EP1750904A1 - Mischfaser-gewebeunterlage - Google Patents

Mischfaser-gewebeunterlage

Info

Publication number
EP1750904A1
EP1750904A1 EP05739775A EP05739775A EP1750904A1 EP 1750904 A1 EP1750904 A1 EP 1750904A1 EP 05739775 A EP05739775 A EP 05739775A EP 05739775 A EP05739775 A EP 05739775A EP 1750904 A1 EP1750904 A1 EP 1750904A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber fabric
mixed fiber
weft
belt according
synthetic fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05739775A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Larissa Kleger
Franz Tanner
Amina Gienuth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sia Abrasives Industries AG
Original Assignee
Sia Abrasives Industries AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sia Abrasives Industries AG filed Critical Sia Abrasives Industries AG
Priority to EP05739775A priority Critical patent/EP1750904A1/de
Publication of EP1750904A1 publication Critical patent/EP1750904A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/02—Backings, e.g. foils, webs, mesh fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/001—Manufacture of flexible abrasive materials
    • B24D11/005—Making abrasive webs

Definitions

  • the present invention relates to a new mixed fiber fabric underlay, which is particularly suitable for grinding wood, metal and minerals.
  • polyester yarn PES
  • the water resistance can be achieved without embrittlement of the PES fibers.
  • Fabrics equipped in this way have a very high thermal expansion and are therefore unsuitable for sanding wood due to the high temperatures that occur.
  • warp and weft threads are each made from an identical mixed fiber fabric.
  • mixed fibers made of 50% polyester and 50% cotton or 67% polyester and 33% cotton were used in commercial products.
  • a fabric underlay with warp and weft threads, each made of 67% polyester and 33% cotton has very good tear resistance, grain adhesion and water resistance, but also thermal expansion that is still too high.
  • the sanding belt is stretching too much, especially in the longitudinal direction.
  • the present invention relates to abrasive belts with a mixed fiber fabric base made of cotton and synthetic fibers, characterized in that the proportion of synthetic fibers in the weft is larger than in the warp.
  • the present invention relates to a protruding abrasive belt with a mixed fiber fabric backing made of cotton and synthetic fibers, the proportion of synthetic fibers in the chain in the range from 0% to 70% and the proportion of synthetic fibers in the weft is in the range from 10 to 100%.
  • the fabric backing in the abrasive belt according to the invention has a proportion of synthetic fibers in the chain in the range from 0% to 70% and a proportion of synthetic fibers in the weft in the range from 10 to 100%.
  • the fabric backing in the abrasive belt according to the invention preferably has a proportion of synthetic fibers in the chain in the range from 0% to 50% and a proportion of synthetic fibers in the weft in the range from 30 to 70%.
  • the fabric backing in the abrasive belt according to the invention particularly preferably has a proportion of synthetic fibers in the chain in the range from 25% to 40% and a proportion of synthetic fibers in the weft in the range from 40 to 60%.
  • the abrasive belt according to the invention with a mixed fiber fabric backing already has very good tear resistance in the longitudinal direction, without showing an undesirably high thermal expansion.
  • the comparatively higher proportion of synthetic fibers in the weft in the abrasive belt according to the invention with a mixed fiber fabric backing results in a very good tear resistance in the transverse direction, which among other things also enables the production of thin and therefore flexible fabric backings with a correspondingly thin weft yarn, without the required main properties such as low thermal expansion, robustness against belt breaks etc. are lost.
  • the proportion of synthetic fibers in the weft exceeds the proportion of synthetic fibers in the warp by at least 10%.
  • the inventive provision of warp and weft with different material properties thus optimally achieves the properties desired for sanding wood (water resistance, high tear resistance, low thermal expansion).
  • the above properties can be optimally adjusted according to the requirement profile by appropriate selection of the synthetic fiber portion in warp and weft.
  • each individual warp or weft thread is built up from the corresponding mixture, ie each individual thread has the corresponding synthetic fiber content.
  • the twists made from several yarns in warp and weft can also have the corresponding synthetic fiber content.
  • alternating threads of pure cotton and pure synthetic fiber can also be present in the warp and weft, so that, for example, 60% of synthetic fiber is present in the entire weft this means that there are correspondingly more threads and / or yarns made from pure synthetic fibers than threads and / or yarns made from pure cotton.
  • mixed threads ie each individual thread consists of fibers of cotton or synthetic fiber in each case
  • mixed threads ie a mixture of interconnected yarns, the mixture of synthetic fibers and cotton fibers defined according to the invention being present in the thread
  • the flexibility of the abrasive belt according to the invention with mixed fiber fabric underlay can be adapted to the requirement profile. Since the weft has a very good tear resistance due to the higher synthetic fiber content, it can be made thinner for applications where increased flexibility is required. On the other hand, the abrasive belt with the mixed fiber fabric backing according to the invention has increased robustness with the same thickness of the weft threads or the weft yarn.
  • conventional cotton and synthetic fibers can be used.
  • synthetic fibers which can be used are polyester fibers, nylon fibers, acrylic fibers or high-strength fibers such as, for example, Dynema or Lyocell fibers.
  • An amine oxide / water mixture for example a mixture of NNMO (N-methyl-morpholine-N-oxide) and water, is used as the solvent.
  • the cellulose dissolves in such a mixture.
  • the dissolved cellulose is then subjected to solvent spinning, which ter a spinning of a cellulose solution without formation of a derivative is to be understood.
  • the production of lyocell fibers is well known to the person skilled in the art. Lyocell fibers are available, for example, from Lenzing.
  • the abrasive belt with mixed fiber fabric underlay can have different synthetic fibers in warp and weft.
