EP1583855A1 - Verfahren und vorrichtung zum spinnen und kr useln eines syn thetischen fadens - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum spinnen und kr useln eines syn thetischen fadens

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EP1583855A1
EP1583855A1 EP03815046A EP03815046A EP1583855A1 EP 1583855 A1 EP1583855 A1 EP 1583855A1 EP 03815046 A EP03815046 A EP 03815046A EP 03815046 A EP03815046 A EP 03815046A EP 1583855 A1 EP1583855 A1 EP 1583855A1
Authority
EP
European Patent Office
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cooling
thread plug
thread
groove
plug
Prior art date
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Application number
EP03815046A
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English (en)
French (fr)
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EP1583855B1 (de
Inventor
Mathias STÜNDL
Diethard Hübner
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Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1583855A1 publication Critical patent/EP1583855A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1583855B1 publication Critical patent/EP1583855B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H7/00—Spinning or twisting arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes
    • D02G1/122—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes introducing the filaments in the stuffer box by means of a fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D02J13/005—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass by contact with at least one rotating roll

Definitions

  • the invention relates to a method for spinning and crimping a synthetic thread according to the preamble of claim 1 and to a device for spinning and crimping a synthetic thread according to the preamble of claim 9.
  • the crimping device When producing a crimped thread, a large number of strand-like filaments are first extruded from a thermoplastic melt by means of a spinning device. After cooling, the bundle of filaments is combined and then swaged up to a thread stopper by means of an eyelet device. Here, the individual filaments of the filament bundle are deformed into loops and arches in the thread plug using a preferably hot fluid.
  • the crimping device contains a stuffer box in which the filament bundle is compressed by the conveying medium to the thread plug. When the filaments hit the thread plug within the stuffer box, the desired loops and arches of the individual filaments are created.
  • the thread is preferably passed through a hot conveying medium and heated at the same time, so that a plastic change in shape can take place in the individual filaments.
  • the thread plug is passed through a cooling section to fix the crimp.
  • the cooling section is preferably formed by a cooling groove on the circumference of a rotating cooling drum.
  • the length of the cooling section is determined by the diameter of the cooling drum and by a partial wrap on the circumference of the cooling drum.
  • the cooling drum is driven in rotation, so that the peripheral speed of the cooling groove is equal to the cooling speed of the thread plug with which the thread plug passes through the cooling section.
  • Such a method and Such device for spinning and crimping a synthetic thread are known for example from DE 196 13 177 AI.
  • the object of the invention is achieved by a method with the features according to claim 1 and with a device with the features according to claim 9.
  • the invention is based on the knowledge that the decisive parameter for the cooling of the thread plug is the dwell time of the thread plug within the cooling section or in the cooling groove.
  • the temperature difference between the thread plug and the cooling medium and the volume flow of the cooling medium are known as further parameters for cooling the thread plug.
  • the influence of these parameters is small in relation to the duration of the cooling.
  • the length of the cooling section and the cooling speed of the thread stopper are thus decisive parameters for the duration of the cooling of the thread stopper.
  • the method according to the invention is characterized in that the length of the cooling section and the cooling speed of the thread plug are in a relationship to one another such that the thread plug is cooled in the cooling groove over a period of at least 1 second. This ensures an essentially complete cooling of the thread plug, so that a very high degree of crimping in the thread can be achieved.
  • the length of the cooling section and the cooling speed of the thread plug preferably chosen such that the thread plug is cooled over a period of at least 2 seconds on the circumference of the cooling drum.
  • the length of the cooling section can be varied at a given cooling speed or the cooling speed of the thread plug can be changed at a given length of the cooling section.
  • the cooling section is essentially determined by the structural nature of the cooling groove provided for receiving the thread plug and is often limited by an allowable installation space.
  • the method variant is preferably used in which the thread plug is guided at a guide speed before cooling and at the cooling speed during cooling, the cooling speed is lower than the guide speed.
  • the thread plug is placed in a meandering shape, preferably in several layers one above the other, in the cooling groove at the beginning of the cooling section, a uniform filling of the cooling groove and thus a uniform cooling of the thread plug can be achieved.
  • the thread plug is preferably cooled by a
  • Coolant flow that penetrates the thread plug is generated by a vacuum source.
  • An additional one can also be used to increase cooling Coolant flow can be generated by a positive pressure source, which is blown, for example, as cooling air on the thread plug.
  • the method according to the invention is characterized by a significantly increased crimping of the thread.
  • a carpet made with such a yarn showed high opacity without any streaking and clouding.
  • the method according to the invention is suitable for all types of polymers such as, for example, PA and PP.
