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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundmaterial, das sich als Vorprodukt (”Schleifmittelträger”) für die Herstellung von flächigen, in der Regel relativ steifen, aber noch elastisch verformbaren Schleifmitteln wie Schleifscheiben oder dgl. eignet.
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Flächige Schleifscheiben werden bis heute dadurch hergestellt, dass zuerst eine Vulkanfibermatte mit einem organischen Bindemittel getränkt wird, das anschließend getrocknet wird. Dieses Produkt wird beim Schleifmittelhersteller mit Schleifkörnern bestreut, die mit einer weiteren Schicht aus demselben oder einem anderen Bindemittel zur Haftung am Untergrund gebracht werden. Das so erhaltene Material wird getrocknet, ausgehärtet und in die gewünschte Form geschnitten.
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Die Herstellung von Vulkanfiber ist seit langem bekannt. Als Rohstoff werden Baumwoll- und/oder Zellulosefasern eingesetzt. Diese werden zu Papierbahnen verarbeitet, die sodann ein Pergamentierbad durchlaufen, wobei die Oberfläche der einzelnen Fasern angelöst wird; an deren Oberfläche bildet sich sogenannte Hydratzellulose. Diese bewirkt eine innige Verkittung der Fasern untereinander.
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Heutzutage werden in der Praxis zwei verschiedene Verfahren angewendet. Ersteres ist das Zinkchlorid-Verfahren. Die Herstellung erfolgt durch Tränken mit nahezu gesättigter, 75°C heißer Zinkchloridlösung, welche jedoch zu Anreicherungen von Zink im Material führen kann. Industriell genau so bedeutend ist das Schwefelsäure-Verfahren. Hierbei wird die Papiermasse abgegautscht (die Flüssigkeit wird abgepresst), wodurch die einzelnen Fasern untereinander sowie ggf. einzelne Papierbahnen miteinander verbunden werden. Ohne Zugabe weiterer Bindemittel entsteht eine nahezu homogene Masse aus von Hydratzellulose umgebenen Fasern.
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In beiden Verfahren werden große Mengen an Wasser benötigt. Die eingesetzten Behandlungsmittel Zinkchlorid bzw. Schwefelsäure sind stark umweltbelastend.
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Die Faserqualität und die Einstellung der Pergamentierung bestimmen die Qualität der Vulkanfiber.
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Mit der erforderlichen Erfahrung lassen sich die Variationsmöglichkeiten dazu nutzen, Vulkanfiber unterschiedlichster Qualität herzustellen und damit deren Eigenschaften auf bestimmte Anwendungsgebiete einzustellen.
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Es gibt eine Reihe von Vorschlägen, mit welchem/welchen Bindemittel(n) das Vulkanfibermaterial beschichtet werden kann, um einen Schleifmittelträger zu erhalten. So schlägt
DE 28 53 761 vor, dass zumindest die Grundierungsschicht aus einem Resol aus einem einwertigen Phenol und Formaldehyd in spezifischen Mengenverhältnissen bestehen soll.
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DE 103 04 958 A1 schlägt die Verwendung einer wässrigen Polymerdispersion aus diespergierten Polymerteilchen mindestens eines ersten Polymerisats mit einer spezifischen Glasübergangstemperatur vor, das durch radikalische Emulsionspolymerisation in Gegenwart eines zweiten Polymerisats aus mindestens einer ethylenisch ungesättigten Mono- und/oder Dicarbonsäure sowie mindestens einem spezifisch definierten, ethylenisch ungesättigen Ester hergestellt wurde. Mit dieser Polymerdispersion können Papiere, Gewebe oder für das Schleifen geeignete sonstige Körper beschichtet werden. Papier, Gewebe, Folie oder Vulkanfiber kann gemäß
EP 1 141 125 B1 als Schleifmittelträger eingesetzt werden; als Beschichtungszusammensetzung dafür wird eine Kombination aus einem spezifischen oligomeren Aminoplastharz und einem thermoplastischen Polyamid vorgeschlagen.
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Nachteilig an der Verwendung von Vulkanfiber als Grundmaterial für Schleifscheiben oder dgl. ist die hohe Wasseraufnahmefähigkeit von über 8%, die insbesondere durch den hohen Alkaligehalt verursacht ist. Durch die Wasseraufnahme wellt sich die Scheibe. Außerdem neigen die Scheiben zur Versprödung.
