welches den Formhohlraum mit der Außenseite der Formmasse verbindet, bzw. bei Vorhandensein eines Vorpr-essraumes auch diese Bereiche für die optimale Funktion auf annähernd die gleiche Temperatur wie den Formhohlraum erwärmt werden. Durch die erfindungsgemaß hohe Temperatur der Wandung des Formhohlraumes ist eine Orientierung der Moleküle des Thermoplasten in Fließrichtung verhindert und dadurch eine hohe Torsionsfestigkeit des Dentalformteils gewahrleistet.
Damit halt das erfindungsgemaße Dentalformteil auch den beim Kauen in den verschiedensten Richtungen auftretenden hohen Torsionskraften Stand, die durch den Aufhangungsapparat des naturlichen Zahnes (Scharpey v sehe Fasern) bedingt werden. Die hohe Torsionsfestigkeit aufgrund der isotropen Eigenschaften des Dentalformteils kommt jeglichem erfxndungsgemaßen kunstlichen Zahnersatz zugute, somit nicht nur festsitzendem Zahnersatz wie Kronen, Brücken, Implantataufbauten usw., sondern auch einem abnehmbarem Zahnersatz.
Nach dem erfmdungsgemaßen Verfahren können insbesondere alle Dentalformteile, die derzeit in der Modellgusstechnik aus Metall hergestellt werden, gebildet werden, beispielsweise Gaumenplatten oder Gaumenbugel, insbesondere Klammern zur Befestigung an Restzahnen. Generell ist das erfindungsgemaße Verfahren insbesondere zur Herstellung von abnehmbarem Zahnersatz für Ober- und Unterkiefer geeignet. Es können damit auch Verstarkungselemente insbesondere für Vollprothesen, wie Basisplatten, hergestellt werden.
Im besonderen sind nach dem erfindungsgemaßen Verfahren Kronen, Brücken und Implantataufbauten sowie Teile für die Geschiebetechnik mit grazilen Ausgestaltungen und hohen Festigkeiten herstellbar. Ein weiterer Vorteil ist die Verwendung der nach dem erfindungsgemaßen Verfahren hergestellten Dentalformteile für dauerhaften, permanenten festsitzenden Zahnersatz wie Kronen, Brücken, Implantataufbauten. Bisher waren Thermoplaste in diesen Anwendungen auf Grund der erwähnten schlechten Festigkeitswerte, welche bei zyklischer Belastung zum Bruch der Dentalformteile fuhren, nur vorübergehende Einsatzmoglichkeiten gegeben.
Vorzugsweise weist nach dem erfindungsgemaßen Verfahren die Formmasse im Bereich des Formhohlraumes, wenn der auf Verarbeitungstemperatur erwärmte Thermoplast in den Formhohlraum in der Formmasse eingeführt wird, eine Temperatur auf, welche höchstens 100 0C unterhalb der Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten liegt. Insbesondere weist die Formmasse im Bereich des Formhohlraumes zum Zeitpunkt des Einfuhrens des Thermoplasten eine Temperatur auf, welche nicht mehr als 50 0C, vorzugsweise nicht mehr als 15 0C unterhalb der Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten liegt. Die Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten ist diejenige Temperatur, mit der der Thermoplast in den Formhohlraum in der Formmasse unter Druck eingeführt wird.
Bei amorphen Thermoplasten liegt die
Verarbeitungstemperatur über der Glasubergangstemperatur (Tg) und bei teilkristallinen Thermoplasten oberhalb der Schmelztemperatur .
Bei der Verarbeitung von teilkristallmen Thermoplasten wird die Formmasse vorzugsweise auf eine Temperatur erwärmt, welche dem Schmelzpunkt des ungefüllten Thermoplasten entspricht oder darüber liegt.
Bei aromatischen Thermoplasten liegt die Verarbeitungstemperatur normalerweise über 300 0C, insbesondere über 330 0C. Die Verarbeitungstemperatur erhöht sich, wenn der Thermoplast durch Verstarkungsfasern oder dergleichen verstärkt ist. So liegt die Verarbeitungstemperatur von unverstarktem Polyaryletherketonen in Abhängigkeit vom Ether- zum Keto-Gruppen-Verhaltnis bei ca. 330 Grad Celsius bis 400 Grad Celsius und bei verstärkten oder sonst gefüllten Polyaryletherketonen bei ca. 360 Grad Celsius bis 450 Grad Celsius.
Das erfindungsgemaße Dentalformteil kann insbesondere ein Inlay, ein Onlay, eine Krone, eine Brücke, einen Wurzelstift, einen Stiftaufbau, Geschiebeteile mit Patritze und/oder Matritze oder einen Implantataufbau bilden. Das erfindungsgemaße Dentalformteil kann auch nur derartige Gerustteile bilden, die mit weiteren Kunststoffen verblendet werden. Auf das erfindungsgemaße Dentalformteil können auch kunstliche Zahne aufgebracht werden. Weiters kann das Dentalformteil Teile von abnehmbarem Zahnersatz, vor allem lasttragende Teile oder Befestigungsklammern bilden.
