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Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit zumindest einer Trockengruppe, umfassend eine Mehrzahl beabstandet zueinander angeordnete beheizbare Trockenzylinder, eine Bespannung, die wechselweise an den Trockenzylindern und dazwischen angeordneten Umlenkwalzen sowie weiteren Leitwalzen geführt ist, wobei die Bespannung mit deren Außenseite jeweils einen durch einen Umschlingungswinkel beschreibbaren Teilbereich des Außenumfanges eines einzelnen Trockenzylinders in Umfangsrichtung und mit deren Innenseite einen Teilbereich des Außenumfanges der Umlenkwalzen umschließt und bei Führung einer Materialbahn durch die Trockengruppe die zu trocknende Materialbahn an die Trockenzylinder andrückt.
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Trockengruppen und Trockenpartien sind in unterschiedlichsten Ausführungen aus dem Stand der Technik vorbekannt. Bei allen Ausführungen mit Kontakttrocknung wird die zu trocknende Materialbahn über Trockenzylinder in direktem Kontakt mit diesen geführt und mit einer Bespannung an die Trockenzylinder angepresst. Zwischen den Trockenzylindern wird die Materialbahn in einer einreihigen Trockengruppe an der Außenseite der Bespannung um eine besaugte Walze geführt. In der zweireihigen Trockengruppe wird jeweils abwechselnd die Materialbahn mit einer Bespannung an die Trockenzylinderoberfläche angepresst. Derartige Trockengruppen sind beispielsweise aus
DE 44 165 85 vorbekannt. Diese offenbart eine Trockenpartie einer Papiermaschine mit mehreren Trockengruppen, von denen jede eine Vielzahl von heizbaren Trockenzylindern aufweist sowie ein als Bespannung ausgeführtes endloses Anpressband, das die zu trocknende bewegbare Bahn an die Trockenzylinder andrückt. Wenigstens eine Trockengruppe ist einreihig, d. h. sie hat eine Zylinderreihe und eine Umlenkwalzenreihe. Die Längsspannung des endlosen Anpressbandes in der wenigstens einen einreihigen Trockengruppe beträgt mindestens 5 kN/m.
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Desweiteren sind Ausführungen vorbekannt, die Mindestumschlingungswinkel der Bespannungen mit den Trockenzylindern bei gleichzeitiger Festlegung der Maximalgröße der Trockenzylinder und der Bespannungsspannungen zum Zweck der Erhöhung der Festigkeit der zu trocknenden Materialbahnen definieren.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Trockengruppe einer Trockenpartie derart weiterzuentwickeln, dass diese bei gleicher oder verkürzter Bauweise eine Erhöhung der Trockenleistung ermöglicht.
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Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn mit zumindest einer Trockengruppe, umfassend eine Mehrzahl beabstandet zueinander angeordnete beheizbare Trockenzylinder, eine Bespannung, die wechselweise an den Trockenzylindern und dazwischen angeordneten Umlenkwalzen sowie weiteren Leitwalzen geführt ist, wobei die Bespannung mit deren Außenseite jeweils einen durch einen Umschlingungswinkel beschreibbaren Teilbereich des Außenumfanges eines einzelnen Trockenzylinders in Umfangsrichtung und mit deren Innenseite einen Teilbereich des Außenumfanges der Umlenkwalzen umschließt und bei Führung einer Materialbahn durch die Trockengruppe die zu trocknende Materialbahn an die Trockenzylinder andrückt, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass der Außendurchmesser jedes einzelnen Trockenzylinders > 1000 mm und < 1800 mm beträgt, die Bespannung als wenig markierendes Trockensieb, vorzugsweise als Spiralsieb ausgeführt ist, der Umschlingungswinkel zwischen der Bespannung und einem einzelnen Trockenzylinder im Bereich zwischen jeweils einschließlich 200° und 250° beträgt und die Bespannung über die Umlenkwalzen und Leitwalzen derart geführt und über zumindest eine Spanneinrichtung derart gegenüber der den Außenumfang beschreibenden Oberfläche eines einzelnen Trockenzylinders im Umschlingungsbereich anpressbar ist, dass die Spannung der Bespannung > 3kN/m beträgt.
