DE60123177T2 - Glasfasermatte, Verfahren und Laminat - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Matten, die insbesondere bei der Bindung auf Fasergewebe und Platten und auf Schaumplatten zur Verwendung bei der Herstellung von Automobilteilen wie Dachhimmel oder Topliner, Leichtgewichtstrukturteile und andere Laminate verwendet werden. Die vorliegende Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren zur Herstellung von Matten und Laminaten, die eine oder mehrere Schichten der erfindungsgemäßen Matte enthalten. Die gemäß dieser Erfindung hergestellten Matten sind geeignet als Verstärkung und Stabilisatoren für die Formbeständigkeit, um eine große Anzahl von anorganischen, polymeren und/oder Geweben aus natürlichen Fasern und Schaumlaminatprodukten herzustellen.
  • Hintergrund
  • Es ist bekannt, Vliesfasermatten, die aus Glasfaser hergestellt und mit wässrigen thermisch härtenden Harzen gebunden sind, wie z.B. Harnstoff-Formaldehyd- oder Phenolresolharze, zu verwenden, um geformte Teile und Laminate herzustellen. Es ist auch bekannt, eine Vliesfaserglasmatte zu verwenden, um Polymerschaum, wie z.B. Polystyrolschaum, zu laminieren, um als Versteifer und Stabilisatoren bei der Herstellung von Automobilteilen zu wirken, wie z.B. Automobildachhimmel, wie in US-A-4 729 917 offenbart. Produkte, die aus Schaumlaminaten hergestellt werden, die ein oder zwei Schichten aus Vliesfaserglasmatte mit Harnstoff-Formaldehydbindemittel gebunden haben, werden durch hohe Feuchtigkeit und hohe Umgebungstemperatur beeinflusst, was einen unangenehmen Geruch verursacht und auch die Bindemittelfestigkeit beeinträchtigt. Auch ist eine nicht dehnbare Matte, d.h. eine Matte, die mit einem Harzbindemittel gebunden ist, das vollständig gehärtet ist, relativ steif und fügt sich nicht gut an Kurven und komplexe Krümmung an, so wie z.B. dreidimensionale Krümmung, und stellt dem Schaumlaminat dennoch ausgezeichnete Starrheit oder Steifheit zur Verfügung.
  • Es ist auch bekannt, Vliesfaserglasmatten durch Schneiden von trockenen Strängen aus Glasfasern herzustellen, die mit einem Bindemittel zusammen gebunden sind, um geschnittene Stränge zu bilden, die geschnittenen Stränge auf einem sich bewegenden Förderband in einem zufälligen Muster zu sammeln und die geschnittenen Stränge an ihren Kreuzungen durch Aufstauben eines trockenen, gepulverten thermoplastischen Bindemittels, wie z.B. einem Polyamid, Polyester oder Ethylenvinylacetat auf angefeuchteten geschnittenen Strängen zu binden, gefolgt von Trocknen und Härten des Bindemittels, wie in US-A-5 565 049 offenbart. Während solche Mattenprodukte sehr geeignet sind beim Binden auf eine Schicht aus Polymerschaum, um den Schaum zu versteifen, haben diese Matten keine so hohe Zugfestigkeit wie gewünscht und wie mit einer feucht abgelegten Vliesfaserglasmatten erreicht wird, da die Bündel oder geschnittenen Stränge in der Matte gemäß der Erfindung des oben genannten Patents nicht so gut aneinander binden wie die einzelnen Fasern in einer typischen Vliesmatte.
  • Z.B. ist die mittlere Summe des Zugs in Maschinenrichtung und des Zugs quer zur Maschinenrichtung für eine geschnittene Glasfaserstrangmatte, die in dieser Art und Weise hergestellt wird und ein Basisgewicht von etwa 0,853 kg (1,88 Pfund) je 9,29 m2 (100 sq. ft.) hat, etwa 10,87 kg (24 lbs.) je 6,45 cm2 (3 inch) Breite, verglichen mit zumindest dem Doppelten dieses Zugs für feuchtabgelegte Vliesfaserglasmatten. Matten, die gemäß dem oben patentierten Verfahren hergestellt werden, sind auch teurer herzustellen als eine typische Vliesmatte, die mit bekanntem Feuchtablageverfahren hergestellt wird.
  • Es ist auch bekannt, eine Vliesglasfasermatte herzustellen, die mit „B" abgestuftem Acrylharz mit einer Glasübergangstemperatur von oberhalb 45°C gebunden wird und solche Matten dazu zu verwenden, ein Laminat mit einer Schaumschicht zur Verwendung in Automobildachhimmeln, wie in US-A-6 008 147 offenbart, zu bilden, diese Matte ist jedoch nicht gut geeignet zur Laminierung auf ein polymeres Fasergewebe, wenn die gewünschte Form komplexe Krümmungen enthält, die erfordern, dass die Matte während des Formens wesentlich gestreckt wird. Weiterhin ist es bekannt, einen Acrylcopolymerlatex zu verwenden, wie z.B. ein selbstvernetzendes Acrylcopolymer von einem anionischen emulgierenden Typ als einen Bestandteil von zumindest einem Zweikomponenten-Bindemittel zum Binden von Glasfasern und insbesondere Thermoplasten, um ein glasfaserverstärktes Blatt herzustellen, das später in verschiedene Formen und Gegenstände, wie in US-A-5 393 379 offenbart, heiß geformt werden kann.
  • Letztendlich ist bekannt, bedruckbare, formbare Blätter aus glasfaserverstärktem Thermoplast durch Bilden einer verdünnten wässrigen Aufschlämmung herzustellen, die Glasfasern und thermoplastische Teilchen oder thermisch härtende Teilchen enthält, die kleiner sind als 1 Millimeter in der Größe, und die Aufschlämmung durch ein sich bewegendes Formsieb hindurch zu leiten, um das Blatt zu bilden, und das Blatt bei einer Temperatur zu trocknen, die hoch genug ist, um die Kunststoffteilchen miteinander zu verbinden, während die jeweilige Form der Kunststoffteilchen erhalten bleibt, wie in EP-A-0 148 760 offenbart. Ein herkömmliches wässriges Bindemittel wird auf die feucht geformte Matte aus Fasern und Kunststoffteilchen aufgebracht, wenn eine Matte, die zum Schneiden und Druckformen gedacht ist, hergestellt wird. Der zugegebene wässrige Binder stellt die Festigkeit in der trockenen Matte zur Verfügung, die benötigt wird, um der Handhabung bei den Schneid- und Druckformarbeitsschritten zu widerstehen.
