EP1690993B1 - Mur à coffrage intégré - Google Patents

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EP1690993B1
EP1690993B1 EP06300082.2A EP06300082A EP1690993B1 EP 1690993 B1 EP1690993 B1 EP 1690993B1 EP 06300082 A EP06300082 A EP 06300082A EP 1690993 B1 EP1690993 B1 EP 1690993B1
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EP
European Patent Office
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wall
concrete
plate
connecting means
skin
Prior art date
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EP06300082.2A
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English (en)
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EP1690993A3 (fr
EP1690993A2 (fr
Inventor
Didier Helmstetter
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H&h Technologies
Original Assignee
H&h Technologies
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Filing date
Publication date
Application filed by H&h Technologies filed Critical H&h Technologies
Publication of EP1690993A2 publication Critical patent/EP1690993A2/fr
Publication of EP1690993A3 publication Critical patent/EP1690993A3/fr
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Publication of EP1690993B1 publication Critical patent/EP1690993B1/fr
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8611—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf
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    • E04B2/84—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ
    • E04B2/842—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ by projecting or otherwise applying hardenable masses to the exterior of a form leaf
    • E04B2/845—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ by projecting or otherwise applying hardenable masses to the exterior of a form leaf the form leaf comprising a wire netting, lattice or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B2/8617—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with spacers being embedded in at least one form leaf with spacers being embedded in both form leaves
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    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8635—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties attached to the inner faces of the forms
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    • E04B2/86—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms
    • E04B2/8647—Walls made by casting, pouring, or tamping in situ made in permanent forms with ties going through the forms

Definitions

  • the present invention relates to an integrated formwork wall manufacturing method for producing an exterior wall of a building.
  • This invention again, relates to a formwork wall integrated, in particular obtained by the implementation of such a method.
  • the invention relates to the field of the building industry and, more particularly, that of the manufacture of integrated formwork walls used in the context of the construction of a building for the realization of the walls of such a building.
  • Such formwork walls are usually known as pre-walls.
  • these walls take the form of a double skin and comprise, on the one hand, an inner skin to be oriented towards the interior of the building and, on the other hand, an outer skin to be oriented in the direction from outside the building.
  • These two skins are each constituted by a concrete slab and are interconnected by means of connecting means, usually constituted by metal stiffeners or the like, making it possible to make these two skins integral with one another and to ensure the immobilization one compared to the other.
  • these two skins are positioned, within the integrated form wall, facing one another, substantially parallel and at a distance from one another so as to define between them a spacing intended to be filled by a concrete poured between these skins during the implantation of this formwork wall integrated on site.
  • Such a wall has a number of drawbacks related, on the one hand, to the process of manufacturing such a wall and, on the other hand, to the elements that constitute the latter.
  • connection means are available in a mold and concrete is poured into this mold in order to produce a first concrete plate intended to constitute one of the skins. After drying of the first concrete plate, the latter is turned over and the connecting means which equip it are placed in a mold containing concrete for the production of a second concrete plate intended to constitute the second skin of the concrete. Wall. After drying of this second skin, the wall is unmolded for storage and further drying.
  • the document DE 36 09 780 describes an integrated formwork wall for the construction of an exterior wall of a building.
  • This wall has an inner skin, intended to be oriented towards the interior of the building, and constituted by a concrete plate.
  • This wall comprises, again, an outer skin, intended to be oriented towards the outside of the building, and constituted by a plate of an insulation facing, at least in part, constituted by a plate of an insulating material. or even by a juxtaposition of plates of an insulating material.
  • these skins are positioned facing each other, substantially parallel and at a distance from one another so as to define between them a spacing intended to be filled by a poured concrete between these skins.
  • This wall also includes means for connecting said inner and outer skins together, these connecting means previously equipping said outer skin and having a first end secured to the inner skin.
  • This document also describes a method for manufacturing an integrated form wall having the features of the preamble of claim 9.
  • the present invention is intended to overcome the disadvantages of integrated formwork walls of the state of the art.
  • Such an integrated formwork wall comprises a single skin (internal) concrete while the other (outer) skin is constituted by a facing plate.
  • the time of manufacture of the wall is considerably shortened, especially because of the absence of a second concrete skin (drying time of the wall divided by two).
  • the absence of a second concrete skin makes it possible, again, to avoid the use of a particularly expensive turning tool whose use presents risks for the integrated formwork wall.
  • the weight of a wall with integrated formwork according to the invention is substantially reduced compared to that of the walls of the state of the art which allows to increase (in particular to double) the loading capacity of a transport equipment (and thus reduce the cost of transport) but also to use lifting gear whose lifting capacity and dimensions are more modest compared to those essential for walls of the state of the art.
  • the use of a wall in accordance with the invention allows a substantial saving of time and a significant reduction of the costs of the insulation, because of the absence of an operation of bonding an insulator on site that requires the walls of the state of the art.
  • the fact of using a formwork wall integrated with a single concrete skin advantageously allows to reduce the amount of material (concrete) used for the manufacture of a wall thus reducing the thickness of this wall (from 12 to 16 cm against 18 to 21 cm for the walls of the state of the technical) which, for a given surface of the building on the ground, allows an increase in the usable (habitable) internal surface compared to the walls of the state of the art.
  • the present invention relates to the field of the building industry and, more particularly, that of the manufacture of integrated formwork walls used in the context of the construction of a building for the realization of the walls of such a building.
  • this invention relates, on the one hand, to a method of manufacturing such an integrated shuttering wall 1 and, on the other hand, to an integrated shuttering wall 1 more particularly obtained by the implementation of this method.
  • such integrated wall form 1 comprises, on the one hand, an inner skin 2 intended to be oriented towards the interior of the building, on the other hand, an outer skin 3 intended to be oriented towards the inside of the building. exterior of the building and, on the other hand, means 4 for connecting said inner skins 2 and outer 3 to each other.
