EP1687465A1

EP1687465A1 - Vorrichtung zum schmelzspinnen einer vielzahl von f den

Info

Publication number: EP1687465A1
Application number: EP04798013A
Authority: EP
Inventors: Jürgen RUST
Original assignee: Saurer GmbH and Co KG
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 2003-11-27
Filing date: 2004-11-19
Publication date: 2006-08-09
Also published as: CN100523317C; DE10355293A1; TW200526825A; CN1882722A; KR20060120169A; WO2005052225A1; JP2007512443A

Abstract

Es ist eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Fäden mit einer Vielzahl von Spinndüsen beschrieben. Hierbei sind die Spinndüsen in zwei eng benachbarten Düsenreihen parallel angeordnet. Unterhalb der Düsenreihen ist eine Kühleinrichtung zur Abkühlung der aus den Spinndüsen extrudierten Fäden sowie eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln der Fäden zu Spulen vorgesehen, wobei die schmelzgesponnenen Fäden der beiden Düsenreihen nach dem Extrudieren in eine gemeinsame Sammelebene geführt sind. Um bei der Überwachung der Fadenläufe jedem Faden innerhalb der Fadenschar eine die Herkunft bestimmende Identifizierung zu ermöglichen, werden erfindungsgemäß die Fäden einer der Düsenreihe und die Fäden der anderen Düsenreihe durch zumindest ein Führungsmittel in der Sammelebene in einer vorbestimmten Reihenfolge gehalten.

Description

Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Fäden

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Fäden gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus der EP 0 285 736 AI bekannt. Bei der bekannten Vorrichtung werden zum Schmelzspinnen von synthetischen Fäden mehrere Spinndüsen in jeweils zwei parallelen Reihen nebeneinander angeordnet. Die Spinndüsen sind mit einer Schmelzequelle verbunden, so dass aus jeder der Spinndüsen ein multifüer Faden extrudiert wird. Die Spinndüsen sind innerhalb eines beheizten Spinnbalkens angeordnet. Unterhalb des Spinnbalkens ist eine Kühleinrichtung mit einem doppelten Kühlschacht ausgebildet, so dass jedem der Düsenreihen ein separater Kühlschacht zugeordnet ist. Nach der Abkühlung werden die Fäden beider Düsenreihen in eine gemeinsame Sammelebene geführt, um als eine Fadenschar in einer Behandlungseinrichtung einer oder mehrere Behandlungsstufen zu durchlaufen. Nach der Behandlung werden die Fäden üblicherweise in einer Aufwickeleinrichtung zu Spulen aufgewickelt.

Um eine möglichst hohe Produktivität beim Spinnen der Fäden zu erhalten, werden die Fadenläufe in derartigen Vorrichtungen üblicherweise auf Fadenbruch überwacht, so dass möglichst kurze Prozessunterbrechungen realisierbar sind. Neben der reinen Überwachung werden darüber hinaus Analysen gewünscht, um mögliche Ursachen der Fadenbrüche herauszufinden. Bei der bekannten Vorrichtung stellt sich jedoch das Problem, dass die aus den Spinndüsen extrudierten Fäden alle gemeinsam in einer S irmelebene 2^"usammengeffihrt werden. Die Fadenläufe zwischen den Spinndüsen und der Aufwickeleinrichtung können somit in der Behandlungseinrichtung sich stets unterschiedlich ausbilden, so dass keine Zuordnung der zu den Fadenläufen erfassten Ereignisse zur weiteren Analyse möglich ist.

Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen mehrerer Fäden der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei welcher die durch die Spinndüsen beider Düsenreihen extrudierten Fäden in ihren Fadenläufen bis zum Aufwickeln zu Spulen stets identifizierbar sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Fäden einer der Düsenreihe (A) und die Fäden der anderen Düsenreihe (B) durch zumindest ein Führungsmittel in der Sammelebene in einer vorbestimmten Reihenfolge gehalten werden.

Um beim Herstellen der synthetischen Fäden die pro Fadenlauf festgestellten Ereignisse wie beispielsweise Fadenbrüche einer der Spinndüsenreihen bzw. einer der Spinndüse der Spinndüsenreihen zuordnen zu können, wird gemäß der Erfindung die Fäden in der Sammelebene durch ein Führungsmittel in eine vorbestimmte Reihenfolge gehalten. Somit ist jedem der Fäden innerhalb der Fadenschar eine bestimmte Position zugeordnet. So lange die Fadenschar gemeinsam durch die einzelnen Behandlungsstufen der Behandlungseinrichtung gefuhrt wird, lässt sich jeder Faden zu jeder Zeit aufgrund seiner Position den jeweiligen Spinndüsen zuordnen.

Gemäß vorteilhafter Weiterbildungen lassen sich beispielsweise Reihenfolgen bilden, bei welchem die Fadenschar einer der Düsenreihen neben der Fadenschar der benachbarten Düsenreihe in der Sammelebene geführt werden. Hierbei können die Teilfadenscharen gemeinsam durch eine Abzugsgalette oder separat durch zwei Abzugsgaletten aus der Sammelebene ge-führt werden. Das Führungsmittel weist hierzu vorteilhaft zwei Gruppen von Fadenfuhrer auf, die den Teilfadenscharen zugeordnet sind. Die Fadenführer könnte in einer gemeinsamen Führungsebene oder aber in zwei benachbarten Führungsebenen durch das Führungsmittel gehalten sein.

Es ist jedoch auch möglich, die Fäden der beiden Düsenreihen abwechselnd nebeneinander in der Sammelebene zu führen. Es lassen sich grundsätzlich verschieden Varianten von Reihenfolgen einhalten.