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Als wenig markierendes Trockensieb kann einerseits ein gewebtes Trockensieb mit markierungsarmer Naht, vorzugsweise ein Spiralsieb ohne Naht eingesetzt werden.
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Unter einem Spiralsieb wird unter anderem eine nicht als Gewebe vorliegende Bespannung verstanden, die aus in Spiralform vorliegenden Filamenten, insbesondere Monofilamenten besteht, die über Querfilamente oder Steckzapfen oder Drähte miteinander verbunden sind
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Ein beheizbarer Trockenzylinder ist ein drehbar um seine Längsachse gelagerter Zylinder, welcher mit einem Medium, beispielsweise Dampf beheizbar ist.
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Der Umschlingungsbereich zwischen Bespannung und Trockenzylinder beschreibt den Teilbereich des Außenumfanges eines Trockenzylinders, der im Fall des Nichtbetriebes von der Bespannung und im Fall des Betriebes von der an der Bespannung zu führenden Materialbahn diesen kontaktierend umschlungen wird. Dieser ist durch den Winkelbereich zwischen einer theoretischen Auflauflinie der Bespannung beziehungsweise der Materialbahn am Trockenzylinder und einer Ablauflinie charakterisiert.
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Die erfindungsgemäße Merkmalskombination ermöglicht erhebliche Steigerungen der Trockenleistung innerhalb einer Trockengruppe, insbesondere eine höhere Verdampfung im Bereich der einzelnen Trockenzylinder. Die Erfinder haben erkannt, dass die Wirkung einer erhöhten Bespannungs-, insbesondere Spiralsiebspannung erst bei einer Mindesttemperaturdifferenz zwischen Trockenzylinder und Faserstoffbahn zum Tragen kommt. Da die erfindungsgemäße hohe Spannung der Bespannung eine Verringerung der Oberflächentemperatur des einzelnen Trockenzylinders und eine Erhöhung der Temperatur der an dieser geführten Materialbahn bewirkt, verringert sich die Temperaturdifferenz und damit die aus der Erhöhung der Anpressung resultierende mögliche Verdampfungsleistungssteigerung. Deshalb ist eine ausreichende Mindesttemperaturdifferenz erforderlich, um die gewünschte Leistungssteigerung zu erzielen.
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Der Vorteil der Verwendung einer Bespannung in Form eines Spiralsiebes besteht darin, dass dieses durch eine homogene Oberflächenstruktur frei von einer Naht charakterisiert ist. Die durch Nähte bedingten Veränderungen in der Oberflächenstruktur, welche in veränderten Anpressverhältnissen und Markierungen der Materialbahn resultieren, können dadurch ausgeschlossen werden. Gleichermaßen ist der Einsatz eines gewebten Trockensiebes denkbar, sofern die Naht eine hinreichend homogene Oberflächenstruktur aufweist, die zu keiner unzulässigen Markierung der Faserstoffbahn führt.
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Ein weiterer wesentlicher Vorteil einer Ausführung der Bespannung als Spiralsieb besteht in einer höheren Stabilität der Verbindung der Endbereiche bei Herstellung der endlosen Schlaufe, welche die Einstellungen höherer Längsspannungen an der Bespannung erlaubt.
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Die Ausführung der Trockenzylinder mit einem kleineren Außendurchmesser innerhalb des beanspruchten Bereiches führt durch die damit verbundene Vergrößerung der Flächenpressung der Materialbahn an den Trockenzylindern zu einer Verbesserung der Wärmeübertragung an die Materialbahn. Insbesondere wird die benötigte Wärmemenge zur Trocknung der Materialbahn auf kurzer Strecke möglichst effizient in die Materialbahn eingebracht.
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Ferner ist die erforderliche Wandstärke von Trockenzylindern mit kleineren Außendurchmessern geringer, wodurch derartige Trockenzylinder auch einen geringeren Wärmedurchgangswiderstand in [K/W], der damit einen höheren Wärmestrom von der Innen- zur Außenseite des Trockenzylinders bewirkt, aufweisen.
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Der sich ergebende höhere Umschlingungswinkel der Bespannung und damit im Betrieb der Trockenpartie der Umschlingungswinkel der an dieser geführten Materialbahn ermöglicht eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte Ausnutzung der beheizbaren Trockenzylinderoberfläche.