  • EP-A-0 148 761 und US-A-4 690 860 lehren ebenfalls ähnliche Verfahren und Matten, wie von EP-A-0 148 760 gelehrt. US-A-4 690 860 lehrt das Imprägnieren eines bedruckbaren Blattes, enthaltend Glasfasern und ein thermoplastisches Bindemittel, mit einem flüssigen thermisch härtenden Kunststoffmaterial, wie z.B. flüssigem Phenolformaldehyd- oder flüssigem Melaminformaldehyd-Harz und dann Formen des Blattes bei erhöhter Temperatur und Druck, um ein geformtes Produkt zu bilden, welches seine Härte über einen weiteren Bereich von Temperaturen behält. Diese Referenz schlägt auch die Verwendung von gepulverten thermisch härtenden Harzen vor, wie jene, die für Umkehr-Lackierungsverfahren gemäß Stand der Technik verwendet werden, schlägt aber nicht das Bilden eines Faservlieses vor, enthaltend ein Novolak-Harz, welches die sich kreuzenden Fasern über die Matte hinweg aneinander bindet. Blätter oder Matten, die gemäß diesen Offenbarungen hergestellt werden, sind nicht ausreichend starr oder gegen Wärme und gegen Durchhängen beständig für gewisse Anwendungen, wie Automobildachhimmel, da sie 40 bis 60 Prozent eines thermoplastischen Materials enthalten und keine thermisch härtende Matrix über die Matte hinweg haben.
  • Die US-A-2 601 597 betrifft ein Verfahren zum Imprägnieren von fasrigem Cellulosematerial, was ein Papierherstellungsprozess ist. Die imprägnierten Papierblätter können z.B. unter Verwendung von thermisch härtenden Harzen miteinander mit einem Katalysator laminiert werden, der Hexamethylentetramin sein kann. Die Faserblätter bestehen aus Cellulosematerial.
  • Aus der JP-A-52 063 404 ist bekannt, Faserstapel <= 30 in der Faserlänge (a) mit thermoplastischer (ungehärteter) Phenolharzfaser <= 75 mm in der Faserlänge zu vermischen. Aus einer wässrigen Aufschlämmung wird ein Blatt durch ein ähnliches Verfahren wie bei der Papierherstellung hergestellt und das Blatt ist oder wird wärmebehandelt (oder wärmebehandelt und dann chemisch mit Aldehyd behandelt).
  • Die US-A-5 766 386 betrifft ein metallkaschiertes Laminat, das verbesserte Isolationssicherheit hat und in gedruckten Schaltungen verwendet werden kann. Die US-A-3 036 950 betrifft ein Verfahren zum Ablegen eines wasserdispergierbaren Harzes auf geklopften Cellulosebreifasern und betrifft daher Papierherstellungsverfahren.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung beinhaltet eine fasrige Vliesmatte, wie in Anspruch 1 beschrieben, zum Laminieren auf andere Matten mit der gleichen oder mit ähnlicher Zusammensetzung, auf Matten mit anderer Zusammensetzung und auf verschiedene andere Materialien, wie z.B. Holz, ein Polymerfasergewebe, Glasfaserwolle oder Mineralfasergewebe, oder Platten, Schaumplatten, etc., aufweisend verteilte und sich kreuzende Glasfasern, die mit einem im Wesentlichen geschmolzenen Novolak-Harz mit einer Löslichkeit in Aceton von zumindest etwa 35 Gew.-%, vorzugsweise zumindest etwa 50% und besonders bevorzugt etwa 70% bis etwa 90 oder 95 Prozent, wie z.B. etwa 85%, miteinander verbunden sind, wobei das Novolak-Harz vorzugsweise ein phenolisches oder Epoxy-Novolak-Harz ist. Die Matte enthält auch ein vernetzendes oder härtendes Mittel, wie z.B. Hexamethylentetramin. Ein wie hier verwendetes Novolak-Harz ist ein Produkt aus einer teilweise polymerisierten ersten Stufe von Phenol oder Epoxyd, enthaltend weniger als eine stöchiometrische Menge eines Vernetzungsmittels, wie z.B. Formaldehyd, Amin oder andere bekannte Vernetzungsmittel. Novolak-Harze sind im Stand der Technik wohlbekannt und normalerweise als ein gepulvertes Harz erhältlich. Vorzugsweise ist das Novolak-Harz in der fertigen Matte in einer Menge von 10-60 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der trockenen Matte vorhanden, bevorzugt 45-55 Gew.-% und besonders bevorzugt bei 48-52 Gew.-%. Die Novolakteilchen sollten in einem Größenbereich sein, der es erlaubt, dass alle oder die meisten der Teilchen in der Matte gefangen werden, wenn die Matte geformt wird. Wenn 25,4 mm (ein inch) lange M-Glasfasern verwendet werden, ist die bevorzugte Teilchengröße des Novolaks 0,425 mm (minus 40 mesh) bis 0,15 mm (plus 100 mesh) (U.S.-Std.).
  • Die Erfindung beinhaltet auch ein Verfahren wie in Anspruch 8 beschrieben zum Herstellen der oben beschriebenen Vliesmatte, aufweisend Verteilen von Fasern, aufweisend Glasfasern und Novolak-Pulver, in einer wässrigen Aufschlämmung, Sammeln der verteilten Fasern auf einer sich bewegenden durchlässigen Halterung, um eine feuchte faserige Vliesmatte zu bilden, Sättigen der feuchten Matte mit einer wässrigen Lösung einer Aufschlämmung, enthaltend ein vernetzendes härtendes Mittel für das Novolak-Harz, Entfernen des überschüssigen Wassers und Härtungsmittel von der feuchten Vliesmatte und Trocknen und Erwärmen der Matte in einer Temperatur- und Zeitumgebung, welche das Novolak-Pulver schmilzt, wobei Verbindungen gebildet werden, wo sich die Fasern einander überkreuzen, die erhaltenen Novolak-Harzbindungen aber nicht wärmegehärtet werden.
  • Die Erfindung beinhaltet auch geformte Laminate wie in Anspruch 13 beschrieben, enthaltend die erfindungsgemäße Matte auf zumindest einer Oberfläche eines polymeren anorganischen oder natürlichen Fasergewebes oder Platte oder Schaumkern. Das Fasergewebe kann vorzugsweise ein Spinnvlies, Schmelzblas- oder ein kardiertes geläpptes und genadeltes Gewebe aus organischem Polymer oder natürlicher Faser sein.
