EP1664408A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von coregarn oder corescheinzwirn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von coregarn oder corescheinzwirn

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EP1664408A1
EP1664408A1 EP04787178A EP04787178A EP1664408A1 EP 1664408 A1 EP1664408 A1 EP 1664408A1 EP 04787178 A EP04787178 A EP 04787178A EP 04787178 A EP04787178 A EP 04787178A EP 1664408 A1 EP1664408 A1 EP 1664408A1
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EP
European Patent Office
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filament
fiber ribbon
conveyor belt
fiber
suction
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04787178A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Barth
Hans-Jürgen Heinrich
Peter SPRÖD
Peter Voidel
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Cetex Ingenieurgesellschaft fur Maschinenbau Mbh
Original Assignee
Cetex Ingenieurgesellschaft fur Maschinenbau Mbh
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/26—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by one or more endless aprons
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads
    • D02G3/367—Cored or coated yarns or threads using a drawing frame

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of core yarn or core slip.
  • at least one fiber ribbon is combined with at least one filament and twisted, the fiber ribbon being subjected to a compression process before the twist is given.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device for producing core yarn or core shorts which enable a filament to be embedded to a high degree in a technically uncomplicated manner.
  • An important advantage of the invention is that the filament is fed to the fiber ribbon with a defined tension after the compression zone. It is fed in the simplest way using a thread guide.
  • FIG. 1 is a side view of a device according to the invention with a drafting device, a compression unit and a ring spinning unit,
  • Fig. 2 is a plan view of parts of the drafting system and the compression unit and in
  • FIG. 3 shows a detail from FIG. 2.
  • the invention is based on the production of core slip, in which two fiber tapes and a filament are used as the core thread be united and provided with a rotation.
  • the invention can also be used for the production of core yarn from a fiber ribbon and a filament or for other numerical combinations of fiber ribbons and filaments.
  • Fig. 1 shows a drafting system 1 as it is used on ring spinning machines.
  • the lower roller 4 and the upper roller 8 together form the output roller pair 4; 8 of the drafting unit 1.
  • This suction element 10 and a guide roller 11 are each partially wrapped around by an air-permeable conveyor belt 12.
  • the guide roller 11 bears against a drive roller 13 which is connected to a motor drive in a manner not shown.
  • This drive roller 13 is preferably like the lower rollers 2; 3; 4 Part of a drive shaft that extends over several spinning positions or over the entire length of the machine.
  • the guide roller 11 is pressed against the drive roller 13 by means of a spring 14 which is fastened to a holding bracket 15 which is connected to the spinning frame.
  • the conveyor belt 12 and the fiber ribbon 9 resting thereon are also held on the surface of the suction element 10 by a clamping roller 16.
  • the drafting unit 1 with the compression unit 10-16 is followed by a conventional ring spinning device 17, the elements of which need not be explained in more detail here.
  • a filament supply 18 (preferably a spool) with a filament 19, which serves as the core thread for the core yarn to be produced or the core slip.
  • This filament 19 can for example be a yarn, a mono- fil, an elastane thread, a metallized plastic filament or a metal thread.
  • two fiber ribbons 9 guided parallel to one another in the drafting device 1 can be seen.
  • the fiber ribbons 9 are first compressed and then the filament 19 is fed from the filament supply 18.
  • the filament 19 is taken off by the clamping roller 16.
  • the design of the suction element 10 according to the invention is also of importance for the manufacture of core shine shown in FIG. 2.
  • the suction element 9 contains a suction slit 21 which runs obliquely to the running direction 20 of the fiber ribbon 9.
  • the two suction slits 21 are set such that they run towards one another in the direction of travel 21 in a V-shape.
  • the fiber ribbons 9 are thus guided at a sufficient distance on the inlet side, which prevents fibers from jumping over between the fiber ribbons 9.