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Insgesamt erlaubt die erfindungsgemäß konfigurierte Trockengruppe eine Verkürzung der Trockenpartie bei vergleichbarer Trocknungsleistung von etwa 11% im Vergleich zu bekannten Standardgeometrien oder eine höhere Trocknungsleistung bei gleicher Länge der Trockenpartie. Im erstgenannten Fall sind geringere Investitionskosten durch Verkürzung der Trockenpartie, trotz höherer Einzelkosten bei verstärktem Equipment (Spanner, Regler, Lager), erzielbar. Zusätzlich werden durch die Verkürzung der Dunsthaube und der die Maschine zur Herstellung der Materialbahn aufnehmenden Halle die Investitionskosten weiter gesenkt. Im zweiten Fall sind eine deutliche Effizienzsteigerung und höhere Maschinengeschwindigkeiten möglich.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Bespannung über die Umlenkwalzen und die Leitwalzen derart geführt und über die zumindest eine Spanneinrichtung derart gegenüber der den Außenumfang beschreibenden Oberfläche eines einzelnen Trockenzylinders im Umschlingungsbereich anpressbar, dass die Spannung der Bespannung im Bereich von 3,5 kN/m bis 15 kN/m, vorzugsweise 7 kN/m bis 10 kN/m Siebspannung beträgt. Die Leistungssteigerung der Verdampfung ist in diesem Bereich am höchsten und die zur Erhöhung der Siebspannung nötigen Investitionskosten relativ zur Leistungssteigerung vertretbar. Über 10 kN/m Siebzug neigen Trockensiebe bereits zum Markieren und die Steigerung der Verdampfungsleistung verflacht zusehends.
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In einer alternativ oder zusätzlich zu vorgenannter Weiterbildung ausgeführten Weiterbildung beträgt der Umschlingungswinkel zwischen der Bespannung und dem einzelnen Trockenzylinder im Bereich von 200° bis 250°, vorzugsweise 220° bis 240°. Eine optimale Wahl des Umschlingungswinkels ermöglicht eine kompakte Bauweise mit kürzester Länge der gesamten Trockenpartie.
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Der Außendurchmesser des einzelnen Trockenzylinders beträgt bei allen Ausführungen im Bereich von 1000 mm bis 1800 mm, vorzugsweise zwischen 1300 mm bis 1500mm. Diese Durchmesser sind auch bei breiten Maschinen ohne den Nachteil größerer Wandstärke einsetzbar und in der mechanischen Bearbeitung unkompliziert.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung, insbesondere der vorgenannten Weiterbildungen und Ausführungen, ist die Trockengruppe als einreihige Trockengruppe ausgeführt, in welcher die Materialbahn an der Außenseite der Bespannung wechselweise entlang des Außenumfanges der einzelnen Trockenzylinder in direktem Kontakt mit der Oberfläche der jeweiligen Trockenzylinder und entlang des Außenumfanges der Umlenkwalze unter Zwischenordnung der Bespannung führbar ist. Die Umlenkwalze ist dabei durch einen Außendurchmesser charakterisiert, der ≥ 0,65 bis ≤ 1,2 mal dem Außendurchmesser eines einzelnen Trockenzylinders beträgt, wobei ein Verhältnis von ≈ 0,85 bis 1,0 mal dem Außendurchmesser eines einzelnen Trockenzylinders bevorzugt wird.
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Die Verwendung von Umlenkwalzen mit großem Außendurchmesser bedingt eine Maximierung der Umschlingung des Trockenzylinders und führt somit im Ergebnis zu einer Verbesserung der Trockenleistung.
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Wird gemäß einer weiteren Weiterbildung zusätzlich oder alternativ der minimale Abstand zwischen Trockenzylinder und Umlenkwalze im Bereich von 50 mm bis 400 mm jeweils senkrecht zum Außenumfang angeordnet und der minimale Abstand zwischen zwei benachbart angeordneten Trockenzylindern senkrecht zu deren Außenumfang zwischen 150 mm und 300 mm gewählt, werden zusätzlich lange, unbeheizte Strecken zur Abkühlung der Faserstoffbahn zwischen den Trockenzylindern bereitgestellt. Der bevorzugte Abstand von 250 mm bis 350 mm bietet ein Optimum bezüglich Umschlingung am Trockenzylinder und Platzverhältnis für Einbauten zwischen den Walzen für alle Maschinenbreiten.