Das erfindungsgemaß hergestellte Dentalformteil wird normalerweise aus ästhetischen Gründen verblendet, beispielsweise mit nach dem Stand der Technik bekannten lichtpolymerisierbaren Kunststoffen, die entsprechend eingefarbt sein können.
Durch das erfindungsgemaße Verfahren können Dentalformteile, beispielsweise eine Krone, besonders dünn ausgebildet werden, ohne die hohe Festigkeit zu verlieren. Aufgrund der stark erwärmten Formmasse kann der Thermoplast nämlich auch in sehr dünne Hohlräume gepresst werden, ohne dass in dem Dentalformteil morphologische Inhomogeniaten oder innere Spannungen auftreten, die dessen mechanische Eigenschaften herabsetzen oder einen Verzug bewirken.
Dies gilt bevorzugt auch für Thermoplasten, die Verstarkungsfasern und dergleichen Füllstoffe enthalten. Damit ist erfindungsgemaß ein Zahnersatz mit minimaler Invasivxtat realisierbar.
Außer mit Verstarkungsfasern kann der Thermoplast z.B. mit Whiskers oder Funktionsfullstoffen, wie z.B. Glashohlkugelchen, verstärkt sein.
Das erfindungsgemaße Verfahren ist also insbesondere zur Herstellung dünnwandiger Formteile mit Verstarkungsfasern geeignet. So können beispielsweise bei Kronenkappchen dadurch die auslaufenden Enden extrem dünn ausgebildet werden. Dies gilt jedoch auch für die Gaumenplatten, Befestigungsklammern bei abnehmbarem Zahnersatz oder andere Dentalformteile mit dünnwandigen Abschnitten.
Das formgebende Modell des erfindungsgemaßen Dentalformteils wird vorzugsweise mit einem generativen Fertigungsverfahren (Rapid Prototyping) hergestellt. Mit derartigen Verfahren können die formgebenden Modelle ohne aufwandige Erzeugung von Zahnabdrucken und Zahnmodellen auf Grund von rechnerinternen Datenmodellen gefertigt werden. Zuvor scannt der Zahnarzt die orale Situation der Zahne und werden auf Grund dieser Daten, die gegebenenfalls am Computer noch auf den zu fertigenden Werkstoff abgeändert werden können, mit generativen Verfahrenstechniken wie beispielsweise Stereolithografie (STL oder SLA) , selektives Lasersintern (SLS) , Lasergenerieren, Fused Deposition Modelmg (FDM), Laminated Object Modeling (LOM), 3D Printing, Contour Crafting (CC) und Multi Jet Modeling die formgebenden Modelle aus ruckstandslos entfernbarem Material erzeugt.
Der Thermoplast, der erfindungsgemäß zur Herstellung des Dentalformteils verwendet wird, ist vorzugsweise ein aromatischer Thermoplast, insbesondere ein aromatischer Thermoplast mit Arylgruppen in der Hauptkette . Als aromatische Thermoplaste mit Arylgruppen in der Hauptkette sind insbesondere Hochtemperatur-Thermoplaste, wie Polyarylate, Polyarylensulfide, Polysulfone, flussigkristalliner Polymer (Liquid Crystal Polymer) , insbesondere flussigkristalline Polyester, Polyimide, Polyetherimide, Polyamidimide oder Polyaryletherketone geeignet, desgleichen Copolymerisate aus wenigstens zwei der vorstehend genannten Polymere oder ein Blend aus wenigstens zwei der vorstehend genannten aromatischen Thermoplaste .
Besonders bevorzugt werden dabei Polyaryletherketone (PAEK) wie beispielsweise Polyetherketon (PEK) , Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherketonketon (PEKK), Polyetheretherketonketon (PEEKK) oder
Polyetherketonetherketonketon (PEKEKK) oder dergleichen Verknüpfungen aus Ether und Ketoeinheiten eingesetzt, ferner Copolymerisate aus wenigstens zwei dieser Polyaryletherketone oder ein Blend aus wenigstens zwei dieser Polyaryletherketone.
Besonders bevorzugt werden Polyaryletherketone verwendet, welche ein Ether- und Keto-Gruppen-Verhaltnis von etwa 1:1 haben (z.B. PEEKK) bzw. bei welchem mehr Ketogruppen vorliegen als Ethergruppen (z.B. PEKK). Derartige Polyaryletherketone haben einen höheren Tg und dadurch eine höhere Festigkeit, jedoch verbunden mit dem höheren Tg auch eine höhere Verarbeitungstemperatur und kleinere Verarbeitungsfenster. Auch in diesem Fall lassen sich hochfeste Dentalformteile mit dem erfindungsgemaßen Verfahren unter Vermeidung der bekannten Nachteile vermeiden .