  • Die erfindungsgemäßen Matten haben vorzugsweise Bündel aus unvollständig verteilten Fasern, in denen Fasern vorzugsweise zumindest 19,1 mm (0,75 inch) lang und bevorzugt zumindest 1 inch lang sind. Die Matten können auch Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel und andere Additive enthalten, solange Sie nicht signifikant die Fähigkeit der Matte reduzieren, auf eine Schaumoberfläche zu binden. Die Pigmente und andere Additive können enthalten sein in der Faseraufschlämmung, der wässrigen Vernetzungslösung, oder sie können aufgesprüht oder auf andere Art und Weise auf die Matte später unter Verwendung von bekannten Techniken aufgeschichtet werden.
  • Eingehende Beschreibung der Erfindung
  • Es ist bekannt, verstärkte Vliesfasermatten aus Glasfasern herzustellen und diese Matten als Substrate bei der Herstellung einer großen Anzahl von Bedachungs- und anderen Produkten zu verwenden. Jedes bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesmatten kann verwendet werden, wie z.B. die herkömmlichen Feuchtablegeprozesse, wie in US-A-4 129 674, 4 112 174, 4 681 802, 4 810 576 und 5 484 653 beschrieben. In diesen Verfahren wird eine Aufschlämmung aus Glasfaser durch Zugabe von Glasfaser in ein typisches Siebwasser in einem Pulper zugegeben, um die Faser in dem Siebwasser zu verteilen, wobei eine Aufschlämmung mit einer Faserkonzentration von etwa 0,2 bis 1,0 Gew.-% gebildet wird, die Aufschlämmung in einen Fluss aus Siebwasser abgemessen wird, um die Faserkonzentration auf etwa 0,1 Gew.-% oder darunter zu verdünnen und diese Mischung auf einem ein sich bewegendes Sieb bildenden Draht abgelegt wird, um zu entwässern und eine feuchte Vliesfasermatte zu bilden. Üblicherweise wird dann ein wässriges Bindemittel auf die Matte aufgebracht, wie z.B. mit einem Vorhangbeschichter, und der Überschuss Bindemittel wird durch ein Vakuummesser entfernt und die erhaltene feuchte Matte wird in einem Ofen getrocknet, der die Matte auf eine Temperatur erwärmt, die hoch genug ist, um den Binder zu härten. Dieses bekannte Verfahren mit Modifikationen, wie sie beschrieben werden, wird in der vorliegenden Erfindung verwendet. Alternative Bildungsverfahren zur Herstellung der Matte beinhalten die Verwendung eines wohlbekannten Papier- oder Plattenherstellungsverfahren, wie z.B. Zylinderformen, etc. und vermutlich sogar „Trockenablagern" unter Verwendung von Kardieren oder zufälliger Faserverteilung.
  • Die bevorzugte Technik zur Herstellung der erfindungsgemäßen Matten ist Bilden einer verdünnten wässrigen Aufschlämmung aus Fasern und Ablagern der Aufschlämmung auf einem ansteigenden, ein sich bewegendes Sieb bildenden Draht, um die Aufschlämmung zu entwässern und eine feuchte Vliesfasermatte zu bilden, auf Maschinen wie z.B. einem HydroformerTM, hergestellt von Voith-Sulzer aus Appleton, WS, oder einem Delta-FormerTM, hergestellt von North County Engineers aus Glenns Falls, NY. Die in dem oben genannten mattenbildenden Verfahren verwendete Aufschlämmung enthält Fasern, vorzugsweise Glasfasern, die alles oder das meiste der Fasern aufmachen, und ein Novolak- Puderharz, vorzugsweise Phenolnovolak.
  • Die Teilchengröße sollte so sein, dass die meisten bis alle Teilchen in der Matte während der Bildung eingefangen werden und nicht mit dem Siebwasser oder dem wässrigen Vernetzungsmittel aus der Matte wandern oder ausgewaschen werden, wenn diese Flüssigkeiten durch oder aus der teilweise oder vollständig gebildeten Matte heraus fließen.
  • Länge und Durchmesser der Glasfasern kann ausgewählt werden, basierend auf der geplanten Anwendung und gewünschten Eigenschaften, jedoch für die Verwendung in den Dachhimmellaminaten, wie hier offenbart, ist die bevorzugte Größe der Glasfasern ein Inch lang mit einem mittleren Faserdurchmesser von etwa 16 μm. Für eine Dachhimmelmatte können sich zumindest einige Fasern, die länger sind als 2,54 cm (ein Inch) als besser erweisen als 2,54 cm (ein Inch) lang. Jede Art von Glasfaser kann verwendet werden, jedoch ist E-Glas am reichlichsten vorhanden und wird für die Dachhimmelanwendung bevorzugt. Allgemein wird, je größer der Faserdurchmesser und je länger die Länge der Fasern, umso steifer die erhaltene Matte und umgekehrt.
  • Es wurde gefunden, dass wenn die Fasern, die für die Matte ausgewählt werden, ein Inch lang sind und etwa sechzehn Mikron Durchmesser E-Glasfasern sind, die bevorzugte Teilchengröße des Novolaks 0,425 mm (minus 40 Mesh) bis 0,15 mm (plus 100 Mesh) (U.S. Standard-Siebe) oder etwa 149-420 μm ist. Wenn die Teilchen sehr viel gröber als 0,425 mm (minus 40 Mesh) sind, werden sie dazu tendieren, Klumpen in oder oben auf der Matte zu bilden, und wenn sie viel feiner als 0,15 mm (plus 100 Mesh) sind, wird unzureichendes Novolakpulver in der Matte verbleiben. Wenn Fasern, die kürzer sind oder kleinere Durchmesser haben, in wesentlichen Mengen verwendet werden, können Novolakteilchen, die kleiner als 149 μm sind verwendet werden und ebenso können, wenn Fasern in wesentlichen Mengen verwendet werden, die länger sind oder größere Durchmesser haben, Novolakteilchen, die größer als 149 μm sind verwendet werden und es können einige Teilchen, die größer als 420 μm sind, verwendet werden.
