EP1596682A1 - Verfahren zur herstellung von orthop dischen massschuhen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von orthop dischen massschuhen

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EP1596682A1
EP1596682A1 EP04710785A EP04710785A EP1596682A1 EP 1596682 A1 EP1596682 A1 EP 1596682A1 EP 04710785 A EP04710785 A EP 04710785A EP 04710785 A EP04710785 A EP 04710785A EP 1596682 A1 EP1596682 A1 EP 1596682A1
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EP
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foot
strips
last
measurement data
scanning
Prior art date
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Withdrawn
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EP04710785A
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Inventor
Thomas Fromme
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Individual
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D3/00—Lasts
    • A43D3/02—Lasts for making or repairing shoes
    • A43D3/021—Lasts for making or repairing shoes for orthopaedic footwear
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D1/00—Foot or last measuring devices; Measuring devices for shoe parts
    • A43D1/02—Foot-measuring devices
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D2200/00—Machines or methods characterised by special features

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing custom-made orthopedic shoes.
  • custom-made orthopedic shoes - as the name suggests - have so far only been able to be manufactured in a complex, one-off production by a skilled tradesman, whereby this old method must be followed in a very specific, predetermined order.
  • This starts with measuring the foot with a measuring tape, whereby measurement inaccuracies can already occur here, which are continued and multiplied in the following procedure.
  • a corresponding last is made.
  • the individual footbed is then made.
  • the material for the shaft is cut using a hand-made basic model and then sewn.
  • the upper is pinched and stapled on the lasts, depending on the equipment, with the front and rear caps.
  • the invention is based on the object of being able to manufacture such custom-made custom-made shoes faster and with greater accuracy by automated methods.
  • Shortening the manufacturing time also has considerable medical benefits.
  • the physician can use his medical healing process to a far greater extent and only guarantee shoe care at the end of an overall therapy. This can be explained using the example of a heel fracture and its shoe care. It has usually been the case so far that measures have to be taken in the eighth week, at the latest in the ninth week, to create orthopedic footwear, since the medical treatment ends after twelve weeks after the heel fracture, so that the patient has his or her own in the twelfth week Can get shoe. With the help of the new process, the shoe can only be created in the eleventh week, which has the advantage that the shape of the foot changes with the decongestant measures, etc., and of course the fit is much better than that of one Shoe manufacturing time, which so far takes three to four weeks.
  • the new method is characterized by the fact that the patient's foot is subjected to 3-dimensional photographic scanning in the loaded state, the data determined by the scanning are stored in a computer and processed into a 3-D image of the foot, this calculated image X-ray image of the patient's foot is superimposed and processing machines for the automated production of shoe lasts or bedding, upper, for tweaking and for floor construction are controlled by the measurement data obtained by the scan taking into account the specifications of the displayed X-ray image. Medically, there is a considerable advantage, since the peculiarities of scanning the X-ray image can take into account peculiarities of ankle anatomy, in a form that has not been known until now.
  • the method according to the invention shows considerable variability. Based on the scanning process and the measurement data determined thereby, the last can be started in parallel with the last, the shaft construction and the bed construction. It is also possible to start building the floor immediately after scanning, which results in Given the fact that the measurement accuracy is very high, this results in a very precisely crafted shoe, and on the other hand in a considerably shorter time than with the conventional method.
  • the patient places the diseased or damaged foot on the glass floor plate of a photographic scanner consisting of five cameras, four in the corresponding corners and the fifth from below.
  • the data is processed in the computer in such a way that a virtual image of the foot is calculated.
  • the finished picture now shows the foot silhouette with all its anatomical features.
  • the picture can be viewed from all sides.
  • the X-ray image of the patient's foot is now superimposed in this 3-D image, so that in this phase the peculiarities of the bony skeleton can be incorporated and taken into account.
  • the corresponding last bar design is now calculated by the computer, which can be modified in a wide variety of places on the basis of the special features of the outer foot and the skeleton structure of the foot.
  • the next step is the virtual intermediate sample.
  • the last which has been calculated, is compared by the computer with the data of the foot. So the dimensional control is worked into the last to see whether the last matches the inner foot data.