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Die optimierte Trockenpartiegeometrie wird damit in der Verwendung kleiner Trockenzylinder und großer unbeheizter Strecken zwischen den Trockenzylindern begründet. Die Erfinder haben erkannt, dass es zur Trockenleistungssteigerung nicht erforderlich ist, den Durchmesser der Trockenzylinder zu erhöhen sondern bei entsprechender Ausgestaltung der Trockenpartie auch mit kleineren Trockenzylindern mehr Trocknungsleistung bei gleicher Trockenpartielänge durch einerseits kürzere Verweilzeit an den Trockenzylindern, andererseits längere Verweilzeit im freien Zug zwischen den Trockenzylindern erreichbar ist. Im einreihigen Bereich wird dies einerseits mit kleineren Trockenzylinderdurchmessern andererseits mit größeren Durchmessern der Umlenkwalzen und/oder längeren Materialbahnstrecken zur Abkühlung dieser erzielt. Mit Hilfe der längeren Auskühlstrecke wird die Materialbahntemperatur niedriger und damit die Temperaturdifferenz zum Trockenzylinder größer, was wiederum die übertragbare Leistung steigert.
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Die Trockenzylinder mit der im Anspruch 1 und den Unteransprüchen beanspruchten Größe bewirken eine Reihe von Verbesserungen, die in der Gesamtheit eine messbare Verbesserung der Verdampfungsleistung gegenüber bisherigen, konventionellen Trockenpartiegeometrien erzielt. Die erfindungsgemäße Lösung basiert dabei auf der Formel für die übertragbare Verdampfungsleistung Q=α*Δt auf die Materialbahn. Durch eine kurze Kontaktlänge am Trockenzylinder wird die Materialbahn weniger stark aufgeheizt und die Temperaturdifferenz zwischen Trockenzylinder und Materialbahn bleibt hoch. Somit auch die Verdampfungsleistung. Desgleichen passiert bei Verwendung von großen Umlenkwalzen; welche vorzugsweise in Form von besaugten Walzen ausgeführt sind, eine stärkere Abkühlung der Materialbahn, was die Einstellung einer entsprechend hohen Temperaturdifferenz zwischen Trockenzylinder und Materialbahn maximiert.
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Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der vorbeschriebenen Ausführungen ist der Mantel des einzelnen Trockenzylinders aus Stahl ausgeführt.
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Die Verwendung von Stahl anstelle von Gusseisen bietet aufgrund der höheren Wärmeleitfähigkeit von Stahl [A = 51 W/mK] gegenüber Grauguss [A = 41 W/mK] eine Verbesserung der Wärmeübertragung und damit Erhöhung der übertragenen Wärmemenge. Zusätzlich ergibt sich durch die höhere mechanische Belastbarkeit von Stahl eine Reduktion der Wandstärke, die die übertragene Wärmemenge zusätzlich erhöht. In Kombination mit den hohen Spannungen der Bespannung in der optimierten Trockenpartiegeometrie kann der Wärmeübergangskoeffizient vom Dampfraum bis hin in die Faserstoffbahn zusätzlich erhöht werden.
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Die vorbeschriebene optimierte Trockenpartiegeometrie findet bei unterschiedlichen Materialbahnarten, insbesondere Faserstoffbahnsorten Verwendung. Dies wären: Verpackungspapiersorten (z. B. Testliner, Fluting) und holzfreie Papiersorten.
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Zur Verhinderung eines Klebens oder Rupfens der Materialbahn an den Trockenzylindern, ist zumindest der erste Trockenzylinder in Durchlaufrichtung durch die Trockengruppe mit einer Antihaftbeschichtung versehen.
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Die erfindungsgemäße Lösung ist nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen folgendes dargestellt:
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1 zeigt anhand eines Ausschnittes aus einer Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Materialbahn einen Teilbereich einer einreihigen Trockengruppe mit den erfindungsgemäßen Merkmalen;
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2 verdeutlicht anhand eines Details gemäß 1 verschiedene geometrische Größen.
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Die 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung einen Ausschnitt aus einer Trockenpartie 1 einer Maschine 2 zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn F in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn.