Bei der Herstellung mehrer Fäden aus zwei parallele Düsenreihen ist besonders darauf zu achten, dass die Fadenführung und insbesondere die Auslenkung der Fäden möglichst bei allen Fäden der Fadenschar gleich gehalten werden, da ansonsten Zugspannungsunterschiede und damit Qualitätsunterschiede sich auswirken können. Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist daher die Sammelebene in der Mitte der parallelen Düsenreihe ausgebildet. Die Fäden beider Düsenreihen werden zur Führung in die Sammelebene gleich ausgelenkt.

Aufgrund der Vielzahl der Fäden innerhalb einer Spinnstelle wird die Aufwickeleinrichtung pro Spinnstelle durch vorzugsweise einer Aufspulmaschine mit zwei Wickeleinheiten oder jeweils Aufspulmaschinen mit je einer Wickeleinheit gebildet. Damit lassen sich kompakte für hohe Aufspulgeschwindigkeiten geeignete Wickeleinheiten bilden.

Um möglichst die Fadenschar einer Düsenreihe gleichzeitig zu Spulen zu wickeln, wird weiter vorgeschlagen, dass die nach der Behandlung abgezogene Fadenschar derart auf die Wickeleinheiten aufgeteilt wird, dass die Fäden der einen Düsenreihe und die Fäden der anderen Düsenreihe in vorbestimmter Zuordnung zu Spulen gewickelt werden. Hierbei wird vorzugsweise die Zuordnung derart gewählt, dass die Fäden einer der Düsenreihe alle auf eine Spulspindel einer der Wickeleinheiten gewickelt werden.

Um eine möglichst enge Teilung der Düsenreihen zu realisieren, ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher die Künleinrichtung zumindest einen Doppelkühlschacht aufweist, welcher pro Düsenreihe einen separaten Kühlschacht und eine mittlere Drackkammer zwischen den Kühlschächten enthält. Hierbei Wird die in dem Doppelkühlschacht gebildete mittlere Drackkammer zur Versorgung der Kühlschächte mit Blasluft über einen seitlich neben der Maschinenlängsseite angeordneten Luftkanal versorgt. Der Luftkanal lässt sich über Querstutzen mit der Drackkairimer des Doppelkühlschachtes verbinden.

Damit die den Düsenreihen zugeordneten Fadenscharen sicher mit hoher Fadenlaufruhe in die Sammelebene einlaufen können, münden beide Kühlschächte des Doppelkühlschachtes in einen gemeinsamen Fallschacht.

Dabei wird vorteilhaft bereits vor Einlauf in die Sammelebene ein Fadenschluss an den einzelnen Fäden der beiden Fadenscharen durch zwei separate Präparationseinrichtungen erreicht.

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Spinndüsen durch das Bilden mehrerer Längsmodule in Gruppen eingeteilt sind, wobei jede Gruppe in ihrer Anordnung der Spinndüsen und Temperierung der Spinndüsen gleichgehalten ist. Der zwischen den Längsmodulen ausgebildete Durchgang führt dazu, dass jedes Längsmodul von beiden Maschinenlängsseiten her bedienbar ist. Damit lassen sich insbesondere kurze Anspinnzeiten zu Prozeßbeginn oder nach Prozessunterbrechung realisieren, da sowohl eine Bedienperson die Spinndüsen beider Düsenreihen eines Längsmodules versorgen kann.

Die Spinndüsen der Längsmodule werden vorteilhaft in mehrere Spinnstellen aufgeteilt, wobei jeder der Spinnstelle jeweils ein Doppelkühlschacht der Kühleinrichtung zugeordnet ist, welcher zu jeder Düsenreihe einen Kühlschacht aufweist. Damit lässt sich eine intensive Kühlung für die frisch extrudierten multifilen Fäden bereitstellen. Eine Spinnstelle kann dabei bis zu zwölf, sechzehn oder zwanzig Spinndüsen in zwei Düsenreihen aufweisen, wobei beispielsweise vier Spinnstellen ein Längsmodul bilden können.

Die Weiterbildung der Erfindung, bei welcher die Längsmodule durch jeweils einen kastenförmigen Düsenträger gebildet werden, der mittels eines Wärmeträgermediums beheizt ist und an den zum Durchgang zugewandten Ende über einen Zulauf und Ablauf mit einem Wärmeträgermedium versorgt wird, ist besonders vorteilhaft zur gleichmäßigen Temperierung der Spinndüsen innerhalb des Längsmoduls. Zudem lässt sich eine in Längsrichtung ausgerichteter Wärmeträgerkreislauf auf einfache Art und Weise derart realisieren, indem der kastenförmige Düsenträger mit einer in Maschinenlängsseite ausgerichteten leichten Neigung versehen ist. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die innerhalb der Vorrichtung durch die Durchgänge gebildeten Freiräume vorteilhaft für Versorgungsleitungen und Versorgungsaggregate nutzbar sind.

Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Schmelzspinnen mehrerer Fäden unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen nachfolgend näher beschrieben.

Es stellen dar:

Fig. 1 bis 3 Schematisch mehrere Ansichten eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Mehrzahl von Spinnstellen;

Fig. 4 und 5 schematisch ein Ausfülrrungsbeispiel eines Füh^*τιngsmittels zur Fadenaufteilung in der Sammelebene;

Fig. 6 schematisch ein weiteres Ausfuhrungsbeispiel eines Führungsmittels zur Fadenverteilung in der Sammelebene; Fig. 7 schematisch ein Ausfuhrungsbeispiel der Aufwickeleinrichtung der Vorrichtung aus Fig. 1 und

Fig. 8 und 9 schematisch weitere Ausführungsbeispiele zur Führung und Behandlung einer Fadenschar.