  • special features that may have been prescribed by orthopedics or medicine, can be taken into account, which is an absolute novelty.
  • the cutting of the leather with the aid of a CAD-controlled cutting table on the basis of the measurement data stored in the computer is carried out with an accuracy not previously achieved in practice.
  • This cutting table cuts, punches and creates the markings for the shaft assembly fully automatically.
  • the pieces of leather are put together, whereby the lining is also incorporated (or corresponding upholstery parts).
  • the leather is equipped with eyelets and the other necessary typical utensils.
  • the toe cap is also worked in at the same time.
  • the dimensional inaccuracy that arises during the subsequent separation is eliminated.
  • the last loses dimension due to the thickness of the saw blade.
  • the second advantage is explained in more detail in the next paragraph.
  • the milling process can be carried out simultaneously on two machines or in succession on one machine.
  • the specialist chooses the usual materials for the last.
  • a different choice of materials applies to the bedding.
  • rubber-like material with different shore hardness is chosen;
  • rigid, semi-soft or soft inlays are selected.
  • the bedding is then covered with leather or other materials to help them with foot sweat and the like. and prepare for comfort.
  • Another new feature of the method according to the invention is the fact that the last is initially placed on the narrowest finished sole form is worked.
  • a variable design must be possible, which is guaranteed by the fact that plastic caps are put on in order to obtain wider moldings.
  • These caps are designed on the computer and created by a 3D printer.
  • the type and shape of the required over-cap the calculated strips is taken into account by this type of method, a plurality of different shapes for the design of the shoe • toe area so that possible, without the process itself time consuming or delayed.
  • the second decisive advantage of milling the strips in a split form is the fact that the last is initially placed on the narrowest finished sole form is worked.
  • the assignment of the individual last to the respective patient is secured by a chip. Specifically, this means that the last, which was provided with an engraved identification number during the milling process, is now provided with a readable chip, which can be read and identified with a reading device.
  • the computer recognizes the associated patient on the basis of the identifier stored in the chip in the network. This means that each employee has all the patient and shoe manufacturing data they need.
  • insoles are attached to the last. These insoles are already available in their final form, since they are compared in the PC when comparing the last shapes with the finished sole Were designed in advance and cut at the cutting table. The same applies to the different rear caps.
  • the heel area is created in its own heel lasting machine. This lasting machine works according to the same principles pien like above.
  • the lining in particular for the heel and the heel cap or orthopedically necessary types of rear caps, is worked in beforehand, so that these can be incorporated at the same time during the pinching process. This is not the case if a steel cap is required.
  • For the front sheet pinch it is first necessary that the feed is pinched. Then the steel cap is reworked and the front sheet is tweaked over it.
  • the lasting process is carried out over both areas using contact adhesive.
  • the time-consuming stapling as well as their later removal is therefore no longer necessary.
  • the prepared beddings are now inserted into the finished shoes.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ortho­pädischen Maßschuhen, bei welchem der Fuß des Patienten im be­lasteten Zustand 3-dimensional fotografisch gescannt wird, die durch die Scannung ermittelten Messdaten in einem Rechner ge­speichert und zu einem 3-D-Bild des Fußes verarbeitet werden, diesem errechneten Bild ein Röntgenbild des Patienten-Fußes ü­berlagert wird, und durch die durch die Scannung erhaltenen Meßdaten unter Berücksichtigung der Vorgaben des eingeblendeten Röntgenbildes Bearbeitungsmaschinen zur automatisierten Her­stellung von Schuhleisten bzw. Bettung, Schaft, zum Zwicken und zum Bodenbau gesteuert werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von orthopädischen Maßschuhen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von orthopädischen Maßschuhen.
