EP1780331A1 - Trocknungsanordnung - Google Patents

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EP1780331A1
EP1780331A1 EP06121957A EP06121957A EP1780331A1 EP 1780331 A1 EP1780331 A1 EP 1780331A1 EP 06121957 A EP06121957 A EP 06121957A EP 06121957 A EP06121957 A EP 06121957A EP 1780331 A1 EP1780331 A1 EP 1780331A1
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EP
European Patent Office
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drying
arrangement according
performance
fibrous web
cylinder
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06121957A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Attwenger
Günter Dr. Halmschlager
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D21F5/044—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices using air hoods over the cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air

Definitions

  • the invention relates to a drying arrangement for drying a paper, board, tissue or another fibrous web in a machine for producing and / or finishing the same with at least two drying units, of which at least one of a heated high-performance drying cylinder is formed, the one Outside diameter of at least 100 cm and a wrap angle of the fibrous web of at least 150 °.
  • the object of the invention is therefore to improve the efficiency of drying in such drying arrangements.
  • the object has been achieved in that the fibrous web is guided between the high-performance drying cylinder and the following drying unit via a Ausdampfset, which is at least 50 cm long.
  • the Ausdampf zone should extend over a length which corresponds to at least 15% of the wrapped shell circumference.
  • the residence time of the fibrous web in the evaporation section is greater than 0.1 s.
  • the Ausdampfstart is even more advantageous because of the large, supplied during the wrapping of the high-performance drying cylinder of the fibrous web heat energy when the outer diameter of the high-performance drying cylinder greater than 145 cm, preferably greater than 175 cm and / or if the wrap angle of the fibrous web in the High-performance drying cylinder is greater than 180 °, preferably greater than 210 °.
  • the fibrous web should come into contact with the high-performance drying cylinder.
  • the high-performance drying cylinder should be steam-heated and preferably deliver a drying rate of at least 60 kg / m 2 h at a vapor pressure of 6 bar. (Drying rate related to the web-contacting surface)
  • the fibrous web is pressed by at least one air-permeable drying belt against the high-performance drying cylinder.
  • the fibrous web is blown in the wrap area of the high-performance drying cylinder with a blast hood with a hot medium, in particular hot air.
  • the high-performance drying cylinder is wrapped by an impermeable press belt running outside the drying belt.
  • the high-performance drying cylinder should be assigned in the wrap of the press belt, a pressure hood, which is preferably filled with water (60 - 90 ° C).
  • the pressurization leads to an increased contact pressure of the press belt and thus the fibrous web to the drying cylinder and on the other hand leads the cooling of the press belt through the water to a temperature gradient of the fibrous web on the dry belt to the press belt.
  • drying dryer unit with a further high-performance drying cylinder follows the high-performance drying cylinder in the interest of intensive drying.
  • the high-performance drying cylinder is followed by a drying unit with conventional drying cylinders or even no further drying unit.
  • the fibrous web In order to allow the evaporation of the fibrous web as unhindered as possible, the fibrous web should be covered within the Ausdampfrange at least on one side of any band or roller o. ⁇ .
  • the fibrous web is guided in the Ausdampfrange of at least one band which has an air permeability, which is above 100 cfm.
  • the exhaust steam line suction and / or blowing elements should be assigned to the steam discharge. This prevents excessive air humidity in the area of the evaporation section.
  • the steam-heated high-performance drying cylinder 2,3 has a diameter of about 180 cm.
  • the fibrous web 1 wraps around the high-performance drying cylinder 2, 3 with a wrap angle of more than 210 °.
  • the fibrous web 1 Because of the direct contact of the fibrous web 1 with the hot jacket surface of the high-performance drying cylinder 2, 3 and the long contact time with the jacket surface, the fibrous web 1 is heated to a high temperature.
  • an air-permeable and moisture-storing drying belt 5 and an outer, impermeable and thermally conductive press belt 6 wraps around the respective high-performance drying cylinder 2, 3.