  • the fiber tapes 9 only approach each other after the fibers have been taken over by the compression device. In the case of worsted yarn in particular, this can additionally be arranged by arranging a Siro main field compressor 22 in front of the output roller pair 4; 8 are supported (see Fig. 1).
  • This V-shaped arrangement of the suction slots 21 is also responsible for the already mentioned fact that the two fiber tapes 9 still move at a distance from one another in the nip line on the nip roller 16. So that's it Possibility given to also feed the filament 19 so that it still passes this nip at a distance from the fiber ribbon 9. It has proven to be particularly advantageous if the filament 19 is fed centrally between the fiber ribbons 9. This is ensured by a thread guide 23 arranged in the area of the clamping roller 16.
  • this thread guide 23 so as to be adjustable transversely to the direction of travel 20 of the fiber ribbons 9, so that it is also possible for the filament 19 to be congruent or immediately adjacent to one the fiber ribbon 9 lead to the nip.
  • the associated suction slot 21 is also arranged obliquely to the running direction 20 of the fiber ribbon 9.
  • the design of the conveyor belt 12 also has a significant part in the invention. It advantageously consists of fabric or fabric which absorbs glass and which is coated differently on both sides. On the side facing the suction element 10, the coating has a sliding-friendly surface, while the coating on the other side is designed to be non-slip in the interest of good and slip-free transport of the fiber ribbon 9. Together with the coatings, the conveyor belt 12 reaches a thickness between 0.9 and 1.2 mm.
  • the circumferential air-permeable zone 24 of the conveyor belt 12 is only insignificantly wider than the effective width of the suction slot 21 in the direction of movement 20, taking into account a lateral movement tolerance.
  • the conveyor belt 12 is provided with a perforation, which is advantageous in a manner known per se uniformly arranged, circular openings 25.
  • the degree of perforation of zone 24, ie the area share of the openings 25 in the total area of zone 24 is between 15 and 30%.
  • a common conveyor belt 12 is used for the two suction slots 21 of the suction element 10, which has two air-permeable zones 24 in the sense described above.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur, Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwim. Hierbei wird mindestens ein Faserbändchen mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht, wobei das Faserbändchen vor der Drehungserteilung einem Verdichtungsvorgang unterworfen wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwirn zu schaffen, die technisch unaufwendig eine hochgradige Einbettung eines Filamentes ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das mindestens eine Filament (19) und das mindestens eine Faserbändchen (9) nach dem Verlassen der Verdichtungszone (10; 12) durch das Faserbändchen (9) zusammengeführt und verdreht werden. Die Erfindung stellt ausserdem eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zur Verfügung. Die Erfindung ist an Spinnmaschinen, vorzugsweise an Ringspinnmaschinen anwendbar.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwim
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwim. Hierbei wird mindestens ein Faserbändchen mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht, wobei das Faserbändchen vor der Drehungserteilung einem Verdichtungsvorgang unterworfen wird.
Mit der DE 198 15 054 C1 sind bereits ein derartiges Verfahren und eine zu dessen Ausführung bestimmte Spinnmaschine bekannt geworden. Nach dem Ausgangswalzenpaar ist eine hinreichend bekannte Verdichtungseinrichtung mit bspw. einem Saugelement und einem sich über dessen mit einem Saugschlitz versehene Gleitfläche bewegenden, umlaufenden, zumindest partiell luftdurchlässigen Transportband angeordnet, die eine Verdichtung des mindestens einen Faserbändchens bewirkt. Ein Kerngamfilament wird von einem Vorrat aus so zugeführt, dass gemeinsam mit einem Faserbändchen das Ausgangswalzenpaar des Streckwerkes und die Verdichtungseinrichtung durchläuft. Zur Erzeugung eines Scheinzwirnes aus mindestens zwei Faserbändchen wird das Filament jedoch ebenfalls mit einem der Faserbändchen vereinigt und gemeinsam verdichtet. Die nachfolgende Drehungserteilung erfolgt entweder durch eine herkömmliche Ringspinnvorrichtung oder durch eine Topfspinnvorrichtung.