Generell kann man mit dem erfindungsgemaßen Verfahren Dentalformteile aus Thermoplasten herstellen, welche in sonst üblichen Spritzgussapparaten nur sehr schwer oder gar nicht verarbeitbar sind wie beispielsweise die für Extrusionsprozesse bestimmten, in sich selbstverstarkten Thermoplaste, die auf Grund der aromatischen Kettenstruktur besonders steif sind (sogenannte rigid rod polymers) .
Polyaryletherketone zeichnen sich durch eine hervorragende Wechsellastfestigkeit, Kriechfestigkeit, Formstabilität und Temperaturbeständigkeit aus. Durch das erfindungsgemaße Verfahren wird ihnen zudem eine gute Verarbeitbarkeit verliehen. Auch neigen diese Thermoplaste selbst bei den hohen Verarbeitungstemperaturen nicht zur Thermooxidation, so dass keine Gase auftreten können, die die
Verarbeitungsvorrichtungen beschädigen wurden. Ein weiterer Vorteil dieser Polyaryletherketone ist ihre geringe Feuchteaufnahmefahigkeit , die gerade für den oralen Bereich wichtig ist .
Erfindungsgemaß wird bevorzugt ein Thermoplast verwendet, der Füllstoffe enthalt. Unter Füllstoffen im Zusammenhang mit dieser Erfindung wird jeglicher Zusatz verstanden, der dem Thermoplasten beigegeben wird. Insbesondere sind damit Füllstoffe gemeint wie Farbadditive oder Verstarkungsfasern oder jegliche Funktionsfullstoffe welche die Verarbeitbarkeit oder die mechanischen oder thermischen Eigenschaften beeinflussen. So kann der Thermoplast erfindungsgemaß Füllstoffe von insgesamt mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 30 Gew.-% enthalten. Auch kann der Anteil der Verstarkungsfasern wenigstens 25 Gew.-%, insbesondere wenigstens 30 Gew.-% betragen. Jedoch sind auch wesentlich höhere Anteile möglich, beispielsweise kann der Anteil der Verstarkungsfasern auch mehr als 70 Gew.-%, insbesondere 90 Gew.-% und mehr betragen.
Em besonderer Vorteil ist die durch das erfindungsgemaße Verfahren mögliche Verarbeitung von Thermoplasten, welche mit Verstarkungsfasern mit einem Durchmesser von 3 Mikron bis 15 Mikron gefüllt sind und das Volumen des Faseranteiles mehr als 30 Vol.-%, bevorzugt mehr als 40 Vol.-%, besonders bevorzugt mehr als 50 Vol.-% betragt.
Ein weiterer besonderer Vorteil bei Herstellung von faserverstärkten Dentalformteilen nach dem erfindungsgemaßen Verfahren die die starke Reduzierung von Faserschadigungen . Bei einem Erwarmen der Formmasse auf die Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten, bei teilkristallinen Thermoplasten auf oberhalb der Schmelztemperatur des Thermoplasten, wird eine Faserschadigung und eine Faserkurzung ganzlich vermieden, sodass die Fasern im Dentalformteile die gleiche Lange haben wie im verwendeten Rohling.
Das Füllen des Thermoplasten mit Verstarkungsfasern bringt neben der Verstarkungswirkung noch den Vorteil von verminderter Schwindung und besserer Dimensionsstabilitat und Maßhaltigkeit sowie weiters reduzierter Feuchtigkeitsaufnahme mit sich. Diese Vorteile sind für passgenaue Dentalformteile im oralen Bereich sehr wichtig. Als Verstarkungsfasern sind alle bekannten organischen und anorganischen Faserstoffe wie Kunststoffasern, Glasfasern, Carbonfasern usw. möglich. Bevorzugt werden Fasern mit einem Faserdurchmesser zwischen 3 Mikron und 25 Mikron verwendet. Besonders bevorzug mit einem Faserdurchmesser von 5 Mikron bis 13 Mikron.
Eine weitere bevorzugte Ausfuhrung ist das Verwenden von Nanofasern im Thermoplast.