  • the fibrous web 1 may wrap around the high-performance drying cylinder 2, 3 only with an outer drying belt 5, and hot blowing air in the wrapping area be directed from a blast hood onto the drying belt 5 to the fibrous web 1.
  • the hot blast air complements the effect of the hot jacket surface of the high-performance drying cylinder 2, 3 and thus ensures a heating of the fibrous web 1 on both sides.
  • the first drying unit with the high-performance drying cylinder 2 is followed by a further drying unit with a further high-performance drying cylinder 3. This may be necessary in the case of very moist fibrous webs 1 or to achieve a high drying capacity in a limited space.
  • the high-performance drying cylinders 2, 3 have a common drying belt 5 and a common pressing belt 6, which reduces the effort and simplifies the belt guides.
  • the fibrous web 1 In order to give the fibrous web 1 the possibility of a comprehensive evaporation, it is guided between the two high-performance drying cylinders 2, 3 via a steam removal section 7, in which the fibrous web 1 is supported only by the drying belt 5.
  • the press belt 6 is led away from the drying belt 5 after the looping of the first high-performance drying cylinder 2 and fed back before the wrapping of the following high-performance drying cylinder 3.
  • one side namely the side of the fibrous web 1 which is particularly strongly heated by contact with the hot jacket surface of the high-performance drying cylinder 2, is free of covers and can thus release the water vapor unhindered.
  • drying belt 5 is located on the other side of the fibrous web 1, this is so permeable to air that on this side too, although less evaporation can take place.
  • the fibrous web 1 is dried before and after the high-performance drying cylinder 2 in drying units with conventional drying cylinders 8.
  • the fibrous web 1 is supported by a drying wire 9, guided meandering over heated drying cylinders 8 and guide rollers.
  • the high-performance drying cylinder 2 is here below the level of the drying cylinder 8, which ensures optimum space utilization.
  • the fibrous web 1 passes from the upstream drying unit in the free train to the drying belt 5 and is guided by this to the high-performance drying cylinder 2.
  • the drying belt 5 After the looping of the high-performance drying cylinder 2 and the routing of the press belt 6, the drying belt 5 leads the fibrous web 1 in the vicinity of the following drying unit. Again, the fibrous web 1 runs from the drying belt 5 to the first conventional drying cylinder 8 unsupported.
  • webbing belts should have a relatively large open area to allow for evaporation.
  • relatively open dryer fabrics are suitable.
  • suction and / or blowing elements 10 in the region of the evaporation section 7 is indicated. These should be arranged in particular on the free side of the fibrous web 1 or on both sides and prevent by the suction or blowing away of the water vapor of the fibrous web 1, the formation of excessive humidity in the region of the Ausdampfrange. 7

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trocknungseinheiten, von denen wenigstens eine von einem beheizten Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) gebildet wird, der einen Außendurchmesser von mindestens 100 cm und einen Umschlingungswinkel der Faserstoffbahn von wenigstens 150° aufweist.
Dabei soll die Effizienz der Trocknung dadurch verbessert werden, dass die Faserstoffbahn (1) zwischen dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) und der folgenden Trocknungseinheit über eine Ausdampfstrecke (7) geführt wird, die mindestens 50 cm lang ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trocknungseinheiten, von denen wenigstens eine von einem beheizten Hochleistungs-Trockenzylinder gebildet wird, der einen Außendurchmesser von mindestens 100 cm und einen Umschlingungswinkel der Faserstoffbahn von wenigstens 150° aufweist.
  • Derartige Trocknungsanordnungen sind seit einiger Zeit bekannt und sollen die Trocknung insbesondere am Beginn der Trockenpartie verbessern.
  • Wegen des großen Raumbedarfs der Trockenpartie allgemein, aber auch speziell der Hochleistungs-Trockenzylinder ist man bestrebt, alles möglichst kompakt anzuordnen.
  • Die damit erreichbare Trockenkapazität kann jedoch insbesondere hinsichtlich des erhöhten Aufwandes für die Hochleistungs-Trockenzylinder nicht befriedigen.
