EP1590512B1 - Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar - Google Patents

Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar Download PDF

Info

Publication number
EP1590512B1
EP1590512B1 EP04706165A EP04706165A EP1590512B1 EP 1590512 B1 EP1590512 B1 EP 1590512B1 EP 04706165 A EP04706165 A EP 04706165A EP 04706165 A EP04706165 A EP 04706165A EP 1590512 B1 EP1590512 B1 EP 1590512B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wetting
openings
carrier
contact surface
filaments
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04706165A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1590512A1 (de
Inventor
Helmut Weigend
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile GmbH and Co KG filed Critical Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Publication of EP1590512A1 publication Critical patent/EP1590512A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1590512B1 publication Critical patent/EP1590512B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/096—Humidity control, or oiling, of filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes

Definitions

  • the invention relates to a device for wetting a running filament bundle according to the preamble of claim 1.
  • a generic device is for example from the DE 199 45 699 A1 out.
  • a plurality of strand-shaped filaments are first extruded by means of a spinneret and cooled as a filament and combined to form a thread.
  • a spin finish is applied to the filament bundle during or shortly before the collection of the filament bundle, on the one hand to produce a cohesion of the individual filaments and on the other hand to avoid high friction effects in the thread guides.
  • the multifilament yarn for applying the preparation agent is guided with contact over a wetted contact surface.
  • the contact surface has in the contacted surface area a plurality of pore-shaped openings, which are connected by a plurality of capillaries to a pressure chamber.
  • the contact surface is formed on a wetting insert made of a porous material.
  • a wetting insert made of a porous material.
  • sintered ceramic materials are used, the arrangement and distribution of the capillary and pore-shaped openings is very irregular.
  • the bundle-shaped arrangement of the filament share also makes it difficult to distribute the order on each individual filament strand.
  • Another object of the invention is to provide an apparatus for wetting a set of filaments in which each of the filament strands of a filament bundle forming a filament is uniformly wetted.
  • each of the guided at the contact surface area of the filament flock meets a uniformly metered wetting agent exiting.
  • the wetting insert is formed according to the invention by a thin-walled screen plate having openings arranged distributed in a regular pattern. In each surface area of the contact surface, an amount of wetting agent which is equal in size and distributed by the regular pattern of the openings emerges.
  • the screen plate has a curvature directed toward the thread to guide the filament bundle with a specificallyumschlingung at the contact surface, a spreading of the filament bundle is achieved, so that essentially every filament strand of the filament bundle with contact at the contact surface is feasible. By this spreading, each filament strand receives a substantially equal amount of wetting agent.
  • screen plates with different opening cross sections can be used.
  • screen plates with larger opening cross-sections up to 100 microns and at correspondingly slower Thread speeds
  • Screen plates with smaller opening cross sections up to 10 ⁇ m are used. It has been shown that the contact area between the filament and the contact surface over a length of 5 to max. Should extend 20 mm.
  • screen plates which are formed as an electroformed carrier plate with separate through webs, through openings have proven. Due to the galvanic production process, such screen plates have a high edge rounding in the area of the contact surface, which allows a gentle thread guide. In addition, this makes it possible to realize a high number of openings per surface unit.
  • the development of the invention has been found to be particularly advantageous in which the webs formed between the openings have a tapered to the contact surface shape. This can be funnel-shaped opening cross-sections form, which cause a self-cleaning effect.
  • the contact surface of the screen plate has a coating for wear protection. This can also produce very low-friction contact surfaces, which has a very gentle thread guide during wetting result.