Das Füllen des Formhohlraumes in der Formmasse mit dem Thermoplast erfolgt erfindungsgemaß mit einer geringen Geschwindigkeit, und zwar vorzugsweise innerhalb einer Zeitspanne von mehr als 1 Sekunde, vorzugsweise mehr als 3 Sekunden, insbesondere mehr als 6 Sekunden. Dadurch wird im Zusammenwirken mit der hohen Formmassentemperatur eine Orientierung der Moleküle in Fließrichtung oder bei gegebenenfalls vorhandenen Verstarkungsfasern deren Orientierung mit den oben genannten Nachteilen verhindert. Weiters werden dadurch Scherbelastungen innerhalb der thermoplastischen Schmelze, welche zu einem Molekulkettenbruch und dadurch zu einem Herabsetzen der mechanischen Eigenschaften fuhren kann, vermieden. Weiters wird durch diese Vermeidung von Scherkräften eine negative Beeinträchtigung der Füllstoffe, insbesondere eine Faserschadigung, vermieden.
Bei temperaturempfindlichen Thermoplasten, die insbesondere zu einer thermischen Oxidation und dadurch zum Abbau von mechanischen Eigenschaften neigen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Einfuhren des Thermoplasten in den Formhohlraum in der erwärmten Formmasse unter Vakuum oder in einer Atmosphäre aus Inertgas, beispielsweise Stickstoff oder Argon, durchzufuhren. Auch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, nach dem Einbringen des Thermoplasten in den Formhohlraum das Abkühlen des thermoplastischen Dentalformteils in der Formmasse unter Druck durchzufuhren.
Dazu kann ein mehr oder weniger großer Druck durch den Stempel aufrechterhalten werden, mit dem der Thermoplast in den Formhohlraum eingeführt worden ist. Dadurch wird eine hohe Formgenauigkeit erreicht, ohne dass eine Schwindung auftritt.
Vorzugsweise wird das thermoplastische Dentalformteil in der Formmasse beschleunigt abgekühlt, beispielsweise durch Abstellen in eine Kuhlvorrichtung, ein Geblase oder durch Spulen mit Luft oder einem Inertgas. Das Abkühlen des thermoplastischen Dentalformteils innerhalb der Formmasse wird vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von weniger als 20 °C/min, insbesondere weniger als 10 °C/min, besonders bevorzugt mit weniger als 5 Grad C / min durchgeführt.
Auch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, für das erfindungsgemaße Verfahren einen vorgetrockneten Thermoplast zu verwenden. Durch das Vortrocknen wird die Restfeuchtigkeit entfernt, die zu Bläschen, Schlieren oder dergleichen im Dentalformteil fuhren. Das Vortrocknen erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von über 130 0C vorzugsweise mehrere Stunden, beispielsweise bei PEEK bei etwa 150 0C mindestens 3 Stunden.
Der vorgetrocknete Thermoplast wird zur Verarbeitung vorzugsweise vakuumverpackt bereitgestellt. Damit erübrigt sich ein Vortrocknen des Thermoplasten vor der Verarbeitung im Dentallabor. Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen Thermoplast in Form eines vorgefertigten Rohlings oder Pellets zu verwenden. Der Rohling weist dabei vorzugsweise ein Volumen auf, das dem herzustellenden Dentalformteil im Wesentlichen entspricht. Das heißt, der Zahntechniker kann damit beispielsweise für ein bestimmtes Dentalformteil, wie ein Kronenkappchen, einen dafür bestimmten Rohling entsprechender Große verwenden. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass es sich bei Polyaryletherketonen und den anderen erfindungsgemaßen bevorzugt verwendeten aromatischen Thermoplasten mit Arylgruppen in der Hauptkette um zum Teil recht kostspielige Kunststoffe handelt, weshalb dadurch übermäßiger Materialverlust vermieden wird. Das heißt, der vorgefertigte Rohling weist vorzugsweise ein Volumen auf, das dem Volumen des Formhohlraumes zuzuglich der gegebenenfalls vorhandenen Verbindungskanale zur Verbindung des Formhohlraumes zur Außenseite der Formmasse sowie zuzuglich einer Sicherheitsmarge von beispielsweise maximal 25 Vol.-% entspricht.
Der Rohling hat den Vorteil, dass der Thermoplast homogen plastifiziert vorliegt, keine Lufteinschlusse aufweist und bei Verwendung von Füllstoffen und Verstarkungsfasern diese in der thermoplastischen Matrix bereits homogen dispergiert sind. Zudem kommt man mit einem komprimierten Rohling oder Pressung mit einem kleineren Vorpressraum aus.
Der Rohling kann dabei eine beliebige Form aufweisen, beispielsweise zylindrisch, prismenformig, ringförmig oder hohlzylindrisch ausgebildet sein. Der Rohling kann beispielsweise durch Extrusion, Spritzguss, Spritzpressen oder Pressen gebildet sein.