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Effizienz der Trocknung bei derartigen Trocknungsanordnungen zu verbessern.
  • Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn zwischen dem Hochleistungs-Trockenzylinder und der folgenden Trocknungseinheit über eine Ausdampfstrecke geführt wird, die mindestens 50 cm lang ist.
  • Diese Maßnahme beruht auf der Erkenntnis, dass der Faserstoffbahn während der Umschlingung des Hochleistungs-Trockenzylinders zwar sehr viel Wärmeenergie zugeführt wird, das Entweichen des Wasserdampfes jedoch relativ viel Zeit benötigt.
  • Nach einer Ausdampfstrecke von 4 m ist der wesentliche Teil der Ausdampfung erfolgt. Jedoch sollte sich die Ausdampfstrecke über eine Länge erstrecken, die zumindest 15 % des umschlungenen Mantelumfangs entspricht.
  • Im Allgemeinen sollten hierfür 50 cm Ausdampfstrecke genügen, bevor die Faserstoffbahn erneut einer Erwärmung in einer folgenden Trocknungseinheit ausgesetzt wird. Diese minimale Ausdampfstrecke ergibt sich beispielsweise bei einem Außendurchmesser des Hochleistungs-Trockenzylinders von 180 cm und einem Umschlingungswinkel von 210°.
  • Insbesondere bei schnellen Maschinen sollte jedoch gewährleistet werden, dass die Verweilzeit der Faserstoffbahn in der Ausdampfstrecke größer als 0,1 s ist.
  • Nach dieser Zeitspanne ist der wesentliche Teil des Wasserdampfs entwichen.
  • Die Ausdampfstrecke ist wegen der großen, während der Umschlingung des Hochleistungs-Trockenzylinders der Faserstoffbahn zugeführten Wärmeenergie erst recht von Vorteil, wenn der Außendurchmesser des Hochleistungs-Trockenzylinders größer als 145 cm, vorzugsweise größer als 175 cm und/oder wenn der Umschlingungswinkel der Faserstoffbahn bei dem Hochleistungs-Trockenzylinder größer als 180°, vorzugsweise größer als 210° ist.
  • Um einen möglichst guten Wärmeübergang zwischen der Mantelfläche des Hochleistungs-Trockenzylinders und der Faserstoffbahn zu gewährleisten, sollte die Faserstoffbahn mit dem Hochleistungs-Trockenzylinder in Kontakt kommen.
  • Der Hochleistungs- Trockenzylinder sollte dampfbeheizt sein und vorzugsweise bei 6 bar Dampfdruck eine Trocknungsrate von mindestens 60 kg/m2h liefern. (Trocknungsrate bezogen auf die bahnberührte Mantelfläche)
  • Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn von wenigstens einem luftdurchlässigen Trockenband gegen den Hochleistungs-Trockenzylinder gedrückt wird.
  • Um die Trocknung noch weiter zu intensivieren, kann es vorteilhaft, sein, wenn die Faserstoffbahn im Umschlingungsbereich des Hochleistungs-Trockenzylinders mit einer Blashaube mit einem heißen Medium, insbesondere Heißluft beblasen wird.
  • Bei einer anderen, bevorzugten Ausführung des Hochleistungs-Trockenzylinders wird der Hochleistungs-Trockenzylinder von einem impermeablen, außerhalb des Trockenbandes laufenden Pressband umschlungen.
  • Dabei sollte dem Hochleistungs-Trockenzylinder im Umschlingungsbereich des Pressbandes eine Druckhaube zugeordnet sein, welche vorzugsweise mit Wasser (60 - 90°C) gefüllt ist.
  • Einerseits führt die Druckbeaufschlagung zu einer verstärkten Anpressung des Pressbandes und damit auch der Faserstoffbahn an den Trockenzylinder und andererseits führt die Kühlung des Pressbandes durch das Wasser zu einem Temperaturgefälle von der Faserstoffbahn über das Trockenband zum Pressband.