  • said inner skins 2 and outer skins 3 are positioned opposite one another 2, in a substantially parallel manner and at a certain distance one 2 of the other 3 so as to define between them a spacing 5.
  • This spacing 5 is intended to be filled by a concrete poured between these skins 2, 3 and within this spacing 5, this after the integrated form wall 1 has been put in place on site.
  • the inner skin 2 is constituted by a plate 6 of concrete while the outer skin 3 is constituted by a plate 7 of an insulation facing.
  • said facing plate 7 is designed so as to provide an insulating function (phonic and / or thermal) but not a structural function (such as a function of resistance) which is provided by the concrete slab 6 of the inner skin 2 and, also and after curing, by the concrete layer cast in the aforementioned spacing 5.
  • said facing plate 7 is, at least in part, constituted by a plate of an insulating material 8, or even by a juxtaposition of plates of an insulating material, in particular polystyrene, more particularly of expanded or extruded type.
  • Such an embodiment consists in producing an integrated form wall 1 in which the outer skin 3 is, at least in part, constituted by at least one plate 8 defined in an insulating material.
  • This embodiment advantageously makes it possible to manufacture the integrated formwork wall 1 directly in the workshop with the insulation and surface condition characteristics required for an external wall of a building, and advantageously makes it possible to avoid the bonding of an insulating plate on a concrete slab constituting the outer skin of a shuttering wall of the state of the art and, optionally, the surface treatment of such an insulator after bonding on such a slab of concrete.
  • the facing plate 7 is, at least in part, constituted by an element support 9 on which is spread, in particular by float or the like, a thin layer of concrete 10.
  • this support element 9 may be constituted by at least one perforated plate (in particular a sheet metal plate or the like), at least one grid or at least one lattice, more particularly a fine lattice (in particular with meshes measure from 2 to 6 mm).
  • a particular embodiment consists of a juxtaposition of several plates, grids or lattices to form such a support element 9.
  • Such a perforated plate, such a grid or such a lattice are preferably made of a metallic material.
  • the connecting means 4 are preferably defined in a metallic material and are secured to said support member 9, preferably by welding or the like.
  • such a facing plate 7, comprising a support element 9 on which is spread a thin layer of concrete 10 can, again, comprise an element of insulation 11 covering, externally to the outer skin 3, this thin layer of concrete 10.
  • Such an insulation element 11 may, in particular, be constituted by at least one plate of an insulating material or the like (in particular by a juxtaposition of such plates), more particularly a polystyrene plate, for example of expanded or extruded type.
  • FIG. 4 which does not form part of the invention, relates to a facing plate 7 constituted, at least in part, by a rotproof plaster element 12, in particular defined by at least one plate or a juxtaposition of plaster rot-proof plates.
  • such a facing plate 7 may additionally comprise an insulation element 11 of the aforementioned type and covering, externally to the outer skin 3, such rotproof plaster element 12.
  • Such a facing plate 7 may also comprise a covering element 13 (in particular constituted by a plate or a juxtaposition of plates made from wood or the like) and covering, again externally to the outer skin 3, said element rotproof plaster 12.
  • a covering element 13 in particular constituted by a plate or a juxtaposition of plates made from wood or the like
  • the facing plate 7 is, at least in part, constituted by an element 14 made from wood or the like.
  • an element 14 is, in particular, defined by at least one plate or a juxtaposition of plates made from wood or the like, such a plate being, more particularly, constituted by a wooden plate or a wood particle board ( CTBH plate for example).
  • such a facing plate 7 may, again, additionally comprise an insulation element 11 and / or a covering element 13 of the aforementioned type, such an element (11; 13). again covering, externally to the outer skin 3, an element 14 made from wood or the like.
  • connecting means 4 they have, regardless of the embodiment of the outer skin 3 mentioned above, a first end 15 secured to the inner skin 2 concrete wall 1.
  • this first end 15 is made integral with the inner skin 2 by being embedded in the concrete of the concrete plate 6 constituting this inner skin 2.
  • these connecting means 4 comprise, then, at a portion 16 embedded in the concrete 6 of the inner skin 2 (in particular near and / or at the level of said end 15 above), means 17 providing anchoring in this concrete.
  • this first end 15 is made integral with the inner skin 2 by being made integral (in particular by welding) with a support element 9A receiving at least one concrete layer 10A constituting, in combination with this support element 9A, said inner skin 2 .
  • this support element 9A may, again, be constituted by at least one perforated plate, at least one grid or at least one lattice of the aforementioned type.
  • this support element 9A receives a first layer of traditional type of concrete (preferably about 5cm thick) and, above this first layer of concrete, a second layer of concrete constituted by a self-leveling screed (preferably 0.5 cm thick cement) to ensure a smooth finish of the outer face (facing the interior of the building) of the inner skin (2).
  • connection portion 7 constituting the outer skin 3.
  • a facing plate 7 constituted, at least in part, by an element rotproof plaster 12 (solution not shown).
  • these connecting means 4 comprise a second end 18 made integral (in particular by welding) with the face 19 of a plate of the facing 7 (more particularly of the support element 9 mentioned above) oriented towards the inner skin 2 and constituting the outer skin 3.
  • connection means 4 comprise a second end 18 embedded in a material constituting, at least in part, the facing plate 7 constituting the outer skin 3.
  • these connecting means 4 comprise a second end 18 embedded in the material (rotten plaster) of the facing plate 7 constituting the outer skin 3 .
  • the facing plate 7 (defining the outer skin 3) has at least one receptacle 23, defined at such a plate 7 (more particularly at the face 19 of the outer skin 3 oriented towards the inner skin 2), and containing a material 24 inside which is embedded the second end 18 of the connecting means 4, this for a key connection of the facing plate 7 and means connection 4.