In den Fig. 1, Fig. 2 und Fig. 3 ist ein Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Mehrzahl von Spinnstellen zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Fäden in verschiedenen Ansichten dargestellt. Hierbei zeigt Fig. 1 eine Ansicht einer Maschinenlängsseite der Gesamtvorrichtung, Fig. 2 einen Ausschnitt der Gesamtvorrichtung aus Fig. 1 mit zwei Spinnstellen und die Fig. 3 eine Ansicht einer Spinnstelle quer zur Maschinenlängsseite. Die nachfolgende Beschreibung gilt für alle Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist.

Die Vorrichtung wird durch ein mehretagiges Maschinengestell 1 gehalten, das in den Figuren 1, 2 und 3 nur als seitlichen Träger angedeutet ist. In einer oberen Etage des Maschinengestells 1 sind mehrere Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 entlang der Maschinenlängsseite nebeneinander angeordnet. Die Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 enthalten jeweils eine Vielzahl von Spinndüse 4, die in zwei parallelen Düsenreihen A und B angeordnet sind.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die entlang der Maschinenlängsseite angeordneten Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 jeweils durch einen Durchgang D voneinander getrennt. Der Durchgang D zwischen den Längsmodulen 2.1, 2.2 und 2.3 erstreckt sich dabei über sämtliche Etagen des Maschinengestells 1.

Die Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 werden jeweils durch einen kastenförmigen Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 gebildet. Innerhalb der kastenförmigen Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 sind die dem Längsmodul zugeordneten Spinndüsen 4 sowie die mit den Spinndüsen 4 verbundenen Verteilerpumpen 5 sowie weitere hier nicht dargestellte Schmelzeverteilereinrichtungen angeordnet. Zur Beheizung der schmelzeführenden Bauteile sind die Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 jeweils an einem Wärmeträgerkreislauf angeschlossen. Hierzu ist an den Stirnseiten 33 der Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 ein Zulauf 11 sowie ein Ablauf 12 angeordnet. Der Ablauf 12 ist jeweils im unteren Bereich der Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 ausgebildet, wobei die Düsenträger in einer leicht geneigten Anordnung gehalten sind, so dass das als Kondensat anfallende Wärmeträgermedium auf einfache Art und Weise abgeführt werden kann. Die Versorgungsleitungen des Zulaufs 11 und des Ablaufs 12 sind vorteilhaft im Bereich der Durchgänge D ausgebildet. Die Oberhalb der Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 angeordneten Einrichtungen zur Schmelzeerzeugung bzw. Schmelzeverteilung sind nicht dargestellt. So lassen sich beispielsweise die schmelzeführenden Bauteile mehrerer Längsmodule durch einen Extruder versorgen.

Jeder der Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 ist in mehrere Spinnstelle aufgeteilt. Der Aufbau und die Ausbildung der Spinnstellen wird nachfolgend anhand des Längsmoduls 2.1 unter Hinweis zu den Fig. 2 und 3 näher erläutert.

Jede der Spinnstellen 3.1, 3.2, 3.3 und 3.4 erfaßt insgesamt 12 Spinndüsen 4, die gleichmäßig auf die zwei Düsenreihen A und B aufgeteilt sind. Die Spinndüsen der Düsenreihen A und B sind jeweils mit einer Verteilerpumpe 5 verbunden. Jede der Verteilerpumpen 5 weist eine Antriebswelle 6 auf, die mit einem hier nicht dargestellten Antrieb gekoppelt ist. Über jeweils einen Schmelzeanschluß 7 wird den Verteilerpumpen 5 eine Polymerschmelze zugeführt.

Bei dem in Fig. 2 und Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel werden die Spinndüsen einer Spinnstelle durch zwei separate Verteilerpumpen gespeist. Es ist jedoch auch möglich, dass beispielsweise bei einer Gesamtanzahl von sechs oder acht Spinndüsen in zwei Düsenreihen alle Spinndüsen durch eine Verteilerpumpe versorgt werden. Hierbei wird ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Anzahl der Spinndüsen pro Spinnstelle beispielhaft ist. Unterhalb der Düsenträger 8.1, 8.2 und 8.3 ist eine Kühleinrichtung 13 angeordnet. Die Kühleinrichtung 13 weist pro Spinnstelle jeweils einen Doppellcühlschacht 14 auf. So sind den Spinnstellen 3.1 bis 3.4 des ersten Längsmoduls 2.1 die Doppelkühlschächte 14.1, 14.2, 14.3 und 14.4 zugeordnet.

Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, wird jeder der Doppelkühlschächte 14.1 bis 14.4 durch zwei separate Kühlschächte 15.1 und 15.2 gebildet, die den Spinndüsen 4 der Düsenreihen A und der Düsenreihe B zugeordnet sind. Zwischen den Kühlschächten 15.1 und 15.2 weisen die Doppelkühlschächte 14.1 bis 14.4 jeweils eine Drackkammer 16 auf. Zwischen den Kühlschächten 15.1 und 15.2 und der Druckkammer 16 sind die Blaswände 17.1 und 17.2 gebildet, so dass ein quer gerichteter Kühlluftstrom in den Kühlschächten 15.1 und 15.2 erzeugt wird. Die Drackka mern 16 der Doppelkühlschächte 14.1 bis 14.4 sind im unteren Bereich über einen Luftanschluss 18 und einen Querstutzen 19 an einen zentralen Luftkanal 20 angeschlossen. Der Luftkanal 20 erstreckt sich seitlich parallel zur Maschinenlängsseite und versorgt alle Doppelkühlschächte der Kühleinrichtung 13. Die mit dem Luftkanal 20 verbundenen Querstutzen 19, sind im unteren Bereich der Kühleinrichtung 13 zwischen den Spinnstellen angeordnet. Der untere Bereich der Kühleinrichtung 13 wird jeweils durch einen Fallschacht gebildet, die für das erste Längsmodul 2.1 durch die Bezugszeichen 34.1, 34.2, 34.3 und 34.4 gekennzeichnet sind. Die Fallschächte 34.1 bis 34.4 weisen hierbei ein nach unten hin verjüngende Form auf, so dass die zwischen den Spinnstellen entstehenden Freiräume zur Aufnahme der Querstutzen 19 genutzt werden. Die seitliche Zuführung der Blasluft besitzt den besonderen Vorteil, dass die Spinndüsenreihen A und B mit möglichst enger Teilung zueinander angeordnet werden können. Eine durch die zwischen den Düsenreihen A und B erstreckende Mittelebene angeordnete Luftversorgung kann somit entfallen.