  • the device according to the invention has proven itself in particular.
  • the width of the cooling groove for receiving and guiding the thread plug is dimensioned such that the thread plug can be meandered in several layers one above the other. Intensive cooling of the thread plug can be ensured even at high process speeds, since the guide speed can be set much higher than the cooling speed of the thread plug.
  • a distance is set between the outlet of the texturing device and the cooling groove, the width of the cooling groove being at least twice as large as the diameter of the thread plug.
  • the cooling groove can basically be formed on a band-shaped carrier or, according to an advantageous development of the invention, on the circumference of a cooling drum.
  • the cooling speed for guiding the thread plug can be controlled in a simple manner by driving the cooling drum.
  • the cooling drum is preferably associated with a negative pressure source, by means of which a cooling medium flow penetrating the thread plug and the sieve-shaped groove base of the cooling groove can be generated.
  • the cooling drum can be assigned an additional blowing device with an overpressure source, by means of which an additional cooling medium flow directed towards the cooling groove and the thread plug can be generated.
  • Fig. 1 shows schematically a first embodiment of the device according to the invention
  • FIG. 2 schematically shows a section of the exemplary embodiment according to FIG. 1
  • Fig. 3 schematically shows a diagram to show the relationship between the time period of cooling the thread plug and the crimping of the thread
  • Fig. 4 schematically shows another embodiment for cooling the thread plug
  • the device has a spinning device 1, which is connected via a melt feed 3 to a melt generator, for example a pump or an extruder (not shown here).
  • the spinning device 1 has a spinning head 2 which contains at least one spinneret 4 on the underside.
  • the spinneret 4 has a multiplicity of nozzle bores through which the polymer melt supplied to the spinning head 2 is extruded under pressure to form a multiplicity of individual filaments 6.
  • a cooling shaft 5 is provided, through which the filaments 6 are guided, so that the filaments emerging with an approximate melt temperature are cooled.
  • the cooling shaft 5 could, for example, be connected to a crossflow blower through which a cooling air is blown essentially transversely onto the filaments 6.
  • a thread guide and a preparation device 8 are arranged in the outlet region of the cooling shaft 5.
  • a preparation agent is applied to the filaments 6 by the preparation device 8, so that the filaments 6 join to form a filament bundle 10.
  • the filament bundle 10 is withdrawn from the spinneret 4 by an EM-godet unit 9 arranged below the cooling shaft 5 and guided to a subsequent godet unit 12.
  • the filament bundle 10 reaches a crimping device 7 from the stretching godet unit 12. In the crimping device 7, the previously stretched filament bundle 10 is compressed into a thread plug 13.
  • the curling device 7 is a Bru device 11 with a moving cooling groove 26 downstream.
  • the cooling groove 26 serves to receive and cool the thread plug 13.
  • the structure and function of the cooling device 11 will be explained in more detail below.
  • FIG. 1 The structure and arrangement of the individual units of the exemplary embodiment shown in FIG. 1 is exemplary.
  • the treatment facilities and guide elements can thus be supplemented, exchanged or replaced.
  • Thread closure between the filaments or the crimped filaments manufacture for example, swirling device 18 can be arranged before and / or after the crimping.
  • the embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 1 is particularly suitable for the production of carpet yarns. For this it is necessary that the crimped thread has a crimp sufficient for the final processing.
  • the crimping device 7 and the cooling device 11 arranged downstream of the crimping device 7 thus represent a treatment step which is important for the process and which is explained in more detail below.
  • FIG. 2 shows a section from the exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • 2.1 schematically shows a cross-sectional view of the crimping device 7 and the downstream cooling device 11.
  • FIG. 2.2 schematically shows a side view of the units.
  • FIG. 2 shows the crimping device 7 and the cooling device 11 of the exemplary embodiment of the inventive device according to FIG. 1, which is connected downstream in the crimping device 7.
  • the crimping device 7 has a nozzle-shaped delivery channel 20.
  • the delivery channel 20 here essentially consists of two sections which are separated from one another by a narrowest cross section. In a first section shortly before the narrowest cross section, nozzle bores of an injector 19 open into the delivery channel 20. The injector 19 is connected to a fluid source, not shown here. In the second section below the narrowest cross section, the delivery channel 20 widens and opens into an immediately adjacent stuffer box 22.
  • the stuffer box wall is air-permeable and is arranged within a relief chamber 21.
  • the compression chamber 22 is located below the relief chamber 21 continued through a discharge tube 23 with an essentially unchanged cross section.
  • a plug outlet 24 is formed at the end of the discharge tube 23.
  • the cooling device 11 is designed as a rotatable cooling drum 25.