  • the material 24 inside which is embedded the second end 18 of the connecting means 4 is constituted by a cured binder, more particularly concrete.
  • the receptacle 23 is constituted by a groove or the like, for example adopting the shape of a dovetail or the like. Such a groove extends longitudinally or transversely at the level of the facing plate 7.
  • such a facing plate 7 has a plurality of receptacles 23, 23 ', 23' 'adopting the shape of grooves extending longitudinally and / or transversely with respect to such a plate 7.
  • Such a mode of realization makes it possible to square the facing plate 7 with such grooves.
  • such a facing plate 7 is constituted, at least in part, by at least one plate of an insulating material 8. It is, more particularly, this or these plates of an insulating material 8 which have at least one receptacle 23, defined at such a plate 8, and containing a material 24 (of the aforementioned type) inside which is embedded the second end 18 of the connecting means 4.
  • a particular embodiment consists in that this or these plates of an insulating material 8 have a plurality of receptacles 23, 23 ', 23 "adopting the shape of grooves extending longitudinally and / or transversely with respect to such a plate 8.
  • said connecting means 4 consist of metal rods, fiberglass or synthetic material adopting, in particular, the form of a nail, a tie rod, an anchor or the like.
  • such connecting means 4 can, again, take the form of a beam known per se and comprising at least two metal rods parallel to each other and connected by a frame of metal wires, more particularly adopting a zig-zag shape.
  • a particular embodiment consists in that such a beam comprises three metal rods arranged so as to adopt the shape of a triangle whose base is made integral with the inner skin 2 (in particular by being embedded in the concrete constituting it) while the vertex of this triangle is made integral with the outer skin 3 ( Figures 7 to 7b ).
  • the invention also relates to a method for manufacturing an outer wall with integral formwork 1 for producing a wall of a building.
  • connection means 4 are placed in the mold 25, before or, preferably, after having poured this concrete into the concrete. mold 25.
  • the method according to the invention consists, before drowning an end 15 of the connecting means 4 in the concrete, to equip the facing plate 7 constituting this outer skin 3 with these connecting means 4 by drowning the other end 18 of these connecting means 4 in a material 24 constituting, at least in part, this outer skin 3 and consisting of a curable binder (of the aforementioned type).
  • FIG. 6 The embodiment of the invention has been illustrated Figures 6 and 6a , for a facing plate 7 at least partly constituted by a plate made of an insulating material 8 having at least one receptacle 23.
  • This embodiment requires, after embedding the end 18 of the connection means 4 in at least one receptacle 23 (in particular constituted by a groove or the like, for example adopting the shape of a dovetail or the like) containing said material 24 (in particular constituted by a hardenable binder, more particularly concrete) and after hardening of the latter ( figure 6 ), to turn this facing plate 7 ( figure 6a ) before drowning the end 15 of these connection means 4 in the concrete.
  • this variant has been illustrated for a facing plate 7 having receptacles 23 intended to contain a material 24 in which are embedded the ends 18 of the connection means 4, knowing that this variant is in no way limited to this embodiment but may also apply to any other method of joining the connecting means 4 to the outer skin 3 described above.

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Description

  • La présente invention a trait à un procédé de fabrication de mur à coffrage intégré pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment. Cette invention a, encore, trait à un mur à coffrage intégré, notamment obtenu par la mise en oeuvre d'un tel procédé.
  • L'invention concerne le domaine de l'industrie du bâtiment et, plus particulièrement, celui de la fabrication des murs à coffrage intégré utilisés dans le cadre de la construction d'un bâtiment pour la réalisation des murs d'un tel bâtiment. De tels murs à coffrage intégré sont, usuellement, connus sous la dénomination de pré-murs.
  • En fait, ces murs adoptent la forme d'une double peau et comportent, d'une part, une peau interne destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment et, d'autre part, une peau externe destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment.
  • Ces deux peaux sont constituées, chacune, par une plaque de béton et sont reliées entre elles par le biais de moyens de raccordement, usuellement constitués par des raidisseurs métalliques ou analogue, permettant de rendre ces deux peaux solidaires l'une de l'autre et d'en assurer l'immobilisation l'une par rapport à l'autre.
  • On observera que ces deux peaux sont positionnées, au sein du mur à coffrage intégré, en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux lors de l'implantation de ce mur à coffrage intégré sur site.
  • Un tel mur présente un certain nombre d'inconvénients liés, d'une part, au processus de fabrication d'un tel mur et, d'autre part, aux éléments qui constituent ce dernier.
  • Ainsi, lors de la fabrication d'un tel mur, l'on dispose des moyens de raccordement dans un moule et l'on coule, dans ce moule, du béton en vue de réaliser une première plaque de béton destinée à constituer l'une des peaux. Après séchage de cette première plaque de béton, l'on retourne celle-ci et on dispose les moyens de raccordement qui l'équipent dans un moule contenant du béton pour la réalisation d'une seconde plaque de béton destinée à constituer la seconde peau du mur. Après séchage de cette seconde peau, on démoule le mur pour en assurer le stockage et un séchage plus poussé.
  • Une telle fabrication impose, par conséquent, une durée de séchage particulièrement longue, notamment afin d'assurer le séchage, de manière successive et à coeur, de chacune des deux peaux. A ce propos, on observera qu'un tel séchage engendre, de plus, une consommation d'énergie importante pour le chauffage des moules dans lesquels est coulé le béton.
  • En outre, il convient de faire appel à un outil spécialement conçu pour assurer le retournement de la première peau (usuellement contenue dans son moule au moins jusqu'à la fin de l'opération de retournement) en vue de la réalisation de la seconde peau. Un tel outil doit pouvoir soulever et retourner une plaque de béton de grande dimension et d'un poids conséquent (plusieurs tonnes), ceci sans risquer de dégrader cette plaque de béton.