  • the development of the invention is preferred in which a plurality of screen plates are held at a distance from one another on the carrier. Each filing plate is assigned a filament share.
  • the wetting insert is formed by a plurality of sieve plates lying one behind the other, wherein one of the screen plates is displaceable relative to the adjacent screen plate.
  • the stationary outer screen plate which forms the wetting surface for preparing the filament bundle, could be assigned a displaceable screen plate.
  • the movable screen plate could be adjusted to maintain a constant discharge amount, so that a constant fluid pressure within the pressure chamber, in which the spin finish is maintained prevails. This makes it possible to set precise discharge quantities on the surface of the outer screen plate even at low pressures.
  • Fig. 1 an embodiment of the device according to the invention is shown in the application in a spinning process.
  • the embodiment of the wetting device is characterized by the reference numeral 15.
  • a filament bundle 3 is extruded by means of a spinneret 2.
  • a supplied polymer melt is pressed under pressure through a plurality of nozzle bores of the spinneret 2 in a spinning head 1.
  • the filament strands of the filament bundle 3 which have emerged from a spinneret 2 are cooled together and, after cooling, are wetted with a wetting agent, preferably an oil-water emulsifier.
  • a wetting agent preferably an oil-water emulsifier.
  • the wetting device 15 is arranged in the convergence region of the filament bundle 3.
  • the wetting device 15 is directly associated with a yarn guide 16 through which the filament bundle 3 is brought together to form a thread 17.
  • FIG. 2 and 3 which a view ( Fig. 2 ) and a cross-sectional view ( Fig. 3 ) of the wetting device 15 Fig. 1 shows.
  • the wetting device 15 is formed by a carrier 4, which contains a closed pressure chamber 6.
  • the pressure chamber 6 within the carrier 4 is connected via a line 14 to a pump 12 and a tank 13.
  • the carrier 4 has on the side facing Filamentschar 3 a wetting insert 5, which is connected directly to the pressure chamber 6.
  • the wetting insert 5 is formed by a thin-walled screen plate 9.
  • the screen plate 9 includes in a contact surface 8 a plurality of openings 10 which are arranged in a regular pattern in the screen plate 9.
  • the screen plate 9 has on the outside of the contact surface 8.
  • the contact surface 8 is preferably provided with a coating in order to ensure a low-friction and gentle guidance of the filament bundle 3. That's it Screen plate 9 is formed with a curvature directed in the yarn path to obtain by a researcherumschlingung the filament 3 at the contact surface 8, a spreading of the filament 3.
  • the carrier 4 could for example be formed by a piece of pipe which is closed to both end faces.
  • the pump 12 is connected via the line 14.
  • the pump 12 thereby conveys a wetting agent 11 from a tank 13 under pressure into the pressure chamber 6 within the support 4.
  • the tubular support 4 has at the periphery a cutout for receiving the screen plate 9.
  • the screen plate 9 is directly connected to the pressure chamber 6, so that the wetting agent 11 standing under an overpressure exits through the openings 10 of the screen plate 9 at the contact surface 8.
  • the filament bundle 3 is guided along the contact surface 8 with a minimum wrap. The amount of wetting agent occurring uniformly at the contact surface 8 leads to a uniform wetting of all filament strands of the filament bundle 3.
  • openings 10 are preferably only in the immediate contact area with the filament share.
  • the length of the contact region L extends depending on the diameter of the openings D and depending on the thread running speed of 5 mm to 20 mm.
  • sieve plates are used with opening cross-sections of 10 .mu.m to 100 .mu.m.
  • the size of the openings and the length of the contact surface can be changed by replacing the screen plates or by changing the wrap angle of the yarn sheet on the screen plate 9 in a simple manner.
  • advantageously fine or thicker titres can be wetted with one and the same device.
  • the screen plate 9 8 openings 10 only in the region of the contact surface.
  • additional additional openings are included to provide a larger amount of liquid at the contact surface in particular in the areas before impact of the filament ,
  • the device according to the invention can be a dosage of the exiting preparation amount on the surface of the screen plate also make such that the screen plate, a second inner screen plate is arranged upstream, which is held relative to the outer screen plate slidably.
  • fine adjustments can be made to adjust the exiting at the surface discharge amount. It can thus be realized any effective opening cross-sections to exit the spin finish.