  • Vorzugsweise werden für eine Matte für ein Automobildachhimmelprodukt genug Novolakteilchen in die Siebwasseraufschlämmung zugegeben, um eine Matte herzustellen, enthaltend etwa 45 Gew.-% Novolakharz in der fertigen trockenen Matte. Das bevorzugte phenolische Pulver ist erhältlich von Georgia Pacific aus Atlanta, GA, als 2026 Klasse. Matten der vorliegenden Erfindung enthalten vorzugsweise etwa 10-60 Gew.-% Novolak, wobei etwa 45-55 Gew.-% bevorzugt sind und etwa 48-52 Gew.-% besonders bevorzugt.
  • Phenolische Novolakharze sind in einem Buch, betitelt Reinhold Plastics Applications Series – Phenolic Resins, von David F. Gould, veröffentlicht von Reinhold Publishing Corporation aus New York, Seiten 31-33, beschrieben als ein mit Vernetzungsmittel erschöpftes, unlösliches, schmelzbares Harz, hergestellt unter Verwendung von weniger als einer stöchiometrischen Menge eines Vernetzungsmittels in dem Kondensationsschritt, wie z.B. 0,9 Mol Formaldehyd je 1 Mol Phenol, wobei der Kondensationsschritt in einem sauren Medium stattfindet. Novolakharze sind wohlbekannt, sind allgemein recht stabil und sind thermoplastisch, sie sind aber allgemein zu brüchig, um von praktischer Anwendung zu sein und dienen nahezu vollständig als Intermediate für die Herstellung von wärmehärtbaren Harzen. Novolakpulver können weiß, rosa, gelb oder braun in der Farbe sein. Eigenschaften von Novolakharz beinhalten einen Schmelzpunkt von etwa 85 bis 95°C, freies Phenol von etwa 8-11 Prozent und einen Fluss auf der schrägen Platte von etwa 15-16 Millimetern.
  • Hexamethylentetramin (HMT) ist ein bekanntes Vernetzungs- oder Härtungsmittel und ist bevorzugt, jedoch können andere bekannte Härtungsmittel verwendet werden. Das HMT oder andere Härtungsmittel wird vorzugsweise zu der Matte als eine wässrige Lösung in einer Nachzugabe zu einem feuchten Gewebe aus Fasern und Novolakharzteilchen zugegeben. Geeignete Zugabe von HMT zu der Matte, wenn die Matte in den Ofen eintritt, beinhaltet etwa 3-5 Gew.-%, basierend auf dem trockenen Gewicht der Matte, oder etwa 7-10 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Novolakharzes in der Matte. Größere Mengen von Härtungsmittel können vorhanden sein, sind jedoch unnötig und erhöhen die Kosten der Matte. Wenn weniger als etwa 3 Prozent verwendet werden, wird das Novolak nicht vollständig zu einem duroplastischen Harz härten, wenn die Matte unter Wärme und Druck geformt wird, um ein Laminat zu bilden. Die HMT-Konzentration in der Lösung kann stark variieren, jedoch wurden Konzentrationen von 10, 15 und 25 Gew.-% erfolgreich verwendet.
  • Die feuchte Vliesmatte aus Glasfaser wird dann auf ein zweites sich bewegendes Sieb überführt und durch eine Sättigungsstation hindurch laufen lassen, vorzugsweise unter Verwendung eines herkömmlichen Vorhangbeschichters, wo ein wässriges Vernetzungsmittel in irgendeinem von verschiedenen bekannten Wegen auf die Matte aufgebracht wird. Die gesättigte Matte wird dann über ein oder mehrere Absaugmesser in einer bekannten Art und Weise laufen lassen, während sie sich immer noch auf dem sich bewegenden Sieb befindet, um überschüssige wässrige Vernetzungsmittellösung zu entfernen. Das bevorzugte Vernetzungsmittel für phenolisches Novolak ist Hexamethylentetramin, jedoch können andere bekannte Vernetzungsmittel, wie z.B. Paraformaldehyd, ebenfalls verwendet werden.
  • Die feuchte Matte wird dann auf ein sich bewegendes Drahtgitterofenband oder eine Honigwabentrommel überführt und durch einen Ofen hindurch laufen lassen, um die feuchte Matte zu trocknen und das Novolakpulver ausreichend zu schmelzen, damit es in und um die Stellen herum fließen kann, wo die Fasern miteinander in Kontakt stehen und/oder sich in enger Nachbarschaft überkreuzen, um die Fasern in der Matte miteinander zu verbinden. Wenn phenolisches Novolakpulver, wie z.B. das Georgia Pacific Corporation's GP-2026, verwendet wird, ist die bevorzugte maximale Ofentemperatur etwa 149 Grad Celsius (300 Grad F), dies kann jedoch etwas variiert werden, wenn die Zeit bei der Temperatur variiert wird, um die offenbarte Aufgabe zu erfüllen. Es wird unten offenbart, dass sich die Matte gemäß vorliegender Erfindung in dem Ofen auf zumindest 176,5°C (350 Grad F) erwärmen kann. Das Novolak in der fertigen trockenen Matte sollte hauptsächlich in Aceton löslich sein, was einen sehr geringen Grad an Vernetzung oder Härtung anzeigt, jedoch nicht vollständig löslich. Die besonders bevorzugte Novolaklöslichkeit für das teilweise gehärtete Harz in der Matte in Aceton ist zumindest etwa 70 Gew.-%, wie z.B. etwa 85 Gew.-%, kann jedoch in dem Bereich von etwa 35 bis etwa 90 oder 95 Gew.-% liegen. Es ist sehr wichtig, dass die Acetonlöslichkeit der Matte nicht weniger als etwa 35, vorzugsweise nicht weniger als etwa 50 Gew.-% ist. Je geringer die Acetonlöslichkeit, umso geringer flexibel ist die Matte für späteres Formen, das heißt wenn sie zu steif ist, wird die Matte komplex gekrümmte Formen nicht genau drappieren oder formen.