Im Gegensatz zur industriellen Fertigung von Standardschuhen des täglichen Gebrauchs können orthopädische Maßschuhe - wie der Name schon sagt- bislang nur in aufwendiger Einzelfertigung von einem handwerklichen Fachmann hergestellt werden, wobei gemäß diesem alten Verfahren in einer ganz bestimmten vorgegebenen Reihenfolge vorgegangen werden muss . Das beginnt beim Vermessen des Fußes mit einem Maßband, wobei bereits hier Meßunge- nauigkeiten auftreten können, die sich im folgenden Verfahren fortsetzen und multiplizieren. Nach der Vermessung des Fußes wird ein entsprechender Leisten hergestellt. Anschließend wird die individuelle Fußbettung angefertigt. Daraufhin wird anhand eines von Hand angefertigten Grundmodells das Material für den Schaft zugeschnitten und anschließend vernäht. Nach Aufbringung der Brandsohle wird der Schaft je nach Ausstattung mit Vorder- und Hinterkappe auf den Leisten gezwickt und festgetackert . Dann wird der aufgezwickte Schaft festgeklebt und anschließendwerden dann die Tackerklammern wieder entfernt. Dieser Vorgang ist sehr zeitaufwendig. Zur Vervollständigung dieses Schuhs wird dann die Sohle befestigt. Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, derartige normalerweise in Handarbeit erstellte Maßschuhe durch automatisierte Verfahren schneller und mit höherer Genauigkeit herstellen zu können.
Durch die .Verkürzung der Herstellungszeit ergeben sich auch medizinisch erhebliche Vorteile. Der Mediziner kann sein medizinisches Heilverfahren wesentlich mehr ausreizen und erst zum Schluß einer Gesamttherapie eine Schuhversorgung gewährleisten. Das kann am Beispiel einer Fersenfraktur und deren Schuhversorgung erläutert werden. Üblicherweise war es bisher so, dass in der achten Woche, spätestens in der neunten Woche Maß genommen werden muss, zur Erstellung von orthopädischem Schuhwerk, da das medizinische Heilverfahren nach zwölf Wochen nach dem Fersenbeinbruch beendet ist, so dass der Patient in der zwölften Woche seinen Schuh erhalten kann. Mit Hilfe des neuen Verfahrens kann jetzt erst in der elften Woche der Schuh erstellt werden, was den Vorteil hat, dass sich bis dahin die Form des Fußes mit den abschwellenden Maßnahmen usw. positiv verändert und damit andererseits selbstverständlich die Paßform wesentlich besser ist als bei einer Schuhherstellungszeit, die bis jetzt drei bis vier Wochen dauert.
Das neue Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Fuß des Patienten im belasteten Zustand 3-dimensional fotografisch gescannt wird, die durch die Scannung ermittelten Daten in einem Rechner gespeichert und zu einem 3-D-Bild des Fußes verarbeitet werden, diesem errechneten Bild ein Röntgenbild des Patientenfußes überlagert wird und durch die durch die Scannung erhaltenen Meßdaten unter Berücksichtigung der Vorgaben des eingeblendeten Rontgenbildes Bearbeitungsmaschinen zur automatisierten Herstellung von Schuhleisten bzw. Bettung, Schaft, zum Zwicken und zum Bodenbau gesteuert werden. Medizinisch ergibt sich ein erheblicher Vorteil, da durch die Besonderheiten des Einscannens des Rontgenbildes knöchelanatomische Besonderheiten berücksichtigt werden können, in einer Form, die bis jetzt nicht bekannt gewesen ist.
Auch Schwielen oder andere Weichteilveränderungen können berücksichtigt werden, so dass keine Druckstellen entstehen. Die Probleme von Krallenzehen und die Höhe der Vorderkappe (wenn ein Arbeitsschuh hergestellt werden soll) kann hier direkt am Computer erkannt werden und gegebenenfalls besprochen werden. In der Vergangenheit wurden die Schuhe erstellt, der Patient stellte dann die Druckstellen erst bei der Anprobe fest, die nur schwer und mit hohem Zeitaufwand zu ändern waren. Bei dem neuen Schuhherstellungsverfahren kann im Vorfeld am Computer bereits erkannt werden, ob z. B. die vorgegebenen Stahlkappen und die Zehenveränderungen überhaupt zusammenpassen. Von daher ergibt sich eine erhebliche Kostenreduzierung im Vorfeld. Dadurch, das durch die 3-D-Darstellung der Fuß von unten entsprechend dokumentiert wird, und zwar unter Belastung des Fußes (gegebenenfalls Teilbelastung) können entsprechende Verformungen bei der Belastung berücksichtigt werden. Durch die 3-D- ErStellung des Leistens als? auch der Maßkontrolle (s.u.) wird ein Abgleich zwischen dem Leisten und dem Maß des Fußes erlaubt, wodurch Orthopädiesschuhtechnik und behandelnder und verordnender Arzt eng miteinander Wechselwirken können, ohne dass in irgendeiner Art und Weise negative Beeinflussungen möglich sind.
