EP1597080A1 - Waschvorrichtung für druck- und/oder beschichtungswerke in einer verarbeitungsmaschine - Google Patents

Waschvorrichtung für druck- und/oder beschichtungswerke in einer verarbeitungsmaschine

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Publication number
EP1597080A1
EP1597080A1 EP04708736A EP04708736A EP1597080A1 EP 1597080 A1 EP1597080 A1 EP 1597080A1 EP 04708736 A EP04708736 A EP 04708736A EP 04708736 A EP04708736 A EP 04708736A EP 1597080 A1 EP1597080 A1 EP 1597080A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
piston pump
washing device
printing
line
washing
Prior art date
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Granted
Application number
EP04708736A
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English (en)
French (fr)
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EP1597080B1 (de
Inventor
Rainer Gebhardt
Lothar KÜHLMEYER
Joachim Olek
Guido Reschke
Jürgen Schölzig
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Publication of EP1597080A1 publication Critical patent/EP1597080A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1597080B1 publication Critical patent/EP1597080B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F35/00—Cleaning arrangements or devices
    • B41F35/06—Cleaning arrangements or devices for offset cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2235/00—Cleaning
    • B41P2235/30—Recovering used solvents or residues

Definitions

  • Washing device for printing and / or coating units in a processing machine
  • the invention relates to a washing device for printing and / or coating units in a processing machine according to the preamble of claim 1.
  • a washing device of this type is known from DE 91 15 948.2 UI for cleaning a blanket cylinder in an offset printing machine.
  • the washing device is connected to a supply line for the cleaning fluid and a return line with a downstream receiving container for dirty cleaning fluid.
  • the dirty cleaning fluid flows to a receptacle under the influence of gravity.
  • a filter line leading to a filter device, in which a pump is arranged, is arranged downstream of the receiving container.
  • the filter line leads from the filter device to a storage container coupled to the supply line.
  • the receptacle has a level switch that activates the filter pump and the contaminated cleaning fluid is driven through the filter device by means of the filter pump.
  • the disadvantage here is that the contaminated cleaning fluid is removed on the route from the washing device to the receiving container by means of gravity and there is a risk that the return line can become blocked.
  • the removal of the blockage is complex since the return line often has to be cleaned and possibly dismantled.
  • the invention has for its object to provide a washing device of the type described above, which avoids the disadvantages mentioned, which allows stable disposal of contaminated cleaning fluid at least in a printing / coating unit and noticeably reduces the disposal or cleaning effort.
  • a first advantage is based on the fact that in a processing machine with preferably a plurality of printing and / or coating units, between the washing devices which are preferably arranged there and a preferably central receptacle, at least one piston pump, preferably an axial piston pump, is arranged in a common return line system. This piston pump supplies the contaminated cleaning fluid to at least one receptacle.
  • the piston pump can be arranged directly on the return (outlet) of the housing of the washing device, the drip pan or the drip plate.
  • the distance of the return line between the washing device or drip pan / drip plate and piston pump is preferably short.
  • At least the washing devices have in common that they have at least one feed line for a cleaning fluid.
  • the washing devices feed the cleaning fluid contaminated, for example, by coloring or paint particles, paper dust, powder, etc. into at least one common return line, preferably one that is coupled to an axial olbenpu pe.
  • a parallel arrangement of the return lines is preferably feasible.
  • Each return line is individually or previously combined to form a common return line with the associated piston pump. It is also advantageous that blockages can be avoided with this return line system and the piston pump used, even with small amounts of cleaning fluid or with cleaning fluids that are not flowable. This ensures a stable disposal of the contaminated cleaning fluid in every printing / coating plant. Furthermore, the effort for the line routing and the disposal effort for the contaminated cleaning fluid are reduced in these designs.
  • Fig. 2 shows an arrangement of washing devices in a printing / coating unit.
  • a processing machine is designed as a sheet-fed rotary printing press which has any number of printing units 1.
  • the last printing unit 1 is additionally followed by a coating unit 2, preferably a coating unit.
  • a coating unit 2 can also be arranged before or after the printing units 1.
  • such a processing machine can be carried out exclusively from coating units 2, for example lacquer and / or flexo plants.
  • Each printing unit 1 has a plate cylinder with an inking unit, possibly with a dampening unit, a blanket cylinder 8 and a printing cylinder 6 as a sheet guide cylinder. At least one transfer cylinder follows the printing cylinder 6 in the conveying direction 3 of the sheet-like printing material.
  • the printing press also has a feeder 4 with a feed table and a boom 5 arranged downstream of the coating unit 2.
  • the coating unit 2 also has a sheet-guiding pressure cylinder 6 and a forme cylinder 9 coupled to a metering system 10.