  • Il convient, ensuite, d'assurer la manutention du mur de coffrage intégré en vue de son stockage et de son acheminement sur site. Pour ce faire, il est indispensable de faire appel à un engin de levage approprié et dimensionné en sorte de pouvoir charger/décharger et déplacer une charge importante, plus particulièrement sur un chantier où l'espace pour manoeuvrer un tel engin de levage et sa charge peut être particulièrement restreint.
  • De plus, après implantation sur site d'un tel mur, il convient d'équiper ce dernier à l'aide d'un isolant qui adopte, usuellement, la forme d'une plaque, notamment de polystyrène, qu'il convient de coller sur la paroi externe de la peau externe, ceci au cours d'une opération longue, fastidieuse et parfois risquée, notamment pour un collage en hauteur.
  • A ce propos, on observera, encore, qu'une telle plaque d'isolant présente, usuellement, une surface externe irrégulière de sorte qu'il convient d'en assurer le ponçage et/ou le lissage au cours d'une opération qui produit des déchets (notamment des billes de polystyrène) qu'il est particulièrement difficile de recueillir et qui génèrent une pollution considérable et durable.
  • Le document DE 36 09 780 décrit un mur à coffrage intégré pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment. Ce mur comporte une peau interne, destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, et constituée par une plaque de béton. Ce mur comporte, encore, une peau externe, destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment, et constituée par une plaque d'un parement d'isolation, au moins en partie, constituée par une plaque d'un matériau isolant, voire par une juxtaposition de plaques d'un matériau isolant. Dans ce mur, ces peaux sont positionnées en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux. Ce mur comporte, également des moyens pour raccorder lesdites peaux interne et externe entre elles, ces moyens de raccordement équipant préalablement ladite peau externe et présentent une première extrémité rendue solidaire de la peau interne. Ce document décrit aussi un procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré ayant les caractéristiques du préambule de la revendication 9.
  • La présente invention se veut à même de remédier aux inconvénients des murs à coffrage intégré de l'état de la technique.
  • A cet effet l'invention concerne un mur à coffrage intégré pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment, ce mur comportant :
    • une peau interne, destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, et constituée par une plaque de béton;
    • une peau externe, destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment, et constituée par une plaque d'un parement d'isolation, au moins en partie, constituée par une plaque d'un matériau isolant, voire par une juxtaposition de plaques d'un matériau isolant ;
    • ces peaux étant positionnées en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux ;
    • des moyens pour raccorder lesdites peaux interne et externe entre elles, ces moyens de raccordement équipant préalablement ladite peau externe et présentent une première extrémité rendue solidaire de la peau interne, la ou les plaques d'un matériau isolant présentant au moins un réceptacle défini au niveau d'une telle plaque et contenant un matériau, d'une part, constituant, au moins en partie, la plaque de parement constituant la peau externe et, d'autre part, à l'intérieur duquel est noyée une seconde extrémité des moyens de raccordement.
  • La présente invention concerne, encore, un procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment, ce mur comportant, d'une part, une peau interne destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, d'autre part, une peau externe destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment, et, d'autre part encore, des moyens pour raccorder lesdites peaux interne et externe entre elles, ces peaux étant positionnées en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux. Ce procédé consiste en ce que :
    • l'on équipe au moins une partie de la peau externe, constituée par une plaque de parement d'isolation, avec des moyens de raccordement ;
    • dans un moule, l'on coule du béton destiné, après séchage, à constituer une plaque de béton définissant la peau interne du mur à coffrage intégré ;
    • l'on noie dans ce béton une extrémité des moyens de raccordement équipant la peau externe ;
    • l'on assure le séchage du béton pour la formation d'une plaque de béton ;
    • l'on procède au démoulage du mur à coffrage intégré;
    • avant de noyer une extrémité des moyens de raccordement dans le béton de la plaque interne, l'on équipe la plaque de parement constituant la peau externe avec ces moyens de raccordement, ceci en noyant l'autre extrémité de ces moyens de raccordement dans un matériau constituant, au moins en partie, cette peau externe et constitué par un liant durcissable coulé dans au moins un réceptacle que présente une plaque d'un matériau isolant qui, en combinaison avec ce liant durcissable, constitue la peau externe.
  • Les avantages de la présente invention consistent en ce qu'un tel mur à coffrage intégré comporte une seule et unique peau (interne) en béton alors que l'autre peau (externe) est constituée par une plaque de parement.
  • Il en résulte que le temps de fabrication du mur est considérablement raccourci, notamment du fait de l'absence d'une deuxième peau en béton (temps de séchage du mur divisé par deux). L'absence d'une deuxième peau de béton permet, encore, d'éviter l'emploi d'un outil de retournement particulièrement onéreux et dont l'utilisation présente des risques pour le mur à coffrage intégré.
  • Le fait de réaliser un tel mur avec une seule peau de béton permet, également, de réduire la consommation d'énergie nécessaire pour la maturation du béton.
  • En outre, le poids d'un mur à coffrage intégré selon l'invention est substantiellement réduit par rapport à celui des murs de l'état de la technique ce qui permet d'augmenter (notamment de doubler) les capacités de chargement d'un engin de transport (et ainsi de réduire le prix du transport) mais également de recourir à des engins de levage dont les capacités de levage et les dimensions sont plus modestes par rapport à ceux indispensables pour les murs de l'état de la technique.
  • La peau externe étant constituée en un matériau isolant, l'utilisation d'un mur conforme à l'invention permet un gain de temps substantiel et une réduction notable des coûts de l'isolation, ceci de par l'absence d'une opération de collage d'un isolant sur site que nécessitent les murs de l'état de la technique.