  • the movement of the inner screen plate could be adjusted to maintain a constant discharge amount, so that a constant fluid pressure prevails within the pressure chamber. This makes it possible to set precise discharge quantities on the surface of the outer screen plate even at low pressures.
  • Fig. 4 a further embodiment of the device according to the invention is shown in an enlarged section.
  • the in the Fig. 4 not shown device parts are identical to the preceding embodiment, so that reference is made to this.
  • the screen plate is formed by an electroformed support plate 18.
  • the electroforming of the screen plate uses a die which is a grid of electrical conductors having.
  • the electrical conductors determine the webs to be formed and insulators determine the openings to be formed.
  • Elelctrolysebad metal deposited on the electrical conductors in a galvanic manner to the desired thickness, after which the resulting carrier sheet is removed from the die.
  • the support plate 18 thus has a plurality of webs 19 which form the openings 10.
  • the webs 19 have a tapered in the direction of the contact surface shape, so that the openings 10 are funnel-shaped. Through this funnel-shaped design of the openings 10 it is achieved that no dirt particles or abrasion particles can settle in the openings.
  • such support plates 18 are characterized by a high degree of rounding, which allows a particularly gentle thread guide.
  • Fig. 4 the situation is shown in which the wetting agent 11 passes from the pressure chamber 6 through the openings 10 to the contact surface 8. At the contact surface 8, a filament strand of the filament bundle 3 is guided along.
  • the electroformed carrier sheet 18 is preferably made of a nickel material. In this case, a high number of openings per surface unit on the support plate 18 can bring.
  • the thickness of such an electroformed support sheet is usually on the order of 100 microns, although both thinner and thicker support plates can be produced.
  • Fig. 5 is a further embodiment of a device according to the invention shown in the application in a spinning process.
  • the wetting device 15 is formed by an elongate carrier 4 which has a plurality of wetting inserts 5.1 to 5.4 arranged at intervals from one another.
  • Each of the wetting inserts 5.1 to 5.4 is assigned one of several filament shares 3.1 to 3.4.
  • the filament shares 3.1 to 3.4 are extruded through separate spinnerets 2.1 to 2.4.
  • the spinnerets 2.1 to 2.4 are arranged on a spinning head 1 for this purpose.
  • the wetting device 15 is supplied with a wetting agent via a pump 12 and the tank 13.
  • the support 4 has a pressure space 6 with which the wetting inserts 5.1 to 5.4 designed as screen plates are connected.
  • Each of the screen plates is directly downstream of a thread guide 16 in the direction of yarn travel, by which each of the filament bundles 3.1 to 3.4 are combined to form a thread 16.1 to 16.4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Es ist eine Vorrichtung zum Benetzen einer laufenden Filamentschar (3) beschrieben. Die Vorrichtung weist einen Träger (4), einen an dem Träger (4) gehaltenen Benetzungseinsatz (4) und einen innerhalb des Trägers ausgebildeten Druckraum (6) zur Aufnahme eines Benetzungsmittels auf. Dabei weist der Benetzungseinsatz an einer äußeren von der Filamentschar kontaktierten Kontaktfläche eine Vielzahl von Öffnungen auf, die unmittelbar mit dem Druckraum verbunden sind. Um ein über die Flächeneinheit der Kontaktfläche gleichmäßig dosiert austretendes Benetzungsmittel zu erhalten, ist der Benetzungseinsatz erfindungsgemäß durch ein dünnwandiges Siebblech (9) mit nach einem regelmäßigen Muster verteilt angeordneten Öffnungen gebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Benetzen einer laufenden Filamentschar gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine gattungsgemäße Vorrichtung geht beispielsweise aus der DE 199 45 699 A1 hervor.
  • Beim Spinnen eines synthetischen Fadens werden zunächst eine Vielzahl von strangförmigen Filamenten mittels einer Spinndüse extrudiert und als Filamentschar abgekühlt und zu einem Faden zusammengefaßt. Dabei wird während oder kurz vor dem Zusammenfassen der Filamentschar ein Präparationsmittel auf die Filamentschar aufgetragen, um einerseits einen Zusammenhalt der einzelnen Filamente herzustellen und andererseits zu hohe Reibeffekte bei den Fadenführungen zu vermeiden.