Der vorgefertigte Rohling kann beispielsweise ring- oder scheibenförmig ausgebildet sein, also eine größere Breite als Hohe aufweisen. Vorzugsweise wird jedoch ein Rohling verwendet, der eine größere Hohe als Breite aufweist. Damit kann mit der gleichen Kraft des Pressstempels ein höherer Druck erzeugt werden, da die vom Stempel beaufschlagte Fläche im Verhältnis zur Kraft kleiner ist.
Vorzugsweise wird eine Formmasse hergestellt, die mit einem Vorpressraum zur Aufnahme des Thermoplasten versehen ist. Dadurch wird ein leichtes Einbringen des Thermoplasten durch Druckbeaufschlagung in den Formhohlraum ermöglicht.
Das Einbringen des Thermoplasten in den Formhohlraum kann auf beliebige Art und Weise erfolgen, beispielsweise durch Extrusion, Injektion und dergleichen. Vorzugsweise wird jedoch ein Pressverfahren verwendet. Dabei kann ein Pressstempel oder ein anderes stempelformiges Element verwendet werden. Der Vorpressraum stellt den Raum dar, in den der Rohling gegeben und in den der Stempel eingeführt wird. Der Rohling kann dabei vor dem Einbringen in den Vorpressraum erwärmt und dann im Vorpressraum durch die heiße Formmasse weiter aufgeheizt werden. Zur Bildung des Vorpressraumes kann ein Formgeber aus Wachs, Kunststoff oder dergleichen schmelzbarem, brennbarem oder sonst ruckstandslos entfernbarem Material in die Formmasse eingebettet und nach dem Ausharten der Formmasse rückstandslos entfernt werden. Der Formgeber für den Vorpressraum kann jedoch auch mit einer Muffelbasis verbunden sein und nach dem Ausharten der Formmasse entfernt werden. Der Formgeber für den Vorpressraum und die Muffelbasis können dabei eine Einheit aus dem gleichen Material bilden.
Der Rohling kann im kalten oder vorerwarmten Zustand in den Vorpressraum eingebracht werden, vorzugsweise wird er jedoch auf mindestens 150 0C, insbesondere bis knapp unterhalb der Verarbeitungstemperatur vor- und dann durch die Formmasse auf Verarbeitungstemperatur erwärmt. Der Pressstempel wird ebenfalls vorzugsweise vor dem Einfuhren des Thermoplasten auf mindestens 150 °C und bevorzugt bis knapp unterhalb der Verarbeitungstemperatur vorerwarmt .
Damit der Vorpressraum durch den Stempel abgedichtet wird, weist der Stempel vorzugsweise den gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie die Formmasse auf. Vorzugsweise besteht daher der Stempel zumindest im vorderen Bereich ebenfalls aus der Formmasse.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, den Rohling in einer Hülse, z.B. in einem Ofen, unabhängig von der Formmasse vorzuerwarmen. Der Innendurchmesser der Hülse, die beispielsweise aus Metall, Keramik oder Formmasse bestehen kann, entspricht im wesentlichen dem Außendurchmesser des Pressstempels. Die Hülse kann einen Boden aufweisen. Der Boden ist dann mit einer Durchtrittsoffnung zum Einfuhren des Thermoplasten in den Formhohlraum versehen. Wenn die Formmasse einen Vorpressraum aufweist, entspricht der Außendurchmesser der Hülse im wesentlichen dem Durchmesser des Vorpressraumes . Eine derartige Hülse kann jedenfalls aber auch außerhalb der Formmasse schlussig zur Formmasse angebracht werden.
Wenn auch die Formmasse und gegebenenfalls der Pressstempel zuvor beispielweise in einem Ofen auf die erfindungsgemaße Temperatur von wenigstens 150 0C erwärmt worden sind, kann damit beim Pressvorgang auf eine zusatzliche Erwärmung der Formmasse gegebenenfalls ganz verzichtet werden. Damit kann eine sehr einfach aufgebaute Vorrichtung zur Druckbeaufschlagung des Rohlings oder/und zur Druckbeaufschlagung beim Abkuhlvorgang des Dentalformteiles (Herausnehmen) eingesetzt werden. So kann z.B. lediglich ein geführtes Gewicht oder eine Feder den Pressstempel belasten, um den Thermoplasten in den Formhohlraum der Formmasse zu pressen und/oder den Nachdruck aufrecht zu erhalten. Bevorzugt wird die Formmasse über die Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten in einem Ofen erwärmt. Anschließend wird ein vorerwarmter aber noch nicht fließfahiger Rohling in den Vorpressraum eingelegt und mit einem Stempel mit Druck beaufschlagt. Durch die isolierenden Eigenschaften der Formmasse wird die gespeicherte Warme an den Thermopiaten abgegeben und dieser auf die Verarbeitungstemperatur gebracht, sodass nach Erreichen der Fließfahigkeit ohne weitere externe Wärmezufuhr durch aufwandige Konstruktionen ein einfaches Einbringen des Thermoplasten möglich ist.