  • Finalement, le fait de recourir à un mur à coffrage intégré comportant une seule peau en béton permet, avantageusement, de réduire la quantité de matériau (béton) employé pour la fabrication d'un mur donc de réduire l'épaisseur de ce mur (de 12 à 16 cm contre 18 à 21 cm pour les murs de l'état de la technique) ce qui, pour une surface déterminée du bâtiment au sol, permet une augmentation de la surface intérieure utilisable (habitable) par rapport aux murs de l'état de la technique.
  • D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs.
  • La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins joints en annexe et dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématisée et en perspective d'un premier mode de réalisation d'un mur à coffrage intégré qui ne fait pas partie de l'invention;
    • la figure 2 est une vue schématisée et en coupe selon II-II du mur illustré figure 1 ;
    • les figures 3 à 5 sont des vues similaires à la précédentes et correspondant à d'autres modes de réalisation d'un mur à coffrage intégré qui ne font pas partie de l'invention;
    • les figures 6 et 6a illustrent différentes étapes du procédé de réalisation selon l'invention d'un mur comportant une paroi externe constituée par une plaque d'un matériau isolant, ce procédé et ce mur étant conformes à la présente invention ;
    • les figures 7, 7a et 7b illustrent différentes étapes d'une variante du procédé de réalisation d'un mur comportant une paroi externe au moins constituée par un élément support recevant une mince couche de béton, cette variante du procédé ne faisant pas partie de l'invention;
    • les figures 8, 8a et 8b illustrent différentes étapes d'une variante du procédé de réalisation d'un mur, qui ne fait pas partie de l'invention, comportant une paroi externe constituée par une plaque d'un matériau isolant.
  • La présente invention concerne le domaine de l'industrie du bâtiment et, plus particulièrement, celui de la fabrication des murs à coffrage intégré utilisés dans le cadre de la construction d'un bâtiment pour la réalisation des murs d'un tel bâtiment.
  • En fait, cette invention concerne, d'une part, un procédé de fabrication d'un tel mur à coffrage intégré 1 et, d'autre part, un mur à coffrage intégré 1 plus particulièrement obtenu par la mise en oeuvre de ce procédé.
  • De manière connue, un tel mur à coffrage intégré 1 comporte, d'une part, une peau interne 2 destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, d'autre part, une peau externe 3 destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment et, d'autre part encore, des moyens 4 pour raccorder lesdites peaux interne 2 et externe 3 entre elles.
  • A ce propos, on observera que lesdites peaux interne 2 et externe 3 sont positionnées en regard l'une 2 de l'autre 3, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une 2 de l'autre 3 en sorte de définir entre elles un espacement 5. Cet espacement 5 est destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux 2, 3 et à l'intérieur de cet espacement 5, ceci après que le mur à coffrage intégré 1 ait été mis en place sur site.
  • Selon l'invention, la peau interne 2 est constituée par une plaque 6 de béton tandis que la peau externe 3 est constituée par une plaque 7 d'un parement d'isolation.
  • A ce propos, on observera que ladite plaque de parement 7 est conçue en sorte d'assurer une fonction isolante (phonique et/ou thermique) mais aucunement une fonction de structure (comme une fonction de résistance) qui est assurée par la plaque de béton 6 de la peau interne 2 et, également et après durcissement, par la couche de béton coulée dans l'espacement 5 susmentionné.
  • Selon l'invention et aussi selon le mode de réalisation visible figures 1 et 2, ladite plaque de parement 7 est, au moins en partie, constituée par une plaque d'un matériau isolant 8, voire par une juxtaposition de plaques d'un matériau isolant, notamment en polystyrène, plus particulièrement de type expansé ou extrudé.
  • Un tel mode de réalisation consiste à réaliser un mur à coffrage intégré 1 dans lequel la peau externe 3 est, au moins en partie, constituée par au moins une plaque 8 définie en un matériau isolant. Ce mode de réalisation permet, avantageusement, de fabriquer le mur à coffrage intégré 1 directement en atelier avec les caractéristiques d'isolation et d'état de surface requis pour un mur externe d'un bâtiment, et permet, avantageusement, d'éviter le collage d'une plaque d'isolant sur une plaque de béton constituant la peau externe d'un mur de coffrage de l'état de la technique et, éventuellement, le traitement de surface d'un tel isolant après collage sur une telle plaque de béton.
  • Selon un autre mode de réalisation illustré figure 3, qui ne fait pas partie de l'invention, la plaque de parement 7 est, au moins en partie, constituée par un élément support 9 sur lequel est étalé, notamment par talochage ou analogue, une mince couche de béton 10.
  • A ce propos, on observera que cet élément support 9 peut être constitué par au moins une plaque ajourée (notamment une plaque de tôle ou analogue), au moins une grille ou au moins un treillis, plus particulièrement un treillis fin (notamment dont les mailles mesurent de 2 à 6 mm). Un mode particulier de réalisation consiste en une juxtaposition de plusieurs plaques, grilles ou treillis pour former un tel élément support 9.
  • Une telle plaque ajourée, une telle grille ou un tel treillis sont, de préférence, réalisées en un matériau métallique.
  • On remarquera que, dans ce cas, les moyens de raccordement 4 sont, de préférence, définis en un matériau métallique et sont rendus solidaires dudit élément support 9, de préférence, par soudure ou analogue.
  • En fait et selon un mode de réalisation particulier qui ne fait pas partie de l'invention, une telle plaque de parement 7, comportant un élément support 9 sur lequel est étalé une mince couche de béton 10, peut, encore, comporter un élément d'isolation 11 recouvrant, extérieurement à la peau externe 3, cette mince couche de béton 10.