  • the yarn is spun in the ring fiber (including ComforSpin), rotor, air jet (including Murata Vortex) or friction spinning process in the mixed fiber fabric underlay.
  • the mixed fiber fabric underlay described above is first provided with a finish for the production of the abrasive belt according to the invention.
  • the finish serves to mechanically solidify and smooth the surface. With it, however, the water resistance can also be increased if necessary.
  • Hard finishes can network with cotton fibers, soft finishes cannot, however, self-crosslinking finishes can be used.
  • the finishing materials are well known to the person skilled in the art. Examples include: synthetic resins such as urea-formaldehyde resins, phenolic resins, epoxy resins, plastic dispersions or native raw materials such as skin glue or starch, or elastic raw materials based on latex such as copolymers of vinyl acetate and ethylene, butadiene-styrene copolymers, acrylic acid esters or butadiene-acrylonitrile Styrene or polyurethanes or their polymers, or mixtures thereof.
  • a soft finish is preferred. This applies in particular to the underlay preferred according to the invention with a synthetic fiber component made from lyocell fibers.
  • a hard finish should preferably be used.
  • pre-wetted (wet pre-sized) warp yarns are used without removal of the size (i.e. the protective film) before finishing.
  • the abrasive grain is attached to the finished surface with the help of a binding agent.
  • All substances conventionally used for this purpose can be considered as binders, for example phenolic resins.
  • the abrasive grains used for conventional grinding applications can be used as abrasive grains.
  • Examples include silicon carbide and aluminum oxide.
  • the abrasive grain is applied to the base by conventional methods known to those skilled in the art.
  • the electrostatic scattering process may be mentioned as an example.
  • the present invention is explained in more detail below on the basis of non-limiting examples and comparative examples.
  • FIG. 1 shows the thermal expansion of the documents according to the examples and comparative examples.
  • FIG. 2 shows the chain tear resistance of the documents according to the examples and comparative examples.
  • FIG. 3 shows the weft tear resistance of the documents according to the examples and comparative examples
  • a pure cotton fabric pad according to the following specifications was provided:
  • Impregnation type synthetic medium hard (urea resin / latex) chain side coat synthetic (latex / filler)
  • the yarn spun in the OE process was woven in the usual way (weave: twill weave).
  • a protective film size was provided to facilitate weaving on the warp yarn.
  • This film can be applied conventionally or by means of pre-net sizing technology (wet pre-sizing), which is known to the person skilled in the art. Prewetting brings a sizing reduction by 30 to 40%.
  • Various materials such as polyvinyl alcohol, starch, carboxymethyl cellulose can be used as size.
  • the impregnation was applied to the underlay using a finishing pad. The material was then fixed in the stenter and gradually dried.
  • the chain side was coated with a doctor knife and dried using a tenter and / or thermal cylinder.
  • the build-up to CA was carried out in a manner known per se by applying a base binder (make coat), applying the grain (electrostatically) and the cover binder (size coat) with, in accordance with the prior art, and then drying / curing.
  • a fabric underlay made of 50% cotton and 50% of a conventionally used polyester in warp and weft was provided according to the following specifications:
  • Yarn fiber blend of polyester (common types) / cotton, open end (OE).
  • Fabric construction thread number / 1 cm: warp-35, weft-19.
  • a fabric underlay made of 50% cotton and 50% of a conventionally used polyester in warp and weft was provided analogously to Comparative Example 2, with the difference that a softer finish made of urea resin / plastic was used.
  • a fabric underlay made of 33% cotton and 67% of a conventionally used polyester in warp and weft was provided analogously to Comparative Example 2.
  • a mixed fiber fabric underlay according to the invention with a chain made of 33% polyester and 67% cotton and a weft made of 50% polyester and 50% cotton was produced analogously to Comparative Example 2, with the difference that a softer finish made of urea resin / plastic was used.
  • the thermal expansion and the tear resistance of the warp and weft were determined.
  • the thermal expansion was tested using a tensile testing machine with an integrated thermal chamber.
  • the finished tissue sample was coated with the base resin.
  • test specimens (240x40 mm) were cut out of this material in the longitudinal direction.
  • the test pieces were subjected to the tensile test machine under a constant load to the following temperature profile: 20 ° C / 50 o C / 80 o C / 110 ° C.
  • the strain values (in%) for each sample at the different temperatures were recorded.
  • the tear resistance was checked using a tensile testing machine.
  • the sample, finished fabric was coated with the base resin.
  • test specimens 200x20 mm
  • test specimens were cut out in the longitudinal direction (warp) and transverse direction (weft) from this material. These test specimens were run in the tensile testing machine until the test broke.
  • the breakage of the individual threads (in N) was recorded for each sample as a function of the elongation (%).
  • the underlay according to example 1 has low thermal expansion values, which come very close to those of an underlay made of pure cotton.
  • the mixed fiber underlays according to Comparative Examples 2 to 4 sometimes had significantly higher and therefore poorer thermal expansion values.
  • Fig. 2 it can be seen that the base according to Example 1 has a tear resistance in the chain, which corresponds to that of Comparative Example 4 and is superior to all other Comparative Examples.
  • the base according to example 1 is superior to the bases according to the comparative examples in the overall view of the properties of thermal expansion and tearing resistance warp / weft.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schleifband mit einer Mischfaser-Gewebeunterlage aus Baumwolle und Synthesefasern, wo­bei in der Gesamtheit aller Kettfasern ein Synthesefaseranteil von 0° bis 70% und in der Gesamtheit aller Schussfasern ein Syn­thesefaseranteil im Bereich von 10 bis 100% vorhanden ist und der Synthesefaseranteil in der Gesamtheit aller Kettfasern sich vom Synthesefaseranteil in der Gesamtheit aller Schussfasern un­terscheidet.