  • the cooling drum 25 is driven via a drive shaft 30 by a drive 31 at a peripheral speed.
  • the cooling drum 25 has a circumferential cooling groove 26 for receiving the thread plug 13 produced by the crimping device 7.
  • the groove base 27 of the cooling groove 26 is air-permeable, so that a kufilmediumstrom preferably generated from the outside inwards penetrates and cools the thread plug 13 guided in the cooling groove 26.
  • a pressure chamber 34 is formed inside the cooling drum 25, which is coupled to a vacuum source 29 via a suction line 28. The ambient air outside the cooling drum 25 is thus used as the cooling medium for cooling.
  • the cooling groove 26 formed on the circumference of the drum 25 has a width B.
  • the width B of the cooling groove 26 is dimensioned in relation to the thread plug 13 such that the width B is preferably greater than twice the amount of the thread plug diameter D, i.e. B> 2D.
  • a free distance A is formed between the plug outlet 24 and the cooling groove 26 in order to allow the thread plug 13 to be freely deposited in the cooling groove 26.
  • the distance A remains unchanged during the crimp.
  • a hot delivery fluid is fed into the delivery channel 20 via the injector 19. This creates a suction effect at the upper end of the conveying channel 20, which sucks the filament bundle 10 into the crimping device 7.
  • the filament bundle 10 is guided via the conveying fluid through the conveying channel 20 into the stuffer box 22.
  • the filament bundle 10 builds up in the stuffer box 22 to form a thread plug 13.
  • the filament bundle 10 opens in the process and the individual filaments 6 lie on one another in loops and arcs.
  • the formation of the thread plug 13 is essentially determined by the nature of the conveying fluid and by the pressure of the conveying fluid certainly. Hot air is preferably used as the conveying fluid.
  • the upper region of the stuffer box 22 is designed to be air-permeable in the form of air slots or lamellae, so that the delivery fluid can escape into a discharge chamber 21 and from there to the outside.
  • the thread plug 13 is guided with a defined set guide speed V F through the plug chamber 22 to the plug outlet 24.
  • the thread plug 10 now arrives at the guide speed vp in the cooling groove 26.
  • the cooling groove 26 moves at a cooling speed V K , which is determined by the peripheral speed of the cooling drum 25.
  • the cooling speed V R is set to be significantly lower than the guide speed V F - depending on the ratio between the guide speed and the cooling speed, the thread plug 13 is stored in multiple layers and, due to the free guidance, meandering in the cooling groove 26.
  • the width B of the cooling groove 26 and the speed ratio between the guide speed and the cooling speed are coordinated with one another in such a way that a uniform filling of the cooling groove 26 with the thread plug 13 is achieved.
  • the thread plug 13 passes through the cooling section on the circumference of the cooling drum 25.
  • the cooling section is determined by the degree of wrapping of the thread plug 13 on the cooling drum 25. In the embodiment shown in FIG. 2, the cooling drum 25 is wrapped around the thread plug 13 with a wrap angle of 180 °.
  • the thread plug 13 is cooled by the cooling medium flow generated from the outside inwards. After the thread stopper 13 has cooled at the end of the cooling section, the thread stopper 13 is released into the crimped thread 15.
  • the length of the cooling section is determined by the diameter of the cooling drum 25 and the degree of wrap around the thread plug 13 on the circumference of the cooling drum 25.
  • the cooling drum 25 usually have a diameter of 0.3 to 0.6 m. In one exemplary embodiment, a cooling drum with a diameter of 400 mm was used. With a wrap angle of 180 °, the length of the cooling section is approximately 0.6 m.
  • the Guide speed vp was 90 m / min.
  • the cooling speed R was 20 m / min. set. This results in a time period for cooling the thread plug of approximately 1.8 seconds. This ensured that the thread plug received intensive cooling after passing through the cooling section and thus the thread 15 showed a stable and high crimp.
  • Fig. 3 the relationship between the time for cooling the thread plug and the crimping of the crimped thread produced is shown in a diagram.
  • the curve profile shown makes it clear that in the area below 1 sec. Cooling time there is a strong dependency between the time period of cooling and the crimping. As the cooling time increases, the curve flattens to asymptotically approach a crimp limit.
  • This relationship between the duration of cooling and the crimping of the crimped thread is basically valid for all types of polymer.
  • the method according to the invention ensures, with a minimum cooling time of 1 sec., Preferably 2 sec., That a high degree of crimping is achieved in the thread produced.
  • the meandering multi-layered depositing of the thread plug is set in such a way that no significant gaps arise within the cooling groove 26. This results in a uniform flow resistance and thus a uniform cooling of the thread plug.
