DE102004027938A1

DE102004027938A1 - Trockenpartie

Info

Publication number: DE102004027938A1
Application number: DE200410027938
Authority: DE
Inventors: Johann Moser; Stevan Dr. Lomic; Martin Vogt; Erich Rollenitz; Norbert Karner
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2004-06-08
Filing date: 2004-06-08
Publication date: 2005-12-29

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen, in denen nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt. DOLLAR A Dabei soll die Effizienz der Trocknung dadurch verbessert und die Rollneigung dadurch vermindert werden, dass die nicht mit den Trockenzylindern (3) in Kontakt kommende Seite der Faserstoffbahn (1) zwischen den Trockengruppen mit Heißluft beblasen wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen, in denen überwiegend, vorzugsweise ausschließlich nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn mit beheizten Trockenzylindern in Kontakt kommt.
Durch die einseitige Trocknung der Faserstoffbahn bildet sich eine Rollneigung heraus, die im allgemeinen durch eine Befeuchtung der Faserstoffbahn mittels Dampfblaskasten und/oder Düsenfeuchter vermindert wird.
Diese Befeuchtung verringert allerdings die Effizienz der Trockenpartie. Außerdem kann die dennoch verbleibende Rollneigung oft nicht befriedigen.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Rollneigung bei hoher Effizienz der Trocknung zu vermindern.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die nicht mit den Trockenzylindern in Kontakt kommende Seite der Faserstoffbahn zwischen den Trockengruppen mit Heißluft beblasen und/oder Infrarotstrahlung ausgesetzt wird.

Diese Heißluft bzw. Infrarotbestrahlung führt nicht nur zur Trocknung der nicht mit den Trockenzylindern in Kontakt kommenden Seite der Faserstoffbahn, sondern sie vermindert dadurch auch den Gradient des Feuchtegehaltes über die Dicke der Faserstoffbahn. Dieser verminderte Feuchtegradient führt unmittelbar zu einer Verringerung der Rollneigung der Faserstoffbahn.

Da dies ohne Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn erfolgt, wird die Effizienz der Trockenpartie nicht vermindert, sondern im Gegenteil durch den zusätzlichen Trocknungseffekt der Heißluftbeblasung bzw. der Infrarotbestrahlung noch verbessert. Dabei ist eine Steuerung der Intensität der Heißluftbeblasung bzw. Infrarotbestrahlung in Zonen quer zur Bahnlaufrichtung vorteilhaft.

Dies kann in der Vor- als auch in der Nachtrockenpartie realisiert werden.

Da die Faserstoffbahn während der Heißluftbeblasung einer erhöhten Belastung ausgesetzt ist, sollte die Faserstoffbahn während der Heißluftbeblasung, aber auch während der Infrarotbestrahlung, zur Abstützung einen Zylinder umschlingen. Zur Heißluftbeblasung eignet sich dabei insbesondere eine einem Umfangsbereich des Zylinders zugeordnete Blashaube, wobei die Temperatur der Heißluft zwischen 180 und 400° C liegt.

Um den Umschlingungsbereich des Zylinders und damit auch die Einwirkstrecke der Heißluftbeblasung bzw. Infrarotbestrahlung möglichst groß zu gestalten, sollte der Durchmesser des Zylinders größer als der Durchmesser der Trockenzylinder der benachbarten Trockengruppen sein und vorzugsweise zwischen 1,8 und 5 m liegen.

In den Trockengruppen kann die Bahnführung stabilisiert und die Abrissgefahr vermindert werden, indem die Faserstoffbahn innerhalb der jeweiligen Trockengruppe von einem endlos umlaufenden Trockensieb geführt wird.

Dabei führt das Trockensieb die Faserstoffbahn innerhalb der entsprechenden Trockengruppe abwechselnd über beheizte Trockenzylinder und/auch vorzugsweise besaugte Leitwalzen.