Mit der gemeinsamen Verdichtung von Filament und Faserbändchen soll eine besonders gute Einbindung des Filamentes in den zu erzeugenden Kernfaden bzw. Scheinzwirn erreicht werden. In der Praxis wird dieser Effekt jedoch nicht erreicht, weil durch unterschiedliche Anspannverzüge im Bereich der Verdichtungseinrichtung Längendifferenzen zwischen Filament und Faserbändchen auftreten. Damit kann der Kernfaden seine gestreckte Lage verlieren und es können Schlingen im Faserverbund auftreten. Bei der nachfolgenden Drehungserteilung durch eine Ringspiπdel löst sich außerdem der Kernfaden infolge der im Fadenballon auftretenden Fliehkräfte aus der Fasereinbettung. Um dem Problem der unterschiedlichen Anspannverzüge zu begegnen, soll gemäß der DE 101 49 635 C1 das Filament direkt der Verdichtungszone zugeführt und dann gemeinsam mit dem Faserbändchen verdichtet werden. Da dies jedoch bei der gewählten technischen Lösung mit erheblichen Schwierigkeiten beim Einführen des Filamentes verbunden ist, wird der Verdichtungszone eine zusätzliche Ansaugzone für das Filament vorgeordnet, die zudem noch strömungstechnisch gesondert behandelt wird. Dies führt in der praktischen Umsetzung - insbesondere durch die spindelbezogene schaltungstechnische Beeinflussung der gesonderten lufttechnischen Maßnahmen zu erheblichen Aufwendungen. Für bestimmte Filamentqualitäten sind diese der gesonderten lufttechnischen Maßnahmen zudem nicht einmal ausreichend.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwim zu schaffen, die technisch unaufwendig eine hochgradige Einbettung eines Filamentes ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Merkmale enthalten die Ansprüche 2 bis 7. Eine zur Ausführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung enthält Anspruch 8, der durch die Ansprüche 9 bis 18 näher ausgestaltet wird.
Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist, dass das Filament den bzw. dem Faserbändchen verzugsfrei mit definierter Spannung nach der Verdichtungszone zugeführt wird. Die Zuführung erfolgt auf einfachste Weise über einen Fadenführer.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Die zugehörigen Zeichnungen zeigen in
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfϊndungsgemäßen Vorrichtung mit einem Streckwerk, einer Verdichtungseinheit sowie einer Ringspinneinheit,
Fig. 2 eine Draufsicht auf Teile des Streckwerkes und der Verdichtungseinheit und in
Fig. 3 eine Einzelheit aus Fig. 2.
Im nachfolgenden Ausführungsbeispiel wird die Erfindung anhand der Herstellung von Corescheinzwim, bei dem zwei Faserbändchen und ein Filament als Kernfaden vereinigt und mit einer Drehung versehen werden. In analoger Weise ist die Erfindung jedoch auch für die Herstellung von Coregarn aus einem Faserbändchen und einem Filament oder für andere zahlenmäßige Kombinationen von Faserbändchen und Filamenten anwendbar.
Fig. 1 zeigt ein Streckwerk 1, wie es an Ringspinnmaschinen zum Einsatz kommt. Auf nicht dargestellten Wellen sind drei angetriebene Unterwalzen 2; 3; 4 angeordnet, von denen drei in einem Druckarm 5 gelagerte Oberwalzen 6; 7; 8 mitgenommen werden. Die Unterwalze 4 und die Oberwalze 8 bilden gemeinsam das Ausgangswalzenpaar 4; 8 des Streckwerkes 1. Bis zu diesem Ausgangswalzenpaar 4; 8 hin erfolgt im Streckwerk 1 eine hinreichend bekannte Verstreckung des zugeführten Faserbändchens 9.