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DE AS 29 28 484 beschreibt die Herstellung flexibler Schleifmittel unter Verwendung eines Polyester enthaltenden Trägergewebes mit einem Amin-Formaldehyd-Harz. Daraus wird ersichtlich, mit welchen Problemen hinsichtlich der Steifigkeit, der Flexibilität und der Dehnbarkeit der Fachmann zu kämpfen hat, wenn er als Träger ein Gewebe einsetzen möchte. Insbesondere wird herausgestellt, dass es nachteilig ist, solche Gewebe mit Bindemitteln aus Phenolharzen auf der Basis von Resorcin oder Resorcin-Formaldehyd zu beschichten. Ein weiteres Polyestergewebe als Unterlage für Schleifleinen ist in
DE OS 25 31 642 offenbart.
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Kunsthartgebundene Formköper, die sich unter anderem als Schleifscheiben eignen können, offenbart auch
DE 102 30 573 A1 . Für deren Herstellung wird eine Gewebeeinlage mit einem duroplastischen Bindemittel imprägniert, das zum Vermeiden von Verklebungen und damit zum einwandfreien Vereinzeln der gestapelten Gewebeeinlagen dem Bindemittel ein Fettsäureamid zugegeben wird.
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Gewebe werden in der Regel für sogenannte ”flap disks” bzw. Flap-Disk-Anwendungen (laminierte ”Schleifmop-Teller”) und nicht für flächige Schleifscheiben verwendet.
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Eine ganz andere Klasse von Schleifkörpern stellen elastische Formkörper dar, wie sie z. B. in Haushalten unter dem Namen ”Scotch Brite” geläufig sind.
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Spezifische Reibscheiben benötigt die Autoindustrie. Die dabei eingesetzten organischen Bindemittel enthalten gemäß
DE 10 2007 053 498 A1 z. B. Phenolharze und werden zusammen mit den anderen Komponenten letztendlich carbonisiert.
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Gewebe werden für die Herstellung von Endlos-Schleifbändern eingesetzt, siehe z. B.
WO 2005/110681 A1 oder
EP 1 113 903 B1 .
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Alternativ schlägt
US 5,681,612 ein Verfahren vor, bei dem ein faseriges Material an die Außenwand einer Trommel gepresst wird, das anschließend durch Einbringen eines Bindemittel-Vorläufers und Drehen der Trommel mit Hilfe von Zentrifugalkräften zu einem Endlosband verfestigt wird.
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Die Beanspruchung von Endlos-Schleifbändern ist jedoch eine völlig andere als die von Schleifscheiben. Gewebe sind für z. B. runde Schleifscheiben in der Regel ungeeignet, wie bereits oben angesprochen. In der Praxis trifft man deshalb auch solche Schleifscheiben gar nicht an. Ihre Dehnbarkeit wäre nämlich schräg zur Fadenrichtung wesentlich größer als in Kett- und Schussfadenrichtung. Je nach eingesetztem Gewebe würden aber auch diese Richtungen unterschiedliche Dehnbarkeiten aufweisen, wenn mit unterschiedlichen Kett- und Schussfäden gearbeitet würde. Der Fachmann sollte daher erwarten, dass solche Trägermaterialien zu einem ”Ausleiern” und zu Wellungen in der Schleifscheibe führen würden. Zum Erreichen einer ausreichenden inneren Festigkeit wäre zudem eine extrem hohe Fadendichte im Gewebe notwendig, was ein kostentreibender Faktor wäre. Wohl aus diesem Grund werden für das Trägermaterial von Schleifscheiben in der Praxis immer noch im Wesentlichen Vulkanfibermaterialien gewählt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schleifmittelträger, d. h. ein Verbundmaterial bereitzustellen, das mit Schleifmaterial bestreut und nach Verbinden des Schleifmaterials mit dem Träger durch Aufbringen einer weiteren Bindemittelschicht und Aushärten des mit Schleifmittel versehenen Materials als Mittel zum Abschleifen von ebenen oder geformten Oberflächen, insbesondere in Form von Schleifscheiben, geeignet ist. Dieses soll sich vorzugsweise als vereinzelungsfähiges Endlosmaterial (aufrollbares Material) fertigen lassen und einerseits eine verminderte Wasseraufnahmefähigkeit im Vergleich zu Vulkanfiber, andererseits aber eine hohe Einreißfestigkeit aufweisen.