Damit die Faserstoffbahn innerhalb der Trockengruppen aber auch dazwischen weitestgehend abgestützt ist, sollte das Trockensieb der in Bahnlaufrichtung vorgelagerten Trockengruppe die Faserstoffbahn an den Zylinder übergeben und anschließend von der Faserstoffbahn weggeführt werden und/oder das Trockensieb der in Bahnlaufrichtung nachgelagerten Trockengruppe die Faserstoffbahn von dem Zylinder übernehmen und anschließend allein weiterführen.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Trockensieb der vorgelagerten Trockengruppe während der Übergabe und/oder das Trockensieb der nachgelagerten Trockengruppe während der Übernahme der Faserstoffbahn den Zylinder teilweise umschlingt.

Je nach der Gestaltung und Länge der Trockengruppen sowie den Anforderungen der Vorrichtung kann es vorteilhaft sein, wenn die hinsichtlich des Zylinders benachbarten Trockengruppen separate Trockensiebe oder aber ein gemeinsames Trockensieb besitzen.

Letzteres bedeutet, dass das Trockensieb die Faserstoffbahn an den Zylinder übergibt um diesen allein geführt wird und anschließend die Faserstoffbahn wieder vom Zylinder abnimmt.

Zur Intensivierung der Trocknung sollte auch der Zylinder beheizt sein.

Um die Wirkung der Heißluft bzw. der Infrarotstrahlung auf die Faserstoffbahn nicht zu beeinträchtigen, sollte die Faserstoffbahn möglichst umfassend dieser ausgesetzt werden. Daher ist es vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn ohne ein außen liegendes Band den Zylinder umschlingt.

Insbesondere bei schnell laufenden Maschinen und/oder sehr dünnen Faserstoffbahnen kann es aber zur verbesserten Führung der Faserstoffbahn und zur Verminderung der Gefahr eines Abrisses durchaus vorteilhaft sein, wenn die Faserstoffbahn während der Umschlingung des Zylinders von einem endlos umlaufenden Stützsieb gegen die Mantelfläche des Zylinders gedrückt wird.

Dieses Stützsieb muss einerseits aus einem wärmebeständigem Material bestehen und sollte andererseits die Wirkung der Heißluft bzw. Infrarotstrahlung nicht allzu stark beeinträchtigen. Daher sollte das Stützsieb eine hohe Luftdurchlässigkeit und/oder eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen.

Wegen der guten Möglichkeit zur Abfuhr der Faserstoffbahn bei einem Abriss oder beim Einführen ist es von Vorteil, dass die Unterseite der Faserstoffbahn mit den beheizten Trockenzylindern der Trockengruppen in Kontakt kommt.

Eine andere Lösung besteht darin, dass der Zylinder besaugt ist und vorzugsweise von einem endlos umlaufenden, luftdurchlässigen Band umschlungen wird, auf dem sich die Faserstoffbahn abstützt. Das Band kann aber auch entfallen.

Die Besaugung des Zylinders wie auch der Leitwalzen der Trockengruppen kann direkt über eine Verbindung des Inneren des perforierten Zylindermantels mit einer Vakuumquelle oder aber indirekt über einen Saugkasten, welcher im nicht umschlungenen Bereich des Zylindermantels angeordnet ist, erfolgen.

Die Besaugung des Zylinders unterstützt die Übernahme der Faserstoffbahn vom Trockensieb der vorgelagerten Trockengruppe und die Führung der Faserstoffbahn am Band während der Umschlingung.

Um die Abgabe der Faserstoffbahn an das Trockensieb der folgenden Trockengruppe sicher zu gestalten, sollte das Band während der Übergabe der Faserstoffbahn an das Trockensieb der nachgelagerten Trockengruppe eine von diesem Trockensieb umschlungene, besaugte Leitwalze teilweise umschlingen.

Zur Vervollkommnung der Beeinflussung der Rollneigung der Faserstoffbahn ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine der Trockengruppen wenigstens einen Düsenfeuchter und/oder einen Dampfblaskasten, insbesondere zur Beeinflussung der Rollneigung der Faserstoffbahn besitzt.