  • Each printing and coating unit 1, 2 has at least one washing device 7 coupled to at least one feed line for a cleaning fluid.
  • the exemplary embodiment further comprises the washing device 7 in the coating unit 2, a metering system washing device 7.3, which is designed, for example, as a chambered doctor blade system with anilox roller and a return, a forme cylinder washing device 7.2, which is designed as a brush washing device accommodated in a housing, and a pressure cylinder -Washing device 7.1, which also works as one in a brush washing device accommodated in a housing is formed.
  • a metering system washing device 7.3 which is designed, for example, as a chambered doctor blade system with anilox roller and a return
  • a forme cylinder washing device 7.2 which is designed as a brush washing device accommodated in a housing
  • a pressure cylinder -Washing device 7.1 which also works as one in a brush washing device accommodated in a housing is formed.
  • Each of the washing devices 7.1 - 7.3 each has at least one feed for a cleaning fluid, alternatively for a plurality of cleaning fluids.
  • the feed lines open into the housing (washing devices 7.1, 7.2) or are directed into the inking roller train or coupled to the metering system 10 (washing device 7.3).
  • the combined arrangement of the washing devices 7.1 - 7.3 is not limited to this exemplary embodiment. Rather, individual or two of the washing devices 7.1 and / or 7.2 and / or 7.3 can also be arranged in the printing / coating units 1, 2.
  • each printing unit 1 or each coating unit 2 the respective washing device 7 (or 7.1, 7.2, 7.3) is coupled to a return line 11, 22 leading to a receiving container 17.
  • a piston pump 12 is arranged on the line side between at least one washing device 7 and the receiving container 17. The piston pump 12 works according to the displacement principle, preferably with a fixed displacement volume.
  • the piston pump 12 is preferably an axial piston pump (pump cylinder), into which a first return line 11 feeds the contaminated cleaning fluid from the return line 11, 22 via a first valve 13 (opener / closer).
  • the piston pump 12 is also coupled to supply lines 21 which can be acted upon pneumatically and which are coupled to a control valve 14.
  • the control valve 14 is coupled to an air supply 15, preferably to the compressed air supply to the processing machine.
  • the control valve 14 is also preferably equipped with a machine control 16, directly on the printing or coating unit 1, 2 and / or a central control of the processing machine, coupled in terms of circuitry.
  • the machine controller 16 is preferably connected in terms of circuit technology (control line 19) to each of the washing devices 7.1 - 7.3 used in the printing / coating unit 1, 2.
  • the actuation of the piston pump 12 is not limited to the pneumatic mode of operation. Rather, electrical control of the piston pump 12, preferably an axial piston pump, can also be implemented. Here, the piston pump 12 is directly connected to the machine control 16 in terms of circuitry. Alternatively, a hydraulic or other mechanical mode of operation can also be implemented.
  • a second return line 22 leads to the receptacle 17 and opens there.
  • the piston pump 12 has a second valve 13 (opener / closer), which in connection with the activated piston of the piston pump 12 causes the contaminated cleaning fluid to be transported further to the receiving container 17.
  • the receiving container 17 is directly on the processing machine (stationary or movable ) or can be arranged centrally in a pressroom. In the case of several processing machines, it is also possible to link up with a central processing or disposal system for contaminated cleaning fluid.
  • the receptacle 17 is not limited to one container. Rather, a plurality of interconnected or interchangeable (alternating operation) receptacles 17 can be arranged for receiving differently contaminated cleaning fluids.
  • a receptacle 17 is only for the collection of a mixture of contaminated cleaning fluid and UV varnish, another Receptacle 17 for the collection of a mixture of contaminated cleaning fluid and dispersion varnish or a further receptacle 17 for the collection of a mixture of contaminated cleaning fluid and offset ink can be used.
  • a level measuring device 18 is preferably arranged on the receiving container 17 for level monitoring.
  • the control device 18 When a predetermined fill level is reached, the control device 18 preferably generates a control signal.
  • the fill level measuring device 18 is preferably coupled to the machine control 16 in terms of circuitry, here by means of control line 19.
  • the control signal is preferably fed to the machine controller 16 for the purpose of visual or acoustic display or switching off the washing device 7 that is currently active.
  • the fill level measuring device 18 detects two fill levels in the receiving container 17. First, the maximum fill level, upon reaching which a first electrical signal can be transmitted to the machine control 16 and from there to the respective washing device 7. Secondly, a lower fill level, which is below the maximum fill level, upon reaching which a second electrical signal can be transmitted to an optical or acoustic or other display device. Alternatively, a continuous level measurement can be implemented, for example by means of a probe for online detection of the level for target / actual value acquisition in circuit-technical coupling with the machine control.