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Gelöst wird die Aufgabe durch die Bereitstellung eines Verbundmaterials mit einem Träger, der aus gelegten Fasern hergestellt und mit einem Prepolymer-Harz (in Form einer Lösung, einer Dispersion oder einer Suspension) verfestigt ist, das sich durch Temperatureinwirkung zu einem Duroplasten nachhärten lässt. Das aus dem Prepolymer gebildete, ausgehärtete Polymer mit duroplastischen Eigenschaften sollte eine relativ hohe Glasübergangstemperatur Tg besitzen, die 80°C, vorzugsweise sogar 100°C übersteigt. Die Harzlösung, -dispersion bzw. -suspension sollte scherstabil sein und etwa 30–65 Masse vorzugsweise etwa 45–55 Masse Feststoffanteil enthalten; als Lösungsmittel sind ein wasserhaltiges Lösungsmittel oder Wasser bevorzugt. Gute Filmbildungseigenschaften sind günstig. Das Harz kann in beliebiger Weise ausgewählt sein, z. B. unter den für Schleifscheiben üblichen Harzen; es ist vorzugsweise ausgewählt unter in der Wärme zu Duroplastharzen aushärtenden Acrylaten, die gegebenenfalls mit thermoplastischen Acrylaten gemischt sein können, und/oder zu Phenoplasten aushärtenden Harzen, darunter insbesondere Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharze.
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Der Träger besitzt wie erwähnt die Form eines Fasergeleges, ist also ein textiles Flächengebilde, bei dem die Fasern nicht durch Gewebeverbände oder Maschen oder dergleichen untereinander verbunden sind, sondern – in der Regel frei oder durch chemische oder physikalische Verfahren wie z. B. nachstehend angegeben nachträglich untereinander verbunden – nebeneinander und/oder übereinander liegen. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Vlies, das zum Beispiel als Spinnvlies, aerodynamisch oder hydrodynamisch oder als Krempelvlies hergestellt sein kann, oder um ein Fadengelege, bei dem Schichten nebeneinanderliegender Fäden rechtwinklig oder in einem anderen Winkel zueinander angeordnet und dann miteinander verbunden worden sind, beispielsweise durch thermisches Verschweißen. Das Vlies kann gegebenenfalls doubliert oder mehrfach gelegt sein; seine Fasern können, müssen aber nicht, untereinander durch chemische Verfahren (insbesondere durch Zugabe von Bindemittel), oder durch mechanische Verfahren, insbesondere Vernadelung, Wasserstrahlbehandlung, Streckung oder Nähwirktechnik, oder durch die Beigabe von Schmelzfasern verfestigt worden sein. Ebenfalls möglich ist ein Laminat aus mindestens einem Vlies und mindestens einem Fadengelege oder ein Laminat aus mehreren Vliesen oder mehreren Fadengelegen.
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Die Fasern des Trägers können anorganische Fasern oder organische, in der Regel synthetische Fasern sein; in manchen Fällen ist es günstig, diese mit Naturfasern wie Cellulosefasern zu mischen. Dabei sollen erfindungsgemäß unter Cellulosefasern Fasern verstanden werden, die über ein Viskosespinnverfahren (aus dem Fällbad, z. B. nachträglich geschnitten) erhalten wurden. Solche Fasern unterscheiden sich von den für Vulkanfiber verwendeten Cellulose-Pulpfasern unter anderem dadurch, dass sie wesentlich länger sind (in der Regel ca. 20–60 mm im Vergleich zu den ca. 3 mm langen Pulpfasern). Bevorzugt für die vorliegende Erfindung sind z. B. Polyamid-(PA-), Polyester-(PES-), oder Glasfasern, gegebenenfalls zusätzlich in Mischung mit Cellulose-Fasern. Die anorganischen Fasern können oberflächenmodifiziert, z. B. silanisiert bzw. mit Alkylsilanen oder dgl. organisch modifiziert sein. Die natürlichen Fasern sollen in der Regel in chemisch unveränderter Form vorliegen und insbesondere keine Hydratzellulose-Außenschicht aufweisen. Werden Polyesterfasern eingesetzt, ist als Material Polyethylenterephthalat (PET) bevorzugt. Auch Gemische unter diesen Fasern, beispielweise Gemische aus PA und PES, PES und Cellulose oder PES und Glasfasern, sind möglich. Werden Gemische eingesetzt, können diese im Fasergelege gleichmäßig verteilt oder nach Faserart getrennt vorliegen. Ein Beispiel für letzteres sind Laminate mit einem ersten Fasergelege aus einem ersten Material und einem zweiten Gelege aus einem zweiten Material. Ausschlaggebend für die Wahl der Fasern ist einmal eine gute Anbindung des Prepolymerharzes bzw. der Prepolymer-Suspension oder -Dispersion, und zum anderen die thermische Beständigkeit des fertigen, mit dem Duromeren beschichteten Trägermaterials, da beim Schleifen Reibwärme entsteht, die je nach Anwendungsbereich lokal kurzzeitig auf bis zu 800°C ansteigen kann. Gute Ergebnisse erhält man beispielsweise mit einem Laminat aus einem Polyester-Vlies und einem Glasfadengelege. Die Gegenwart der Glasfasern verbessert die thermische Beständigkeit des Verbundmaterials bei der späteren Verwendung.