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Zur Verdeutlichung der einzelnen Richtungen ist beispielhaft ein Koordinatensystem an die Trockenpartie 1 angelegt. 1 zeigt die Trockenpartie in der Einbausituation in der Maschine 2 in einer Ansicht von rechts, d.h. in einer Ebene, die durch die Durchlaufrichtung der Materialbahn durch die Trockenpartie und die Erstreckung in Höhenrichtung, d.h. in vertikaler Richtung charakterisiert ist. Die Durchlaufrichtung entspricht der Maschinenlängsrichtung und wird daher auch als MD-Richtung bezeichnet. Die Y-Richtung entspricht der Breitenrichtung und wird daher auch als Maschinenquerrichtung bezeichnet. Die Z-Richtung beschreibt die Höhenrichtung. 2 verdeutlicht anhand eines Ausschnittes aus 1 im Detail geometrische Größen.
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Die Trockenpartie 1 umfasst zumindest eine Trockengruppe 3. Die Trockengruppe 3 ist als einreihige Trockengruppe ausgeführt. Diese umfasst eine Mehrzahl von Trockenzylindern TZ1 bis TZ4, welche im dargestellten Fall in Maschinenrichtung MD betrachtet hintereinander beabstandet zueinander und in vertikaler Richtung vorzugsweise im wesentlichen frei von Versatz zueinander angeordnet sind. Die Führung zwischen den einzelnen in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F hintereinander angeordneten Trockenzylindern TZ1 bis TZ4 erfolgt über zwischengeordnete Umlenkwalzen 4, welche vorzugsweise besaugbar ausgeführt sind. Bei diesen kann es sich um innen- oder von außen besaugbare Walzen handeln. Dazu ist einer einzelnen Umlenkwalze 4 zumindest mittelbar eine Saugvorrichtung 5 zugeordnet. Im dargestellten Fall sind die Umlenkwalzen 4 als von außen besaugbare Walzen ausgeführt. Die Saugvorrichtung 5 ist derart ausgeführt und angeordnet, dass diese gleichzeitig auch eine Stabilisierungsfunktion der Faserstoffbahn F an der Bespannung 6 nach einer Ablauflinie 8 dieser vom Trockenzylinder TZ1 und TZ4 und/oder der besaugbaren Walze ermöglicht. Die Saugvorrichtung 5 ist dazu vorzugsweise in Funktionskonzentration als Stabilisatoreinrichtung 18 ausgeführt oder es ist eine derartige Stabilisatoreinrichtung separat vorgesehen. Die Stabilisatoreinrichtung 18 umfasst zumindest eine im Führungsbereich der Faserstoffbahn F an der Bespannung 6 zwischen einer Ablauflinie 8 vom Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 und einer Auflauflinie 9 der Bespannung 6 an der nachgeordneten Umlenkwalze 4 und/oder einer Ablauflinie 17 von der Umlenkwalze 4 und einer Auflauflinie 10 am Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 wirksame Saug- und/oder Blaseinrichtung.
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Die Umlenkwalzen 4 sind in vertikaler und horizontaler Richtung zu den Trockenzylindern TZ1 bis TZ4 versetzt angeordnet. Die Anordnung erfolgt insbesondere in vertikaler Richtung versetzt auf Lücke zu zwei in Durchlaufrichtung nacheinander zu passierenden Trockenzylindern TZ1 und TZ2, TZ2 und TZ3, TZ3 und TZ4.
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Die Faserstoffbahn F wird gestützt an einer markierungsarmen Bespannung 6, insbesondere in Form eines als Spiralsieb 7 ausgeführten Trockensiebbandes durch die Trockengruppe 3 geführt. Die Bespannung 6 umschlingt dabei die einzelnen Trockenzylinder TZ1 und TZ4 mäanderförmig, was durch die Führung über die zwischen den einzelnen Trockenzylindern TZ1 und TZ4 angeordneten Umlenkwalzen 4 realisiert wird.