Als Formmasse können beispielsweise die in der Dentaltechnik üblichen Gipse sowie die üblichen gipsgebundenen bzw. die phosphatgebundenen Einbettmassen verwendet werden. Grundsätzlich kann jede Masse als Formmasse verwendet werden, welche in flussigem Zustand um das formgebende Modell positioniert und ausgehartet werden kann und welche die für das Entfernen des formgebenden Modells notwendigen Eigenschaften (z.B. thermische Stabilität beim Entfernen mit Temperatur oder chemische Stabilität beim chemischen Entfernen) sowie die beim Einbringungsvorgang des Thermoplasten in den Formhohlraum notwendige thermische Stabilität und Druckfestigkeit sowie die geforderte Maßhaltigkeit, insbesondere im Hinblick auf das Zusammenwirken der Expansions- und Kontraktionseigenschaften zwischen Thermoplast und Formmasse aufweist.
Insbesondere werden Formmassen bevorzugt, die zur Erreichung der für den Pressvorgang notwendigen Festigkeit nicht über die Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten hinaus erwärmt werden müssen, vor allem luftdurchlässige Formmassen, damit die eingeschlossene Luft im Formhohlraum entweichen kann. Ganz besonders bevorzugt werden Formmassen verwendet die eine Endtemperatur von ca. 400 Grad Celsius bis 450 Grad Celsius haben, da diese dann bereits die Endharte besitzen und nicht weiter nach oben erhitzt werden müssen (beispielsweise phosphatgebundene Einbettmassen mit Erwarmungstemperaturen von ca. 600 Grad Celsius bis 700 Grad Celsius) . Dadurch gewinnt man Zeit, da die Abkuhlphase nicht abgewartet werden muss und es entstehen beim Abkuhlvorgang keine Mikrorisse in der Formmasse, welche zu schlechten Abbildungen oder zu unerwarteten Brüchen der Formmasse beim Pressvorgang fuhren können. Bevorzugt werden deshalb gipsgebundene Formmassen.
Durch das erfindungsgemaße Verfahren wird der
Einbringungsvorgang des Thermoplasten in den Formhohlraum der Formmasse vor allem durch die Temperatur der Einbettmasse gesteuert. Je warmer die Formmasse ist, desto beweglicher werden die Moleküle im Thermoplast und desto flussiger wird der Thermoplast, sodass ein langsames Einbringen mit wenig Druck zu einer guten Ausfüllung des Formhohlraumes fuhrt. Sowohl die Moleküle im Thermoplast als auch gegebenenfalls vorhandene Fasern werden dadurch nicht beschädigt oder orientiert, wodurch ein fertiges Dentalformteil höchster Festigkeit erhalten wird.
In einer bevorzugten Ausfuhrung wird die Formmasse vor dem Einbringen des Thermoplasten thermisch reguliert bzw. homogenisiert, sodass in allen Bereichen annähernd die gleiche Temperatur vorhanden ist. Dies bringt Vorteile beim Pressen von mehreren Objekten, beispielsweise von mehreren Kronen oder Brücken.
Mit dem erfindungsgemaßen Verfahren ist grundsatzlich keine Verstärkung der Formmasse notwendig. Selbstverständlich kann jedoch eine solche Verstärkung, beispielsweise in Form eines die Formmasse umliegenden Metallumfassung verwendet werden.
Durch das erfindungsgemaße Verfahren lassen sich hohe Drucke beim Einbringen des Thermoplasten in den Formhohlraum vermeiden. So reichen beispielsweise bereits Gewichte von ca. 2 Kilogramm bis 5 Kilogramm, welche auf den Prestempel aufgebracht werden, für ein homogenes Einbringen aus. Dadurch können gunstige Vorrichtungen realisiert werden.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft naher erläutert. Darin zeigen:
Figur 1 und 2 jeweils einen Rohling aus einem Thermoplasten;
Figur 3 einen Schnitt durch eine Muffel;
Figur 4 eine Ansicht der Muffelbasis der Muffel nach Figur 3;
Figur 5 einen Schnitt durch die ausgehartete Formmasse mit Pressvorrichtung;
Figur 6 und 7 jeweils einen Schnitt durch die ausgehartete Formmasse nach anderen Ausfuhrungsformen.
Gemäß Figur 1 weist der aus einem Thermoplast gebildete Rohling 1 eine zylindrische Form auf, die eine größere Hohe als ihr Durchmesser besitzt. Gemäß Figur 2 ist der Rohling 1 demgegenüber scheibenförmig ausgebildet. Gemäß Figur 3 besteht eine Muffel 2 aus einer Muffelbasis 3, einer Muffelwand- oder -manschette 4 und einem Muffeldeckel 5.