An das Ausgangswalzenpaar 4; 8 schließt sich eine Verdichtungszone mit einem Saugelement 10 an, welches später noch näher beschrieben wird. Dieses Saugelement 10 sowie eine Führungswalze 11 werden jeweils von einem luftdurchlässigen Transportband 12 teilweise umschlungen. In dem vom Transportband 12 überdeckten Sektor liegt die Führungswalze 11 an einer Antriebswalze 13 an, die in nicht dargestellter Weise mit einem motorischen Antrieb in Verbindung steht. Vorzugsweise ist diese Antriebswalze 13 wie die Unterwalzen 2; 3; 4 Teil einer sich über mehrere Spinnstellen oder die gesamte Maschinenlänge erstreckenden Antriebswelle. Der Andruck der Führungswalze 11 an die Antriebswalze 13 erfolgt mittels einer Feder 14, die an einem Haltewinkel 15 befestigt ist, der mit dem Spinnmaschinengestell in Verbindung steht. Das Transportband 12 und das darauf aufliegende Faserbändchen 9 werden außerdem durch eine Klemmwalze 16 an der Oberfläche des Saugelementes 10 gehalten.
Zum Zwecke der Drehungserteilung ist dem Streckwerk 1 mit der Verdichtungseinheit 10-16 eine herkömmliche Ringspinnvorrichtung 17 nachgeordnet, deren Elemente hier nicht näher erläutert werden müssen.
Dem Streckwerk 1 zugeordnet ist ein Filamentvorrat 18 (vorzugsweise eine Spule) mit einem Filament 19, das als Kernfaden für das herzustellende Coregarn bzw. den Corescheinzwim dient. Dieses Filament 19 kann beispielsweise ein Garn, ein Mono- fil, ein Elasthanfaden, ein metallisiertes Kunststoff-Filament oder auch ein Metallfaden sein.
In der Draufsicht nach Fig. 2 sind zwei im Streckwerk 1 parallel zueinander geführte Faserbändchen 9 erkennbar. Erfindungsgemäß erfolgt zunächst die Verdichtung der Faserbändchen 9 und danach die Zuführung des Filamentes 19 vom Filamentvorrat 18. In der dargestellten Variante übernimmt den Abzug des Filamentes 19 die Klemmwalze16. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, eine positiv angetriebene Liefervorrichtung einzuschalten.
Die Vereinigung des Filamentes 19 mit den Faserbändchen 9 vollzieht sich im beschriebenen Falle der Herstellung von Corescheinzwim nach der von der Klemmwalze 16 und dem auf dem Saugelement 10 aufliegenden Transportband 12 gebildeten Klemmstelle, d. h. die Faserbändchen 9 und das Filament 19 durchlaufen die Klemmstelle noch mit Abstand voneinander und bilden nach diesem eine Art "Spinndreieck", bis die von der Ringspinnvorrichtung 17 erzeugte Drehung einsetzt.
Im Falle der Herstellung von Coregarn, zu der bspw. nur ein Faserbändchen 9 und ein Filament 19 herangezogen werden, kann deren Vereinigungsstelle auch direkt in der Klemmlinie zwischen Klemmwalze 16 und Transportband 12 liegen.
Für die in Fig. 2 erkennbare Herstellung von Corescheinzwim ist weiterhin die erfindungsgemäße Gestaltung des Saugelementes 10 von Bedeutung. Für die beiden zu verdichtenden Faserbändchen 9 enthält das Saugelement 9 je einen schräg zur Laufrichtung 20 der Faserbändchen 9 verlaufenden Saugschlitz 21. Die beiden Saugschlitze 21 sind so gestellt, dass sie in Laufrichtung 21 V-förmig aufeinander zu laufen. Einlaufseitig werden die Faserbändchen 9 damit in einem ausreichenden Abstand geführt, der verhindert, dass Fasern zwischen den Faserbändchen 9 überspringen. Die Faserbändchen 9 nähern einander erst nach Übernahme der Fasern durch die Verdichtungseinrichtung. Insbesondere bei Kammgarn kann dies zusätzlich durch die Anordnung eines Siro-Hauptfeldverdichters 22 vor dem Ausgangswalzenpaar 4; 8 unterstützt werden (siehe Fig. 1).