  • Bei der bekannten Vorrichtung wird der multifile Faden zum Auftragen des Präparationsmittels mit Kontakt über eine benetzte Kontaktfläche geführt. Die Kontaktfläche weist in dem kontaktierten Oberflächenbereich eine Vielzahl von porenförmigen Öffnungen auf, die durch eine Vielzahl von Kapillaren mit einem Druckraum verbunden sind. Die Kontaktfläche ist an einem Benetzungseinsatz ausgebildet, der aus einem porösen Werkstoff hergestellt ist. Hierzu werden vorzugsweise Sinterkeramikwerkstoffe verwendet, deren Anordnung und Verteilung der Kapillare und porenförmigen Öffnungen sehr unregelmäßig ist. Die bündelförmige Anordnung der Filamentschar erschwert zudem eine Verteilung des Auftrages auf jedem einzelnen Filamentstrang.
  • Demgemäß ist es Aufgabe der Erfindung, die bekannte Vorrichtung derart weiterzubilden, daß ständig ein gleichmäßig dosiert austretendes Benetzungsmittel an der Kontaktfläche vorhanden ist.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, eine Vorrichtung zum Benetzen einer Filamentschar bereitzustellen, bei welchem jeder der Filamentstränge einer einen Faden bildenden Filamentschar gleichmäßig benetzt wird.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
  • Die Erfindung zeichnet sich nun dadurch aus, daß jeder der an der Kontaktfläche geführte Bereich der Filamentschar auf ein gleichmäßig dosiert austretendes Benetzungsmittel trifft. Hierzu ist der Benetzungseinsatz erfindungsgemäß durch ein dünnwandiges Siebblech mit nach einem regelmäßigen Muster verteilt angeordneten Öffnungen gebildet. In jedem Flächenbereich der Kontaktfläche tritt eine durch das regelmäßige Muster der verteilt angeordneten Öffnungen gleiche Menge an Benetzungsmittel aus.
  • Durch die vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung, bei welcher das Siebblech eine in Fadenlauf gerichtete Krümmung aufweist, um die Filamentschar mit einer Mindestumschlingung an der Kontaktfläche zu führen, wird eine Aufspreizung der Filamentschar erreicht, so daß im wesentlichen jeder Filamentstrang der Filamentschar mit Kontakt an der Kontaktfläche führbar ist. Durch diese Aufspreizung erhält jeder Filamentstrang eine im wesentlichen gleiche Menge an Benetzungsmittel.
  • In Abhängigkeit von den Fadenlaufgeschwindigkeiten können Siebbleche mit unterschiedlichen Öffnungsquerschnitten eingesetzt werden. So werden bei hohen Fadenlaufgeschwindigkeiten vorzugsweise Siebbleche mit größeren Öffnungsquerschnitten bis zu 100 µm und bei entsprechend langsameren Fadengeschwindigkeiten Siebbleche mit kleineren Öffnungsquerschnitten bis zu 10 µm verwendet. Dabei hat sich gezeigt, daß der Kontaktbereich zwischen der Filamentschar und der Kontaktfläche sich über eine Länge von 5 bis max. 20 mm erstrecken sollte.
  • Um ein möglichst feines Muster mit hoher Genauigkeit und damit eine hohe Dosiergenauigkeit zu erhalten, haben sich insbesondere Siebbleche, die als ein elektrogeformtes Trägerblech mit durch Stege getrennten, durchgehenden Öffnungen ausgebildet sind, bewährt. Durch den galvanischen Herstellungsprozeß bedingt besitzen derartige Siebbleche eine hohe Kantenverrundung im Bereich der Kontaktfläche, die eine schonende Fadenführung ermöglicht. Zudem läßt sich damit eine hohe Anzahl an Öffnungen pro Oberflächeneinheit realisieren.
  • Um ein Verschmutzen und damit eine teilweises Verschließen der Öffnungen zu vermeiden, hat sich die Weiterbildung der Erfindung als besonders vorteilhaft herausgestellt, bei welcher die zwischen den Öffnungen ausgebildeten Stege eine sich zur Kontaktfläche hin verjüngende Form aufweisen. Damit lassen sich trichterförmige Öffnungsquerschnitte ausbilden, die einen Selbstreinigungseffekt bewirken.
  • Um möglichst lange Standzeiten zu erreichen, weist die Kontaktfläche des Siebbleches eine Beschichtung zum Verschleißschutz auf. Damit lassen sich zudem sehr reibungsarme Kontaktflächen erzeugen, die eine sehr schonende Fadenführung während der Benetzung zur Folge hat.
  • Um möglichst mehrere jeweils einen Faden bildende Filamentschar gleichzeitig zu benetzen, wird die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt, bei welcher an dem Träger mehrere Siebbleche im Abstand zueinander gehalten sind. Dabei ist jedem Siebblech eine Filamentschar zugeordnet.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird der Benetzungseinsatz durch mehrere hintereinander liegende Siebbleche gebildet, wobei eines der Siebbleche relativ zu dem benachbarten Siebblech verschiebbar ist. Damit lässt sich die Austrittsmenge an der Oberfläche des äußeren Siebbleches verändern. So könnte beispielsweise dem ortsfesten äußeren Siebblech, welches die Benetzungsfläche zum Präparieren der Filamentschar bildet ein verschiebbares Siebblech zugeordnet werden. Das bewegliche Siebblech könnte zur Einhaltung einer konstanten Austrittsmenge derart justiert werden, so dass ein konstanter Flüssigkeitsdruck innerhalb des Druckraumes, in welchem das Präparationsmittel vorgehalten ist, vorherrscht. Damit lassen sich selbst bei niedrigen Drücken präzise Austrittsmengen an der Oberfläche des äußeren Siebbleches einstellen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind im folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen anhand einiger Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