  • Dies hat die Kondensation des aus der Faserstoffbahn entweichenden Wasserdampfs im Trockenband zur Folge und führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Trocknungsleistung.
  • In Abhängigkeit von der Art und dem Feuchtegehalt der Faserstoffbahn sowie den Anforderungen an diese kann es vorteilhaft sein, wenn im Interesse einer möglichst intensiven Trocknung dem Hochleistungs-Trockenzylinder eine Trocknungseinheit mit einem weiteren Hochleistungs-Trockenzylinder folgt.
  • Es kann aber auch genügen, wenn dem Hochleistungs-Trockenzylinder eine Trocknungseinheit mit konventionellen Trockenzylindern oder sogar keine weitere Trocknungseinheit folgt.
  • Um die Ausdampfung der Faserstoffbahn möglichst ungehindert zu ermöglichen, sollte die Faserstoffbahn innerhalb der Ausdampfstrecke zumindest einseitig von keinem Band oder Walze o. ä. abgedeckt sein.
  • Es kann insbesondere hinsichtlich der Bahnführung oder der Raumverhältnisse auch vorteilhaft sein, wenn die Ausdampfstrecke in mehrere Teilstrecken unterteilt wird.
  • Des Weiteren kann es zur Gewährleistung einer sicheren Bahnführung und gleichzeitig auch einer möglichst ungehinderten Ausdampfung von Vorteil sein, wenn die Faserstoffbahn in der Ausdampfstrecke von wenigstens einem Band geführt wird, welches eine Luftdurchlässigkeit besitzt, die über 100 cfm liegt.
  • Zur Förderung der Ausdampfung sollten der Ausdampfstrecke Saug- und/oder Blaselemente zur Dampfabführung zugeordnet werden. Dies verhindert einen zu hohe Luftfeuchte im Bereich der Ausdampfstrecke.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
    • Figur 1:
    einen schematischen Querschnitt durch einen Hochleistungs-Trockenzylinder 2 mit folgendem Hochleistungs-Trockenzylinder 3 und
    Figur 2:
    mit folgenden konventionellen Trockenzylindern 8.
  • In beiden Fällen hat der mit Dampf beheizte Hochleistungs-Trockenzylinder 2,3 einen Durchmesser von ca. 180 cm. Zur Aufheizung umschlingt die Faserstoffbahn 1 den Hochleistungs-Trockenzylinder 2,3 mit einem Umschlingungswinkel von mehr als 210°.
  • Wegen des direkten Kontaktes des Faserstoffbahn 1 mit der heißen Mantelfläche des Hochleistungs-Trockenzylinders 2,3 und der langen Kontaktzeit mit der Mantelfläche kommt es zu einer starken Aufheizung der Faserstoffbahn 1.
  • Gemeinsam mit der Faserstoffbahn 1 umschlingt ein luftdurchlässiges und feuchtigkeitspeicherndes Trockenband 5 sowie ein außen liegendes, impermables und thermisch leitendes Pressband 6 den jeweiligen Hochleistungs-Trockenzylinder 2,3.
  • Im Umschlingungsbereich drückt eine mit Wasser gefüllte Druckhaube 4 auf das Pressband 6 in Richtung des Hochleistungs-Trockenzylinders 2,3.
  • Während das Wasser eine Verstärkung der Anpressung der Faserstoffbahn 1 an die Mantelfläche des Hochleistungs-Trockenzylinders 2,3 bewirkt, sorgt die Kühlung des Pressbandes 6 durch das Wasser für ein Temperaturgefälle von der erwärmten Faserstoffbahn 1 zum Pressband 6.
  • Infolgedessen kommt es im Trockenband 5 zur Kondensation des aus der Faserstoffbahn 1 entweichenden Wasserdampfes.