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Erfindungsgemäß beträgt der Außendurchmesser DA_TZ jedes einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 > 1000 mm und < 1800 mm, besonders bevorzugt zwischen 1300 mm und 1500 mm. Die Bespannung 6 ist als Spiralsieb ausgeführt. Der die Umschlingung des einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 durch die Bespannung 6 charakterisierende Umschlingungswinkel β beträgt vorzugsweise im Bereich zwischen 200° und 250°, besonders bevorzugt 220° bis 240°. Dieser beschreibt den Umschlingungsbereich zwischen einer Auflauflinie 10 für die Bespannung 6 am einzelnen Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 und einer Ablauflinie 8 der Bespannung 6 vom Trockenzylinder TZ1 bis TZ4. Die Ablauflinie der Bespannung 6 und damit auch der Faserstoffbahn F vom Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 zur nachgeordneten Umlenkwalze 4 ist mit 8 bezeichnet. Die Auflauflinie, d.h. die theoretische Linie zur Beschreibung der Kontaktlinie der Bespannung 6 mit der nachgeordneten Umlenkwalze 6 ist mit 9 bezeichnet. Die Bespannung 6 umschließt dabei den Außenumfang 12 des einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 jeweils auf einem Teilbereich seiner Erstreckung in Umfangsrichtung mit ihrem von der Außenseite 14 gebildeten Außenumfang. Die Bespannung 6 umschließt ferner einen Teilbereich des Außenumfanges 13 der Umlenkwalze 4 mit ihrer Innenseite 15, insbesondere dem von de Innenseite 15 beschreibbaren Innenumfang.
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Die Bespannung 6 in Form einer endlosen Schlaufe ist dazu an Leitwalzen 11 und den Umlenkwalzen 4 geführt und über zumindest eine Spanneinrichtung 16 derart gegenüber dem Außenumfang 12, insbesondere der diesen charakterisierenden Oberfläche eines einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 anpressbar, dass die Spannung der Bespannung > 3 kN/m, vorzugsweise im Bereich von 3,5 kN/m bis 15 kN/m, besonders bevorzugt 7 kN/m bis 10 kN/m beträgt. Die Spanneinrichtung 16 umfasst dazu beispielsweise eine verstellbare Leitwalze 11.
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Die Umlenkwalze 4 weist einen Außendurchmesser DA_4 auf, der ≥ 0,65 bis ≤ 1,2 mal dem Außendurchmesser DA_TZ eines einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 beträgt, wobei ein Verhältnis von ≈ 0,85 bis 1,0 mal dem Außendurchmesser eines einzelnen Trockenzylinders TZ1 bis TZ4 bevorzugt wird. Ferner ist der minimale Abstand a_8/9 beziehungsweise a_10/17 zwischen Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 und Umlenkwalze DA_4 im Bereich von 50 mm bis 400 mm, vorzugsweise von 250 mm bis 350 mm, jeweils senkrecht zum Außenumfang charakterisiert, während der minimale Mindestabstand zwischen zwei benachbart angeordneten Trockenzylindern TZ1 bis TZ4, insbesondere gemessen zwischen deren Außenumfängen 12 und senkrecht dazu zwischen 150 mm und 300 mm beträgt.
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Vorzugsweise sind alle Trockenzylinder TZ1 bis TZ4 aus Stahl ausgeführt. Der in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F erste Trockenzylinder TZ1 ist zudem vorzugsweise mit einer Antihaftbeschichtung versehen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Trockenpartie
- 2
- Maschine
- 3
- Trockengruppe
- 4
- Umlenkwalze
- 5
- Saugeinrichtung
- 6
- Bespannung, markierungsarme Bespannung
- 7
- Spiralsieb
- 8
- Ablauflinie vom Trockenzylinder
- 9
- Auflauflinie an der Umlenkwalze
- 10
- Auflauflinie am Trockenzylinder
- 11
- Leitwalze
- 12
- Außenumfang Trockenzylinder
- 13
- Außenumfang Umlenkwalze
- 14
- Außenumfang Bespannung
- 15
- Innenumfang Bespannung
- 16
- Spanneinrichtung
- 17
- Ablauflinie Umlenkwalze
- 18
- Stabilisatoreinrichtung
- β
- Umschlingungswinkel
- TZ1–TZ4
- Trockenzylinder
- F
- Faserstoffbahn
- DA_TZ
- Außendurchmesser Trockenzylinder
- DA_4
- Außendurchmesser Umlenkwalze
- a_8/9, a_10/17
- Abstand Trockenzylinder Umlenkwalze
- a_TZ
- Abstand Trockenzylinder
- MD
- Maschinenrichtung
- CD
- Maschinenquerrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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