Die Muffelbasis 3 weist in der Mitte einen Vorsprung 6 auf, der einen dem Rohling 1 entsprechenden Durchmesser aufweist .
Oberhalb des Vorsprungs 6 ist nach Figur 3 ein Wachsmodell 7 des herzustellenden dentalen Formteils angeordnet, z.B. zwei Kronenkappchen . Das Wachsmodell 7 ist mit Stäben 8 oder dergleichen aus Wachs mit dem Vorsprung 6 verbunden. Die Muffel 2 wird mit einer temperaturfesten hartbaren Formmasse 9 gefüllt.
Die Formmasse 9 wird anschließend in der Muffel 2 ausgehartet. Danach werden der Deckel 5, die Muffelwand 4 und die Muffelbasis 3 entfernt.
Das Wachsmodell 7 einschließlich der Wachsstabe 8 wird dann geschmolzen. Damit wird in der Formmasse 9 ein Formhohlraum 11 gebildet, der dem Negativ des herzustellenden Dentalformteils entspricht, ferner ein Vorpressraum 12, der dem Vorsprung 6 entspricht, sowie Zufuhrkanale 13, die den Formhohlraum 11 mit dem Vorpressraum 12 verbinden (Figur 5) .
Der Vorpressraum 12 wird mit einem Rohling 1 gefüllt und der Rohling 1 mit einem Stempel 14 mit Druck beaufschlagt, um den Thermoplast über die Kanäle 13 in den Formhohlraum 11 zu pressen. Der Pressstempel 14 besteht aus der gleichen Formmasse wie die Formmasse 9, zumindest in seinem vorderen Bereich. Der hintere Bereich des Stempels 14 kann beispielsweise auch aus Keramik bestehen. Der Stempel 14 wird mit einem Gewicht 17 beaufschlagt, das auf einem Drucker 18 angeordnet ist, der mit einer Fuhrung 19 gefuhrt wird und mit einer Anschlagflache 20 auf dem Stempel 14 ruht.
Der thermoplastische Rohling 1 ist dabei mit einer nicht dargestellten Heizeinrichtung auf eine Verarbeitungstemperatur von beispielsweise 300 0C vorerwarmt worden. Zugleich wird die Formmasse 9 mit einer nicht dargestellten Heizeinrichtung beispielsweise auf eine Temperatur von 330 0C erhitzt. Nach dem Pressen des Thermoplast 1 in den Formhohlraum 11 wird die Formmasse 9 abgekühlt und nach Erstarren des Thermoplast in dem Formhohlraum 11 das Dentalformteil mit den durch die Kanäle 11 gebildeten Angüssen entformt.
Die Ausfuhrungsform nach Figur 6 unterscheidet sich von der nach Figur 5 im Wesentlichen dadurch, dass statt des Vorpressraumes 12 zur Aufnahme des Rohlings ein Einfuhrtrichter 15 vorgesehen ist, der die aus dem Rohling 1 gebildete Thermoplastschmelze aufnimmt, um sie über den Verbindungskanal 13 dem Formhohlraum 11 zuzuführen. In dem Einfuhrtrichter 15 ist der Pressstempel 14 gefuhrt.
Bei der Ausfuhrungsform nach Figur 7 ist der Rohling 1 in einer Hülse 22, z.B. aus Metall oder Keramik, angeordnet. Die Hülse 22 mit dem Rohling 1 kann z.B. in einem Ofen unabhängig von der Formmasse 9 vorerwarmt werden. Die Hülse 22 weist einen Außendurchmesser auf, der dem Außendurchmesser des Vorpressraumes 12 in der Formmasse 9 entspricht. Der Innendurchmesser der Hülse 22 entspricht dem Außendurchmesser des Stempels 14. Die Hülse 22 weist einen Boden 23 mit einer Durchtrittsöffnung 24 auf, die mit dem Zufuhrkanal 13 fluchtet.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Dentalformteilen aus einem Thermoplast, bex welchem ein formgebendes Modell (7) des gewünschten Dentalformteiles aus Wachs, Kunststoff oder dergleichen schmelzbaren, brennbaren oder sonst ruckstandslos entfernbaren Material erzeugt wird, das formgebende Modell (7) in eine hitzebestandige Formmasse (9) eingebettet wird, wobei das Modell (7) unmittelbar oder wenigstens mit einem Verbindungselement (8) aus Wachs, Kunststoff oder dergleichen schmelzbaren, brennbaren oder sonst ruckstandslos entfernbaren Material eine Verbindung zur Außenseite der Formmasse (9) aufweist, die Formmasse (9) ausgehartet und das Modell (7) und das gegebenenfalls vorhandene wenigstens eine Verbindungselement (8), vorzugsweise durch Hitzeeinwirkung, aus der Formmasse (9) entfernt wird, um einen Formhohlraum (11) zu bilden, der dem Negativ des gewünschten Dentalformteiles entspricht, der auf Verarbeitungstemperatur erwärmte Thermoplast durch die Verbindung zur Außenseite in den gebildeten Formhohlraum (11) in der Formmasse (9) mit Druck eingeführt wird, und der Thermoplast, der das gewünschte Dentalformteil bildet, nach dem Erstarren entformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse (9) im Bereich des Formhohlraums (11) zum Zeitpunkt des Einfuhrens des Thermoplasten eine Temperatur von wenigstens 150 0C aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Formmasse (9) im Bereich des Formhohlraums (11) nicht weniger als 100 0C unterhalb der Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Formmasse (9) zum Zeitpunkt des Einführens des Thermoplasten wenigstens der Verarbeitungstemperatur des Thermoplasten entspricht.