Wie in Fig. 3 dargestellt, sind im unteren Bereich des Doppelkühlschachtes 14.1 jedem Kühlschacht 15.1 und 15.2 jeweils eine Präparationseinrichtung 23.1 und

23.2 zugeordnet. Dabei ist die Präparationseinrichtung 23.1 den Spinndüsen 4 der

Düsenreihen A zugeordnet, so dass die extrudierten multifilen Fäden 9 der Düsenreihe A am Ende der Kühlung durch die Präparationseinrichtung 23.1 mit einem Präparationsauftrag versehen werden. Entsprechend werden die Fäden 10, die aus den Spinndüsen der Düsenreihe B extrudiert werden, durch die Präparationseinrichtung 23.2 präpariert. Nach der Präparation werden die Fäden 9 und 10 in eine gemeinsame Sammelebene 35 zu einer Fadenschar 22 zusammengeführt. Hierzu ist auf der Auslassseite des Fallschachtes 34.1 ein Fü rrungsmittel 21 angeordnet. Durch das Führungsmittel 21 wird dabei eine vorbestimmte Reihenfolge der Fäden innerhalb der Fadenschar 22 eingehalten. Die Verteilung der Fäden 9 und 10 in der Fadenschar 22 wird nachfolgend noch näher erläutert.

Wie in den Fig. 2 und 3 dargestellt, ist unterhalb der Kühleinrichtung 13 eine Behandlungseinrichtung 24 angeordnet. Die Behandlungseinrichtung 24 weist eine Vielzahl von Behandlungsmodulen 36 auf, wobei jeder Spinnstelle eines der Behandlungsmodule 36 zugeordnet ist. An dem Beispiel des ersten Längsmoduls 2.1 sind den Spinnstellen 3.1 bis 3.4 die Behandlungsmodule 36.1 bis 36.4 zugeordnet. Die Behandlungsmodule sind je nach zu erzeugendem Fadentyp mit Einrichtungen wie Galetten, Galetteneinheiten, Verwirbelungseinrichtungen, Fadenhacker, Heizeinrichtungen, Präparationseinrichtung usw. bestückt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zur Veranschaulichung beispielhaft zwei Galetten 25.1 und 25.2 gezeigt.

Innerhalb der Behandlungseinrichtung wird die Sammelebene 35, in welcher die Fadenschar 22 geführt wird, im Übergang von dem Führungsmittel 21 zum Auflauf auf die erste Galette 25.1 um 90° gedreht. Damit werden die Fäden an der Galette 25.1 in einer Ebene geführt, die im wesentlichen quer zur Maschmemängsrichtung ausgerichtet ist.

Unterhalb der Behandlungseinrichtung 24 ist die Aufwickeleinrichtung 26 angeordnet, die aus einer Vielzahl von Wickeleinheiten besteht. So sind jeder

Spinnstelle jeweils zwei Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 zugeordnet. Die

Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 können dabei in Form einer Aufspulmaschine oder in Form von zwei nebeneinander aufgestellten Aufspulmaschinen gebildet sein. In dem dargestellten AusiSrjrungsbeispiel sind die Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 an jeweils synchron betriebenen Aufspulmaschinen 37.1 und 37.2 ausgebildet. Die Aufwickeleinrichtung 26 wird somit aus einer Vielzahl von Aufspulmaschinen 37 gebildet. In jeder der Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 werden die Fäden der Fadenschar 22 zu jeweils einer Spule 32 gewickelt. Die Spulen 32 sind hierzu an einer Spulspindel 29.1 aufgespannt. Die Spulspindel 29.1 wird in jeder Wickeleinheit 27.1 und 27.2 durch jeweils einen Spulrevolver 28 gehalten. Der Spulenrevolver 28 trägt eine um 180° versetzt angeordnete zweite Spulspindel 29.2. Durch Drehung des Spulenrevolvers lassen sich somit die Fäden der Fadenschar 22 kontinuierlich zu Spulen wickeln. An dem Umfang der Spulen 32 liegt eine Andrückwalze 30 an. Eine der Andrückwalze vorgeordnete Changiereinrichtung zum hin- und herführen der Fäden zur Bildung von Kreuzspulen ist hierbei nicht näher dargestellt.

Vor Einlauf der Fadenschar 22 in die Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 ist pro Spinnstelle jeweils eine Doppelführungsleiste 31 vorgesehen, um die Fäden der Fadenschar 22 zu teilen. Hierbei wird eine auf die Spinndüsenreihen A und B bzw. auf die Spinndüsen der Düsenreihen A und B abgestellte Zuordnung durch die Doppelführungsleiste 31 eingehalten. Zur Aufteilung der Fadenschar und zur gewählten Zuordnung werden nachfolgend noch weitere Erläuterungen gegeben.