Wie sich aus dem beigefügten Schema-Diagramm ergibt, zeigt das erfindungsgemäße Verfahren eine erhebliche Variabilität. Ausgehend von dem Scann-Vorgang und den hierdurch ermittelten Meßdaten kann parallel mit dem Leistenbau, dem Schaftbau und dem Bettungsbau begonnen werden. Es ist auch möglich, nach dem Scannen gleich mit dem Bodenbau zu beginnen, wodurch sich in Anbetracht der Tatsache der hohen Meßgenauigkeit zum einen ein sehr genau gearbeiteter Schuh ergibt, und das andererseits in einer erheblich kürzeren Zeit als mit dem herkömmlichen Verfahren.
Im folgenden wird beispielhaft der Verfahrensäblauf zur Herstellung eines orthopädischen Maßschuhs mit Hilfe des neuen Verfahrens erläutert .
Der Patient stellt den erkrankten bzw. beschädigten Fuß auf die Glasfußbodenplatte eines photographischen Scanners, der aus fünf Kameras besteht, wobei vier in den entsprechenden Ecken und die fünfte von unten angeordnet ist.
Da sich die Erfassungszonen der einzelnen Kameras überlappen, werden die Daten in dem Rechner so verarbeitet, dass ein virtuelles Bild des Fußes berechnet wird. Das fertige Bild zeigt nun die Fußsilhouette mit allen ihren anatomischen Besonderheiten.
Das Bild kann von allen Seiten betrachtet werden. Als Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nun in dieses 3-D- Bild das Röntgenbild des Patientenfußes eingeblendet, so dass in dieser Phase in den zu erstellenden Leisten Besonderheiten des knöchernen Skeletts eingearbeitet und berücksichtigt werden können.
Aufgrund der durch den Scannvorgang ermittelten Meßdaten wird nun der entsprechende Leistenentwurf vom Computer errechnet, der anhand der Besonderheiten des äußeren Fußes und des Ske- lettaufbaus des Fußes in den verschiedensten Stellen modifiziert werden kann.
In der sogenannten Maßkontrolle, die die Meßdaten des Fußes in virtueller Form zeigt, erfolgt noch einmal eine Kontrolle der einzelnen Meßdaten, gegebenenfalls auch eine Kontrolle gegenüber per Hand gewonnenen Kontrolldaten (alte Methode) .
Der nächste Schritt ist die virtuelle Zwischenprobe. Hier wird der Leisten, der errechnet worden ist, vom Computer mit Daten des Fußes abgeglichen. Es wird also die Maßkontrolle in den Leisten hineingearbeitet, um zu sehen, ob der Leisten mit den inneren Fußdaten übereinstimmt . Auch gerade in dieser Phase können Besonderheiten, die gegebenenfalls orthopädietechnisch oder medizinisch vorgegeben worden sind, berücksichtigt werden, was eine absolute Neuheit darstellt.
Von dem errechneten Leisten werden nun mittels Computer die Lederzuschnitte für den Schaft berechnet, wobei es sich hier e- berrfalls wiederum um die virtuelle Leistenkopie handel .
Beim Entwurf des Schaftes werden natürlich auch wieder die anatomischen Besonderheiten des Fußes berücksichtigt.
Die Zuschneidung des Leders mit Hilfe eines CAD-gesteuerten Schneidetisches aufgrund der im Computer gespeicherten Meßdaten erfolgt mit einer in der Praxis bisher nicht erreichten Genauigkeit. Dieser Schneidetisch schneidet, locht und erstellt die Anzeichnungen für die Schaftmontage vollautomatisch.