  • Es stellen dar:
    • Fig.
    1 schematisch eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Fig. 2
    schematisch ein Ausschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1
    Fig. 3
    schematisch ein Querschnitt des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1
    Fig. 4
    schematisch ein Ausschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
    Fig. 5
    schematisch eine Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
  • In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung bei der Anwendung in einem Spinnprozeß dargestellt. Das Ausführungsbeispiel der Benetzungsvorrichtung ist hierbei durch das Bezugszeichen 15 gekennzeichnet. In dem Spinnprozeß wird eine Filamentschar 3 mittels einer Spinndüse 2 extrudiert. Hierzu wird in einem Spinnkopf 1 eine zugeführte Polymerschmelze unter Druck durch eine Vielzahl von Düsenbohrungen der Spinndüse 2 gepreßt.
  • In dem Spinnprozeß werden die aus einer Spinndüse 2 ausgetretenen Filamentstränge der Filamentschar 3 gemeinsam abgekühlt und nach der Abkühlung mit einem Benetzungsmittel vorzugsweise einem Öl-Wasser-Emulgan benetzt. Hierzu ist die Benetzungsvorrichtung 15 in dem Konvergenzbereich der Filamentschar 3 angeordnet. Der Benetzungsvorrichtung 15 ist unmittelbar ein Fadenführer 16 zugeordnet, durch welchen die Filamentschar 3 zu einem Faden 17 zusammengeführt wird.
  • Die Beschreibung der Benetzungsvorrichtung 15 erfolgt gleichzeitig unter Bezug zu der Fig. 2 und 3, welche eine Ansicht (Fig. 2) und eine Querschnittsansicht (Fig. 3) der Benetzungsvorrichtung 15 aus Fig. 1 zeigt.
  • Die Benetzungsvorrichtung 15 wird durch einen Träger 4 gebildet, der einen geschlossenen Druckraum 6 enthält. Der Druckraum 6 innerhalb des Trägers 4 ist über eine Leitung 14 mit einer Pumpe 12 und einem Tank 13 verbunden. Der Träger 4 weist auf der Filamentschar 3 hingewandten Seite einen Benetzungseinsatz 5 auf, der unmittelbar mit dem Druckraum 6 verbunden ist. Der Benetzungseinsatz 5 wird durch ein dünnwandiges Siebblech 9 gebildet. Das Siebblech 9 enthält in einer Kontaktfläche 8 eine Vielzahl von Öffnungen 10, die in einem regelmäßigen Muster in dem Siebblech 9 angeordnet sind. Das Siebblech 9 weist auf der Außenseite die Kontaktfläche 8 auf. Die Kontaktfläche 8 ist vorzugsweise mit einer Beschichtung versehen, um eine möglichst reibungsarme und schonende Führung der Filamentschar 3 zu gewährleisten. Dabei ist das Siebblech 9 mit einer in Fadenlauf gerichteten Krümmung ausgebildet, um durch eine Mindestumschlingung der Filamentschar 3 an der Kontaktfläche 8 eine Aufspreizung der Filamentschar 3 zu erhalten.
  • Wie in Fig. 1, 2 und 3 dargestellt, könnte der Träger 4 beispielsweise durch ein Rohrstück gebildet sein, das zu beiden Stirnseiten verschlossen ist. An einer der Stirnseiten des rohrförmigen Trägers ist die Pumpe 12 über die Leitung 14 angeschlossen. Die Pumpe 12 fördert dabei ein Benetzungsmittel 11 aus einem Tank 13 unter Druck in die Druckkammer 6 innerhalb des Trägers 4. Der rohrförmige Träger 4 besitzt am Umfang einen Ausschnitt zur Aufnahme des Siebbleches 9. Das Siebblech 9 ist unmittelbar mit dem Druckraum 6 verbunden, so daß das unter einem Überdruck stehende Benetzungsmittel 11 durch die Öffnungen 10 des Siebbleches 9 an der Kontaktfläche 8 austritt. Zum Benetzen wird die Filamentschar 3 mit einer Mindestumschlingung an der Kontaktfläche 8 entlanggeführt. Die gleichmäßig dosiert an der Kontaktfläche 8 auftretende Menge an Benetzungsmittel führt zu einer gleichmäßigen Benetzung aller Filamentstränge der Filamentschar 3.
  • An dem Siebblech 9 sind vorzugsweise nur in dem unmittelbaren Kontaktbereich mit der Filamentschar 3 Öffnungen 10 enthalten. Die Länge des Kontaktbereiches L erstreckt sich dabei in Abhängigkeit vom Durchmesser der Öffnungen D und in Abhängigkeit von der Fadenlaufgeschwindigkeit von 5 mm bis hin zu 20 mm.
  • Um dabei eine ausreichende Benetzung der Filamentschar 3 zu erhalten, werden Siebbleches mit Öffnungsquerschnitten von 10 µm bis 100 µm verwendet. Die Größe der Öffnungen sowie die Länge der Kontaktfläche kann durch Auswechseln der Siebbleche oder durch Veränderung des Umschlingungswinkels der Fadenschar an dem Siebblech 9 auf einfache Art und Weise verändert werden. Somit lassen sich vorteilhaft feine oder dickere Titer mit ein und derselben Vorrichtung benetzen.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist das Siebblech 9 nur in dem Bereich der Kontaktfläche 8 Öffnungen 10 auf. Es ist jedoch auch möglich, daß in den Bereichen, in den kein Kontakt zwischen den Filamenten, der Filamentschar 3 und dem Siebblech 9 stattfindet, weitere zusätzliche Öffnungen enthalten sind, um insbesondere in den Bereichen vor Auftreffen der Filamentschar eine größere Flüssigkeitsmenge an der Kontaktfläche bereitzustellen.