Diese V-förmige Anordnung der Saugschlitze 21 ist auch verantwortlich für die bereits erwähnte Tatsache, dass die beiden Faserbändchen 9 sich auch in der Klemmlinie an der Klemmwalze 16 noch mit Abstand voneinander bewegen. Damit ist die Möglichkeit gegeben, das Filament 19 ebenfalls so zuzuführen, dass es diese Klemmstelle noch mit Abstand zu den Faserbändchen 9 passiert. Als besonders vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn das Filament 19 mittig zwischen den Faserbändchen 9 zugeführt wird. Gewährleistet wird dies durch einen im Bereich der Klemmwalze 16 angeordneten Fadenführer 23. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, diesen Fadenführer 23 quer zur Laufrichtung 20 der Faserbändchen 9 verstellbar anzuordnen, so dass es auch möglich wird, das Filament 19 deckungsgleich oder unmittelbar benachbart zu einem der Faserbändchen 9 zur Klemmstelle hinzuführen. Hierbei ist allerdings darauf zu achten, dass der Fadenführer 23 in Laufrichtung 20 ebenfalls nach den Saugschlitzen 21 angeordnet ist, so dass im Bereich der Verdichtungseinheit kein Kontakt zwischen Filament 19 und Faserbändchen 9 möglich ist.
Im bereits erwähnten Falle der Herstellung von Coregarn mit nur einem Faserbändchen 9 und einem Filament 19 ist der zugeordnete Saugschlitz 21 ebenfalls schräg zur Laufrichtung 20 des Faserbändchens 9 angeordnet.
Wesentlichen Anteil an der Erfindung hat auch die Gestaltung des Transportbandes 12. Es besteht vorteilhafterweise aus zuglastaufnehmendem Gewebe oder zuglast- aufnehmenden Fäden, welche auf beiden Seiten unterschiedlich beschichtet sind. Auf der dem Saugelement 10 zugewandten Seite weist die Beschichtung eine gleitfreundliche Oberfläche auf, während die Beschichtung der anderen Seite im Interesse des guten und schlupffreien Transportes des Faserbändchens 9 griffig gestaltet ist. Mitsamt den Beschichtungen erreicht das Transportband 12 eine Dicke zwischen 0,9 und 1,2 mm. Die umlaufende luftdurchlässige Zone 24 des Transportbandes 12 ist unter Berücksichtigung einer seitlichen Bewegungstoleranz nur unwesentlich breiter als die effektive Breite des Saugschlitzes 21 in der Bewegungsrichtung 20. In der Zone 24 ist das Transportband 12 mit einer Perforation ausgestattet, die vorteilhaft in an sich bekannter Weise aus gleichmäßig angeordneten, kreisförmigen Durchbrechungen 25 besteht. Der Perforationsgrad der Zone 24, d. h. der Flächenanteil der Durchbrechungen 25 an der Gesamtfläche der Zone 24 beträgt zwischen 15 und 30%. Im beschriebenen Fall der Herstellung von Corescheinzwim wird für die beiden Saugschlitze 21 des Saugelementes 10 ein gemeinsames Transportband 12 eingesetzt, welches zwei luftdurchlässige Zonen 24 im oben beschriebenen Sinn aufweist.
Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
1 Streckwerk 2 Unterwalze 3 Unterwalze 4 Unterwalze 5 Druckarm 6 Oberwalze 7 Oberwalze 8 Oberwalze 9 Faserbändchen
10 Saugelement
11 Führungswalze
12 Transportband
13 Antriebswalze
14 Feder
15 Haltewinkel
16 Klemmwalze
17 Ringspinnvorrichtung
18 Filamentvorrat
19 Filament
20 Laufrichtung
21 Saugschlitz
22 Siro-Hauptfeldverdichter
23 Fadenführer
24 luftdurchlässige Zone
25 Durchbrechung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Coregarn oder Corescheinzwim, bei dem mindestens ein Faserbändchen einem Verzug und einer nachfolgenden Verdichtung unterworfen und außerdem mit mindestens einem Filament vereinigt und gedreht wird, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Filament (19) und das mindestens eine Faserbändchen (9) nach dem Verlassen der Verdichtungszone (10; 12) durch das Faserbändchen (9) zusammengeführt und verdreht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Faserbändchen (9) und das mindestens eine Filament (19) an einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) zusammengeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Faserbändchen (9) und das mindestens eine Filament (19) nach einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) zusammengeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Filament (19) vor dem Verdrehen direkt auf einem Faserbändchen (9) abgelegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filament (19) vor dem Verdrehen mit geringem Abstand parallel zu einem Faserbändchen (9) geführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filament ( 9) vor dem Verdrehen mittig zwischen zwei Faserbändchen (9) geführt wird.
7. Verfahren zur Herstellung von Corescheinzwim nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Faserbändchen (9) in der Verdichtungszone (10; 12) mit Abstand voneinander auf V-förmig aufeinander zu laufenden Bahnen geführt werden.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , mit einem mindestens ein Faserbändchen verziehenden Streckwerk, eine sich daran anschließende Verdichtungszone, welche ein Saugelement mit mindestens einem Saugschlitz sowie ein das mindestens eine Faserbändchen über das Saugelement transportierendes, zumindest in Teilen seiner Fläche luftdurchlässiges Transportband enthält, und mit einer Einrichtung zur Zuführung des mindestens einen Filamentes, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Filamentvorrat (18) und einer der Verdichtungszone (10; 12) nachgeordneten Klemmstelle (10; 16) je zuzuführendem Filament (19) ein Fadenführer (23) derart angeordnet ist, dass das Filament (19) direkt der Klemmstelle (10; 16) zugeführt wird.
9. Vorrichtung zur Herstellung von Corescheinzwim zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Saugelement (10) mit zwei V-förmig angeordneten, in Laufrichtung von zwei nebeneinander geführten Faserbändchen (9) aufeinander zu laufenden Saugschlitzen (21) versehen ist, die von einem gemeinsamen Transportband (12) überdeckt werden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (23) quer zur Bewegungsrichtung des Filaments (19) beweglich angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abzug des Filamentes (19) vom Filamentvorrat (18) unmittelbar durch eine die Klemmstelle (10; 16) bildende Klemmwalze (16) erfolgt.
12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Filamentvorrat (18) und Klemmstelle (10; 16) eine Liefervorrichtung für das Filament (19) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ausgangswalzenpaar (4;8) des Streckwerkes (1) ein Siro-Hauptfeldverdichter (22) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (12) je Saugschlitz (21) des Saugelementes (10) eine umlaufende, luftdurchlässige Zone (24) aufweist, deren Breite unwesentlich größer ist als die Wirkbreite des Saugschlitzes (21).
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportband (12) aus einem beschichteten Gewebe mit einer Gesamtdicke zwischen 0,9 und 1 ,2 mm besteht.
16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in das Transportband (12) zuglastaufnehmende Fäden eingebettet sind.
7 Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Saugelement (10) zugewandte Seite des Transportbandes (12) eine gleitfreundliche Oberfläche und die gegenüberliegende Seite eine griffige Oberfläche aufweist.
18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die luftdurchlässige Zone (24) des Transportbandes (12) einen Perforationsgrad zwischen 15 % und 30 % aufweist.
EP04787178A 2003-09-22 2004-09-20 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von coregarn oder corescheinzwirn Withdrawn EP1664408A1 (de)

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