  • Die Hauptmenge der Fasern sind Glasfasern und vorzugsweise sind alle Fasern Glasfasern. Die Glasfasern sollten zumindest 19,1 mm (0,75 Inch) lang oder länger sein, bevorzugt zumindest 2,54 cm (ein Inch) lang und können länger sein, wie z.B. etwa 31,8 mm (1,25) oder 38,1 mm (1,5 Inch) lang oder länger. Für andere Verwendungen als die hier eingehend offenbarte Verwendung können die Fasern kürzer sein als 19,1 mm (0,75 Inch). Die Glasfasern können verschiedene Faserdurchmesser haben, abhängig von der Festigkeit und anderen Eigenschaften, die in der Matte gewünscht sind, wie wohl bekannt ist, da jedoch beabsichtigt ist, dass die Matte relativ steif ist, sind Fasern, die einen Durchmesser von zumindest 13 μm Mikron haben bevorzugt und zumindest 15 μm Mikron ist stärker bevorzugt, wie z.B. eine M-Faser, die einen mittleren Faserdurchmesser von etwa 15,5-16,5 μm Mikron hat. Es ist bevorzugt, dass die Fasern mit einer Amino- oder Ureidosilan enthaltenden Ausrüstungszusammensetzung beschichtet sind, die wohlbekannt und von Glasfaserherstellern leicht erhältlich ist.
  • Es ist bevorzugt, dass die Länge der geschnittenen Stränge aus Glasfaser so sein können, dass wenn der geschnittene Strang zu der feuchten Mattenmaschine in dem Vorratszubereitungsabschnitt zugegeben wird, die Faser sich nicht vollständig verteilt, sondern einige Multifaserbündel in dem Vorrat zurück lässt. Diese Bündel, sehr viel kleiner in der Anzahl von Fasern und Bündelgröße als der geschnittene Strang, der im Stand der Technik wie früher diskutiert verwendet wird, sind vorteilhaft für die Steifheit des vorliegenden Mattenproduktes und seine Versteifungsleistung, wenn auf Schaum laminiert. Dies wird in normalem Siebwasser mit einer Faserlänger von zumindest 25,4 mm (1 Inch) und besonders bevorzugt zumindest 31,8 mm (1,25 Inch) erreicht. Der geübte Fachmann wird erkennen, dass dies auch mit kürzeren Fasern erreicht werden kann durch Modifikation des Siebwassers in bekannten Weisen, um Verteilungswirksamkeit zu reduzieren, Rühren zu reduzieren und/oder die Zeit in dem Pulper und dem Vorratstank oder eine Kombination davon. Die bevorzugten Fasern sind M- oder K 137- und K- oder M 117 E-Glasfasern, erhältlich von Johns Manville International, Inc. aus Denver, CO, jedoch nahezu jedes kommerzielle nass geschnittene Glasfaserprodukt ist geeignet. Während die Hauptmenge der Fasern Glasfasern sind, kann ein kleinerer Anteil von Nichtglasfasern ebenfalls verwendet werden, sowie künstlich hergestellte oder natürliche organische Fasern, wie NylonTM, Polyester, Polyethylen, Polypropylen, Cellulose oder Cellulosederivate, etc.
  • Das Basisgewicht der Matte hängt von der speziellen Anwendung ab. Zur Versteifung von polymeren Fasergeweben zur Verwendung in Automobildachhimmeln ist das bevorzugte Basisgewicht der trockenen Matte zum Formen mit einem Polyesterfasergewebe, um Autodachhimmel herzustellen, etwa 2,15 kg (4,75 Pfund) je 9,29 m2 (100 Quadratfuß), wobei die Glasfasern etwa 1,25 kg (2,75 Pfund) je 9,29 m2 (100 Quadratfuß) bilden, jedoch sollten auch Basisgewichte von etwa 1,02 kg-1,81 kg (2,25-4 Pfund) je 9,25 m2 (100 Quadratfuß), insbesondere 1,02 kg-1,36 kg je 9,29 m2 (2,25-3 Pfund je 100 Quadratfuß) ebenfalls für diese Anwendung geeignet sein, und Basisgewichte von so wenig wie 0,54 kg (1,25 lbs.) je 9,29 m2 (100 Quadratfuß) sind wirksam, um die Festigkeit und Modul der Glasfaserwollplatten und Schaumplatten stark zu erhöhen. Das Basisgewicht kann verringert oder erhöht werden, abhängig von der gewünschten Steifheit und Festigkeit in dem Laminat. Basisgewichte von so wenig wie 0,23 kg (0,5 Pfund) je 9,29 m2 (100 Quadratfuß) können am Ende der Mattenmaschine aufgerollt werden und später für die Verwendung geschnitten und gehandhabt werden. Das Maximalgewicht wird bestimmt durch die Fähigkeit der die feuchte Matte bildenden Linie und/oder Ofen. Typischerweise ist zur Herstellung von Laminaten für Automobildachhimmel der Glasfasergehalt der Matte in den Bereich von 40-60 Gew.-%, vorzugsweise 45-55 Gew.-% und besonders bevorzugt etwa 50 Gew.-%.
  • Die erfindungsgemäßen Matten können alleine oder als eine oder mehrere Schichten geformt werden oder in Kombination mit anderen Materialien aller Art, die zum Formen geeignet sind, heiß geformt werden. Wenn die erfindungsgemäßen Matten auf einer oder beiden Oberflächen von einer oder mehreren Schichten aus anderem Material verwendet und heiß geschmolzen werden, wird das erhaltene Laminat eine steife Oberfläche haben, wobei das verbleibende des Laminats die Eigenschaften des anderen verwendeten Materials oder Materialien hat. Wenn die erfindungsgemäßen Matten als eine oder mehrere Innenschichten verwendet werden, wird das Innere des Laminats steif sein und die Oberfläche oder Oberflächen werden die Eigenschaften des anderen verwendeten Materials oder Materialien haben.
  • Heißschmelzen ist wohlbekannt und es ist ebenfalls wohlbekannt, den Matten- oder Laminatprecursorsandwich vorzuheizen, um Formzeit zu reduzieren. Wenn die erfindungsgemäße Matte zu einer dreidimensionalen Form heiß geformt wird, ist es bevorzugt, zunächst die erfindungsgemäße(n) Mattenschicht(en) auf eine Temperatur zu erwärmen die ausreicht, um das Novolakharz in der Matte zu erweichen oder zu schmelzen, bevor sie zur gewünschten Form deformiert wird, entweder in der Form oder bevor sie in die Form eintritt, dann formen zur gewünschten Form und weiter erwärmen auf eine ausreichende Temperatur, um das Härtungsmittel mit dem Novolak reagieren zu lassen, um zu vernetzen und eine duroplastische Bindung in dem Harz in der(den) Matte(n) des Laminats zu bilden. Wenn ein phenolisches Novolak in der Matte verwendet wird, ist eine Endtemperatur von etwa 193 Grad Celsius (380 Grad F) für etwa 1 Minute ausreichend. Höhere Endtemperaturen werden die erforderliche Zeit verkürzen, um vollständige Härtung zu erreichen, verdunkeln jedoch die Novolakfarbe, wenn sie zu hoch sind.