Description

Mischfaser-Gewebeunterlage
Die vorliegende Erfindung betrifft eine neue Mischfaser- Gewebeunterlage, die besonders zum Schleifen von Holz, Metall und Mineralien geeignet ist.
Die Bearbeitung der Werkstücke aus Holz, Metall oder Mineralien stellt besondere Anforderungen an die Unterlage des einzusetzenden Schleifmittels. Da diese Werkstücke nass geschliffen werden, muss die Unterlage ausreichend wasserbeständig sein. Die in Verbindung mit Baumwolle üblicherweise verwendete Glutinleimappretur (Hautleim) ist nicht wasserbeständig. Durch die Verwendung relativ harter und hochvernetzter Appreturen kann man die Wasserbeständigkeit des Baumwollgewebes erhöhen. Allerdings kommt es hierbei zu einer Versprödung des Garns und damit einhergehendem vorzeitigen Bandbruch (unzureichende Einreissfestigkeit) .
Die Verwendung von Unterlagen aus Polyestergarn (PES) ist seit vielen Jahren bekannt (vgl. z.B. DE-A-25 31 642). Durch die Verwendung von Polyestergarn kann die Wasserfestigkeit ohne Versprödung der PES-Fasern erreicht werden. Derartig ausgerüstete Gewebe weisen aber eine sehr hohe Thermodehnung auf und sind daher für das Schleifen von Holz aufgrund der herbei auftretenden hohen Temperaturen ungeeignet.
Es hat in der Vergangenheit Versuche gegeben, diese Nachteile durch Verwendung von Unterlagen zu überwinden, bei denen Kett- und Schussfäden aus jeweils einem identischen Mischfasergewebe gefertigt sind. Es wurden in handelsüblichen Produkten beispielweise Mischfasern aus 50% Polyester und 50% Baumwolle beziehungsweise aus 67% Polyester und 33% Baumwolle eingesetzt. Es zeigte sich jedoch, dass auch hiermit nicht alle Praxisanforderungen erfüllt werden konnten. Eine Gewebeunterlage mit Kett- und Schussfäden aus jeweils 67% Polyester und 33% Baumwolle weist zwar eine sehr gute Einreissfestigkeit, Kornhaftung und Wasserbeständigkeit auf, allerdings aber auch eine immer noch zu hohe Thermodehnung. Das Schleifband dehnt sich zu stark, vor allem in Längsrichtung.
Senkt man den Anteil an Polyester in den Kett- und Schussfäden auf 50%, sinkt zwar die Thermodehnung etwas, bleibt aber immer noch wesentlich über dem Wert reiner Baumwolle. Gleichzeitig ist das Gewebe aber schon wieder zu spröde und besitzt deshalb eine unzureichende Einreissfestigkeit .
Versuche, die Materialeigenschaften über die Verwendung einer bestimmten Appretur zu optimieren, führten ebenfalls nicht zum gewünschten Erfolg.
Es war daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Rohgewebe bereitzustellen, das mit geeigneter Appretur beim Schleifen von Holz bessere Eigenschaften zeigt als die bekannten Gewebeunterlagen aus dem Stand der Technik, dabei aber auch optimale Ergebnisse beim Schleifen von Metall und Mineralien ergibt
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Schleifband mit einer Mischfaser-Gewebeunterlage gemäss den Ansprüchen gelöst. Die vorliegende Erfindung betrifft Schleifband mit einer Mischfaser-Gewebeunterlage aus Baumwolle und Synthesefasern, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Synthesefasern im Schuss grö- sser ist als in der Kette.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein vorstehendes Schleifband mit Mischfaser- Gewebeunterlage aus Baumwolle und Synthesefasern, wobei der Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 0% bis 70% und der Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 10 bis 100% liegt.
Es hat sich erfindungsgemäss überraschend gezeigt, dass bei Verwendung unterschiedlicher, spezifisch ausgewählter Fasermaterialien in Kette und Schuss eine Gewebeunterlage für ein Schleifband erhalten werden kann, die insbesondere die Praxisanforderungen für das Schleifen von Holz sehr gut erfüllt, ohne damit die Einsatztauglichkeit beim Schleifen von Metall + Mineralien einzubüssen
Gemäss der vorliegenden Erfindung beziehen sich alle Prozentangaben auf Gewichtsprozent.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Gewebeunterlage im erfindungsgemässen Schleifband einen Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 0% bis 70% und einen Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 10 bis 100% auf. Erfindungsgemäss bevorzugt weist die Gewebeunterlage im erfindungsgemässen Schleifband einen Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 0% bis 50% und einen Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 30 bis 70% auf. Erfindungsgemäss besonders bevorzugt weist die Gewebeunterlage im erfindungsgemässen Schleifband einen Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 25% bis 40% und einen Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 40 bis 60% auf.