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das formgebende Modell (7) des Dentalformteiles mit einem generativen Fertigungsverfahren hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Thermoplast für das Dentalformteil ein teilkristalliner Thermoplast verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Thermoplast für das Dentalformteil ein aromatischer Thermoplast verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als aromatischer Thermoplast ein Polyarylat, ein Polyarylensulfid, ein Polysulfon, ein flüssigkristallines Polymer, ein Polyimid, ein Polyetherimid, ein Polyamidimid oder ein Polyaryletherketon oder ein Copolymerisat aus wenigstens zwei dieser Polymere oder ein Blend aus wenigstens zwei dieser Polymere verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Polyaryletherketon (PAEK) ein Polyetherketon (PEK), ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyetherketonketon (PEKK) , ein Polyetheretherketonketon (PEEKK), ein Polyetherketonetherketonketon (PEKEKK) oder ein Copolymerisat aus wenigstens zwei dieser Polymere oder ein Blend aus wenigstens zwei dieser Polymere verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast Füllstoffe enthalt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast als Füllstoffe Verstarkungsfasern und/oder Farbadditive enthalt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast Füllstoffe von insgesamt mehr als 10 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 30 Gew.-% enthalt.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Verstarkungsfasern wenigstens
25 Gew.-%, vorzugsweise wenigstens 30 Gew.-% betragt.
13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Verstarkungsfasern wenigstens 30 Vol.-%, vorzugsweise wenigstens 40 Vol.-% betragt.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllen des Formhohlraumes (11) durch Einfuhren des Thermoplasten in die Formmasse (9) langer als 1 Sekunde dauert, vorzugsweise mehr als 3 Sekunden dauert.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Thermoplast durch ein Spritzgiessverfahren, Spritzpressverfahren, Pressverfahren, Injektionsverfahren oder Extrusionsverfahren in den Formhohlraum (11) der Formmasse eingeführt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen des thermoplastischen Dentalformteiles in der Formmasse (9) unter Druck erfolgt .
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Dentalformteil mit einer Geschwindigkeit von weniger als 20 °C/min, insbesondere weniger als 10 °C/mm abgekühlt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgetrockneter Thermoplast verwendet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgetrockneter Thermoplast zur Verarbeitung vakuumverpackt bereitgestellt wird.
20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Thermoplast in der Form eines vorgefertigten Rohlings (1) verwendet wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (1) eine größere Hohe als Breite aufweist .
22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Formmasse (9) zur Aufnahme des Thermoplasten ein Vorpressraum (12) vorgesehen ist.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung des Thermoplasten bis zur Verarbeitungstemperatur im Vorpressraum (12) erfolgt.
24. Verfahren nach Anspruch 20 und 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling (1) einen Querschnitt und/oder einen Außendurchmesser aufweist, der im Wesentlichen dem Querschnitt und/oder dem Innendurchmesser des Vorpressraumes (12) entspricht.
25. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck auf den Thermoplasten durch einen Stempel (14) ausgeübt wird, welcher einen Querschnitt und/oder einen Außendurchmesser aufweist, der im wesentlichen dem Querschnitt und/oder dem Innendurchmesser des Vorpressraumes (12) entspricht.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (14) vor dem Einfuhren des Thermoplasten erwärmt wird.
27. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Stempels (14) beim Einfuhren des Thermoplasten der Temperatur der Formmasse (9) entspricht oder darüber liegt .
28. Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Druckbeaufschlagung des Stempels (14) zum Einführen des Thermoplasten in den Formhohlraum (11) der Formmasse (9) .
29. Thermoplastischer Rohling (1) zur Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche.
30. Dentalformteil, erhalten nach einem der Ansprüche 1 bis 27.
31. Dentalformteil nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass es ein abnehmbarer und/oder festsitzender oder eine Kombination aus abnehmbarem und festsitzendem Zahnersatz ist.
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