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In einer spezifischen Ausführungsform besteht das Trägermaterial aus Polyesterfasern oder aus einer Kombination von Polyester- und anorganischen Fasern, darunter insbesondere Glasfasern, und ist mit einem zu einem Duromer aushärtenden Acrylatharz beschichtet. Diese Ausführungsform ist besonders bevorzugt, weil die für die Erfindung verwendbaren Acrylatharze an Polyester, aber auch an Glasoberflächen, gut haften.
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Das Trägermaterial besitzt vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,2–1,5 mm und ein Gewicht im Bereich von 50–800 g/m2.
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Das Trägermaterial wird mit dem Harz imprägniert, z. B. getränkt, oder beschichtet. Beim Tränken lässt man es sich mit einer relativ wenig viskosen Harzlösung vollsaugen. Eine andere Möglichkeit der Imprägnierung ist das Aufsprühen der Harzlösung auf das Trägermaterial. Dabei werden die Oberflächen der Fasern mit dem Harz umhüllt. Für eine Beschichtung wählt man in der Regel höherviskose Formulierungen, die in geeigneter Weise auf die Oberfläche des Trägermaterials aufgebracht werden und dort eine durchgehende Schicht bilden. Beide Varianten, das Umhüllen der Fasern mit dem Harz und das Aufbringen einer Beschichtung auf der Oberfläche des Trägermaterials, können alternativ, gegebenenfalls auch kumulativ verwendet werden. Günstig ist es, das Trägermaterial mit dem Harz einer wässrigen Dispersion/Suspension zu imprägnieren, z. B. zu tränken, und anschließend den Überschuss abzuquetschen. Dies kann auf einem Spannrahmen oder kontinuierlich auf dem sich abrollenden Material erfolgen.
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In der Regel wird das Harz in einer solchen Menge aufgebracht, dass das Prepolymer nach Trocknen/Abdampfen des Lösungsmittels je nach Trägergewicht, geforderter Materialstärke und gefordertem Endgewicht in einer Menge von in der Regel etwa 50–800 g/m2 auf das Trägermaterial aufzieht.
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Anschließend wird das mit dem Harz versehene Trägermaterial bei einer Temperatur/einem Temperaturprofil und/oder über einen Zeitraum getrocknet, der unterhalb der Härtungstemperaturen und/oder Härtungszeiträume für die finale Vernetzung des jeweiligen Materials liegen. Günstig können hier Temperaturen im Bereich von 80–160°C sein. Der Trocknungszeitraum liegt in der Regel unter einer Stunde. So kann die Durchlaufzeit durch einen Trocknungsofen mit einer Durchlauflänge von z. B. 30 m in bevorzugter Weise 0,5–10 min, stärker bevorzugt 1 bis 8 min betragen. Um eine möglichst glatte Oberfläche und eine hohe Dichte zu erhalten, kann das Material sodann kalandriert werden. Der Kalanderdruck liegt in günstiger Weise bei 50–300 N/mm (Liniendruck), die Temperatur beim Kalandrieren liegt in der Regel zwischen Umgebungstemperatur (ca. 20–25°C) und 150°C.
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Man erhält je nach Dicke des Trägermaterials ein flächiges Verbundmaterial mit einem Flächengewicht von vorzugsweise etwa 100–1600 g/m2 und einer Dicke im Bereich von in der Regel 0,15 bis 2,5 mm, vorzugsweise etwa 0,2 bis 1,5 mm.