  • the storage of the thread plug can be influenced by additional guide elements.
  • the tangled storage of the thread plug in the cooling groove can also be done in a simple manner Reach way by controlling the distance A (Fig. 2.1) between the thread plug outlet and the cooling groove and by choosing the width B of the cooling groove.
  • FIG. 4 schematically shows a modification of the cooling device of the exemplary embodiment from FIG. 1.
  • a blowing device 32 is arranged at a distance from the cooling drum 25 in the region of the cooling groove 26 and is connected to a positive pressure source 33.
  • the blowing device 32 has an elongated shape covering at least a partial section of the cooling section.
  • a cooling medium flow through the positive pressure source 33 is generated via numerous blowing openings and directed onto the thread plug 13 in the cooling groove 26.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Norrichtung zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
Bei der Herstellung eines gekräuselten Fadens wird zunächst eine Vielzahl von strangförmigen Filamenten mittels einer Spinneinrichtung aus einer thermoplastischen Schmelze extrudiert. Das Filamentbündel wird nach einer Abkühlung zusammengefaßt und anschließend mittels einer -öäuseleinrichtung zu einem Fadenstopfen aufgestaucht. Hierbei werden die einzelnen Filamente des Filamentbündels mittels eines vorzugsweise heißen Fluids zu Schlingen und Bögen in dem Fadenstopfen verformt. Um eine derartige Formänderung der Filamente zu erreichen, enthält die Kräuseleinrichtung eine Stauchkammer, in welcher das Filamentbündel durch das Fördermedium zu dem Fadenstopfen aufgestaucht wird. Beim Auftreffen der Filamente auf den Fadenstopfen innerhalb der Stauchkammer entstehen somit die gewünschten Schlingen und Bögen der Einzelfilamente. Zum Erreichen einer möglichst stabilen Kräuselung wird der Faden vorzugsweise durch ein heißes Fördermedium gefiihrt und gleichzeitig erwärmt, so daß eine plastische Formänderung in den einzelnen Filamenten stattfinden kann. Zur Fixierung der Kräuselung wird der Fadenstopfen durch eine Kühlstrecke geführt. Die Kühlstrecke ist durch eine Kühlnut vorzugsweise am Umfang einer sich drehenden Kühltrommel ausgebildet. Dabei wird die Länge der Kühlstrecke durch den Durchmesser der Kühltrommel und durch eine Teilumschlingung am Umfang der Kühltrommel bestimmt. Während der Kühlung wird die Kühltrommel drehend angetrieben, so daß die Umfangsgeschwindigkeit der Kühlnut gleich der Kuhlgeschwindigkeit des Fadenstopfens ist, mit welcher der Fadenstopfen die Kühlstrecke durchläuft. Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens sind beispielsweise aus der DE 196 13 177 AI bekannt.
So geht aus der DE 196 13 177 AI hervor, daß für eine möglichst effektive und gleichmäßige Abkühlung des Fadenstopfens eine bestimmte Zeitdauer der Kühlung vorherrschen muß. So wird vorgeschlagen, die Verweilzeit dadurch zu erhöhen, indem der Fadenstopfen mit einer Teilumschlingung an einer zweiten nachgeordneten Kühltrommel geführt wird. Damit läßt sich jedoch keine ununterbrochene gleichmäßige Abkühlung des Fadenstopfens erreichen, da der Übergang von einer ersten Kühltrommel zu einer zweiten Kühltrommel jeweils eine Undefinierte Unterbrechung des Kühlprozesses darstellt.
Aus der US 5,974,777 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abkühlen eines Fadenstopfens bekannt, bei welchem der Fadenstopfen mit mehreren Umschlingungen am Umfang einer Kühltrommel geführt ist. Damit lassen sich zwar selbst bei höheren Prozeßgeschwindigkeiten größere Verweilzeiten zum Abkühlen des Fadenstopfens erreichen, jedoch mit dem Nachteil, daß die zusammengeführten Fadenstopfen sich am Umfang der Kühltrommel gegenseitig beeinflussen, so daß beispielsweise Einzelfilamente der benachbarten Stopfen sich miteinander verhaken und beim Auflösen ungewünschten Filamentbrüchen führen. Zudem müssen die Fadenstopfen an der Kühltrommeloberfläche verschoben werden, so daß zusätzliche Schubkräfte an den Stopfen wirken. Eine derartige Verschiebung am Umfang der Kühltrommel kann zudem zu Verhakungen von Einzelfϊlamenten an der Kühloberfläche führen.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens der gattungsgemäßen Art derart weiterzubilden, daß nach einer Abkühlung des Fadenstopfens unabhängig von der Produktionsgeschwindigkeit sichergestellt ist, daß eine stabile und hohe Kräuselung des Fadens erreicht wird. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der Unteransprüche definiert.