  • washing devices 7 (7.1, 7.2, 7.3) with piston pump 12 and receptacle 17 per printing / coating unit 1, 2 in full line.
  • the integration of a further washing device 7 (7.1, 7.2, 7.3) for a further, preferably adjacent printing / coating unit 1, 2 is additionally shown in dashed lines. This makes it possible to interconnect the first return lines 11 in groups with only one piston pump 12.
  • the design of the washing device is not limited to the present exemplary embodiment.
  • a piston pump 12 can be arranged between each washing device 7; 7.1, 7.2, 7.3 and each return line 11, 22 .
  • the piston pumps 12 are coupled to the machine control 16 in terms of circuitry.
  • the return lines 11, 22 are connected to at least one downstream collecting line which feeds into a receptacle 17.
  • a plurality of return lines 11, 22 feed the contaminated cleaning fluid into the collecting line or collecting lines.
  • two manifolds one manifold for conventional cleaning fluid, one manifold for UV cleaning fluid can be arranged. These manifolds then feed into separate receptacles 17 in order to avoid possible mixing.
  • the contaminated cleaning fluid is fed into the first return line 11 from the washing devices 7 (7.1, 7.2 7.3) used in the printing / coating unit 1, 2.
  • the type of feed e.g. by gravity, by means of compressed air or fluid support
  • the first return line 11 feeds the contaminated cleaning fluid via the opened first valve 13 (inlet valve) into the pressure chamber of the piston pump 12, here designed as an axial piston pump.
  • the second valve 13 exhaust valve
  • the piston of the piston pump 12 is activated in the axial direction via the machine control 16 and drives the pressurized contaminated cleaning fluid out of the pressure chamber via the second return line 22 to the receiving container 17.
  • the second valve 13 (exhaust valve) is now open and the first valve 13 (intake valve) is closed.
  • the piston pump 12 can be operated periodically in pulse mode via the machine control 16. Piston damping on the piston pump 12 can be implemented by exhaust air throttling.
  • the pressure in the pressure chamber is adjustable, for example taking into account the type of contaminated cleaning fluid, the number of printing / coating units 1, 2, or the length of the return line 11, 22.
  • the receptacle 17 After completion of the washing process or before changing the cleaning fluid, the receptacle 17 is completely emptied. This means that separate disposal or reuse preparation feasible.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Photosensitive Polymer And Photoresist Processing (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

Waschvorrichtung für Druck- und/oder Beschichtungswerke in einer Verarbeitungsmachine
Die Erfindung betrifft eine Waschvorrichtung für Druck- und/oder Beschichtungswerke in einer Verarbeitungsmaschine nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Eine derartige Waschvorrichtung ist insbesondere in einer Druck- bzw. Beschichtungsmaschine, einschließlich einer Lackiermaschine, bzw. in Kombinationen aus Druck- und Lackwerken einer Verarbeitungsmaschine einsetzbar.
[Stand der Technik]
Eine Waschvorrichtung dieser Art ist aus DE 91 15 948.2 UI für die Reinigung eines Gummituchzylinders in einer Offsetdruckmaschine bekannt . Dabei ist die Waschvorrichtung mit einer Zuführleitung für das Reinigungsfluid und einer Rücklaufleitung mit nachgeordnetem Aufnahmebehälter für verschmutztes Reinigungsfluid verbunden. Das verschmutzte Reinigungsfluid fließt unter Einwirkung der Schwerkraft zu einem Aufnahmebehälter. Dem Aufnahmebehälter ist eine zu einer Filtereinrichtung führende Filterleitung nachgeordnet, in welcher eine Pumpe angeordnet ist. Die Filterleitung führt von der Filtereinrichtung weiter zu einem mit der Zuführleitung gekoppelten Vorratsbehälter. Der Aufnahmebehälter weist einen die Filterpumpe aktivierenden Niveauschalter auf und mittels der Filterpumpe wird das verunreinigte Reinigungsfluid durch die Filtereinrichtung getrieben.
Von Nachteil ist hierbei, dass die Abführung des verunreinigten Reinigungsfluides auf der Strecke von der Waschvorrichtung bis zum Aufnahmebehälter mittels Schwerkraft erfolgt und die Gefahr besteht, dass die Rücklaufleitung verstopfen kann. Die Beseitigung der Verstopfung ist aufwendig, da häufig die Rücklaufleitung gereinigt und möglicherweise demontiert werden muss .