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Anschließend kann das Produkt mit Schleifmittelteilchen bestreut und nach Überziehen der Teilchen mit einer Schicht eines Deckbindemittels zur vollständigen Aushärtung gebracht werden. Diese Härtung benötigt in der Regel einen Zeitraum von drei bis vier Tagen bei einer Temperatur im Bereich von 115–140°C. Das Bestreuen mit Schleifmittelteilchen kann gegebenenfalls nach Auftrag eines Grundbindemittels erfolgen. Dies kann entweder an bereits je nach Bedarf in beliebiger Gestalt vorgeschnittenen Formen erfolgen, beispielsweise an runden Scheiben, oder die Vereinzelung erfolgt erst nach endgültiger Fertigstellung des Materials.
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Es ist üblich, dass das Versehen des erfindungsgemäßen Verbundmaterials mit Schleifmittel vom Schleifmittelhersteller übernommen wird; natürlich ist es statt dessen möglich, beide Herstellungsteilschritte in einer einzigen Arbeitsabfolge zu vereinigen.
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Die Erfindung soll nachstehend anhand mehrerer Beispiele und eines Vergleichsbeispiels näher erläutert werden.
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Beispiel 1
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Ein Vlies aus mechanisch verfestigtem 100% PES (eswegee Vliesstoff GmbH) mit einem Flächengewicht von ca. 400–450 g/m2 und 3 mm Dicke wurde auf einem Monforts-Spannrahmen mit einer wässrigen Phenolformaldehyddispersion (Phenodur VPR 1740 der Fa. Cytec) mit einem Feststoffgehalt von 50 Masse getränkt. Überschüssiges Material wurde abgequetscht; danach hatte das Vlies ca. 800 g/m2 der Dispersion aufgenommen. Es wurde anschließend mit einer Geschwindigkeit von 10 sec/m über eine Trockenstrecke von 30 m geführt, auf der es einem Temperaturprofil von 120°C–180°C ausgesetzt war. Das so behandelte Vliesbesaß eine Dicke von etwa 1,4–1,7 mm. Durch das sich anschließende Kalandrieren wurde die Dicke auf etwa 0,65–0,75 mm verringert. Das Produkt zeigte noch keine duroplastischen Eigenschaften; es besaß ein Flächengewicht von ca. 800–850 g/m2.
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Beispiel 2
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Beispiel 1 wurde wiederholt mit der Änderung, dass anstelle der Phenolformaldehyddispersion eine wäßrige Dispersion eines formaldehydfreien Acrodur-Acrylats (eines Duroplasten) der Firma BASF eingesetzt wurde.
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Beispielgruppe 3
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Beispiel 2 wurde wiederholt mit der Änderung, dass anstelle des formaldehydfreien Acrodur-Acrylats der Firma BASF Mischungen dieses Acrylats mit (thermoplastisch härtenden) Acrylaten unterschiedlicher Härtetypen (mit Glasübergangstemperaturen zwischen 30°C und 60°C) sowie einer vernetzenden Komponente (einem Melamin- oder Harnstoff-Harz) wiederholt wurde.
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Vergleichsbeispiel
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Ein Vulkanfibermaterial mit einer Dicke von ca. 0,7 mm und einem Flächengewicht von ca. 800 g/m2 wurde wie in Beispiel 1 beschrieben behandelt. Das Produkt besaß ein Flächengewicht von 815 g bei einer Dicke von nur 0,66 mm.
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Die Materialien aller Beispiele wurden in gleicher, aus dem Stand der Technik bekannter Weise mit einem wäßrigen Phenolresol als Grundbindemittel beschichtet, mit Schleifkorn, z. B. Korund, bestreut und getrocknet. Danach wurde über das Korn zu dessen Stabilisierung ein Deckbinder aufgetragen, der aus einem wäßrigen Phenolresol mit pulverförmigem Calciumcarbonat als Füllmittel und einem rheologischen Additiv (einem Verlaufsadditiv zur Reduktion der Oberflächenspannung) bestand. Das mit Schleifkorn beschichtete Material wurde getrocknet und bei 90–150°C vollständig ausgehärtet, wofür mehrere Tage benötigt wurden. Die Beschichtung des Produkts hatte Duroplast-Eigenschaften.