Besonders wirksam ist der Einsatz des Zylinders im letzten Drittel der Trockenpartie, wobei es auch vorteilhaft sein kann, in der Trockenpartie mehrere derartige Zylinder anzuordnen.

Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
1: einen schematischen Querschnitt durch eine Anordnung mit beheiztem Zylinder 5 ohne Stützsieb 8,
2: eine mit Stützsieb 8 und
3: eine Anordnung mit besaugtem Zylinder 5.
Die Trockenpartie der Herstellungsmaschine (Papiermaschine) besteht aus mehreren Trockengruppen zur Trocknung der Faserstoffbahn 1, wobei die Faserstoffbahn 1 in den Trockengruppen abwechselnd über beheizte Trockenzylinder 3 und besaugte Leitwalzen 4 läuft.
Dabei wird die Faserstoffbahn 1 vom endlos umlaufenden Trockensieb 2 der Trockengruppe geführt, welches die Faserstoffbahn 1 gleichzeitig auch gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder 3 drückt.
Die Trockenzylinder 3 befinden sich gemäß 1 und 3 in einer Reihe und haben alle mit der Unterseite der Faserstoffbahn 1 Kontakt. Diese Anordnung ermöglicht die einfache Abfuhr von Verschmutzungen und Bahnresten nach unten in den Maschinenkeller.
Vom Trockensieb 2 wird die Faserstoffbahn 1 an einen in Bahnlaufrichtung 7 folgenden beheizten Zylinder 5 übergeben, den sie teilweise umschlingt. Diesem Zylinder 5 ist eine Blashaube 6 zugeordnet, die sich über dem Zylinder 5 befindet und im Umschlingungsbereich Heißluft auf die Faserstoffbahn 1 bläst.
Nach der Heißluftbeblasung wird die Faserstoffbahn 1 vom Trockensieb 2 der folgenden Trockengruppe übernommen.
Dabei wird die Seite der Faserstoffbahn 1 mit Heißluft beblasen, die keinen Kontakt mit den beheizten Trockenzylindern 3 hat, d.h. hier die Oberseite der Faserstoffbahn 1.
Damit wird die einseitige Trocknung durch den Kontakt mit der heißen Mantelfläche der Trockenzylinder 3 ausgeglichen ohne über eine Wiederbefeuchtung die Effizienz der Trocknung zu verschlechtern.
Im Ergebnis vermindert sich der Feuchtegradient über die Dicke der Faserstoffbahn 1 und damit auch die Rollneigung derselben erheblich.
Um der Rollneigung besonders wirksam zu begegnen, befinden sich die Zylinder 5 im letzen Drittel der Trockenpartie.
Im Unterschied hierzu wird die Faserstoffbahn 1 bei der in 2 gezeigten Ausführung von einem endlos umlaufenden Stützsieb 8 gegen die Mantelfläche des Zylinders 5 gedrückt.
Dieses Stützsieb 8 ist sehr luftdurchlässig. Das Stützsieb 8 wird am Beginn des Umschlingungsbereiches der Faserstoffbahn 1 zugeführt und nach der Blashaube 6 wieder von der Faserstoffbahn 1 weggeführt.
Dies verbessert die Führung der Faserstoffbahn 1 insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten.
Bei der Ausführung gemäß 3 sind in der Trockenpartie mehrere Zylinder 5 zur Beeinflussung der Rollneigung der Faserstoffbahn 1 angeordnet. Zwischen zwei derartigen Zylindern 5 befindet sich zumindest eine Trockengruppe.
Im Unterschied zu den bisherigen Ausführungen werden hier die Zylinder 5 beispielhaft indirekt über je einen Saugkasten 10 besaugt, was die Übernahme und Führung der Faserstoffbahn 1 wesentlich verbessert.
Außerdem wird jeder Zylinder 5 von einem luftdurchlässigen, endlosen Band 8 umschlungen, welches die Faserstoffbahn 1 trägt. Dabei befindet sich der Saugkasten 10 im nicht vom Band 8 umschlungenen Bereich des Zylindermantels.
Zur Unterstützung der Übernahme umschlingt das abgebende Trockensieb 2 der vorgelagerten Trockengruppe den jeweiligen Zylinder 5 teilweise, vorzugsweise zwischen 5 und 30°.
Die Übergabe der Fasetstoffbahn 1 an das Trockensieb 2 der folgenden Trockengruppe wird dadurch unterstützt, dass das Band während der Übergabe der Faserstoffbahn 1 an das Trockensieb 2 der nachgelagerten Trockengruppe eine von diesem Trockensieb 2 umschlungene, besaugte Leitwalze 4 teilweise umschlingt.
Die Rollneigung kann insbesondere bei Faserstoffbahnen 1 in Form von Kopierpapieren noch durch den zusätzlichen Einsatz von Düsenfeuchtern 9 und Dampfblaskästen im Bereich der Trockenpartie beeinflusst werden.