  • Bei den in Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich eine Dosierung der austretenden Präparationsmenge an der Oberfläche des Siebbleches auch derart vornehmen, dass dem Siebblech ein zweites inneres Siebblech vorgeordnet ist, welches relativ zu dem äußeren Siebblech verschiebbar gehalten ist. Damit können durch Veränderung der Überlappungen der Öffnungen der beiden Siebbleche Feinjustierungen vorgenommen werden, um die an der Oberfläche austretende Austrittsmenge einzustellen. Es können somit beliebige wirksame Öffnungsquerschnitte zum Austritt des Präparationsmittels realisiert werden. Die Bewegung des inneren Siebbleches könnte zur Einhaltung einer konstanten Austrittsmenge derart justiert werden, so dass ein konstanter Flüssigkeitsdruck innerhalb des Druckraumes vorherrscht. Damit lassen sich selbst bei niedrigen Drücken präzise Austrittsmengen an der Oberfläche des äußeren Siebbleches einstellen.
  • In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem vergrößerten Ausschnitt dargestellt. Die in der Fig. 4 nicht gezeigten Vorrichtungsteile sind identisch zu dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel, so daß hierzu Bezug genommen wird.
  • Bei der in Fig. 4 dargestellten Benetzungsvorrichtung wird das Siebblech durch ein elektrogeformtes Trägerblech 18 gebildet. Beim Elektroformen des Siebbleches wird eine Matrize benutzt, die ein Gitter von elektrischen Leitern aufweist. Die elektrischen Leiter bestimmen die zu formenden Stege und Isolatoren bestimmten die zu formenden Öffnungen. In einem Elelctrolysebad wird auf galvanische Weise bis zur gewünschten Dicke Metall auf den elektrischen Leitern abgesetzt, wonach das so entstandene Trägerblech von der Matrize entfernt wird. Das Trägerblech 18 weist somit eine Vielzahl von Stegen 19 auf, die die Öffnungen 10 bilden. Die Stege 19 besitzen eine in Richtung der Kontaktfläche sich verjüngende Form, so daß die Öffnungen 10 sich trichterförmig darstellen. Durch diese trichterförmige Ausbildung der Öffnungen 10 wird erreicht, daß keine Schmutzpartikel oder Abriebpartikel sich in den Öffnungen festsetzen können. Zudem zeichnen sich derartige Trägerbleche 18 durch einen hohen Grad an Verrundungen aus, die eine besonders schonende Fadenführung ermöglicht.
  • In Fig. 4 ist die Situation dargestellt, bei welcher das Benetzungsmittel 11 aus dem Druckraum 6 durch die Öffnungen 10 zur Kontaktfläche 8 gelangt. An der Kontaktfläche 8 wird ein Filamentstrang der Filamentschar 3 entlanggeführt.
  • Das elektrogeformte Trägerblech 18 wird vorzugsweise aus einem Nickelwerkstoff hergestellt. Dabei lassen sich eine hohe Anzahl an Öffnungen pro Oberflächeneinheit an dem Trägerblech 18 einbringen. Die Dicke eines solchen elektrogeformten Trägerbleches liegt üblicherweise in der Größenordnung von 100 µm, obwohl sowohl dünnere als auch dickere Trägerbleche herstellbar sind.
  • In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bei der Anwendung in einem Spinnprozeß gezeigt. Hierbei wird die Benetzungseinrichtung 15 durch einen länglichen Träger 4 gebildet, der mehrere in Abständen zueinander angeordnete Benetzungseinsätze 5.1 bis 5.4 aufweist. Jedem der Benetzungseinsätze 5.1 bis 5.4 ist eine von mehreren Filamentscharen 3.1 bis 3.4 zugeordnet. Die Filamentscharen 3.1 bis 3.4 werden durch separate Spinndüsen 2.1 bis 2.4 extrudiert. Die Spinndüsen 2.1 bis 2.4 sind hierzu an einem Spinnkopf 1 angeordnet.
  • Die Versorgung der Benetzungsvorrichtung 15 mit einem Benetzungsmittel erfolgt über eine Pumpe 12 und dem Tank 13. Dabei besitzt der Träger 4 einen Druckraum 6, mit denen die als Siebbleche ausgebildeten Benetzungseinsätze 5.1 bis 5.4 verbunden sind. Jedem der Siebbleche ist unmittelbar in Fadenlaufrichtung ein Fadenführer 16 nachgeordnet, durch welchen jede der Filamentscharen 3.1 bis 3.4 zu je einem Faden 16.1 bis 16.4 zusammengefaßt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Spinnkopf
    2
    Spinndüse
    3
    Filamentschar
    4
    Träger
    5
    Benetzungseinsatz
    6
    Druckraum
    8
    Kontaktfläche
    9
    Siebblech
    10
    Öffnungen
    11
    Benetzungsmittel
    12
    Pumpe
    13
    Tank
    14
    Leitung
    15
    Benetzungsvorrichtung
    16
    Fadenführer
    17
    Faden
    18
    Trägerblech
    19
    Stege