  • Beispiel 1
  • Eine Faseraufschlämmung wird hergestellt durch Zugabe von einem Inch langer feuchter geschnittener Glasfaser vom feuchten M 117 E-Typ von Johns Manville International, Inc. aus Denver, Colorado, mit einer Silan enthaltenden chemischen Ausrüstung auf der Oberfläche, wie wohlbekannt, zu einem kationischen Siebwasser, enthaltend NatrosolTM Verdickungsmittel, erhältlich von Aqualon, Inc. aus Wilmington, DE, und ein kationisches Tensid C-61, ein ethoxyliertes Talgamin, erhältlich von Cytec Industries, Inc. aus Morristown, NJ, als Dispersionsmittel, um eine Faserkonzentration von etwa 0,8 Gew.-% zu bilden. Ausreichend gepulvertes Novolakharz Klasse 2026 von Georgia Pacific wird zu der Aufschlämmung dazugegeben, um einen Novolakgehalt in der trockenen fertigen Matte von 47,5 Gew.-% herzustellen. Nachdem die Aufschlämmung für etwa 5 Minuten Rühren gelassen wird, um die Fasern sorgfältig zu verteilen, wird die Aufschlämmung in einen sich bewegenden Strom des gleichen Siebwassers zugemessen, um die Faserkonzentration auf eine Konzentration von im Mittel etwa 0,05 bis 0,06 Gew.-% zu verdünnen, bevor die verdünnte Aufschlämmung in einen Stoffkasten eines Voith HydroformerTM gepumpt wird, wo kontinuierlich eine feuchte Vliesmatte mit ausreichendem Basisgewicht gebildet wird, um eine trockene Matte herzustellen, die ein Basisgewicht von etwa 2,0 kg-2,15 kg (4,4-4/5 Pfund) je 9,29 m2 (100 Quadratfuß) hat.
  • Die Matte wird kontinuierlich von dem Formdraht entfernt und zu einem Inline Sandy Hill Vorhangbeschichter überführt, wo eine wässrige Lösung aus Hexamethylentetramin im Überschuss aufgegeben wird und die gesättigte Matte dann über ein Vakuummesser läuft, welches den Überschuss entfernt und eine ausreichende Menge in der Matte zurücklässt, um eine Konzentration von Hexamethylentetramin in der trockenen Matte von etwa 3,5 Gew.-% herzustellen.
  • Die feuchte Matte wird dann auf ein Ofenband überführt und durch einen Ofen getragen, um die Matte zu trocknen und die Matte für etwa 30 Sekunden auf eine Temperatur von etwa 149°C (300 Grad F) zu erhitzen, um das Harzbindemittel zu schmelzen, was ihm erlaubt, in und um die Faserkreuzungen herum zu laufen, um die Fasern miteinander zu verbinden.
  • Die erhaltene Matte hat die folgenden Eigenschaften.
    • Dicke mm (Mil) – 1,75 (69)
    • Basisgewicht kg/9,29 m2 (lbs./100 sq.ft.) – 2,13 (4,7)
    • Zugfestigkeit – Maschinenrichtung kg/6,45 cm2 (lbs./3 in.) – 15,4 (34)
    • Quer zur Maschinenrichtung kg/6,45 cm2 (lbs/3 in.) – 14,1 (31)
    • Novolaklöslichkeit in Aceton: 85 Gew.-%
    • Mattenemissionen bei der Härtung bei 193 Grad Celsius für 35 Sekunden (Mikrogramm/Gramm Matte)
    • Phenol – 69,4 Formaldehyd – 18,5 Ammoniak – 15,4
    • Mattenemissionen bei der Härtung bei 193 Grad Celsius für 60 Sekunden (Mikrogramm/Gramm Matte) Phenol – 80 Formaldehyd – 20,1 Ammoniak – 68,4
  • Diese Matte wird dann auf beide Seiten eines Gewebes aus trocken abgelegten vernadelten Polyesterfasern aufgebracht und dieser Sandwich wird dann bei etwa 193 Grad C. und gerade genug Druck, um den Sandwich in die Form der heißen Form zu deformieren gebracht und unter Druck und Temperatur für eine Minute härten lassen. Das erhaltene geformte Komposit oder Laminat hat eine Steifheit, die sehr viel höher ist als Faserglasmatten und PET-Faserlaminate gemäß Stand der Technik, sowie als Matten aus geschnittenen Strängen und PET-Faserlaminaten, die in der gleichen Art und Weise wie oben geformt werden. Unter Dreipunktbelastung gemäß SAE-Verfahren J 949 widersteht die Festigkeit des Laminats, das mit der Matte aus Beispiel 1 wie oben beschrieben hergestellt wurde, einer Spitzenkraft bei Bruch von 20 Newton, was einige Newton höher ist als Dachhimmellaminate gemäß Stand der Technik. Die Festigkeit der trocken abgelegten vernadelten Polyesterfasern in diesem Test vor der Laminierung hatte vernachlässigbare Festigkeit, die zu gering war um gemessen zu werden.
  • Beispiel 2
  • Diese Matte wird in der gleichen Art und Weise wie die Matte in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die feuchte Matte vor der Sättigung mit HMT auf einer trockenen Basis 49 Gew.-% der GP 2606-Novolakharzteilchen enthält und die feuchte Matte, die in den Ofen ein tritt, etwa 7 Gew.-% HMT, basierend auf der Menge von Novolakharz enthält, wobei der Rest eine ein Inch M 117-Glasfaser ist, erhältlich von Johns Manville International aus Toledo, OH. Das Basisgewicht der trockenen und teilweise gehärteten Matte ist 3,04 kg/9,29 m2 (6,7 lbs/100 sq. ft). Diese Matte hat die folgenden Eigenschaften:
    Zugfestigkeit in Maschinenrichtung – 27,2 kg/9,29 m2 (60 lbs. je 3 in)
    Zug quer zur Maschinenrichtung – 27,2 kg/9,29 m2 (60 lbs. je 3 in).
  • Wenn diese Matte wie in Beispiel 1 laminiert wird, hat das erhaltene Laminat eine Steifheit, die etwa 2-3 mal derjenigen der Phenolformaldehyd gebundenen geschnittenen Strangmatte und Polyesterfasergewebelaminat (beschrieben in Beispiel 1) gemäß Stand der Technik ist.