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Die Eigenschaften der Materialien gemäß Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel sind in der nachstehenden Tabelle I einander gegenübergestellt. Man erkennt eine extreme Absenkung der Wasseraufnahme (von über 8% auf weniger als 1%), vergleichmäßigte Reißkräfte in Längs- und Querrichtung und eine stark verbesserte Weiterreißkraft in diesen beiden Richtungen. Das Festigkeitsverhältnis längs/quer liegt bei über 75%, während es bei einer Vulkanfiberplatte deutlich niedriger ist. Tabelle I
| | Einheit | Erfindung | Vergleichsbeispiel |
| Dicke | mm | 0,7 | 0,66 |
| Flächengewicht vorliegend | g/m2 | 799 | 815 |
| Flächengewicht atro | g/m2 | 798 | |
| Flächengewicht nach 24 h klimatisieren | g/m2 | 802 | |
| Feuchtigkeitszunahme | g/m2 | 4 | |
| Feuchtigkeitszunahme | % | 0,5 | 8,1 |
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| Verhältnis Reißkraft quer/längs | Faktor | 0,83 | 0,68 |
| Reißkraft längs, gehärtet, 2 h 130°C | N/50 mm | 2052 | |
| Reißdehnung längs, gehärtet, 2 h 130°C | % | 26,0 | |
| Reißkraft quer, gehärtet, 2 h 130°C | N/50 mm | 1624 | |
| Reißdehnung quer, gehärtet, 2 h 130°C | % | 23,1 | |
| Verhältnis quer/längs | Faktor | 0,79 | |
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| Weiterreißkraft längs | N/50 mm | 32,3 | 12,7 |
| Weiterreißkraft quer | N/50 mm | 39,1 | 14,0 |
| Weiterreißkraft nach Wasserlagerung, längs | N/50 mm | ca. 45 | 5 |
| Weiterreißkraft nach Wasserlagerung, quer | N/50 mm | Ca. 49 | 4,5 |
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Nach der maximal möglichen Feuchtigkeitsaufnahme lag das Material des Beispiels 1 immer noch völlig plan auf einer ebenen Unterlage auf, während sich dasjenige des Vergleichsbeispiels wellte. Dies verspricht nicht nur ein besseres Handling von Schleifscheiben aus dem erfindungsgemäßen Material, sondern gibt dem Käufer auch ein Produkt an die Hand, dessen Aussehen eine gute Funktion signalisiert.
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Zum Messer der Weiterreißkraft nach Wasserlagerung wurden die Proben jeweils für längere Zeit in Wasser gelagert und sodann nur abgetropft und vorsichtig abgetupft, um auf den Oberfläche aufliegendes Wasser zu entfernen.
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Fertige Schleifscheiben auf Basis der Erfindung wurden zum Schleifen von engen Radien, z. B. Regenrinnen beim Auto, Schweißnähten aus Eisen, Edelstahl und NE, eingesetzt. Die Schleifscheiben zeichneten sich durch eine sehr hohe Steifigkeit aus, die sich für das Schleifen von engen Radien verformen lässt und beim Rückstellen nicht bricht.
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Das Schleifen von Schweißnähten (Edelstahl) wurde dem Schleifen mit Schleifscheiben auf Vulkanfiberbasis gemäß Vergleichsbeispiel gegenübergestellt. Das Ergebnis zeigte in der Anwendung hinsichtlich Standzeit und Schleifabtrag Vorteile für die vorliegende Erfindung. Beide Ergebnisse sind in einer besseren Kornhaftung im Vergleich zum Vulkanfiber begründet. Die Kornhaftung auf dem Material des Beispiels 1 ist nämlich wegen dessen weniger glatten und stärker faserigen Oberfläche und der dadurch verbesserten mechanischen Verankerung deutlich besser als diejenige auf der Vulkanfiberplatte.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verbundmaterials zeigte sich, wenn bei intensivem Gebrauch kleinere Einrisse an der Schleifscheibe auftraten. Während sich diese Risse im Vergleichsmaterial sofort vergrößerten, zeigte sich bei Schleifscheiben mit dem erfindungsgemäßen Verbundmaterial eine wesentlich höhere Weiterreißfestigkeit in Längs- und Querrichtung.
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Eine Versprödungsneigung, wie sie bei Vulkanfibermaterialien aufgrund der vorhandenen Cellulose und der sehr kurzen Faserlängen zu beobachten ist, ist für die erfindungsgemäßen Materialien nicht zu erwarten.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2853761 [0008]
- DE 10304958 A1 [0009]
- EP 1141125 B1 [0009]
- DE 2928484 [0011]
- DE 2531642 [0011]
- DE 10230573 A1 [0012]
- DE 102007053498 A1 [0015]
- WO 2005/110681 A1 [0016]
- EP 1113903 B1 [0016]
- US 5681612 [0017]