Claims (11)

  1. Vorrichtung zum Benetzen einer laufenden Filamentschar (3) mit einem Träger (4), mit einem an dem Träger (4) gehaltenen Benetzungseinsatz (5) und einem innerhalb des Träger (4) ausgebildeten Druckraum (6) zur Aufnahme eines Benetzungsmittels, wobei der Benetzungseinsatz (5) an einer äußeren von der Filamentschar (3) kontaktierten Kontaktfläche (8) eine Vielzahl von Öffnungen (10) aufweist, die mit dem Druckraum (6) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Benetzungseinsatz (5) durch ein dünnwandiges Siebblech (9) mit nach einem regelmäßigen Muster verteilt angeordneten Öffnungen (10) gebildet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblech (9) eine in Fadenlauf gerichtete Krümmung aufweist, um die Filamentschar (3) mit einer Mindestumschlingung an der Kontaktfläche (8) zu führen.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungsquerschnitte der Öffnungen (10) in dem Siebblech (9) in einem Durchmesserbereich von 10 µm bis 100 µm liegen.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktfläche (8) sich in Fadenlaufrichtung über eine Länge im Bereich von 5mm bis 20mm erstreckt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblech (9) als ein elektrogeformtes Trägerblech (18) mit durch Stege (19) getrennten, durchgehenden Öffnungen (10) ausgebildet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Öffnungen (10) ausgebildeten Stege (19) eine sich zur Kontaktfläche hin verjüngende Form aufweisen, so daß trichterförmige Öffnungsquerschnitte an dem Trägerblech (18) ausgebildet sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrogeformte Trägerblech (18) aus Nickel hergestellt ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Siebblech (9) an der Kontaktfläche (8) eine Beschichtung zum Verschleißschutz aufweist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Träger (4) mehrere Siebbleche (9) im Abstand zueinander gehalten sind, wobei jedem der Siebbleche (9) eine von mehreren, jeweils einen Faden bildenden Filamentscharen (3) zugeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Siebblech (9) in einem Abstand ein Fadenführer (16) im Fadenlauf nachgeordnet ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Benetzungseinsatz durch mehrere hintereinander liegende Siebbleche gebildet ist, wobei eines der Siebbleche relativ zu dem benachbarten Siebblech verschiebbar ist.
EP04706165A 2003-02-05 2004-01-29 Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar Expired - Lifetime EP1590512B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10304596 2003-02-05
DE10304596 2003-02-05
PCT/EP2004/000787 WO2004070092A1 (de) 2003-02-05 2004-01-29 Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1590512A1 EP1590512A1 (de) 2005-11-02
EP1590512B1 true EP1590512B1 (de) 2011-01-05