Die Erfindung beruht auf den Erkenntnissen, daß die entscheidende Kenngröße für die Abkühlung des Fadenstopfens die Verweilzeit des Fadenstopfens innerhalb der Kühlstrecke bzw. in der Kühlnut ist. Als weitere Kenngrößen zur Abkühlung des Fadenstopfens ist die Temperaturdifferenz zwischen dem Fadenstopfen und dem Kühlmedium sowie der Volumenstrom des Kühlmediums bekannt. Der Einfluß dieser Kenngrößen ist im Verhältnis zu der Zeitdauer der Abkühlung gering. So konnte bei Untersuchungen eines texturierten Fadens aus einem Polyamid PA6 festgestellt werden, daß eine Verdopplung der Zeitdauer von 0,25 sec. auf 0,5 sec. eine Verbesserung der Kräuselung des Fadens von ca. 10 % ergab. Bei einer weitere Verdopplung der Zeitdauer der Abkühlung von 0,5 sec. auf 1 sec. konnte noch eine weitere Verbesserung der Einkräuselung von 4 % erreicht werden. Dieses asymptotische Verhalten zwischen der Verweilzeit und der Einkräuselung trifft für alle Typen von Polymere zu. Somit sind die Länge der Kühlstrecke und die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens maßgebliche Parameter für die Zeitdauer der Abkühlung des Fadenstopfens. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Kühlstrecke und die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens in einem Verhältnis zueinander stehen, daß der Fadenstopfen über eine Zeitdauer von mind. 1 sec. in der Kühlnut abgekühlt wird. Damit ist ein im wesentlichen vollständige Abkühlung des Fadenstopfens gewährleistet, so daß ein sehr hoher Grad an Kräuselung in dem Faden erreicht werden kann.
Bei weiteren Ausnutzungen des asymptotischen Verhaltens zwischen der Zeitdauer der Abkühlung und der Kräuselung des texturierten Fadens wird die Länge der Kühlstrecke und die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens vorzugsweise derart gewählt, daß der Fadenstopfen über ein Zeitdauer von mind. 2 sec. am Umfang der Kühltrommel gekühlt wird.
Hierbei bestehen grundsätzlich zwei Möglichkeiten, um das zur Abkühlung des Fadenstopfens maßgebliche Verhältnis zwischen der Länge der Kühlstrecke und der Kuhlgeschwindigkeit des Fadenstopfens einzuhalten. So läßt sich bei vorgegebener Kuhlgeschwindigkeit die Länge der Kühlstrecke variieren oder bei vorgegebener Länge der Kühlstrecke die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens verändern. Die Kühlstrecke wird im wesentlichen durch die konstruktive Beschaffenheit der zur Aufnahme des Fadenstopfens vorgesehenen Kühlnut bestimmt und wird oft durch einen zulässigen Bauraum begrenzt. Um jedoch selbst bei relativ kurzen Kühlstrecken das maßgebliche Verhältnis der Länge der Kühlstrecke zu der Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens einzuhalten, wird bevorzugt die Verfahrensvariante verwendet, bei welcher der Fadenstopfen vor dem Abkühlen mit einer Führungsgeschwindigkeit und während des Abkühlens mit der Kühlgeschwindigkeit geführt wird, wobei die Kuhlgeschwindigkeit niedriger ist, als die Führungsgeschwindigkeit. Somit wird der Kühlstrecke pro Zeiteinheit mehr Fadenstopfenmaterial 2ngeführt. Dabei gilt, je größer die Differenz zwischen der Führungsgeschwindigkeit und der Kühlgeschwindigkeit ist, desto größer ist die Zeitdauer zur Abkühlung des Fadenstopfens.
Durch die vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem der Fadenstopfen zu Beginn der Kühlstrecke maanderformig in vorzugsweise mehreren Lagen übereinander in die Kühlnut abgelegt wird, läßt sich eine gleichmäßige Füllung der Kühinut und damit eine gleichmäßige Abkühlung des Fadenstopfens erreichen.
Die Abkühlung des Fadenstopfens erfolgt vorzugsweise durch ein
Kühlmediumstrom, welcher den Fadenstopfen durchdringt. Hierzu besteht die Möglichkeit, daß der Kühlmediumstrom durch eine Unterdruckquelle erzeugt wird. Zur Verstärkung der Abkühlung kann zudem ein zusätzlicher Kühlmediumstrom durch eine Überdruckquelle erzeugt werden, die beispielsweise als Kühlluft auf den Fadenstopfen geblasen wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine deutlich erhöhte Kräuselung des Fadens aus. Ein mit einem derartigen Garn hergestellter Teppich zeigte eine hohe Deckkraft ohne jegliche Streifen- und Wolkenbildung.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist für alle Polymertypen wie beispielsweise PA und PP geeignet.