Claims

Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen, in denen überwiegend, vorzugsweise ausschließlich nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn (1) mit beheizten Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht mit den Trockenzylindern (3) in Kontakt kommende Seite der Faserstoffbahn (1) zwischen den Trockengruppen mit Heißluft beblasen und/oder Infrarotstrahlung ausgesetzt wird.
Trockenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) während der Heißluftbeblasung vorzugsweise über eine Blashaube (6) und/oder der Infrarotbestrahlung einen Zylinder (5) umschlingt.
Trockenpartie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Zylinders (5) größer als der Durchmesser der Trockenzylinder (3) der benachbarten Trockengruppen ist und vorzugsweise zwischen 1,8 und 5 m liegt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) innerhalb der jeweiligen Trockengruppe von einem endlos umlaufenden Trockensieb (2) geführt wird.
Trockenpartie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensieb (2) die Faserstoffbahn (1) innerhalb der entsprechenden Trockengruppe abwechselnd über beheizte Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) führt.
Trockenpartie nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensieb (2) der in Bahnlaufrichtung (7) vorgelagerten Trockengruppe die Faserstoffbahn (1) an den Zylinder (5) übergibt und anschließend von der Faserstoffbahn (1) weggeführt wird.
Trockenpartie nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensieb (2) den Zylinder (5) während der Übergabe der Faserstoffbahn (1) teilweise umschlingt.
Trockenpartie nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensieb (2) der in Bahnlaufrichtung (7) nachgelagerten Trockengruppe die Faserstoffbahn (1) von dem Zylinder (5) übernimmt und anschließend allein weiterführt.
Trockenpartie nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensieb (2) den Zylinder (5) während der Übernahme der Faserstoffbahn (1) teilweise umschlingt.
Trockenpartie nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die hinsichtlich des Zylinders (5) benachbarten Trockengruppen separate Trockensiebe (2) besitzen.
Trockenpartie nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die hinsichtlich des Zylinders (5) benachbarten Trockengruppen ein gemeinsames Trockensieb (2) besitzen.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) beheizt ist.
Trockenpartie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1) während der Umschlingung des Zylinders (5) von einem endlos umlaufenden Stützsieb (8) gegen die Mantelfläche des Zylinders (5) gedrückt wird.
Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) besaugt ist.
Trockenpartie nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) von einem endlos umlaufenden, luftdurchlässigen Band (8) umschlungen wird, welches die Faserstoffbahn (1) trägt.
Trockenpartie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (8) während der Übergabe der Faserstoffbahn (1) an das Trockensieb (2) der nachgelagerten Trockengruppe eine von diesem Trockensieb (2) umschlungene, besaugte Leitwalze (4) teilweise umschlingt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit den beheizten Trockenzylindern (3) der Trockengruppen in Kontakt kommt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Trockengruppen wenigstens einen Düsenfeuchter (9) und/oder einen Dampfblaskasten, insbesondere zur Beeinflussung der Rollneigung der Faserstoffbahn (1) besitzt.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (5) im letzten Drittel der Trockenpartie angeordnet ist.
Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es in der Trockenpartie mehrere Zylinder (5) gibt.