Aus US 5241908 A ist eine Reinigungsvorrichtung bekannt, bei der der Waschgehäuseboden mittels Druckluft gereinigt wird und anschließend werden die Verunreinigungen durch Unterdruck aus dem Gehäuse gesaugt und mittels eines am Gehäuse angeordneten Ejektors über eine Rücklaufleitung ausgetrieben. Nachteilig ist hierbei, dass der Unterdruck für eine stabile Reinigung häufig zu gering ist und ein hoher Luftverbrauch vorliegt. Ein möglicher Einsatz von Reinigungsfluid in einer derartigen Vorrichtung erscheint ungünstig.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Waschvorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeidet, die zumindest in einem Druck- /Beschichtungswerk eine stabile Entsorgung von verschmutztem Reinigungsfluid gestattet und den Entsorgungs- bzw. Reinigungsaufwand spürbar reduziert .
Gelöst wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein erster Vorteil ist darin begründet, dass in einer Verarbeitungsmaschine mit vorzugsweise mehreren Druck- und/oder Beschichtungswerken zwischen den dort bevorzugt mehreren angeordneten Waschvorrichtungen und einem vorzugsweise zentralen Aufnahmebehälter in einem gemeinsamen Rücklaufleitungssystem zumindest eine Kolbenpumpe, vorzugsweise eine Axialkolbenpumpe, angeordnet ist. Diese Kolbenpumpe führt das verunreinigte Reinigungsfluid zumindest einem Aufnahmebehälter zu.
Dabei ist jeweils eine Kolbenpumpe jedem einzelnen Druck-/ Beschichtungswerk zugeordnet. Alternativ ist je eine Kolbenpumpe in Gruppen zusammengefassten, vorzugsweise benachbarten Druck- und/oder Beschichtungswerken zugeordnet. Ein zweiter Vorteil besteht darin, dass an dieses mit vorzugsweise einer Axialkolbenpumpe gekoppelte Rücklaufleitungssystem die in Verarbeitungsmaschinen üblichen Waschvorrichtungen, beispielsweise Bürstenwaschvorrichtungen, rücklaufseitig ankoppelbar sind. Es sind dies insbesondere Farbwerks- Walzenwaschvorrichtungen, Gummituchzylinderwaschvorrichtungen oder Formzylinderwaschvorrichtungen, Druckzylinderwaschvor- richtungen sowie Waschvorrichtungen für Dosiersysteme, einschließlich Kammerrakel-/ Auftragwalzensysteme . Derartige Waschvorrichtungen weisen am Gehäuse wenigstens eine Rücklaufleitung auf, welche direkt am Gehäuse anordenbar oder mit einem Gehäuseablauf koppelbar ist. Weiterhin sind auch mit einem Ablauf versehene Auffangwannen sowie Tropfbleche rück- laufseitig in die Rücklaufleitung eingebunden.
Alternativ ist die Kolbenpumpe direkt am Rücklauf (Ablauf) des Gehäuses der Waschvorrichtung, der Auffangwanne bzw. des Tropfbleches anordenbar. Bevorzugt ist zwischen Waschvorrichtung bzw. Auffangwanne/Tropfblech und Kolbenpumpe die Strecke der Rücklaufleitung kurz ausgelegt .
Zumindest den Waschvorrichtungen ist gemeinsam, dass sie wenigstens eine Zuführleitung für ein Reinigungsfluid aufweisen.
Dabei speisen die Waschvorrichtungen das beispielsweise durch Färb- bzw. Lackpartikel, Papierstaub, Puder etc. verunreinigte Reinigungsfluid in wenigstens eine gemeinsame, vorzugsweise, mit einer Axial olbenpu pe gekoppelte Rücklaufleitung ein. Bei in Gruppen zusammengefassten Druck-/Beschichtungswerken mit vorzugsweise einer Axialkolbenpumpe ist bevorzugt eine parallele Anordnung der Rücklaufleitungen realisierbar. Hierbei ist jede Rücklaufleitung einzeln oder vorher zu einer gemeinsamen Rücklaufleitung vereinigt mit der zugeordneten Kolbenpumpe gekoppelt. Vorteilhaft ist weiterhin, dass bei diesem Rücklaufleitungssystem und der eingesetzten Kolbenpumpe Verstopfungen vermeidbar sind und dies auch bei geringen Mengen an Reinigungsfluid bzw. bei wenig fließfähigen Reinigungsfluiden. Somit ist eine stabile Entsorgung des verunreinigten Reinigungs- fluides in jedem Druck-/Beschichtungswerk gewährleistet. Weiterhin sind bei diesen Ausbildungen der Aufwand für die Leitungsführung sowie der Entsorgungsaufwand für das verunreinigte Reinigungsfluid reduziert .
[Beispiele]
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 eine Druckmaschine mit .mehreren Druckwerken und einem Beschichtungswerk,
Fig. 2 eine Anordnung von Waschvorrichtungen in einem Druck-/Beschichtungswerk.