  • Un tel élément d'isolation 11 peut, notamment, être constitué par au moins une plaque d'un matériau isolant ou analogue (notamment par une juxtaposition de telles plaques), plus particulièrement une plaque de polystyrène, par exemple de type expansé ou extrudé.
  • Encore un autre mode de réalisation illustré figure 4, qui ne fait pas partie de l'invention, concerne une plaque de parement 7 constituée, au moins en partie, par un élément en plâtre imputrescible 12, notamment défini par au moins une plaque ou une juxtaposition de plaques en plâtre imputrescible.
  • Là encore, une telle plaque de parement 7 peut comporter, de manière additionnelle, un élément d'isolation 11 du type susmentionné et recouvrant, extérieurement à la peau externe 3, un tel élément en plâtre imputrescible 12.
  • Une telle plaque de parement 7 peut, également, comporter un élément d'habillage 13 (notamment constitué par une plaque ou une juxtaposition de plaques réalisées à partir de bois ou analogue) et recouvrant, là encore extérieurement à la peau externe 3, ledit élément en plâtre imputrescible 12.
  • Finalement et selon un mode de réalisation additionnel illustré figure 5, qui ne fait pas partie de l'invention, la plaque de parement 7 est, au moins en partie, constituée par un élément 14 réalisé à partir de bois ou analogue. Un tel élément 14 est, notamment, défini par au moins une plaque ou une juxtaposition de plaques réalisées à partir de bois ou analogue, une telle plaque étant, plus particulièrement, constituée par une plaque de bois ou par un panneau de particules de bois (plaque en CTBH par exemple).
  • A ce propos, on observera qu'une telle plaque de parement 7 peut, là encore, comporter de manière additionnelle un élément d'isolation 11 et/ou un élément d'habillage 13 du type susmentionné, un tel élément (11 ; 13) recouvrant, là encore extérieurement à la peau externe 3, un élément 14 réalisé à partir de bois ou analogue.
  • En ce qui concerne les moyens 4 de raccordement, ceux-ci présentent, quel que soit le mode de réalisation de la peau externe 3 susmentionné, une première extrémité 15 rendue solidaire de la peau interne 2 en béton du mur 1.
  • Selon une première variante de réalisation illustrée figures 1 à 7b, cette première extrémité 15 est rendue solidaire de la peau interne 2 en étant noyée dans le béton de la plaque de béton 6 constituant cette peau interne 2. A ce propos, on observera que ces moyens de raccordement 4 comportent, alors, au niveau d'une portion 16 noyée dans le béton 6 de la peau interne 2 (notamment à proximité et/ou au niveau de ladite extrémité 15 susmentionnée), des moyens 17 assurant un ancrage dans ce béton.
  • Cependant et selon une seconde variante de réalisation illustrée figures 8 à 8a, cette première extrémité 15 est rendue solidaire de la peau interne 2 en étant rendue solidaire (notamment par soudure) d'un élément support 9A recevant au moins une couche de béton 10A constituant, en combinaison avec cet élément support 9A, ladite peau interne 2.
  • A ce propos, on observera que cet élément support 9A peut, là encore, être constitué par au moins une plaque ajourée, au moins une grille ou au moins un treillis du type susmentionné.
  • De plus et selon un mode préféré de réalisation, cet élément support 9A reçoit une première couche de béton de type traditionnel (de préférence d'épaisseur 5cm environ) ainsi que, par-dessus cette première couche de béton, une seconde couche de béton constituée par une chape autonivelante (de préférence en ciment d'épaisseur 0,5 cm) permettant d'assurer une finition lisse de la face externe (orientée vers l'intérieur du bâtiment) de la peau interne (2).
  • Dans les modes de réalisation illustrés figures 1, 2 et 5, qui ne fait pas partie de l'invention, et correspondant à une peau externe 3 constituée, au moins en partie, par une plaque d'un matériau isolant 8 ou par un élément 14 réalisé à partir de bois ou analogue, ces moyens 4 de raccordement comportent une portion 20 traversant intégralement la plaque de parement 7 constituant la peau externe 3. Un tel mode de réalisation peut, également, être envisagé dans le cadre d'une plaque de parement 7 constituée, au moins en partie, par un élément en plâtre imputrescible 12 (solution non représentée).
  • Dans le mode de réalisation illustré figure 3, qui ne fait pas partie de l'invention, et correspondant à une peau externe 3 comportant un élément support 9 recevant une mince couche de béton 10, ces moyens 4 de raccordement comportent une seconde extrémité 18 rendue solidaire (notamment par soudure) de la face 19 d'une plaque du parement 7 (plus particulièrement de l'élément support 9 susmentionné) orientée en direction de la peau interne 2 et constituant la peau externe 3.
  • Selon un autre mode de réalisation, qui ne fait pas partie de l'invention, ces moyens de raccordement 4 comportent une seconde extrémité 18 noyée dans un matériau constituant, au moins en partie, la plaque de parement 7 constituant la peau externe 3.
  • Ainsi et tel qu'illustré figure 4 correspondant à une peau externe 3 constituée, au moins en partie, par un élément en plâtre imputrescible 12, ces moyens 4 de raccordement comportent une seconde extrémité 18 noyée dans le matériau (plâtre imputrescible) de la plaque de parement 7 constituant la peau externe 3.
  • Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la plaque de parement 7 (définissant la peau externe 3) présente au moins un réceptacle 23, défini au niveau d'une telle plaque 7 (plus particulièrement au niveau de la face 19 de la peau externe 3 orientée en direction de la peau interne 2), et contenant un matériau 24 à l'intérieur duquel est noyée la seconde extrémité 18 des moyens de raccordement 4, ceci pour une liaison par clavetage de cette plaque de parement 7 et des moyens de raccordement 4.