  • Beispiele 3-5
  • Diese Beispiele zeigen die Wirkung von verschiedenen Ofentrocknungstemperaturen auf die Acetonlöslichkeit des Novolakharzes in teilweise gehärteten Matten. Diese Matten werden in der gleichen Art und Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Matte 47,5 Gew.-% GB 2026-Harz enthält und das Basisgewicht der Matten zwischen 2,09 kg und 2,13 kg/9,29 m2 (4,6 und 4,7 lbs./100 sq. ft) liegt. Beispiel 3 wird getrocknet und bei 149°C (300 Grad F) behandelt, Beispiel 4 bei 162,6°C (325 Grad F) und Beispiel 5 bei 176,5°C (350 Grad F), alles für etwa 30 Sekunden, um einen Bereich von Acetonlöslichkeiten in den teilweise gehärteten Matten herzustellen. Die Eigenschaften sind in der folgenden Tabelle gezeigt.
  • Figure 00140001
  • Alle diese drei Matten können anschließend in dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren geformt werden und sind geeignet zur Herstellung von Laminaten verschiedener Art, einschließlich Laminaten für Automobildachhimmel. Jedoch können Matten mit einer Acetonlöslichkeit von weniger als etwa 35 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht des Novolakharzes, in der Matte nicht geformt werden, da das Phenolformaldehydharz, welches die Fasern miteinander verbindet, zu sehr gehärtet ist, um bei hohen Temperaturen zu fließen.
  • Beispiel 6
  • Es wird eine Matte hergestellt unter Verwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens, mit der Ausnahme, dass der Novolakharzgehalt 25 Gew.-% ist und eine sehr viel leichter gewichtige Matte mit einem Basisgewicht von 0,77 kg/9,29 m2 (1,7 lbs./100 sq. ft) hergestellt wird. Diese Matte wird dann auf zwei Seiten einer Schaumplatte laminiert und auf eine Glasfaserwollplatte, um Laminate herzustellen, welche die folgenden Eigenschaften haben:
    Figure 00150001
  • Der Bruchmodul der Schaumplatte selbst war zu gering für die Messung. Die Festigkeit der FG-Wollplatte alleine ist 27 Newton und der Bruchmodul der FG-Wollplatte alleine ist 328 MPa. Demzufolge können auch relativ leichtgewichtige Matten gemäß vorliegender Erfindung wesentliche Festigkeitsverbesserung bei leichtgewichtigen Platten erzeugen.
  • Die erfindungsgemäßen Matten und Laminate haben weitere Vorteile gegenüber Produkten gemäß Stand der Technik. Diese beinhaltet eine wesentlich geringere Menge an Formaldehydemission während des Formens, als wenn Matten gemäß Stand der Technik verwendet werden, die mit resolharzenähnlichen „B" abgestuften Phenolharzen gebunden sind, sowie geringere Kosten im Vergleich zu Matten, welche geschnittene Stränge enthalten, um akzeptable Versagensmodule zu erzeugen.
  • Eine Vielzahl von Modifikationen kann an den in den Beispielen offenbarten bevorzugten Ausführungsformen vorgenommen werden. Man kann die Menge an Novolak und das Basisgewicht modifizieren, um die gewünschte Menge an Formbarkeit und Festigkeit im geformten Laminat zu erreichen. Verschiedene bekannte Pigmente, Füller und andere bekannte Additive könnten in die Matte durch Zugabe entweder in das Siebwasser oder die wässrige Vernetzungslösung oder Aufschlämmung zugegeben werden, damit sie ihre bekannte Funktion zur Verfügung stellen können.
  • Wenn hier das Wort „etwa" verwendet wird ist gemeint, dass die Menge oder Bedingung welche sie modifiziert, etwas darüber hinaus variiert werden kann, solange die Vorteile der Erfindung realisiert werden. Praktisch gesehen sind nur selten die Zeit oder Ressourcen verfügbar, um sehr präzise die Grenzen aller Parameter einer Erfindung zu bestimmen, da solches zu tun eine Anstrengung erfordern würde, die weitaus größer ist als in der Zeit, in welcher die Erfindung entwickelt wird, in einer kommerziellen Realität gerechtfertigt ist. Der Fachmann versteht dies und erwartet, dass die offenbarten Ergebnisse der Erfindung ausgedehnt werden können, zumindest etwas über ein oder mehrere der offenbarten Grenzen hinaus. Später können der Erfinder und andere ohne erfinderischen Aufwand dann, wenn sie den Vorteil der Offenbarung der Erfinder haben und das erfindungsgemäße Konzept und die offenbarten Ausführungsformen, welche die dem Erfinder beste bekannte Art und Weise einschließen verstanden haben, über diese Grenzen hinaus forschen, die offenbart wurden, um zu bestimmen, ob die Erfindung über solche Grenzen hinaus realisiert werden kann. Wenn Ausführungsformen gefunden werden, die ohne unerwartete Charakteristiken sind, sind solche Ausführungsformen innerhalb der Bedeutung des Ausdrucks etwa, so wie hier verwendet. Es ist für den Fachmann oder für andere nicht schwierig zu bestimmen, ob eine solche Ausführungsform eher erwartet sein kann oder eher ein Bruch in der Kontinuität der Ergebnisse für ein oder mehrere Merkmale überraschend ist, die signifikant besser als vom Erfinder mitgeteilt sind, und somit eine unerwartete Lehre, die zu einem weiteren Fortschritt in der Technik führt.
  • Während bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung im Detail offenbart wurden, werden andere Ausführungsformen innerhalb der beschriebenen Erfindung und welche andere bekannte oder für den Fachmann offensichtliche funktionelle Additive hat, als Teil der vorliegenden Erfindung betrachtet, und es ist beabsichtigt, dass diese in der unten beanspruchten Erfindung enthalten sind.

Claims (21)

  1. Eine Fasermatte aus Glasfasern, die an den Stellen miteinander verbunden sind, an denen sich die Fasern gegenseitig überkreuzen, mit bis zu etwa 60 Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Matte, eines Novolak-Harzes, wobei das genannte Harz eine Acetonlöslichkeit von zumindest 35 Gew.-Prozent hat, und zumindest etwa 3 Gewichtsprozent Härtungsmittel für das genannte Harz, basierend auf dem Gewicht der Matte, wobei das genannte Härtungsmittel zumindest etwa 7 Gewichtsprozent des Gewichts des Novolak-Harzes beträgt, das genannte Novolak-Harz im Wesentlichen in geschmolzener und verfestigter Form die Fasern aneinander bindet.