Durch den vergleichsweise moderaten Synthesefaseranteil in der Kette weist das erfindungsgemässe Schleifband mit Mischfaser- Gewebeunterlage eine schon sehr gute Einreissfestigkeit in Längsrichtung auf, ohne eine unerwünschte hohe Thermodehnung zu zeigen. Andererseits bewirkt der vergleichsweise höhere Anteil an Synthesefasern im Schuss in dem erfindungsgemässen Schleifband mit Mischfaser-Gewebeunterlage eine sehr gute Einreissfestigkeit in Querrichtung, was unter anderem auch die Herstellung von dünnen, und damit flexiblen Gewebeunterlagen mit entsprechend dünnem Schussgarn ermöglicht, ohne dass die geforderten Haupteigenschaften wie niedrige Thermodehnung, Robustheit gegen Bandbrüche etc. verloren gehen.
Grundsätzlich ist es gemäss der vorliegenden Erfindung vorteilhaft, dass der Anteil an Synthesefasern im Schuss den Anteil an Synthesefasern in der Kette um mindestens 10% übersteigt.
Durch die erfindungsgemässe Bereitstellung von Kette und Schuss mit unterschiedlichen Materialeigenschaften werden somit auf optimale Weise die für das Schleifen von Holz gewünschten Eigenschaften erreicht (Wasserbeständigkeit, hohe Einreissfestigkeit, geringe Thermodehnung) . Durch entsprechende Wahl des Synthesefaseranteils in Kette und Schuss können die vorstehenden Eigenschaften optimal entsprechend dem Anforderungsprofil eingestellt werden .
Gemäss der vorliegenden Erfindung ist es erforderlich, dass Kette und Schuss insgesamt die vorstehend definierten Bereichsangaben erfüllen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass jeder individuelle Kett- bzw. Schussfaden aus der entsprechenden Mischung aufgebaut ist, d.h. jeder einzelne Faden den entsprechenden Synthesefaseranteil aufweist. Andererseits können auch die aus mehreren Garnen hergestellten Zwirne in Kette und Schuss den entsprechenden Synthesefaseranteil aufweisen. Schliesslich können auch alternierend Fäden aus reiner Baumwolle und reiner Synthesefaser in Kette und Schuss vorhanden sein, so dass sich beispielsweise ein Anteil von 60% Synthesefaser im gesamten Schuss dadurch ergibt, dass im Schuss entsprechend mehr Fäden und/oder Garne aus reiner Synthesefasern als Fäden und/oder Garne aus reiner Baumwolle vorhanden sind.
Gemäss der vorliegenden Erfindung können Mischfäden (d.h. jeder individuelle Faden besteht aus Fasern aus jeweils Baumwolle oder Synthesefaser) und/oder Mischgarne (d.h. eine Mischung von miteinander verbundenen Garnen, wobei im Faden die erfindungsgemäss definierte Mischung von Synthesefasern und Baumwollfasern vorhanden ist) , eingesetzt werden.
Das erfindungsgemässe Schleifband mit Mischfaser-Gewebeunterlage kann hinsichtlich seiner Flexibilität an das Anforderungsprofil angepasst werden. Da der Schuss aufgrund des höheren Synthesefaseranteils eine sehr gute Einreissfestigkeit aufweist, kann er für Anwendungen, bei denen eine erhöhte Flexibilität gefordert wird, dünner gemacht werden. Andererseits weist das Schleifband mit erfindungsgemässer Mischfaser-Gewebeunterlage bei gleicher Dicke der Schussfäden beziehungsweise des Schussgarns eine erhöhte Robustheit auf.
Gemäss der vorliegenden Erfindung können herkömmliche Baumwoll- und Synthesefasern eingesetzt werden. Beispiele für verwendbare Synthesefasern sind Polyesterfasern, Nylonfasern, Acrylfasern oder hochfeste Fasern wie beispielsweise Dynema oder Lyocellfa- sern Gemäss der vorliegenden Erfindung soll unter einer Lyocell- faser eine Cellulosefaser verstanden werden, die durch ein Lösungsmittelspinnen mittels eines organischen Lösungsmittels erhalten wird. Als Lösungsmittel kommt hierbei ein Amin- oxid/Wasser-Gemisch wie beispielsweise ein Gemisch aus NNMO (N- Methyl-Morpholin-N-Oxid) und Wasser zum Einsatz. Die Cellulose löst sich in einem derartigen Gemisch. Die gelöste Cellulose wird anschliessend einem Lösungsmittelspinnen unterzogen, worun- ter ein Spinnen einer Cellulose-Lösung ohne Bildung eines Derivats verstanden werden soll. Die Herstellung von Lyocellfasern ist dem Fachmann hinlänglich bekannt. Lyocellfasern sind beispielsweise von der Firma Lenzing erhältlich.