  • On observera que le matériau 24 à l'intérieur duquel est noyée la seconde extrémité 18 des moyens de raccordement 4 est constitué par un liant durci, plus particulièrement du béton. Selon une autre caractéristique, le réceptacle 23 est constitué par une rainure ou analogue, par exemple adoptant la forme d'une queue d'aronde ou analogue. Une telle rainure s'étend de manière longitudinale ou de manière transversale au niveau de la plaque de parement 7.
  • Selon un mode de réalisation particulier, une telle plaque de parement 7 présente pluralité de réceptacles 23, 23', 23'' adoptant la forme de rainures s'étendant longitudinalement et/ou transversalement par rapport à une telle plaque 7. Un tel mode de réalisation permet de quadriller la plaque de parement 7 avec de telles rainures.
  • Comme illustré figures 8 à 8b et selon l'invention illustrée figures 6 et 6a, une telle plaque de parement 7 est constituée, au moins en partie, par au moins une plaque d'un matériau isolant 8. C'est, plus particulièrement, cette ou ces plaques d'un matériau isolant 8 qui présentent au moins un réceptacle 23, défini au niveau d'une telle plaque 8, et contenant un matériau 24 (du type susmentionné) à l'intérieur duquel est noyée la seconde extrémité 18 des moyens de raccordement 4.
  • Un mode particulier de réalisation consiste en ce que cette ou ces plaques d'un matériau isolant 8 présentent une pluralité de réceptacles 23, 23', 23" adoptant la forme de rainures s'étendant longitudinalement et/ou transversalement par rapport à une telle plaque 8.
  • Selon une caractéristique additionnelle, lesdits moyens de raccordement 4 sont constitués par des tiges métalliques, en fibre de verre ou en matière synthétique adoptant, notamment, la forme d'un clou, d'un tirant, d'un ancrage ou analogue.
  • Selon un autre mode de réalisation qui ne fait pas partie de l'invention, de tels moyens de raccordement 4 peuvent, encore, adopter la forme d'une poutrelle connue en soi et comportant au moins deux tiges métalliques parallèles entre elles et reliées par une ossature de fils métalliques, plus particulièrement adoptant une forme en zig-zag. Un mode particulier de réalisation consiste en ce qu'une telle poutrelle comporte trois tiges métalliques disposées de manière à adopter la forme d'un triangle dont la base est rendue solidaire de la peau interne 2 (notamment en étant noyée dans le béton la constituant) tandis que le sommet de ce triangle est rendu solidaire de la peau externe 3 (figures 7 à 7b).
  • L'invention concerne, également, un procédé pour la fabrication d'un mur extérieur à coffrage intégré 1 pour la réalisation d'un mur d'un bâtiment.
  • En fait ce procédé comporte les étapes suivantes:
    • l'on équipe au moins une partie de la peau externe 3, constituée par une plaque de parement 7 d'isolation, avec des moyens de raccordement 4 ;
    • dans un moule 25, l'on coule du béton destiné, après séchage, à constituer une plaque de béton 6 définissant la peau interne 2 du mur à coffrage intégré 1 ;
    • l'on noie dans ce béton une extrémité 15 des moyens de raccordement 4 équipant la peau externe 3 ;
    • l'on assure le séchage du béton pour la formation d'une plaque de béton 6 ;
    • l'on procède au démoulage du mur à coffrage intégré 1.
  • En fait, lorsque l'on noie l'extrémité 15 des moyens de raccordement 4 dans le béton, l'on dispose ces moyens de raccordement 4 dans le moule 25, ceci avant ou, et de préférence, après avoir coulé ce béton dans le moule 25.
  • Le procédé selon l'invention consiste, avant de noyer une extrémité 15 des moyens de raccordement 4 dans le béton, à équiper la plaque de parement 7 constituant cette peau externe 3 avec ces moyens de raccordement 4 en noyant l'autre extrémité 18 de ces moyens de raccordement 4 dans un matériau 24 constituant, au moins en partie, cette peau externe 3 et constitué par un liant durcissable (du type susmentionné).
  • Le mode de réalisation de l'invention a été illustré figures 6 et 6a, pour une plaque de parement 7 au moins en partie constituée par une plaque en un matériau isolant 8 présentant au moins un réceptacle 23. Ce mode de réalisation nécessite, après avoir noyé l'extrémité 18 des moyens de raccordement 4 dans au moins un réceptacle 23 (notamment constitué par une rainure ou analogue, par exemple adoptant la forme d'une queue d'aronde ou analogue) contenant ledit matériau 24 (notamment constitué par un liant durcissable, plus particulièrement du béton) et après durcissement de ce dernier (figure 6), à retourner cette plaque de parement 7 (figure 6a) avant de noyer l'extrémité 15 de ces moyens de raccordement 4 dans le béton.
  • Selon une autre variante du procédé qui ne fait pas partie de l'invention, ce procédé peut, encore, consister en ce que :
    • l'on équipe la peau externe 3, constituée par une plaque de parement 7 d'habillage et/ou d'isolation, avec des moyens de raccordement 4 solidaires (notamment par soudure) d'un élément support 9A;
    • dans un moule contenant cette peau externe 3, l'on coule, par-dessus ledit élément support 9A, au moins une couche de béton 10A destinée, après séchage, à constituer une plaque 6 de béton définissant la peau interne 2 du mur 1 à coffrage intégré ;
    • l'on assure le séchage du béton pour la formation d'une plaque de béton 6 ;
    • l'on procède au démoulage du mur 1 à coffrage intégré.
  • Cette variante a été illustrée figures 8 à 8b pour une paroi externe 3 constituée par une plaque de parement 7 définie par au moins une plaque d'un matériau isolant 8 sachant que cette variante n'y est nullement limitée et peut aussi s'appliquer pour tout autre type de plaque de parement 7 décrit ci-dessus.