Bei der in Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Vorrichtung sind die KüWeinrichtung 13, die Behandlungseinrichtung 24 und die Aufwickeleinrichtung 26 zu jedem der Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 identisch aufgebaut. Im Betrieb wird durch eine oder mehrere Schmelzequellen eine Polymerschmelze erzeugt, beispielsweise auf Basis von Polyester. Die Polymerschmelze wird über nicht näher beschriebenes Verteilungssystem zu den Verteilerpumpen 5 der Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 geführt. Durch die Verteilerpumpen wird die Polymerschmelze mit Überdruck zu den zugeordneten Spinndüsen 4 gefördert. Jede der Spinndüsen 4 weist an ihrer Unterseite eine Vielzahl von Düsenbohrungen auf, durch welche ein Bündel von feinen Filamenten pro Faden extrudiert wird. So erzeugt jede der Spinndüsen der Vorrichtung einen multifilen Faden. Die innerhalb einer Spinnstelle pro Düsenreihe gesponnenen Fäden werden sodann in dem pro Spinnstelle angeordneten Doppelkühlschacht gekühlt und mit den Fäden der benachbarten Düsenreihe nach der Kühlung zu einer gemeinsamen Fadenschar 22 zusammengeführt. Vor der ZusaiTJumenführung werden die Fäden 9 der Düsenreihe A und die Fäden 10 der Düsenreihe B durch die zugeordneten Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 mit einer Flüssigkeit benetzt und anschließend durch das Führungsmittel 21 pro Spinnstelle zur Fadenschar 22 2αιsammengeführt. Die Fäden der Fadenschar werden parallel mit engem Abstand zueinander durch jeweils ein Behandlungsmodul 36 geführt um anschließend nach der Behandlung durch zwei Wickeleinheiten zu Spulen aufgewickelt zu werden.

In derartigen Vorrichtungen ist einerseits eine regelmäßige Wartung der Spinndüsen und andererseits das Anlegen frisch gesponnener Fäden nach einer Prozeßunterbrechung oder zu Prozeßbeginn durch eine Bedienperson auszuführen. Durch die Anordnung der Spinndüsen ist ein schneller Wechsel zwischen den Maschinenlängsseiten durch eine Bedienperson auf einfache Art und Weise möglich. Wie in Fig. 3 angedeutet, kann eine Bedienperson von der mittleren Etage die Längsmodule 2.1, 2.2 und 2.3 von beiden Maschinenlängsseiten schnell bedienen. Hierzu ist ein Wechsel der Längsseite durch den Durchgang D zwischen den Längsmodulen möglich. Aufgrund der kurzen Wegstrecke zwischen den Längsseiten werden selbst nach Fadenbrüchen in einer der Spinnstellen sehr kurze Prozessunterbrechungen erreicht.

Ein weiterer Vorteil der Vorrichtung liegt darin, dass Versorgungsleitungen und Zusatzaggregate wie beispielsweise Präparationsfördereinrichtungen vorteilhaft in dem Durchgang D zwischen benachbarten Längsmodulen integriert werden können. Damit lässt sich eine sehr kompakte raumsparende Vorrichtung bereitstellen. So könnte beispielsweise eine zweite Linie von Längsmodulen unmittelbar neben der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung angeordnet werden. So lassen sich vorteilhaft ganze Gebäude mit derartigen in Reihe angeordneten Längsmodulen ausstatten, die gegenüber herkömmlichen Vorrichtungen ein um 30 bis 40 % geringeren Platzbedarf benötigen.

Bei der Überwachung derartiger Vorrichtungen werden üblicherweise jeder der Faden in seinem Fadenlauf überwacht. Für den Fall, dass ein Fadenbruch festgestellt wird, sind Sensormittel vorgesehen, die entsprechende Meldungen einer Steuereinrichtung zuführen. Derartige Überwachungsverfahren sind besonders wichtig, um qualitativ hochwertige Fäden in der gesamten Vorrichtung herstellen zu können. Eine derartige Überwachung und Analyse der innerhalb eines Fadenlaufs auftretenden Ereignisses erfordert jedoch die Kenntnis, aus welcher Spinnstelle bzw. aus welcher Spinndüse der Faden erzeugt wurde. Insoweit ist bei der Zusan nenführung der Fäden aus den beiden Düsenreihen eine vorbestimmte Reihenfolge einzuhalten, um damit den gesamten Fadenlauf von der Auf wickeleinrichtung bis zu Spinndüse zurückverfolgen zu können.

In Fig. 4 und Fig. 5 ist hierzu schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Führungsmittels zur Führung der Fäden beider Düsenreihen innerhalb einer Spinnstelle gezeigt, wie es in dem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 einsetzbar wäre. Die Aufteilung und die Spinnstelle könnten beispielsweise die in Fig. 2 mit dem Bezugszeichen 3.1 gekennzeichnete Spinnstelle darstellen. Die Fig. 4 zeigt dabei schematisch eine Ansicht der Spinnstelle bis zur Bildung einer Fadenschar 22 und Fig. 5 schematisch eine Querschnittsansicht der Spinnstelle. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.