Bei der Schaftmontage werden die Lederstücke zusammengesetzt, wobei dann auch das Futter eingearbeitet wird (bzw. entsprechende Polsterteile ) . Das Leder wird mit Ösen und den anderen notwendigen typischen Utensilien ausgestattet. Für Straßenschuhe wird hier auch gleichzeitig die Vorderkappe miteingearbeitet.
Neu ist der Entwurf des Leistens inklusive der späteren Fußbettung als eine Einheit. Dies führt zur passgenaueren Montage mittels Maschinen des orthopädischen Schuhs. Mit der Montage des Schuhs kann somit schon begonnen werden, ohne dass , wie bei der herkömmlichen Fertigung, die Fußbettung zuvor erstellt wurde. Aufgrund der Comupterdaten werden nun die Leisten und zeitlich unabhängig die Fußbettungen gefräst. Die bislang angewandte Fräsmethode sah wie folgt aus. Ein einzelner Leisten wurde gefräst und anschließend mittels einer Bandsäge aufgetrennt und mittels Schrauben fixiert. Die Unterteilung ist notwendig, um den Leisten nach Fertigstellung des Schuhs aus diesem zu entnehmen. Bei der neuen Methode werden mehrere Leisten aus einem größeren Block gefräst. Je nach Größe bis zu fünf Paar in einem Arbeitsgang. Ebenso werden die Leisten schon in geteilter Form gefräst. Dies hat zwei entscheidene Vorteile. Zum einen entfällt die beim nachträglichen Auftrennen entstehende Maßungenauigkeit . Beim Aufsägen mit der Bandsäge ver- lierrt der Leisten um die Stärke des Sägeblattes an Maß. Der zweite Vorteil wird im nächsten Absatz näher erklärt. Der Fräsvorgang kann auf zwei Maschinen gleichzeitig oder auf einer Maschine aufeinanderfolgend geschehen. Für den Leisten wählt der Fachmann die üblichen Materialien. Eine unterschiedliche Materialwahl gilt für die Bettung. Hier wird gummiähnliches Material mit unterschiedlichen Shore-Härten gewählt; je nach Wunsch durch die medizinische Vorgabe werden starre Einlagen, halbweiche Einlagen oder weiche Einlagen gewählt . Die Bettung wird dann noch mit Leder überzogen oder anderen Materialien, um sie bezüglich Fußschweiß und dgl . und für den Tragekomfort vorzubereiten.
Dadurch dass die Fräsmaschinen computergesteuert sind, ergeben sich auch hier für die Genauigkeit der Anfertigung erhebliche Vorteile.
Ebenfalls neu beim erfindungsgemäßen Verfahren ist die Tatsache, dass der Leisten zunächst auf die schmälste Fertigsohlen- form gearbeitet wird. Da es aber unterschiedliche Wünsche der Patienten gibt, als auch Vorgaben des Mediziners, muss hier eine variable Gestaltung möglich sein, die dadurch gewährleistet wird, dass Kunststoffüberkappen aufgesetzt werden, um breitere Leistenformen zu bekommen. Diese Überkappen werden am Computer entworfen durch einen 3-D-Drucker erstellt. Bei der Art und Form der erforderlichen Überkappe wird der errechnete Leisten berücksichtigt, so dass durch diese Art des Verfahrens eine Vielzahl unterschiedlicher Formen für die Gestaltung des Schuhs im • Vorderkappenbereich möglich ist, ohne dass das Verfahren selbst zeitlich aufwendiger oder zeitlich verzögert wird. Wie oben schon erwähnt der zweite entscheidende Vorteil des Fräsens der Leisten in geteilter Form. Da die Unterteilung im Rechner praktiziert und dauerhaft gespeichert ist, kann man jederzeit auch ein neues Vorderteil in geänderter Form für den jeweiligen Leisten fräsen. Beide Methoden -Überkappe bzw. Wechselspitzekommen je nach der Größe der Veränderungen zum Einsatz. Durch diese Art ist nach wie vor die schnelle Erstellung der Grundleisten gewährleistet.