  • De plus, cette variante a été illustrée pour une plaque de parement 7 comportant des réceptacles 23 destinés à contenir un matériau 24 dans lequel sont noyées les extrémités 18 des moyens de raccordement 4, sachant que cette variante n'est aucunement limitée à ce mode de réalisation mais peut, également, s'appliquer à tout autre mode de solidarisation des moyens de raccordement 4 à la peau externe 3 décrit ci-dessus.
  • Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments pour peu qu'elle reste conforme à l'objet des revendications 1 et 9.

Claims (12)

  1. Mur à coffrage intégré (1) pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment, ce mur :
    - comportant :
    - une peau interne (2), destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, et constituée par une plaque de béton (6) ;
    - une peau externe (3), destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment, et constituée par une plaque d'un parement (7) d'isolation, au moins en partie, constituée par une plaque d'un matériau isolant (8), voire par une juxtaposition de plaques d'un matériau isolant (8) ;
    - ces peaux (2,3) étant positionnées en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement (5) destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux (2,3) ;
    - des moyens (4) pour raccorder lesdites peaux interne (2) et externe (3) entre elles, ces moyens de raccordement (4) équipant préalablement ladite peau externe (3) et présentent une première extrémité (15) rendue solidaire de la peau interne (2) ;
    - étant caractérisé par le fait que la ou les plaques d'un matériau isolant (8) présentent au moins un réceptacle (23) défini au niveau d'une telle plaque (8) et contenant un matériau (24), d'une part, constituant, au moins en partie, la plaque de parement (7) constituant la peau externe (3) et, d'autre part, à l'intérieur duquel est noyée une seconde extrémité (18) des moyens de raccordement (4).
  2. Mur à coffrage intégré (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le matériau isolant (8) est du polystyrène, plus particulièrement de type expansé ou extrudé.
  3. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le matériau (24) à l'intérieur duquel est noyée la seconde extrémité (18) des moyens de raccordement (4) est constitué par un liant durci, plus particulièrement du béton.
  4. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le réceptacle (23) est constitué par une rainure ou analogue, par exemple adoptant la forme d'une queue d'aronde ou analogue.
  5. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la ou les plaques d'un matériau isolant (8) présentent une pluralité de réceptacles (23, 23', 23") adoptant la forme de rainures s'étendant longitudinalement et/ou transversalement par rapport à une telle plaque (8).
  6. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les moyens de raccordement (4) présentent une première extrémité (15) rendue solidaire de la peau interne (2), soit en étant noyée dans le béton de la plaque de béton (6) constituant cette peau interne (2), soit en étant rendue solidaire d'un élément support (9A) recevant au moins une couche de béton (10A) constituant, en combinaison avec cet élément support (9A), ladite peau interne (2).
  7. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les moyens de raccordement (4) comportent, au niveau d'une portion (16) noyée dans le béton de la peau interne (2), des moyens d'ancrage (17) dans ce béton.
  8. Mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les moyens de raccordement (4) sont constitués par des tiges métalliques, en fibre de verre ou en matière synthétique, adoptant, notamment, la forme d'un clou, d'un tirant, d'un ancrage ou analogue.
  9. Procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré (1) pour la réalisation d'un mur extérieur d'un bâtiment, ce mur comportant, d'une part, une peau interne (2) destinée à être orientée vers l'intérieur du bâtiment, d'autre part, une peau externe (3) destinée à être orientée en direction de l'extérieur du bâtiment, et, d'autre part encore, des moyens (4) pour raccorder lesdites peaux interne et externe entre elles, ces peaux (2,3) étant positionnées en regard l'une de l'autre, de manière sensiblement parallèle et à une certaine distance l'une de l'autre en sorte de définir entre elles un espacement (5) destiné à être comblé par un béton coulé entre ces peaux (2,3), ce procédé consistant en ce que :
    - l'on équipe au moins une partie de la peau externe (3), constituée par une plaque de parement (7) d'isolation, avec des moyens de raccordement (4) ;
    - dans un moule, l'on coule du béton destiné, après séchage, à constituer une plaque de béton (6) définissant la peau interne (2) du mur à coffrage intégré (1) ;
    - l'on noie dans ce béton une extrémité (15) des moyens de raccordement (4) équipant la peau externe (3) ;
    - l'on assure le séchage du béton pour la formation d'une plaque de béton (6) ;
    - l'on procède au démoulage du mur à coffrage intégré (1), ce procédé étant caractérisé par le fait que :
    - avant de noyer une extrémité (15) des moyens de raccordement (4) dans le béton de la plaque interne (2), l'on équipe la plaque de parement (7) constituant la peau externe (3) avec ces moyens de raccordement (4), ceci en noyant l'autre extrémité (18) de ces moyens de raccordement (4) dans un matériau constituant, au moins en partie, cette peau externe (3) et constitué par un liant durcissable coulé dans au moins un réceptacle (23) que présente une plaque d'un matériau isolant (8) qui, en combinaison avec ce liant durcissable, constitue la peau externe (3).
  10. Procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré (1) selon la revendication 10, caractérisé par le fait que le liant durcissable est constitué par du béton.
  11. Procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, caractérisé par le fait qu'au moins un réceptacle (23) est constitué par une rainure ou analogue, adoptant la forme d'une queue d'aronde ou analogue.
  12. Procédé pour la fabrication d'un mur à coffrage intégré (1) selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé par le fait que, lorsque l'on noie l'extrémité (15) des moyens de raccordement (4) dans le béton, l'on dispose ces moyens de raccordement (4) dans le moule, ceci avant ou, et de préférence, après avoir coulé ce béton dans le moule.
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