Um das erfindungsgemäße Verfahren ausführen zu können, hat sich insbesondere die erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß Anspruch 9 bewährt. Hierbei ist erfindungsgemäß die Breite der Kühlnut zur Aufnahme und Führung des Fadenstopfens derart bemessen, daß der Fadenstopfen maanderformig in mehreren Lagen übereinander fuhrbar ist. Selbst bei hohen Prozeßgeschwindigkeiten läßt sich eine intensive Abkühlung des Fadenstopfens gewährleisten, da die Führungsgeschwindigkeit wesentlich höher eingestellt werden kann als die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens.
Zur Erreichung einer gleichmäßigen Füllung der Kühlnut ist zwischen dem Auslaß der Texturiereinrichtung und der Kühlnut ein Abstand eingestellt ist, wobei die Breite der Kühlnut mindestens doppelt so groß ist wie der Durchmesser des Fadenstopfens.
Die Kühlnut läßt sich grundsätzlich an einem bandförmigen Träger oder gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung an dem Umfang einer Kühltrommel ausbilden. Dabei kann die Kühlgeschwindigkeit zu Führung des Fadenstopfens durch den Antrieb der Kühltrommel auf einfache Art und Weise gesteuert werden. Der Kühltrommel ist vorzugsweise eine Unterdruckquelle zugeordnet, durch welche ein den Fadenstopfen und den siebförmigen Nutgrund der Kühlnut durchdringenden Kühlmediumstrom erzeugbar ist.
Zur zusätzlichen Abkühlung des Fadenstopfens innerhalb der Kühlnut kann der Kühltrommel eine zusätzliche Blaseinrichtung mit einer Überdruckquelle zugeordnet sein, durch welche ein auf die Kühlnut und den Fadenstopfen gerichteter zusätzlicher Kühlmediumstrom erzeugbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher beschrieben und weitere Vorteile aufgezeigt.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein erstes Ausfuhrungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 2 schematisch ein Ausschnitt aus dem Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 1
Fig. 3 schematisch ein Diagramm zur Darstellung der Abhängigkeit zwischen der Zeitdauer der Abkühlung des Fadenstopfens und der Kräuselung des Fadens
Fig. 4 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Abkühlung des Fadenstopfens
In Fig. 1 ist ein erstes Ausful-rungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Die Vorrichtung weist eine Spinneinrichtung 1 auf, die über eine Schmelzezuführung 3 mit einem Schmelzeerzeuger, beispielsweise einer Pumpe oder einem Extruder (hier nicht dargestellt) verbunden ist. Die Spinneinrichtung 1 besitzt einen Spinnkopf 2, welcher auf der Unterseite zumindest eine Spinndüse 4 enthält. Die Spinndüse 4 besitzt eine Vielzahl von Düsenbohrungen, durch welche die dem Spinnkopf 2 zugeführte Polymerschmelze unter Druck zu einer Vielzahl von einzelnen Filamenten 6 extrudiert werden. Unterhalb der Spinneinrichtung 1 ist ein Kühlschacht 5 vorgesehen, durch welche die Filamente 6 geführt werden, so daß die mit annähern Schmelzetemperatur austretenden Filamente abgekühlt werden. Der Kühlschacht 5 könnte hierzu beispielsweise an einer Querstromanblasung angeschlossen sein, durch welche eine Kühlluft im wesentlichen quer auf die Filamente 6 geblasen wird.
Im Auslaßbereich des Kühlschachtes 5 ist ein Fadenführer und eine Präparationseinrichtung 8 angeordnet. Durch die Präparationseinrichtung 8 wird auf den Filamenten 6 ein Präparationsmittel aufgetragen, so daß sich die Filamente 6 zu einem Filamentbündel 10 zusammenfügen. Das Filamentbündel 10 wird durch eine unterhalb des Kühlschachtes 5 angeordnet EMaufgaletteneinheit 9 von der Spinndüse 4 abgezogen und zu einer nachfolgenden Streckgaletteneinheit 12 geführt. Von der Streckgaletteneinheit 12 gelangt das Filamentbündel 10 in eine Kräuseleinrichtung 7. In der Kräuseleinrichtung 7 wird das zuvor verstreckte Filamentbündel 10 zu einem Fadenstopfen 13 aufgestaucht.