Family

ID=32841596

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04706165A Expired - Lifetime EP1590512B1 (de) 2003-02-05 2004-01-29 Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1590512B1 (de)
CN (1) CN1748050B (de)
DE (1) DE502004012085D1 (de)
WO (1) WO2004070092A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004012349A1 (de) * 2004-03-11 2005-10-06 Hille, Albrecht, Dr.-Ing. Tränkverfahren und Tränkkörper für die Herstellung von Faserverbundstoffen
DE102005019165A1 (de) * 2005-04-25 2006-11-02 Zimmer Ag Präparationsvorrichtung für Fasern
WO2009141424A2 (de) * 2008-05-23 2009-11-26 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren zum schmelzspinnen, verstrecken und aufwickeln eines multifilen fadens sowie eine vorrichtung zur durchführung des verfahrens
WO2012084555A1 (de) 2010-12-23 2012-06-28 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum auftragen einer flüssigkeit
DE102012012467A1 (de) 2011-08-19 2013-02-21 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Auftragen eines Fluids auf einen laufenden Multifilamentfaden
JP5855283B2 (ja) * 2012-01-24 2016-02-09 エーリコン テクスティル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディートゲゼルシャフトＯｅｒｌｉｋｏｎ Ｔｅｘｔｉｌｅ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ． ＫＧ 複数の糸を湿潤させる装置

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1252844B (de) * 1955-01-17
NL112682C (de) * 1957-02-22
GB1425705A (en) * 1972-06-28 1976-02-18 Ici Ltd Manufacture of synthetic filaments
US4038357A (en) * 1972-06-28 1977-07-26 Imperial Chemical Industries Inc. Manufacture of synthetic filaments
DE19800636C1 (de) * 1998-01-09 1999-07-29 Inventa Ag Vorrichtung zum Abkühlen und Präparieren von schmelzgesponnenen Fäden
DE19945699A1 (de) * 1998-10-02 2000-04-06 Barmag Barmer Maschf Vorrichtung zum Aufbringen eines flüssigen Präparationsmittels auf einen laufenden Faden

Also Published As

Publication number Publication date
DE502004012085D1 (de) 2011-02-17
CN1748050A (zh) 2006-03-15
CN1748050B (zh) 2011-05-04
EP1590512A1 (de) 2005-11-02
WO2004070092A1 (de) 2004-08-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3692188B1 (de) Vorrichtung für die extrusion von filamenten und herstellung von spinnvliesstoffen
EP2391750B1 (de) Texturiervorrichtung und verfahren zum texturieren von endlosgarnen
EP1725702B1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen und abkühlen
WO2009112082A1 (de) Vorrichtung zum schmelzspinnen von mehrkomponentenfasern
DE202020101503U1 (de) Druckkopf mit zumindest einer Zuführung für ein aufschmelzbares Filament sowie ein mit einem additiven Herstellungsverfahren hergestellter Körper
EP1710329A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Abkühlen einer Vielzahl von Filamenten
DE69201176T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abkühlen von Fasern.
EP2179084A2 (de) Vorrichtung zur behandlung eines multifilen fadens
EP1590512B1 (de) Vorrichtung zum benetzen einer laufenden filamentschar
DE102012024853A1 (de) Präparationsfadenführer
WO2018172077A1 (de) Verfahren zum anlegen und separieren einer fadenschar sowie eine schmelzspinnvorrichtung
DE202008010204U1 (de) Düsenleiste
EP2519368B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kanäle aufweisenden kraftstoffeinspritzelementes sowie kraftstoffeinspritzelement
DE2826790C2 (de) Spinnkopf zur Herstellung von Mehrkomponentenfäden
DE102013010120A1 (de) Spinndüsenvorrichtung
DE102012012467A1 (de) Vorrichtung zum Auftragen eines Fluids auf einen laufenden Multifilamentfaden
DE102011011790A1 (de) Vorrichtung zum Extrudieren und Abkühlen einer Vielzahl von Monofilamenten
EP3774276B1 (de) Extrusionsvorrichtung mit wenigstens einer lochplatte
DE102006053718A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen, Abkühlen und Präparieren eines mutifilen Fadens
WO2019174986A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum extrudieren feinster polymerpartikel
DE69117280T2 (de) Spinndüsenkanal für nicht-runde Filamente
EP1467005A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Kühlen einer Filamentschar
DE102016005924A1 (de) Vorrichtung zum Auftragen eines Fluids auf ein laufendes Filamentbündel
EP1560952B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen und abkuhlen einer vielzahl von synthetischen filamenten
DE3618657C2 (de)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20050720

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LI LU MC NL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): CH DE IT LI

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: OERLIKON TEXTILE GMBH & CO. KG

17Q First examination report despatched

Effective date: 20070801

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: OERLIKON TEXTILE GMBH & CO. KG

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE IT LI

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004012085

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20110217

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502004012085

Country of ref document: DE

Effective date: 20110217

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20111006

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502004012085

Country of ref document: DE

Effective date: 20111006

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20120126

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20120121

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20130304

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130131

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20130129

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004012085

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140801

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004012085

Country of ref document: DE

Effective date: 20140801