Die Zuordnung des individuellen Leistens zum jeweiligen Patienten wird durch einen Chip gesichert. Das heißt im einzelenen: Der Leisten, der zwar während des Fräsvorganges mit einer gravierten Kennziffer versehen wurde, wird nun mit einem auslesbaren Chip versehen, welcher mit einem Lesegerät ausgelesen und identifiziert werden kann. Der Rechner erkennt anhand der im Chip gespeicherten Kennung im Netzwerk den dazugehörigen Patienten. Somit stehen dem jeweiligen Mitarbeiter alle die für ihn notwendigen Patienten- sowie Schuhherstellungsdaten zur Verfügung.
Nun folgt das Anheften der Brandsohlen auf dem Leisten. Diese Brandsohlen stehen schon in ihrer Endform zur Verfügung, da sie beim Abgleich der Leistenformen mit der Fertigsohle im PC im Vorfeld entworfen wurden und am Schneidetisch geschnitten wurden. Das gleiche gilt auch für die unterschiedlichen Hinterkappen.
Nun erfolgt maschinell der Zwickyorgang für den Vorderkappenbereich. Die verwendete Maschine ist so variabel, dass unterschiedliche, seitliche, schräge Problemlösungen möglich sind. An der Spitzenzwickmaschine s.ind Teflonbänder befestigt. Diese seitlichen Zwickbänder können durch bestimmte technische Vorgaben am Gerät durch den Orthopädieschuhtechniker entsprechend verändert werden und zwar abhängig von der individuellen Form, um eine adäquate Form des Vorfußes bzw. des Schuhs zu erreichen. Da diese Bänder so flexibel sind, dass sie nach Ende der Belastung die ursprüngliche Form wieder annehmen, garantiert diese technische Einrichtung, dass Schuhe in gleicher Form direkt hintereinander gearbeitet werden können sowie auch in unterschiedlicher Vorfußform. Diese Maschine ist in der Lage, 200 Paar Schuhe pro Tag zu bearbeiten. Ein Nachteil, der sich aber gleichzeitig als großer Vorteil entpuppt, ist bei dieser Zwickmaschine darin zu sehen, dass durch die Kräfte, die die Zwickmaschine ausübt und die per Hand nicht erreicht werden können, bei der gleichzeitigen Zwickung sämtlicher Bereiche der Vorderblattanteile die Fehler im Fell, aus dem die Lederzuschnitte bestehen, zur Zerstörung des Felles führt bzw. des Schaftes. Per Hand konnte man dies ausgleichen und entsprechend berücksichtigen. Dies bedeutet einerseits, dass selbstverständlich das Fell hierbei geschont wird, andererseits aber dass per Hand minderwertiges Material verarbeitet werden kann, was durch diese Zwickmaschine aber nicht möglich ist, so dass hier für die QualitätSicherung die Maschine mit Sicherheit höherwertiger ist als die Zwickung per Hand.
Der Fersenbereich wird in einer eigenen Fersenzwickmaschine erstellt. Diese Zwickmaschine arbeitet nach den gleichen Prinzi- pien wie oben. In den Zwickvorgangsphasen sowohl für den vorderen als auch den hinteren Bereich wird zuvor das Futter insbesondere für die Ferse und die Fersenkappe oder orthopädisch notwendigen Hinterkappenarten eingearbeitet, damit diese bei dem Zwickvorgang gleich miteingearbeitet werden kann. Dies ist bei Notwendigkeit einer Stahlkappe nicht der Fall. Für die Vorderblattzwickung ist hierbei zunächst erforderlich, dass das Futter gezwickt wird. Danach wird die Stahlkappe übergearbeitet und darüber dann das Vorderblatt gezwickt.
Der Zwickvorgang wird über beide Bereiche jeweils mittels Kontaktkleber durchgeführt. Das aufwendige Festtackern sowie deren spätere Entfernung entfällt somit.
Eventuell freie offene Bereiche des Schaftes zwischen Spitzen und Fersenbereich können mit einer Seiteneinrollmaschine befestigt werden.
Beim Bodenbau werden die Fertigsohlen auf den gezwickten Bereich aufgebracht bzw. verklebt. In dieser Phase werden Besonderheiten im Sohlenbau berücksichtigt wie z.B. eine Stahlfeder, die dafür vorgesehen ist, dass der Boden eine gewisse Festigkeit im hinteren Bereich erhält, sowie auch andere orthopädietechnische Vorgaben, die allerdings auch medizinischerseits vorgegeben werden.