Der Kräuseleinrichtung 7 ist eine Kü einrichtung 11 mit einer sich bewegenden Kühlnut 26 nachgeordnet. Die Kühlnut 26 dient zur Aufnahme und Abkühlung des Fadenstopfens 13. Der Aufbau und die Funktion der KüWeinrichtung 11 wird nachfolgend noch näher erläutert. Zur Auflösung des Fadenstopfens 13 wird der gekräuselte Faden 15 durch eine Abzugsgaletteneinheit 14 abgezogen und zu der Aufwickeleinrichtung 16 geführt. In der Aufwickeleinrichtung 16 wird der gekräuselte Faden 15 zu einer Spule 17 aufgespult.
Der Aufbau und die Anordnung der einzelnen Aggregate des in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels ist beispielhaft. So können die Behandlungseinrichtungen und Führungselemente ergänzt, ausgetauscht oder ersetzt werden. Um einen
Fadenschluß zwischen den Filamenten bzw. den gekräuselten Filamenten herzustellen, können beispielsweise Verwirbelungseinrichtung 18 vor und / oder nach der Kräuselung angeordnet sein.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist insbesondere zur Herstellung von Teppichgarnen geeignet. Hierzu ist es erforderlich, daß der gekräuselte Faden eine für die Endverarbeitung ausreichende Kräuselung aufweist. Somit stellt die Kräuseleinrichtung 7 und die der Kräuseleinrichtung 7 nachgeordnete Kühleinrichtung 11 eine für den Prozeß bedeutender Behandlungsschritt dar, der nachfolgend näher erläutert ist.
In Fig. 2 ist ein Ausschnitt aus dem Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 1 gezeigt. Hierbei stellt Fig. 2.1 schematisch eine Querschnittsansicht der Kräuseleinrichtung 7 und der nachgeordneten KüMeinrichtung 11 dar. In Fig. 2.2 ist schematisch eine Seitenansicht der Aggregate dargestellt. Insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist gilt die nachfolgende Beschreibung für beide Figuren.
In Fig. 2 ist die Kräuseleinrichtung 7 und die in der Kräuseleinrichtung 7 nachgeschaltete Kühleinrichtung 11 des Ausführungsbeispiels der erfmdungsgemäßen Vorrichtung nach Fig. 1 dargestellt. Die Kräuseleinrichtung 7 besitzt einen düsenformigen Förderkanal 20. Der Förderkanal 20 besteht hierbei im wesentlichen aus zwei Abschnitten, die durch einen engsten Querschnitt voneinander getrennt sind. In einem ersten Abschnitt kurz vor dem engsten Querschnitt münden Düsenbohrungen eines Injektors 19 in den Förderkanal 20. Der Injektor 19 ist mit einer hier nicht dargestellten Fluidquelle verbunden. Im zweiten Abschnitt unterhalb des engsten Querschnittes erweitert sich der Förderkanal 20 und mündet in eine unmittelbar anschließende Stauchkammer 22.
Im Einlaßbereich der Stauchkammer 22 ist die Stauchkammerwand luftdurchlässig ausgebildet und innerhalb einer Entlastungskammer 21 angeordnet. Unterhalb der Entlastungskammer 21 wird die Stauchkammer 22 durch ein Austragsrohr 23 mit im wesentlichen unveränderten Querschnitt fortgesetzt. Am Ende des Austragsrohres 23 ist ein Stopfenauslaß 24 gebildet.
Die KüHeinrichtung 11 ist als eine drehbare Kühltrommel 25 ausgebildet. Die Kühltrommel 25 wird über eine Antriebswelle 30 durch einen Antrieb 31 mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Die Kühltrommel 25 weist zur Aufnahme des durch die Kräuseleinrichtung 7 erzeugten Fadenstopfens 13 eine am Umfang umlaufende Kühlnut 26 auf. Der Nutgrund 27 der Kühlnut 26 ist luftdurchlässig ausgebildet, so daß ein vorzugsweise von außen nach innen erzeugter Küfilmediumstrom den in der Kühlnut 26 geführten Fadenstopfen 13 durchdringt und kühlt. Hierzu ist im Innern der Kühltrommel 25 ein Druckraum 34 gebildet, der über eine Saugleitung 28 mit einer Unterdruckquelle 29 gekoppelt ist. Somit wird zur Abkühlung als Kühlmedium die Umgebungsluft außerhalb der Kühltrommel 25 verwendet.
Die am Umfang der Kü trommel 25 ausgebildete Kühlnut 26 besitzt eine Breite B. Die Breite B der Kühlnut 26 ist im Verhältnis zu dem Fadenstopfen 13 derart bemessen, daß die Breite B vorzugsweise größer ist als der doppelte Betrag des Fadenstopfendurchmessers D, d.h. B>2D.