Gemäss der vorliegenden Erfindung kann das Schleifband mit Mischfaser-Gewebeunterlage unterschiedliche Synthesefasern in Kette und Schuss aufweisen.
Die Herstellung der Synthesefasern sowie die Herstellung einer Mischfaser-Gewebeunterlage aus den verschiedenen Fasern ist dem Fachmann hinlänglich bekannt.
Es ist bevorzugt, das in der Mischfaser-Gewebeunterlage das Garn im Ring- (inklusive ComforSpin) , Rotor-, Air-Jet- (inklusive Mu- rata Vortex) oder Friktionsspinnverfahren gesponnen wird.
Die vorstehend beschriebene Mischfaser-Gewebeunterlage wird zur Herstellung des erfindungsgemässen Schleifbands zunächst mit einer Appretur versehen. Die Appretur dient zur mechanischen Verfestigung und Glättung der Unterlage. Mit ihr kann aber auch gegebenenfalls die Wasserbeständigkeit erhöht werden.
Man unterscheidet grundsätzlich zwischen weichen und harten Appreturen. Harte Appreturen können sich mit Baumwollfasern vernetzen, weiche Appreturen hingegen nicht, allerdings sind selbstvernetzende Appreturen einsetzbar. Die Appreturmaterialien sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Beispielsweise seien genannt: Kunstharze wie Harnstoff-Formaldehydharze, Phenolharze, Epoxidharze, Kunststoffdispersionen oder native Rohstoffe wie Hautleim oder Stärke, oder elastische Rohstoffe auf der Basis von Latex wie Copolymeren aus Vinylacetat und Ethylen, Butadien- Styrol Copolymeren, Acrylsäureestern oder Butadien-Acrylnitril- Styrol oder Polyurethanen beziehungsweise deren Polymeren, oder Mischungen derselben.
Dem Fachmann ist bekannt, welche Appretur für welche Anwendung beziehungsweise Unterlage auszuwählen ist. Für Anwendungen, bei denen eine hohe Flexibilität der Unterlage erforderlich ist, ist vorzugsweise eine weiche Appretur heranzuziehen. Dies gilt insbesondere für die erfindungsgemäss bevorzugte Unterlage mit einem Synthesefaseranteil aus Lyocell-Fasern. Für robuste Unterlagen, welche für ein Schleifen von harten Materialien vorgesehen sind, ist vorzugsweise eine harte Appretur zu verwenden.
Die Art und Weise des Aufbringens einer Appretur ist dem Fachmann wohlbekannt .
Es ist bevorzugt, dass vorbenetzte (nassvorbeschlichtete) Kettgarne ohne Entfernung der Schlichte (d.h. des Schutzfilms) vor dem Appretieren eingesetzt werden.
Das Schleifkorn wird mit Hilfe eines Bindemittels auf der appretierten Unterlage befestigt. Als Bindemittel kommen alle herkömmlich hierfür verwendeten Stoffe in Betracht, beispielsweise Phenolharze.
Als Schleifkörner können die für herkömmliche Schleifanwendungen verwendeten Schleifkörner herangezogen werden. Beispielhaft seien Siliciumcarbid und Aluminiumoxid genannt.
Das Aufbringen des Schleifkorns auf die Unterlage erfolgt nach herkömmlichen, dem Fachmann bekannten Methoden. Beispielhaft sei das elektrostatische Streuverfahren genannt. Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand von nicht einschränkenden Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die Thermodehnung der Unterlagen gemäss den Beispielen und Vergleichsbeispielen Fig. 2 die Ketten-Einreissfestigkeit der Unterlagen gemäss den Beispielen und Vergleichsbeispielen Fig. 3 die Schuss-Einreissfestigkeit der Unterlagen gemäss den Beispielen und Vergleichsbeispielen
Vergleichsbeispiel 1
Eine Gewebeunterlage aus reiner Baumwolle gemäss den folgenden Spezifikationen wurde bereitgestellt:
Garn: Baumwolle Ring-Garn oder Open End (OE) , kardiert oder gekämmt, Stapelfasern Gewebe-Konstruktion : Faden Zahl/1 cm: Kette- 35, Schuss-19. Faden Dicke (Nm) : Kette - 20, Schuss - 28. Ausrüstung (Appretur) :
Imprägnierungsart: synthetisch mittel hart (Harnstoffharz/Latex) Kettseitenstrich synthetisch (Latex/ Füllstoff)