In einer Bodenpresse wird eine feste Einheit zwischen der Sohle und dem Restaufbau des Schuhs gewährleistet.
Zur Endmontage werden nun noch die zugerichteten Bettungen in die fertigen Schuhe eingelegt .
Verschiedene spezielle Bodenpressen gewährleisten durch ihren entweder sohlenseits- oder seitlich- oder auch kombiniert wir- kenden hohen Anpressdruck eine feste Verbindung zwischen Sohlen und Restaufbau des Schuhs. Diese Arbeitsschritte gelten für orthopädische Maßschuhe aller Art . (Arbeitsschuhe, Straßenschuhe, Hausschuhe, Turnschuhe usw.).
Zusammenfassend ist daher zu sagen, dass durch den Scannvorgang des Fußes , die Einblendung des Fußröntgenbildes der Rechner ü- ber alle Daten verfügt, die erforderlich sind, um die verschiedensten Bearbeitungsmaschinen zu steuern und einen Schuh zu erzeugen, der in noch höherem Maße individuellen Gegebenheiten Rechnung trägt als ein Schuh, der im herkömmlichen tradionellen Verfahren hergestellt worden ist.
Bevor mit der eigentlichen Fertigung begonnen wird, sind somit alle Merkmale und Eigenschaften des maßgenauen Schuhs festgelegt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von orthopädischen MaßschuhenPatentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von orthopädischen Maßschuhen, bei welchem der Fuß des Patienten im belasteten Zustand 3- dimensional fotografisch gescannt wird, die durch die Scannung ermittelten Messdaten in einem Rechner gespeichert und zu einem 3-D-Bild des Fußes verarbeitet werden, diesem errechneten Bild ein Rδntgenbild des Patienten- Fußes überlagert wird, und durch die durch die Scannung erhaltenen Meßdaten unter Berücksichtigung der Vorgaben des eingeblendeten Rontgenbildes Bearbeitungsmaschinen zur automatisierten Herstellung von Schuhleisten bzw. Bettung, Schaft, zum Zwicken und zum Bodenbau gesteuert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Scannung erhaltenen Messdaten zur Berechnung eines Leistenentwurfes verwendet werden, der im folgenden mit den Maßen des gescannten Fußes verglichen wird und e- ventuelle Modifikationen am Entwurf vorgenommen werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der gescannten Meßdaten der Leisten (Leisten und Bettung als kompakte Einheit) und die Bettung parallel zueinander hergestellt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mehrere Leistenpaare aus einem Block gefräst werden und die Leisten mit einem Identifikations-Chip ausgestattet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der gescannten Meßdaten der Leisten zunächst auf die schmälste Fertigsohlenform gearbeitet wird, wobei individuelle Patientenfußformen und medizinische Vorgaben beim Vorderfußbereich mittels durch einen 3-D-Drucker erstellte Überkappen berücksichtigt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass aus einzelnen Modulen zusammengesetzte Leisten mit Wechselspitzen verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet , dass in einer automatischen Zwickmaschine der Vorderkappenbereich unter Berücksichtigung der durch das Scannen erhaltenen Meßdaten mit über den Umfang des Vorfußbereiches gleichmäßiger Kraft um den Leisten herum gezogen und befestigt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet , dass der Fersenbereich ebenfalls mittels einer Zwickmaschine erstellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8 , dadurch gekennzeichnet , dass in den Zwickvorgangsphasen zuvor die Vorderkappe eingearbeitet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9 , dadurch gekennzeichnet, dass beim Zwickvorgang der Schaft maschinell um den Leisten herumgezogen und befestigt wird.
11 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 , dadurch gekennzeichnet, dass sowohl Leisten als auch die Bettung gefräst wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass beim Bodenbau die Fertigsohle mit dem Restaufbau des Schuhs in einer Bodenpresse verbunden wird.
EP04710785A 2003-02-20 2004-02-13 Verfahren zur herstellung von orthop dischen massschuhen Withdrawn EP1596682A1 (de)

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