An dem teilweise dargestellten Düsenträger 8.1 sind insgesamt 12 Spinndüsen gleichmäßig auf zwei Düsenreihen A und B aufgeteilt. Aus den Spinndüsen 4 der Düsenreihe A werden dementsprechend sechs Fäden erzeugt, die mit dem Bezugszeichen 9 gekennzeichnet sind. Die Fäden 10 der Düsenreihe B werden entsprechend durch die Spinndüsen der Düsenreihe B extrudiert. Innerhalb der Kühlschächte (hier nicht dargestellt) werden die Fäden 9 und 10 parallel geführt bis zu den Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2. Hierbei sind die Präparationseinrichtungen 23.1 und 23.2 als Präparationswalzen dargestellt. Die Präparationseinrichtungen können jedoch auch durch einzelne Präparationsstifte gebildet sein, die jeweils einen Faden benetzen. Nach dem Benetzen der Fäden 9 und 10 werden diese in eine gemeinsame Sammelebene 35 geführt. In der Sammelebene 35 werden die Fäden 9 und 10 durch das Fϋhrungsmittel 21 zu einer Fadenschar 22 angeordnet, bei welcher die zwölf nebeneinander angeordneten Fäden eine vorbestimmte Reihenfolgen aufweisen. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Fäden 10 der Düsenreihe B und die Fäden 9 der Düsenreihe A jeweils als Teilfadenschar nebeneinander geführt. Das Führungsmittel 21, das unterhalb des Falschschachtes angeordnet ist, ist durch eine Fadenführerleiste mit zwei Gruppen von Fadenführern 38 gebildet. Die Fadenführer 38 einer der Gruppen sind den Fäden 9 der Düsenreihe A und die Fadenführer 38 der anderen Gruppe den Fäden 10 der Düsenreihe B zugeordnet.

Wie in Fig. 5 dargestellt, ist die Sammelebene 35 im mittleren Bereich zwischen den Spinndüsen der Düsenreihe A und der Düsenreihe B angeordnet. Somit wird eine gleichmäßig Auslenkung der Fäden beider Düsenreihen erreicht. Damit lassen sich vorteilhaft auch Fäden mit gleichen physikalischen¹ Eigenschaften herstellen.

In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Führungsmittels zur Aufteilung der Fäden in der Fadenschar dargestellt, wie es in dem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 einsetzbar wäre. Das Ausfiαhrungsbeispiel nach Fig. 5 ist identisch zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 4, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden. Bei der Aufteilung der Fäden 9 der Dusenreihe A und der Fäden 10 der Düsenreihe B wird mit dem Führungsmittel 21 durch separate Fadenführer 38 eine Reihenfolge innerhalb der Fadenschar 22 bestimmt, die abwechselnd einen Faden 9 der Düsenreihe A und einen Faden 10 der Düsenreihe B nebeneinander führt. Somit ergibt sich gemäß der Düsenreihen eine Reihenfolge AB AB AB. Damit ist der Übergang der Fadenschar 22 in die Behandlungseinrichtung derart definiert, dass die Herkunft der Fäden zu jedem Ort und Zeitpunkt der Behandlung bekannt ist. Bei der Herstellung synthetischer Fäden wird die Fadenqualität sehr stark durch den jeweiligen Aufspulvorgang bestimmt. Insoweit können bestimmte Zuordnungen zwischen den Spinndüsen und den Wickelstellen von Vorteil sein, um gleichmäßige Fadenqualitäten zu erzeugen. In Fig. 6 ist anhand eines Ausführungsbeispiels einer Aufwickeleinheit, wie sie beispielsweise in der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung eingesetzt sein könnte, aufgezeigt, wie die Fäden der Fadenschar nach der Behandlung zu den einzelnen Wickeleinheiten aufgeteilt werden.

Die Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 sind hierbei innerhalb einer Aufspulmaschine ausgebildet. Die Aufspulmaschine besitzt zwei Spulenrevolver 28.1 und 28.2. Jeder der Spulenrevolver trägt jeweils zwei Spulspindeln 29.1 und 29.2. Den Spulrevolvern 28.1 und 28.2 ist jeweils eine Andrückwalze 30.1 und 30.2 zugeordnet. Oberhalb der Andrückwalzen 30.1 und 30.2 ist eine Doppelführungsleiste 31 vorgesehen, die zu beiden Längsseiten parallel zu den Spulspindeln pro Wickelstelle jeweils einen Fadenführer aufweist. Derartige Doppelwickler sind grundsätzlich bekannt beispielsweise in der DE 100 45 473 AI beschrieben. Insoweit wird zur weiteren Beschreibung der Aufspulmaschine auf die zitierte Druckschrift Bezug genommen.

Die Fadenschar 22 wird nach der Behandlung durch die Doppelführungsleiste 31 entsprechend einer vorgegebenen Zuordnung zu den einzelnen Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 aufgeteilt. Dabei werden die Fäden 9 der Düsenreihe A und die Fäden 10 der Düsenreihe 10 aus der Fadenschar 22 separiert und jeweils den Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 zugeführt. Somit werden die Fäden 9 der Düsenreihe A auf der Spulspindel 29.1 der Wickeleinheit 27.1 und die Fäden 10 der Düsenreihe B auf der Spulspindel 29.2 der Wickeleinheit 27.2 zu Spulen aufgewickelt. Somit ist jeder der Fäden innerhalb der Fadenschar 22 an jeder Stelle zwischen den Spinndüsen und der Aufwickeleiririchtung identifizierbar. Eine Überwachung und Steuerung der Vorrichtung ist somit mit einfachen Mitteln ausführbar. Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung ist in ihrer Ausbildung der Behandlungseinrichtung und der Aufwickeleinrichtung beispielhaft. So könnten beispielsweise alle Fäden einer Spinnstelle gemeinsam von einer Aufspulmaschine mit einer einzigen Wickeleinheit aufgenommen werden. Die Ausbildung der Behandlungseinrichtung ist im wesentlichen davon abhängig, ob voUverstreckte Fäden (FDY), vororientierte Fäden (POY), hochorientierte Fäden (HOY) oder gekräuselte Fäden (BCF) hergestellt werden. Insoweit lässt sich die Behandlungseinrichtung wahlweise mit Aggregaten bestücken.