  • Es ist jedoch alternativ auch möglich, dass die Faserstoffbahn 1 nur mit einem außen liegenden Trockenband 5 den Hochleistungs-Trockenzylinder 2,3 umschlingt und heiße Blasluft im Umschlingungsbereich von einer Blashaube auf das Trockenband 5 zur Faserstoffbahn 1 gerichtet wird. Die heiße Blasluft ergänzt die Wirkung der heißen Mantelfläche des Hochleistungs-Trockenzylinders 2,3 und sorgt so für eine beidseitige Aufheizung der Faserstoffbahn 1.
  • Dies setzt allerdings eine entsprechende offene Fläche des Trockenbandes 5 voraus.
  • In Figur 1 folgt der ersten Trocknungseinheit mit dem Hochleistungs-Trockenzylinder 2 eine weitere Trocknungseinheit mit einem weiteren Hochleistungs-Trockenzylinder 3. Dies kann bei sehr feuchten Faserstoffbahnen 1 oder zur Erreichung einer hohen Trocknungskapazität bei beschränktem Raum notwenig sein.
  • Dabei besitzen die Hochleistungs-Trockenzylinder 2,3 ein gemeinsames Trocken- 5 und ein gemeinsames Pressband 6, was den Aufwand vermindert und die Bandführungen vereinfacht.
  • Um der Faserstoffbahn 1 die Möglichkeit für eine umfassende Ausdampfung zu geben, wird diese zwischen den beiden Hochleistungs-Trockenzylindern 2,3 über eine Ausdampfstrecke 7 geführt, in welcher die Faserstoffbahn 1 nur von dem Trockenband 5 gestützt wird.
  • Hierzu wird das Pressband 6 nach der Umschlingung des ersten Hochleistungs-Trockenzylinders 2 vom Trockenband 5 weggeführt und vor der Umschlingung des folgenden Hochleistungs-Trockenzylinders 3 wieder zugeführt.
  • In der Ausdampfstrecke 7 ist eine Seite, nämlich die, durch den Kontakt mit der heißen Mantelfläche des Hochleistungs-Trockenzylinders 2 besonders stark erwärmte Seite der Faserstoffbahn 1 frei von Abdeckungen und kann so ungehindert den Wasserdampf abgeben.
  • Auf der anderen Seite der Faserstoffbahn 1 befindet sich zwar das Trockenband 5, jedoch ist dies so luftdurchlässig, das auch auf dieser Seite eine, wenn auch geringere Ausdampfung stattfinden kann.
  • Auch nach dem zweiten Hochleistungs-Trockenzylinder 3 sollte, unabhängig davon ob und was sich für eine Trocknungseinheit anschließt, eine Ausdampfstrecke 7 folgen.
  • Bei der in Figur 2 darstellten Trocknungsanordnung wird die Faserstoffbahn 1 vor und nach dem Hochleistungs-Trockenzylinder 2 in Trocknungseinheiten mit konventionellen Trockenzylindern 8 getrocknet.
  • Hierzu wird die Faserstoffbahn 1 von einem Trockensieb 9 gestützt, mäanderförmig über beheizte Trockenzylinder 8 und Leitwalzen geführt.
  • Der Hochleistungs-Trockenzylinder 2 befindet sich hier unter der Ebene der Trockenzylinder 8, was für eine optimale Raumausnutzung sorgt.
  • Die Faserstoffbahn 1 gelangt von der vorgelagerten Trocknungseinheit im freien Zug zum Trockenband 5 und wird von diesem zum Hochleistungs-Trockenzylinder 2 geführt.
  • Nach der Umschlingung des Hochleistungs-Trockenzylinders 2 und der Wegführung des Pressbandes 6 führt das Trockenband 5 die Faserstoffbahn 1 in die Nähe der folgenden Trocknungseinheit. Auch hier verläuft die Faserstoffbahn 1 von dem Trockenband 5 bis zum ersten konventionellen Trockenzylinder 8 ungestützt.
  • Hierdurch ergibt sich eine Ausdampfstrecke 7 vom Hochleistungs-Trockenzylinder 2 bis zum ersten konventionellen Trockenzylinder 8, wobei insbesondere im ungestützten Verlauf der Faserstoffbahn 1 eine ungehinderte, beidseitige Ausdampfung möglich ist.