Das im OE-Verfahren gesponnene Garn wurde in üblicher Weise verwoben (Webart: Köperbindung). Wie üblich wurde ein Schutzfilm (Schlichte) zur Erleichterung des Webens am Kettgarn vorgesehen. Dieser Film kann herkömmlich oder mittels Vornetz-Schlichte- Technologie (Nassvorbeschlichten) , welche dem Fachmann bekannt ist, aufgetragen werden. Das Vornetzen bringt eine Schlichtere- duzierung um 30 bis 40%. Als Schlichte können verschiedene Stoffe wie Polyvinylalkohol, Starke, Carboxymethylcellulose verwendet werden. Die Imprägnierung wurde mittels einem Appreturfoulard auf die Unterlage aufgebracht. Danach wurde das Material im Spannrahmen fixiert und stufenweise getrocknet. Um die geforderte Verschleißbestandigkeit und Steifigkeit der Unterlage zu erreichen, wurde die Kettseite mittels Rakelauftrag gestrichen und mittels Spannrahmen und/oder Thermozylinder getrocknet. Der Aufbau zu CA (coated abrasives) erfolgte in an sich bekannter Weise durch Auftrag eines Grundbinders (make coat) , dem Kornauftrag (elektrostatisch) und dem Deckbinder (size coat) mit, entsprechend dem Stand der Technik, und anschließender Trocknung/ Härtung.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Gewebeunterlage aus 50% Baumwolle und 50% eines herkömmlich eingesetzten Polyesters in Kette und Schuss gemäss den folgenden Spezifikationen wurde bereitgestellt:
Garn: Fasermischung aus Polyester (üblichen Typen) /Baumwolle, Open End (OE) . Gewebe-Konstruktion : Faden Zahl/1 cm: Kette- 35, Schuss-19. Faden Dicke (Nm) : Kette - 20, Schuss - 28. Ausrüstung (Appretur) :
Imprägnierung synthetisch, Hart (Phenolharz/Kunststoff) Kettseitenstrich synthetisch (Latex/ Füllstoff oder Harnstoffharz/Latex/FullStoff)
Die Herstellung der Mischfaser-Gewebeunterlage erfolgte wie in Vergleichsbeispiel 1 beschrieben. Vergleichsbeispiel 3
Eine Gewebeunterlage aus 50% Baumwolle und 50% eines herkömmlich eingesetzten Polyesters in Kette und Schuss wurde analog zu Vergleichsbeispiel 2 bereitgestellt mit dem Unterschied, dass eine weichere Appretur aus Harnstoff arz/Kunststoff eingesetzt wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Eine Gewebeunterlage aus 33% Baumwolle und 67% eines herkömmlich eingesetzten Polyesters in Kette und Schuss wurde analog zu Vergleichsbeispiel 2 bereitgestellt.
Beispiel 1
Eine erfindungsgemässe Mischfaser-Gewebeunterlage mit einer Kette aus 33% Polyester und 67% Baumwolle sowie einem Schuss aus 50% Polyester und 50% Baumwolle wurde analog Vergleichsbeispiel 2 hergestellt mit dem Unterschied, dass eine weichere Appretur aus Harnstoffharz/Kunststoff eingesetzt wurde.
Für alle Vergleichsbeispiele und Beispiele wurden die Thermodehnung sowie die Einreißfestigkeit von Kette und Schuss bestimmt.
Die Thermodehnung wurde mittels Zugprüfmaschine mit integrierter Thermokammer geprüft. Die appretierte Gewebeprobe wurde mit dem Grundharz beschichtet. Danach wurden aus diesem Material Prüflinge (240x40 mm) in Längsrichtung herausgeschnitten. Die Prüflinge wurden in der Zugprüfmaschine unter konstanter Last dem folgenden Temperaturprofil unterzogen: 20°C/50oC/80oC/110°C. Die Dehnungswerte (in %) für jede Probe bei den verschiedenen Temperaturen wurden erfasst. Der Einreisswiederstand wurde mittels Zugprüfmaschine geprüft. Die Probe, appretiertes Gewebe, wurde mit dem Grundharz beschichtet. Danach wurden aus diesem Material Prüflinge (200x20 mm) in Längsrichtung (Kette) und Querrichtung (Schuss) herausgeschnitten. Diese Prüflinge wurden in der Zugprüfmaschine bis zum Probebruch gefahren. Das Reissen der Einzelfäden (in N) wurde für jede Probe in Funktion zur Dehnung (%) registriert.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich weist die Unterlage gemäss Beispiel 1 niedrige Thermodehnungswerte auf, welche denjenigen einer Unterlage aus reiner Baumwolle sehr nahe kommen. Die Mischfaserunterlagen gemäss den Vergleichsbeispielen 2 bis 4 wiesen teilweise deutlich höhere und somit schlechtere Thermodehnungswerte auf. Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass die Unterlage gemäss Beispiel 1 einen Einreißwiderstand in der Kette aufweist, welcher demjenigen des Vergleichsbeispiels 4 entspricht und allen anderen Vergleichsbeispielen überlegen ist.
Aus Fig. 3 ist ersichtlich, dass die Unterlage gemäss Beispiel 1 einen Einreißwiderstand im Schuss aufweist, welcher besser ist als in allen Vergleichsbeispielen.
Insgesamt ergibt sich aus den Figuren 1 bis 3, dass die Unterlage gemäss Beispiel 1 in der Gesamtschau der Eigenschaften Thermodehnung und Einreißwiderstand Kette/Schuss den Unterlagen gemäss den Vergleichsbeispielen überlegen ist.