Eine Verarbeitungsmaschine ist als Bogenrotationsdruckmaschi- ne ausgeführt, welche eine beliebige Mehrzahl von Druckwerken 1 aufweist. In Förderrichtung 3 des Bedruckstoffes ist dem letzten Druckwerk 1 zusätzlich ein Beschichtungswerk 2, vorzugsweise ein Lackwerk, nachgeordnet. In einer Weiterbildung sind auch mehrere Beschichtungswerke 2 vor oder nach den Druckwerken 1 anordenbar. Alternativ ist eine derartige Verarbeitungsmaschine ausschließlich aus Beschichtungswerken 2, beispielsweise Lack- und/oder Flexowerken, ausführbar.
Jedes Druckwerk 1 weist einen Plattenzylinder mit einem Farbwerk, ggf. mit einem Feuchtwerk, einen Gummituchzylinder 8 sowie einen Druckzylinder 6 als Bogenführungszylinder auf. Dem Druckzylinder 6 folgt in Förderrichtung 3 des bogenförmigen Bedruckstoffes wenigstens ein Transferzylinder. Die Druckmaschine weist ferner einen Anleger 4 mit Zuführtisch und einen dem Beschichtungswerk 2 nachgeordneten Ausleger 5 auf. Das Beschichtungswerk 2 weist ebenfalls einen bogenfüh- renden Druckzylinder 6 sowie einen mit einem Dosiersystem 10 gekoppelten Formzylinder 9 auf.
Jedes Druck- und Beschichtungswerk 1, 2 weist wenigstens eine mit zumindest einer Zuführleitung für ein Reinigungsfluid gekoppelte Waschvorrichtung 7 auf. Als Waschvorrichtungen 7 sind in einem Gehäuse aufgenommene Tuch- bzw. Bürsten- waschvorrichtungen, aber auch Rakelwaschvorrichtungen mit Auffangwanne (und Rücklauf) , beispielsweise gemäß DE 200 02 333 UI, sowie mit einem Rücklauf ausgebildete Dosiersysteme, beispielsweise Kammerrakel, einsetzbar.
Im vorliegenden Beispiel umfasst die Waschvorrichtung 7 in jedem Druckwerk 1 eine Farbwerkswalzen- aschvorrichtung 7.3, welche als Rakeleinrichtung mit Auffangwanne und Rücklauf ausgebildet ist, eine Gummituchzylinder-Waschvorrichtung 7.2, welche als eine in einem Gehäuse aufgenommene Tuchwaschvorrichtung ausgebildet ist und eine Druckzylinder- Waschvorrichtung, welche als eine in einem Gehäuse aufgenommene Bürstenwaschvorrichtung ausgebildet ist.
Das Ausführungsbeispiel umfasst ferner die Waschvorrichtung 7 in dem Beschichtungswerk 2 eine Dosiersystem-Waschvorrichtung 7.3, welche beispielsweise als Kammerrakelsystem mit Rasterwalze und einem Rücklauf ausgebildet ist, eine Formzylinder- Waschvorrichtung 7.2, welche als eine in einem Gehäuse aufgenommene Bürsten-Waschvorrichtung ausgebildet ist und eine Druckzylinder-Waschvorrichtung 7.1, welche ebenso als eine in einem Gehäuse aufgenommene Bürstenwaschvorrichtung ausgebildet ist.
Jede der Waschvorrichtungen 7.1 - 7.3 weist jeweils zumindest eine Zuführung für ein Reinigungsfluid, alternativ für mehrere Reinigungsfluide, auf. Die Zuführleitungen münden in das Gehäuse ein (Waschvorrichtungen 7.1, 7.2) bzw. sind in den Farbwalzenzug gerichtet oder mit dem Dosiersystem 10 gekoppelt (Waschvorrichtung 7.3). Dabei ist die kombinierte Anordnung der Waschvorrichtungen 7.1 - 7.3 nicht auf diese beispielhafte Ausbildung beschränkt. Vielmehr sind in den Druck- / Beschichtungswerken 1, 2 auch einzelne bzw. zwei der Waschvorrichtungen 7.1 und/oder 7.2 und/oder 7.3 anordenbar.
In jedem Druckwerk 1 bzw. jedem Beschichtungswerk 2 ist die jeweilige Waschvorrichtung 7 (bzw. 7.1, 7.2, 7.3), mit einer zu einem Aufnahmebehälter 17 führenden Rücklaufleitung 11,22 gekoppelt . Zwischen wenigstens einer Waschvorrichtung 7 und dem Aufnahmebehälter 17 ist eine Kolbenpumpe 12 leitungssei- tig angeordnet. Die Kolbenpumpe 12 arbeitet nach dem Verdrängungsprinzip, vorzugsweise mit einem festen Verdrängungsvolumen.