In den Fig. 8 und 9 sind weitere Ausfünrungsbeispiele von Behandlungsmodulen, wie sie beispielsweise in der in Fig. 1 gezeigten Spinnanlage einsetzbar wären.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Behandlungsmodul einer Spinnstelle durch zwei Galetteneinheiten mit insgesamt vier Galetten gebildet. Eine erste Galetteneinheit mit den Galetten 25.1 und 25.2 ist einer Teilfadenschar mit den Fäden 9 der Düsenreihe A zugeordnet. Die spiegelbildlich zu der ersten Galetteneinheit angeordnete zweite Galetteneinheit mit den Galetten

25.3 und 25.4 ist der Teilfadenschar mit den Fäden 10 der Düsenreihe B zugeordnet. Die Teilfadenscharen werden durch eine Doppelführungsleiste 31 geführt. Die Führung könnte jedoch auch unmittelbar durch ein Führungsmittel in der Sammelebene erfolgen. Hierzu könnten zwei Gruppen von Fadenführern zu beiden Seiten einer Führungsleiste gehalten sein, so dass gleichzeitig eine Separierung der Teilfadenscharen bei Ablauf aus der Spinneinrichtung erreicht würde.

Den Galetten 25.1 und 25.2 ist eine Wickeleinheit 27.1 und den Galetten 25.3 und

25.4 eine zweite Wickeleinheit 27.2 zugeordnet. Die Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 können hierbei wie dargestellt durch eine Aufspulmaschine 37 oder durch zwei separate Aufspulmaschinen gebildet sein. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Aufspulmaschine 37 im wesentlichen identisch zu dem vorhergehenden Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 7 ausgebildet. Im Gegensatz zu dem Aus^*nιhrungsbeispiel nach Fig. 7 sind hierbei die beiden Wickeleinheiten 27.1 und 27.2 symmetrisch nebeneinander angeordnet, so dass die Spulenrevolver 28.1 und 28.2 mit gleichem Drehsinn zum Wickeln der Spulen 32 antreibbar sind.

Das in Fig. 8 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt eine Anordnung der Behandlungseinrichtung, bei welcher die Fäden bei Abzug aus der Spinneinrichtung mit möglichst geringen Auslenkwinkeln gefKirt werden können. Die Galetteneinheiten sowie die Wickeleinheiten werden vorzugsweise synchron betrieben. Hierbei können vorteilhaft auch Doppelaggregate verwendet werden.

Bei dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Behandlungsmodul durch zwei symmetrisch nebeneinander angeordneten Galetteneinheiten gebildet. Die erste Galetteneinheit mit den Galetten 25.1 und 25.2 ist der Teilfadenschar mit den Fäden 9 der Düsenreihe A und die zweite Galetteneinheit mit den Galetten 25.3 und 25.4 der Teilfadenschar mit den Fäden 10 der Düsenreihe B zugeordnet. Hierbei ist den Galetteneinheiten unmittelbar das Führungsmittel 21 vorgeordnet, welches durch eine Führungsleiste mit zwei Gruppen von Fadenführern 38 gebildet wird. Die Gruppen der Fadenführer 38 sind hierbei in der Sammelebene derart angeordnet, dass gleichzeitig eine Separierung der Teilfadenscharen erfolgt.

Zum Wickeln von Spulen könnten die Fäden 9 und 10 durch eine Aufspulmaschine gemäß dem Ausfü rungsbeispiel nach Fig. 7 oder gemäß dem Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 8 aufgenommen werden.

Um möglichst geringe Fadenauslenkungen zu realisieren, besteht die Möglichkeit, dass die Galetteneinheit mit den Galetten 25.1 und 25.2 und die Galetteneinheit mit den Galetten 25.3 und 25.4 in versetzten Ebenen zueinander angeordnet sind.

Hierbei kann die Größe des Versatzes zwischen den Galetteneinheiten derart gewählt sein, dass nach der Separierung der Teilfadenscharen die Fäden ohne räumliche Auslenkung zu den Nachgeordneten Galetten 25.1 und 25.3 führbar sind.

Die in den vorgenannten Ausführungsbeispielen dargestellten Behandlungseinrichtungen sind im Aufbau und Ausbildung der Einzelaggregate beispielhaft. Grundsätzlich können auch Galettenduo zur Führung der Fäden mit mehrfacher Umschlingung sowie Verwirbelungseinrichtungen vor, zwischen oder hinter den Galetten eingesetzt werden. Zudem lassen sich die Behandlungseinrichtungen vorteilhaft mit Hilfsmittel wie beispielsweise Fadenhacker, Fadenabsaugungen sowie Überwachungssensoren kombinieren.