Claims

Patentansprüche
1. Schleifband, umfassend eine Mischfaser-Gewebeunterlage aus Baumwolle und Synthesefasern, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage der Anteil an Synthesefasern im Schuss grösser ist als in der Kette.
2. Schleifband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage der Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 0% bis 70% und der Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 10 bis 100% liegt.
3. Schleifband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage der Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 0% bis 50% und der Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 30 bis 70% liegt.
4. Schleifband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage der Anteil an Synthesefasern in der Kette im Bereich von 25% bis 40% und der Anteil an Synthesefasern im Schuss im Bereich von 40 bis 60% liegt.
5. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage der Anteil an Synthesefasern im Schuss den Anteil an Synthesefasern in der Kette um mindestens 10% übersteigt.
6. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage jeder individuelle Kett- bzw. Schussfaden oder Zwirn den entsprechenden Synthesefaseranteil aufweist.
7. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage Kette und Schuss alternierend aus Fäden aus reiner Baumwolle und reiner Synthesefaser aufgebaut sind.
8. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in der Mischfaser-Gewebeunterlage die Synthesefasern ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polyesterfasern, Nylonfasern, Acrylfasern, hochfesten Fasern wie Dynema, oder aus Lyocellfasern.
9. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, das in der Mischfaser-Gewebeunterlage das Garn im Ring-, Rotor-, Air-Jet oder Friktionsspinnverfahren gesponnen wird.
10. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass vorbenetzte (nassvorbeschlichtete) Kettgarne ohne Entfernung der Schlichte vor dem Appretieren eingesetzt werden.
11. Schleifband nach einem der Ansprüche 1 bis 10, weiterhin umfassend eine Appretur sowie ein mittels eines Bindemittels aufgebrachtes Schleifkörn.
12. Mischfaser-Gewebeunterlage gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10.
13. Verfahren zur Herstellung eines Schleifbands gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11, umfassend die Schritte a) Bereitstellung einer Mischfaser-Gewebeunterlage gemäss Anspruch 12, b) Aufbringen einer Appretur auf die Mischfaser- Gewebeunterlage, c) Aufbringen des Schleifkorns mit Hilfe eines Bindemittels .
14. Verwendung einer Mischfaser-Gewebeunterlage gemäss Anspruch 12 zum Schleifen von Holz, Metall und Mineralien.
15. Verwendung eines Schleifbands gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11 zum Schleifen von Holz, Metall und Mineralien.
16. Verwendung eines Schleifbandes gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11 zum Schleifen von Kunststoff und Lacken.
EP05739775A 2004-05-13 2005-05-11 Mischfaser-gewebeunterlage Withdrawn EP1750904A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP05739775A EP1750904A1 (de) 2004-05-13 2005-05-11 Mischfaser-gewebeunterlage

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04405305A EP1595646A1 (de) 2004-05-13 2004-05-13 Mischfaser-Gewebeunterlage
EP05739775A EP1750904A1 (de) 2004-05-13 2005-05-11 Mischfaser-gewebeunterlage
PCT/EP2005/052133 WO2005110681A1 (de) 2004-05-13 2005-05-11 Mischfaser-gewebeunterlage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1750904A1 true EP1750904A1 (de) 2007-02-14