  • Sollten sich Bänder zur Bahnführung notwendig machen, so sollten diese eine relativ große offene Fläche zur Ermöglichung der Ausdampfung aufweisen. Hierfür eignen sich insbesondere relativ offene Trockensiebe.
  • Bei beiden Ausführungsbeispielen ist die Anordnung von Saug- und/oder Blaselementen 10 im Bereich der Ausdampfstrecke 7 angedeutet. Diese sollten insbesondere auf der freien Seite der Faserstoffbahn 1 oder beidseitig angeordnet sein und verhindern durch das Ansaugen oder Wegblasen des Wasserdampfes der Faserstoffbahn 1 die Bildung einer zu hohen Luftfeuchtigkeit im Bereich der Ausdampfstrecke 7.
  • Dies ermöglicht eine umfassende Ausdampfung über diese Strecke.

Claims (18)

  1. Trocknungsanordnung zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trocknungseinheiten, von denen wenigstens eine von einem beheizten Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) gebildet wird, der einen Außendurchmesser von mindestens 100 cm und einen Umschlingungswinkel der Faserstoffbahn (1) von wenigstens 150° aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) zwischen dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) und der folgenden Trocknungseinheit über eine Ausdampfstrecke (7) geführt wird, die mindestens 50 cm lang ist.
  2. Trocknungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Faserstoffbahn (1) in der Ausdampfstrecke (7) größer als 0,1 s ist.
  3. Trocknungsanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Außendurchmesser des Hochleistungs-Trockenzylinders (2,3) größer als 145 cm, vorzugsweise größer als 175 cm ist.
  4. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Umschlingungswinkel der Faserstoffbahn (1) bei dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) größer als 180°, vorzugsweise größer als 210° ist.
  5. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) mit dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) in Kontakt kommt.
  6. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) dampfbeheizt ist und vorzugsweise bei 6 bar Dampfdruck eine Trocknungsrate von mindestens 60 kg/m2h liefert.
  7. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) von wenigstens einem luftdurchlässigen Trockenband (5) gegen den Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) gedrückt wird.
  8. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) im Umschlingungsbereich des Hochleistungs-Trockenzylinders (2,3) mit einer Blashaube mit einem heißen Medium beblasen wird.
  9. Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) von einem impermeablen, außerhalb des Trockenbandes (5) laufenden Pressbandes (6) umschlungen ist.
  10. Trocknungsanordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) im Umschlingungsbereich des Pressbandes (6) eine Druckhaube (4) zugeordnet ist, welche vorzugsweise mit Wasser gefüllt ist.
  11. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2) eine Trocknungseinheit mit einem weiteren Hochleistungs-Trockenzylinder (3) folgt.
  12. Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) eine Trocknungseinheit mit konventionellen Trockenzylindern (8) folgt.
  13. Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
    dem Hochleistungs-Trockenzylinder (2,3) keine weitere Trocknungseinheit folgt.
  14. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) innerhalb der Ausdampfstrecke (7) zumindest einseitig von keinem Band oder Walze o. ä. abgedeckt ist.
  15. Trocknungsanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Faserstoffbahn (1) in der Ausdampfstrecke (7) von einem Band geführt wird, welches eine Luftdurchlässigkeit besitzt, die über 100 cfm liegt.
  16. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    der Ausdampfstrecke (7) Saug- und/oder Blaselemente (10) zur Dampfabführung zugeordnet sind.
  17. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die Ausdampfstrecke (7) über maximal 4 m erstreckt.
  18. Trocknungsanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die Ausdampfstrecke (7) über eine Länge erstreckt, die zumindest 15 % des umschlungenen Mantelumfangs entspricht.
EP06121957A 2005-10-28 2006-10-09 Trocknungsanordnung Withdrawn EP1780331A1 (de)

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DE (1) DE102005051658A1 (de)

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