Vorzugsweise ist die Kolbenpumpe 12 eine Axialkolbenpumpe (Pumpzylinder) , in die von der Rücklaufleitung 11, 22 ein erster Rücklaufsträng 11 über ein erstes Ventil 13 (Öffner/Schließer) das verunreinigte Reinigungsfluid einspeist.
Die Kolbenpumpe 12 ist weiterhin mit pneumatisch beaufschlagbaren Versorgungsleitungen 21 gekoppelt, welche mit einem Steuerventil 14 gekoppelt sind. Das Steuerventil 14 ist mit einer Luftversorgung 15 gekoppelt, vorzugsweise mit der Druckluftversorgung der Verarbeitungsmaschine. Bevorzugt ist das Steuerventil 14 weiterhin mit einer Maschinensteuerung 16, direkt am Druck- oder Beschichtungswerk 1,2 und/oder einer zentralen Steuerung der Verarbeitungsmaschine, schaltungstechnisch gekoppelt. Bevorzugt ist die Maschinensteuerung 16 schaltungstech isch (Steuerleitung 19) mit jeder der im Druck-/Beschichtungswerk 1,2 eingesetzten Waschvorrichtungen 7.1 - 7.3 gekoppelt.
Die Betätigung der Kolbenpumpe 12 ist nicht auf die pneumatische Betriebsweise beschränkt. Vielmehr ist ebenso eine elektrische Ansteuerung der Kolbenpumpe 12, vorzugsweise Axialkolbenpumpe, realisierbar. Hierbei ist die Kolbenpumpe 12 direkt mit der Maschinensteuerung 16 schaltungstechnisch gekoppelt. Alternativ ist ebenso eine hydraulische oder sonstige mechanische Betriebsweise realisierbar.
Von der Kolbenpumpe 12, vorzugsweise der Axialkolbenpumpe, führt ein zweiter Rücklaufsträng 22 zum Aufnahmebehälter 17 und mündet dort ein. Hierzu weist die Kolbenpumpe 12 ein zweites Ventil 13 (Öffner/Schließer) auf, welches in Verbindung mit dem aktivierten Kolben der Kolbenpumpe 12 den Weitertransport des verunreinigten Reinigungsfluides zum Aufnahmebehälter 17 bewirkt-,- Der Aufnahmebehälter 17 ist unmittelbar an der Verarbeitungsmaschine (stationär oder verfahrbar) oder zentral in einem Drucksaal anordenbar. Bei mehreren Verarbeitungsmaschinen ist ebenso eine Verkettung mit einer zentralen Aufbereitungs- oder Entsorgungsanlage für verunreinigtes Reinigungsfluid realisierbar.
Der Aufnahmebehälter 17 ist nicht auf einen Behälter beschränkt. Vielmehr sind mehrere untereinander verbundene bzw. untereinander austauschbare (Wechselbetrieb) Aufnahmebehälter 17 für die Aufnahme unterschiedlich verunreinigter Reinigungsfluide anordenbar. So ist beispielsweise ein Aufnahmebehälter 17 ausschließlich für die Sammlung eines Gemisches aus verunreinigtem Reinigungsfluid und UV-Lack, ein weiterer Aufnahmebehälter 17 für die Sammlung eines Gemisches aus verunreinigtem Reinigungsfluid und Dispersionslack oder ein weiterer Aufnahmebehälter 17 für die Sammlung eines Gemisches aus verunreinigtem Reinigungsfluid und Offsetfarbe einsetzbar.
In einer Weiterbildung ist der Aufnahmebehälter 17 mit einer nachgeordneten, beispielsweise nach dem Sedimentationsprinzip oder nach dem Prinzip der Vakuumdestillation wirkenden, Aufbereitungsanlage 20 leitungsseitig verbunden.
Am Aufnahmebehälter 17 ist für die Niveauüberwachung bevorzugt eine Füllstandsmesseinrichtung 18 angeordnet. Bevorzugt wird bei Erreichen eines vorgegebenen Füllstandes von der Füllstandsmesseinrichtung 18 ein Steuersignal erzeugt. Hierzu ist die Füllstandsmesseinrichtung 18 schaltungstechnisch, hier mittels Steuerleitung 19, bevorzugt mit der Maschinensteuerung 16 gekoppelt. Das Steuersignal wird bevorzugt der Maschinensteuerung 16 zugeführt zwecks optischer bzw. akustischer Anzeige oder Abschalten der jeweils aktiven Waschvorrichtung 7.