Family

ID=34932110

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04405305A Withdrawn EP1595646A1 (de) 2004-05-13 2004-05-13 Mischfaser-Gewebeunterlage
EP05739775A Withdrawn EP1750904A1 (de) 2004-05-13 2005-05-11 Mischfaser-gewebeunterlage

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04405305A Withdrawn EP1595646A1 (de) 2004-05-13 2004-05-13 Mischfaser-Gewebeunterlage

Country Status (2)

Country Link
EP (2) EP1595646A1 (de)
WO (1) WO2005110681A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT507758A1 (de) * 2008-12-23 2010-07-15 Chemiefaser Lenzing Ag Yarn and threads from blends of fibres and articles therefrom
DE102010036554A1 (de) 2010-07-21 2012-01-26 Bamberger Kaliko Gmbh Verbundmaterial für die Weiterverarbeitung in flächige Schleifprodukte sowie Verfahren zu dessen Herstellung
CN102363356B (zh) * 2011-09-19 2014-02-19 泉州市易光石材工具有限公司 一种尼龙磨带的制造方法
DE102013224549A1 (de) 2013-11-29 2015-06-03 Neenah Gessner Gmbh Schleifmittelträger, Schleifartikel umfassend den Schleifmittelträger sowie deren Herstellungsverfahren

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1652921A1 (de) * 1967-10-25 1971-04-29 Reichhold Albert Chemie Ag Schleifkorntraegergewebebahn aus regenerierten Cellulosefasern und Verfahren zu deren Herstellung
CA1052587A (en) * 1974-07-24 1979-04-17 Raymond E. Pemrick Backing members of improved dimensional stability
US4437865A (en) * 1982-08-27 1984-03-20 Carborundum Abrasive Company Flexible backing material for use in coated abrasives
FR2608176B1 (fr) * 1986-12-15 1991-01-11 Ebauchesfabrik Eta Ag Ruban tisse
US5437700A (en) * 1990-10-03 1995-08-01 Minnesota Mining And Manufacturing Company Polyester/viscose composite yarns and fabric material containing said yarns as flexible coated abrasive support

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2005110681A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP1595646A1 (de) 2005-11-16
WO2005110681A1 (de) 2005-11-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0804316B1 (de) Werkzeug für die mechanische oberflächenbehandlung
DE2227482A1 (de) Dimensionsstabiles Schleifleinen
DE1635485A1 (de) Ungewebte Fasergebilde
DE3420292C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines flächigen Schleifmittels
EP1750904A1 (de) Mischfaser-gewebeunterlage
WO2001025530A1 (de) Synthetisches leder
DE60105924T2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Verstärkungsgarns
DE2531642A1 (de) Polyestergewebe als unterlage fuer schleifleinen
DE102005022221A1 (de) Lamellenschleifwerkzeug
DE1652921A1 (de) Schleifkorntraegergewebebahn aus regenerierten Cellulosefasern und Verfahren zu deren Herstellung
DE1694861C3 (de)
DE19947870C1 (de) Fersenfutter für die Schuhindustrie
DE3620570A1 (de) Segmentiertes breitband mit einer kombinationsunterlage verbesserter flexibilitaet und verbesserten verschluessen
DE3218441C1 (de) Verfahren zum Herstellen von blatt- oder bandförmigen Schleifwerkzeugen
DE1926481A1 (de) Schleifgewebe und daraus hergestellte Zuschnitte fuer den Trockenschliff oder fuer den Nassschliff
DE2637060C3 (de) Verfahren zur Verbesserung der Eigenschaften von imprägnierten Faservliesen, insbesondere Syntheseleder
DE1935137A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Schleifleinen und hierfuer geeignete Unterlage
DE1502655C (de) Schleifscheibe, bestehend aus einer oder mehreren Schichten, kunstharzgebun dener Schleifkorner mit Verstarkungslagen
DE1652920A1 (de) Schleifgewebebahn und daraus hergestellter Zuschnitt aus regenerierter Cellulosefaserbahn und Verfahren zu deren Herstellung
WO2019223943A1 (de) VON HAND QUEREINREIßBARES KLEBEBAND MIT EINEM TRÄGER, DER EIN GEWEBE UND EIN NÄHVLIES UMFASST
EP3403765A1 (de) Verbundunterlage für schleifmittel
DE1989338U (de) Schleifkorntraegergewebebahn aus regenerierten cellulosefasern.
DE2136465A1 (de) Als Schuhverstärkungen verwendbare beschichtete Textilmaterialien
DE4126117A1 (de) Bandmaterial fuer transport- und foerderbaender und verfahren zu seiner herstellung
DE7108902U (de) Entwasserungselement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20061110

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20071201