  2. Die Matte gemäß Anspruch 1, wobei das Härtungsmittel Hexamethylentetramin (HMT) ist.
  3. Die Matte aus Anspruch 1, wobei die Glasfasern in der Matte etwa einen Inch lang sind und wobei die Glasfasern etwa 90-40 Gew.-Prozent der Matte ausmachen und das Novolak-Harz zumindest 10 Gew.-Prozent der Matte ausmacht.
  4. Die Matte aus Anspruch 1, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent Novolak-Harz enthält mit einer Teilchengröße von 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  5. Die Matte aus Anspruch 2, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent Novolak-Harz mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  6. Die Matte gemäß Anspruch 3, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent des Novolak-Harzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinder zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  7. Die Matte gemäß Anspruch 1, wobei die genannte Matte etwa 48-52 Gew.-Prozent des Novolak-Harzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) bis 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 85 Gew.-Prozent beträgt.
  8. Ein Verfahren zur Herstellung einer nass abgelegten Fließmatte, die mit einem Novolak-Harz gebunden ist, aufweisend die Schritte aus: a) Dispergieren von Fasern, enthaltend Glasfasern, und Novolak-Harzteilchen in Wasser, um eine verdünnte Aufschlämmung zu bilden, b) Aufgießen der genannten Aufschlämmung auf ein sich bewegendes erstes durchlässiges Band, um eine feuchte Schicht aus feuchten Vliesfasern und Harzteilchen zu bilden, c) Übertragen der feuchten Schicht von dem genannten durchlässigen Band auf ein zweites sich bewegendes durchlässiges Band, d) Sättigen der genannten feuchten Schicht mit einer wässrigen Lösung oder Aufschlämmung, die ein Vernetzungsmittel enthält, und Entfernen des Überschusses an Aufschlämmung oder Lösung und Überschusses an Vernetzungsmittel von der genannten feuchten Schicht, e) Übertragen der feuchten Schicht von dem genannten zweiten durchlässigen Band auf ein Ofenband, und f) Trocknen der genannten feuchten Schicht, um eine trockene Matte zu bilden, wobei die Verbesserung darin besteht, dass das genannte Harz ein Novolak-Pulver ist, das eine Acetonlöslichkeit hat von mehr als 95 Gew.-Prozent, dass die wässrige Lösung oder Aufschlämmung ein Härtungsmittel für den Novolak enthält, die Menge an dem genannten Harz und Härtungsmittel in der fertigen getrockneten Matte zumindest 10-65 Gew.-Prozent beträgt und das genannte Novolak-Harz in Kontakt mit dem Härtungsmittel ist und ausreichend gehärtet wird, um die Acetonlöslichkeit auf zwischen etwa 35 und etwa 95 Gewichtsprozent zu reduzieren, um der Matte eine ausreichende Festigkeit zu geben für die Handhabung und weitere Verarbeitung, aber nicht so viel, dass die Matte ihre Fähigkeit verliert, eine gewünschte Form anzunehmen und an eine andere Matte oder ein anderes Material unter Wärme und Druck gebunden zu werden.
  9. Das Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei das Härtungsmittel Hexamethylentetramin (HMT) ist.
  10. Das Verfahren gemäß Anspruch 8, wobei die Faser Glasfasern sind, die etwa einen Inch lang sind, wobei die Glasfasern etwa 90-40 Gew.-Prozent der Matte ausmachen und die genannte feuchte Schicht auf dem Ofenband etwa 7-10 Gew.-Prozent Härtungsmittel enthält, basierend auf dem Gewicht der Novolak-Teilchen in der genannten feuchten Schicht.
  11. Das Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei die genannte fertige Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent Novolak-Harz enthält mit einer Acetonlöslichkeit von zumindest 49 Gew.-Prozent.
  12. Das Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die genannte fertige Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent Novolak-Harz enthält mit einer Acetonlöslichkeit von zumindest 49 Gew.-Prozent.
  13. Ein Laminat mit einem Kern, ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus einer Schaumplatte, einem Gewebe aus vermischten Polymerfasern und einer Glasfaserwollplatte, wobei zwei einander gegenüberliegende Oberflächen des Kerns auf eine Matte gebunden werden, die Glasfasern enthält, die an den Stellen, an denen sich die Glasfasern gegenseitig überkreuzen mit bis zu etwa 60 Gewichtsprozent, bezogen auf das Trockengewicht der Matte, Novolak-Harz miteinander verbunden sind, wobei das genannte Harz eine Acetonlöslichkeit von zumindest 35 Gew.-Prozent hat und zumindest etwa 3 Gewichtsprozent Härtungsmittel für das genannte Harz, bezogen auf das Gewicht der Matte, wobei das genannte Härtungsmittel etwa 7 Gewichtsprozent des Gewichts des Novolak-Harzes beträgt, das genannte Novolak-Harz im Wesentlichen in geschmolzener und in verfestigter Form die Fasern miteinander verbindet.
  14. Das Laminat aus Anspruch 13, wobei das Härtungsmittel Hexamethylentetramin (HMT) ist.
  15. Das Laminat aus Anspruch 13, wobei die Glasfasern in der Matte etwa 2,54 cm (ein Inch) lang sind und wobei die Glasfasern etwa 90-40 Gew.-Prozent der Matte ausmachen und das Novolak-Harz zumindest 10 Gew.-Prozent der Matte ausmacht.
  16. Das Laminat aus Anspruch 13, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent des Novolak-Harzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  17. Das Laminat aus Anspruch 14, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent des Novolak-Harzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  18. Das Laminat aus Anspruch 15, wobei die genannte Matte etwa 45-55 Gew.-Prozent des Novolak-Harzes mit einer Teilchengröße von etwa 0,425 mm (minus 40 mesh) und 0,15 mm (plus 100 mesh) enthält und die Acetonlöslichkeit des Harzbinders zumindest etwa 70 Gew.-Prozent beträgt.
  19. Das in Anspruch 17 beschriebene Laminat, wobei der Kern ein Gewebe aus vermischten Polymerfasern ist.
  20. Das in Anspruch 17 beschriebene Laminat, wobei der Kern eine Glasfaserplatte ist.
  21. Das in Anspruch 17 beschriebene Laminat, wobei der Kern ein Schaumprodukt ist.
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