In einer bevorzugten Weiterbildung erfasst die Füllstandsmesseinrichtung 18 zwei Füllstände im Aufnahmebehälter 17. Erstens den maximalen Füllstand, bei dessen Erreichen ein erstes elektrisches Signal an die Maschinensteuerung 16 und von dort an die jeweilige Waschvorrichtung 7 übermittelbar ist. Zweitens einen unter dem maximalen Füllstand liegenden, niedrigeren Füllstand, bei dessen Erreichen ein zweites elektrisches Signal an eine optische oder akustische oder sonstige Anzeigevorrichtung übermittelbar ist. Alternativ ist eine kontinuierliche Füllstandsmessung realisierbar, beispielsweise mittels einer Sonde zur Online- Erfassung des Füllstands zur Soll-/Istwert-Erfassung in schaltungstechnischer Kopplung mit der Maschinensteuerung.
In Fig. 2 ist in voller Linierung die Anordnung der Waschvorrichtungen 7 (7.1, 7.2, 7.3) mit Kolbenpumpe 12 und Aufnahmebehälter 17 pro Druck-/ Beschichtungswerk 1,2 gezeigt. In strichlierter Linierung ist zusätzlich die Einbindung einer weiteren Waschvorrichtung 7 (7.1, 7.2, 7.3) für ein weiteres, vorzugsweise benachbartes Druck-/ Beschichtungswerk 1,2 dargestellt. Damit ist ein gruppenweises Zusammenschalten der ersten Rücklaufstränge 11 mit nur einer Kolbenpumpe 12 realisierbar.
Die Ausbildung der Waschvorrichtung ist nicht auf das vorliegende Ausführungsbeispiel beschränkt.
Alternativ ist zwischen jeder Waschvorrichtung 7; 7.1, 7.2, 7.3 und jeder Rücklaufleitung 11, 22 jeweils eine Kolbenpumpe 12 anordenbar. Die Kolbenpumpen 12 sind schaltungstechnisch mit der Maschinensteuerung 16 gekoppelt. Die Rücklaufleitun- gen 11, 22 sind mit wenigstens einer nachgeordneten, in einen Aufnahmebehälter 17 einspeisenden Sammelleitung verbunden. In die Sammelleitung bzw. Sammelleitungen speisen mehrere Rücklaufleitungen 11, 22 das verunreinigte Reinigungsfluid ein. Bei Verwendung unterschiedlicher bzw. untereinander unverträglicher Reinigungsfluide (bzw. Farben/Lacke) sind beispielsweise zwei Sammelleitungen ,eine Sammelleitung für konventionelles Reinigungsfluid, eine Sammelleitung für UV- Reinigungsfluid, anordenbar. Diese Sammelleitungen speisen dann in getrennte Aufnahmebehälter 17 ein, um ein mögliches Vermischen zu vermeiden.
In einer weiteren Ausbildung sind mehrere Rücklaufleitungen 11, 22 leitungsseitig zusammenschaltbar und eine (einzige) mit der Maschinensteuerung 16 gekoppelte Kolbenpumpe 12 ist in eine der gekoppelten Rücklaufleitungen 11, 22 integriert. Die Rücklaufleitungen 11, 22 sind mit wenigstens einer nach- geordneten Sammelleitung leitungsseitig verbunden. Die Sammelleitungen speisen in wenigstens einen Aufnahmebehälter 17 ein. Je nach Bedarf speisen auch mehrere Sammelleitungen in getrennte Aufnahmebehälter 17 ein.
Die Wirkungsweise ist wie folgt:
Von den jeweils im Druck-/Beschichtungswerk 1,2 eingesetzten Waschvorrichtungen 7 (7.1, 7.2 7.3) wird das verunreinigte Reinigungsfluid in den ersten Rücklaufsträng 11 eingespeist. Die Art der Einspeisung (z.B. mittels Schwerkraft, mittels Druckluft- bzw. Fluidunterstützung) ist beliebig. Der erste Rücklaufstrang 11 speist über das geöffnete erste Ventil 13 (Einlassventil) in den Druckraum der Kolbenpumpe 12, hier als Axialkolbenpumpe ausgebildet, das verunreinigte Reinigungsfluid ein. Dabei ist das zweite Ventil 13 (Auslassventil) geschlossen. Der Kolben der Kolbenpumpe 12 wird über die Maschinensteuerung 16 in Achsrichtung aktiviert und treibt das unter Druck stehende verunreinigte Reinigungsfluid aus dem Druckraum über den zweiten Rücklaufstrang 22 zum Aufnahmebehälter 17 aus. Hierzu ist das zweite Ventil 13 (Auslassventil) inzwischen geöffnet und das erste Ventil 13 (Einlassventil) ist geschlossen. Die Kolbenpumpe 12 ist über die Maschinensteuerung 16 periodisch im Pulsbetrieb betreibbar. Durch Abluftdrosselung ist eine Kolbendämpfung an der Kolbenpumpe 12 realisierbar. Der im Druckraum anliegende Druck ist einstellbar, beispielsweise unter Berücksichtigung der Art des verunreinigten Reinigungsfluides, der Anzahl der Druck- /Beschichtungswerke 1, 2, bzw. der Länge der Rücklaufleitung 11,22 .