B ezugszeichenliste

1 Maschinengestell 2.1, 2.2, 2.3 Längsmodul 3.1, 3.2, 3.3, 3.4 Spinnstelle

4 Spinndüse 5 Verteilerpumpe

6 Antriebswelle

7 Schmelzeanschluss

8.1, 8.2, 8.3 Düsenträger

9 Fäden der Düsenreihe A 10 Fäden der Düsenreihe B 11 Zulauf 12 Ablauf 13 Kühleinrichtung

14.1, 14.2, 14.3, 14.4 Doppelkühlschacht

15.1, 15.2 Kühlschacht

16 Druckkammer

17.1, 17.2 Blaswand

18 Luftanschluss

19 Querstutzen

20 Luftkanal

21 Führungsmittel

22 Fadenschar

23.1, 23.2 Präparationseinrichtung

24 Behandlungseinrichtung

25.1, 25.2, 25.3, 25.4 Galette

26 Aufwickeleinrichtung

27.1, 27.2 Wickeleinheit

28 Spulrevolver

29.1, 29.2 Spulspindel 30 Andrückwalze

31 Doppel-führungsleiste

32 Spule

33 Stirnseite 34.1, 34.2, 34.3, 34.4 Fallschacht

35 Sammelebene

36.1, 36.2, 36.3, 36.4 Behandlungsmodule

37.1, 37.2 Aufspulmaschine

38 Fadenführer

A Düsenreihe

B Düsenreihe

D Durchgang

Claims

P atentansprüche

1. Vorrichtung zum Schmelzspinnen einer Vielzahl von Fäden aus mehreren Spinndüsen (4), die in zwei eng benachbarten Düsenreihen (A, B)angeordnet sind, mit einer unterhalb der beiden Düsenreihen (A, B) angeordneten Kühleinrichtung (13) zur Abkühlung der aus den Spinndüsen (4) extrudierten Fäden, mit einer Behandlungseinrichtung (24) zum Behandeln der Fäden und einer Aufwickeleinrichtung (26) zum Aufwickeln der Fäden, wobei die schmelzgesponnenen Fäden der beiden Düsenreihen (A, B) nach dem Extrudieren in eine gemeinsame Sammelebene (35) geführt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden (9) einer der Düsenreihen (A) und die Fäden (10) der anderen Düsenreihe (B) durch zumindest ein Führungsmittel (21) zu einer Fadenschar (22) in der Sammelebene (35) in einer vorbestimmten Reihenfolge gehalten werden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsmittel (21) in der Sammelebene (35) mit zwei Gruppen von Fadenführern (38) derart ausgebildet ist, dass die Fäden (9) der einen Düsenreihe (A) eine Teilfadenschar und die Fäden (10) der anderen Düsenreihe ( B) eine zweite Teilfadenschar bildet.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass den beiden Gruppen von Fadenführern (38) eine Galette (25.1) zugeordnet ist, durch welche die beiden Teilfadenscharen als eine Fadenschar (22) nebeneinander geführt sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gruppe von Fadenführern (38) jeweils eine von zwei Galetten (25.1, 25.3) zugeordnet sind, durch welche die beiden Teilfadenscharen separat geführt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsmittel (21) in der Sammelebene (35) mit separaten Fadenführern (38) derart ausgebildet ist, dass die Fäden (9, 10) der beiden Düsenreihen (A, B) abwechselnd parallel in der Fadenschar (22) nebeneinander geführt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelebene (35) parallel zwischen den beiden Düsenreihen (A, B) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufwickeleinrichtung (26) durch eine Aufspulmaschine (37) mit zwei Wickeleinheiten (27.1, 27.2) oder jeweils zwei Aufspulmaschinen (37.1, 37.2) mit je einer Wickeleinheit gebildet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die nach der Behandlung abgezogene Fadenschar (22) derart auf die Wickeleinheiten (27.1, 27.2) aufgeteilt wird, dass die Fäden (9) der Düsenreihe (A) und die Fäden (10) der Düsenreihe (B) in vorbestimmter Zuordnung zu Spulen gewickelt werden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuordnung derart gewählt ist, dass die Fäden (9) einer der Düsenreihen (A, B) alle auf einer Spulspindel (29.1) einer der Wickeleinheiten (27.1) gewickelt werden.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die KüWeinrichtung (13) zumindest einen Doppell ühlschacht (14.1) aufweist, welcher pro Düsenreihe (A, B) einen separaten Kühlschacht (15.1, 15.2) enthält.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine mittlere Druckkaimner (16) zwischen den beiden Kühlschächten (15.1, 15.2) ausgebildet ist und dass die mittlere Druckkammer (16) des Doppelkühlschachtes (14.1) mit einem seitlichen neben einer Maschinenlängsseite angeordneten Luftkanal (20) verbunden ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kühlschächte (15.1, 15.2) des Doppelkühlschachtes (14.1) in einen Fallschacht (34.1) münden, wobei die Fäden (9, 10) der beiden Dusenreihen (A, B) unterhalb des Fallschachtes (34.1) in die gemeinsam Sammelebene (35) geführt werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kühlschächte (15.1, 15.2) des Doppelkühlschachtes (14.1) zwei separate Präparationseinrichtungen (23.1, 23.2) zugeordnet sind, die jeweils die Fäden (9, 10) der Düsenreihen (A, B) separat mit einem Präparationsauftrag versehen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Vielzahl der Spinndüsen (4) der beiden Düsenreihen (A, B) entlang einer Maschinenlängsseite in mehrere Längsmodule (2.1, 2.2) aufgeteilt ist, wobei jedes Längsmodul (2.1, 2.2) mehrere Spinnstellen (3.1, 3.2) mit jeweils mehren einen von mehreren Doppelkühlschächten (14.1, 14.2) zugeordneten Spinndüsen (4) aufweist, und dass die Längsmodule (2.1, 2.2) durch jeweils einen Durchgang (D) voneinander getrennt sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsmodule (2.1, 2.2) durch jeweils einen kastenförmigen Düsenträger (8.1, 8.2) gebildet werden, dass die Düsenträger (8.1, 8.2) mittels eines Wärmeträgermediums beheizbar sind und dass die Düsenträger (8.1, 8.2) an zumindest einem den Durchgang (D) zugewandten Ende einen Zulauf (11) und/oder Ablauf (12) für das Wärmeträgermedium aufweisen.