Nach Beendigung des Waschprozesses bzw. vor einem Wechsel des Reinigungsfluides wird der Aufnahmebehälter 17 komplett entleert. Damit ist eine getrennte Entsorgung bzw. Wiederauf- bereitung realisierbar.
[Bezugszeichenliste]
1 - Druckwerk
2 - Beschichtungswerk (Lackwerk)
3 - Förderrichtung
4 - Anleger
5 - Ausleger
6 - Druckzylinder
7 - Waschvorrichtung
7.1 - Druckzylinder-Waschvorrichtung
7.2 - Gummituchzylinder- /Formzylinder-Waschvorrichtung
7.3 - Farbwerks-/Dosiersystem-Waschvorrichtung
8 - Gummituchzylinder
9 - Formzylinder
10 - Dosiersystem
11 - erster Rücklaufsträng
12 - Kolbenpumpe
13 - Ventil
14 - Steuerventil
15 - Luftversorgung
16 - Maschinensteuerung
17 - Aufnahmebehälter
18 - Füllstandsmesseinrichtung
19 - Steuerleitung
20 - Aufbereitungsanlage
21 - Versorgungsleitung
22 - zweiter Rücklaufsträng

Claims

[Ansprüche]
1. Waschvorrichtung für Druck- und/oder Beschichtungswerke in einer Nerarbeitungsmaschine mit einem daran angeschlossenen Aufnahmebehälter zum Auffangen von verunreinigtem Reinigungsfluid, wobei der Aufnahmebehälter eine Füllstandsmesseinrichtung zur Νiveauüberwachung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen wenigstens einer Waschvorrichtung (7; 7.1, 7.2, 7.3) und einer in den Aufnahmebehälter (17) einspeisenden Rücklaufleitung (11, 22) eine Kolbenpumpe (12) leitungsseitig angeordnet ist, und dass die Kolbenpumpe (12) mit einer Maschinensteuerung (16) gekoppelt ist.
Waschvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenpumpe (12) eine Axialkolbenpumpe ist.
Waschvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rücklaufleitung (11, 22) einen ersten Rücklaufstrang (11) aufweist, der von den Waschvorrichtungen (7; 7.1, 7.2, 7.3) zur Kolbenpumpe (12) führt und einen zweiten Rücklaufsträng (22) aufweist, der von der Kolbenpumpe (12) zum Aufnahmebehälter (17) führt.
Waschvorrichtung nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenpumpe (12) elektrisch steuerbar ist
5. Waschvorrichtung nach Anspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenpumpe (12) pneumatisch steuerbar ist.
6. Waschvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , dass die Kolbenpumpe (12) mittels eines vorgeschalteten, mit der Maschinensteuerung (16) schaltungstechnisch verbundenen Steuerventils (14) , welches mit einer Luftversorgung (15) gekoppelt ist, steuerbar ist.
7. Waschvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Aufnahmebehälter (17) leitungsseitig eine Aufbereitungsanlage (20) nachgeordnet ist.
8. Waschvorrichtung nach wenigstens Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kolbenpumpe (12) mit Waschvorrichtungen (7) mehrerer Druck- und Beschichtungswerke (1,2) leitungsseitig gekoppelt ist .
9. Waschvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen jeder Waschvorrichtung (7; 7.1, 7.2, 7.3) und jeder Rücklaufleitung (11, 22) je eine mit der Maschinensteuerung (16) schaltungstechnisch gekoppelte Kolbenpumpe (12) angeordnet ist und dass die Rücklaufleitun- gen (11, 22) mit wenigstens einer in einen Aufnahmebehälter (17) einspeisenden Sammelleitung leitungsseitig verbunden sind.
0. Waschvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rücklaufleitungen (11, 22) mehrerer Waschvorrichtungen (7; 7.1, 7.2, 7.3) leitungsseitig zusammengeschaltet sind und eine mit der Maschinensteuerung (16) gekoppelte Kolbenpumpe (12) aufweisen und dass die Rücklaufleitungen (11,- 22) mit wenigstens einer in einen Aufnahmebehälter (17) einspeisenden Sammelleitung leitungsseitig verbunden sind.
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