Zwischen dem Stopfenauslaß 24 und der Kühlnut 26 ist ein freier Abstand A gebildet, um eine freie Ablage des Fadenstopfens 13 in die Kühlnut 26 zu ermöglichen. Der Abstand A bleibt während der Kräuselung unverändert. In der Kräuseleinrichtung 7 wird über den Injektor 19 ein heißes Förderfluid in den Förderkanal 20 eingespeist. Dadurch entsteht am oberen Ende des Förderkanals 20 eine Saugwirkung, die das Filamentbündel 10 in die Kräuseleinrichtung 7 einsaugt. Das Filamentbündel 10 wird über das Förderfluid durch den Förderkanal 20 in die Stauchkammer 22 geführt. In der Stauchkammer 22 staut sich das Filamentbündel 10 zu einem Fadenstopfen 13 auf. Das Filamentbündel 10 öffnet sich dabei und die einzelnen Filamente 6 legen sich in Schlingen und Bögen aufeinander ab. Die Bildung des Fadenstopfens 13 wird hierbei im wesentlichen durch die Beschaffenheit des Förderfluids und durch den Druck des Förderfluids bestimmt. Als Förderfluid wird vorzugsweise Heißluft verwendet. Zum Abbau des Fluiddruckes des Förderfluids ist der obere Bereich der Stauchkammer 22 luftdurchlässig in Form von Luftschlitzen oder Lamellen ausgebildet, so daß das Förderfluid in eine Entlassungskammer 21 und von da nach außen entweichen kann. Der Fadenstopfen 13 wird mit einer definierten eingestellten Führungsgeschwindigkeit VF durch die Stopfenkammer 22 bis zum Stopfenauslaß 24 geführt. Der Fadenstopfen 10 trifft nun mit der Führungsgeschwindigkeit vp in der Kühlnut 26 ein. Die Kühlnut 26 bewegt sich mit einer Kuhlgeschwindigkeit VK, die durch die Umfangsgeschwindigkeit der Kühltrommel 25 bestimmt ist. Die Kühlgeschwindigkeit VR ist wesentlich niedriger eingestellt als die Führungsgeschwindigkeit VF- In Abhängigkeit von dem Verhältnis zwischen der Führungsgeschwindigkeit und der Kühlgeschwindigkeit wird der Fadenstopfen 13 mehrlagig und aufgrund der freien Führung maanderformig in der Kühlnut 26 abgelegt. Hierbei ist die Weite B der Kühlnut 26 und das Geschwindigkeitsverhältnis zwischen der Führungsgeschwindigkeit und der Kühlgeschwindigkeit derart aufeinander abgestimmt, daß eine gleichmäßige Füllung der Kühlnut 26 mit dem Fadenstopfen 13 erreicht wird. Der Fadenstopfen 13 durchläuft die Kühlstrecke am Umfang der Kühltrommel 25. Die Kühlstrecke ist durch den Grad der Umschlingung des Fadenstopfens 13 an der Kühltrommel 25 bestimmt. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Kühltrommel 25 mit einem Umschlingungswinkel von 180° von dem Fadenstopfen 13 umschlungen. Innerhalb der Kühlstrecke erfolgt eine Abkühlung des Fadenstopfens 13 durch den von außen nach innen erzeugten Kühlmediumstrom. Nach Abkühlung des Fadenstopfens 13 am Ende der Kühlstrecke wird der Fadenstopfen 13 zu dem gekräuselten Faden 15 aufgelöst.
Die Länge der Kühlstrecke wird durch den Durchmesser der Kühltrommel 25 und dem Grad der Umschlingung des Fadenstopfens 13 am Umfang der Kühltrommel 25 bestimmt. Die Kühltrommel 25 haben üblicherweise einen Durchmesser von 0,3 bis 0,6 m. In einem Ausfuhrungsbeispiel wurde eine Kühltrommel mit einem Durchmesser von 400 mm verwendet. Bei einem Umschlingungswinkel von 180° ergibt sich somit eine Länge der Kühlstrecke von ca. 0,6 m. Die Führungsgeschwindigkeit vp betrug 90 m/min. Die Kühlgeschwindigkeit R war auf 20 m/min. eingestellt. Hieraus resultiert eine Zeitdauer zur Abkühlung des Fadenstopfens von ca. 1,8 sec. Damit war sichergestellt, daß der Fadenstopfen nach Durchlauf der Kühlstrecke eine intensive Abkühlung erhalten hat und somit der Faden 15 eine stabile und hohe Kräuselung aufzeigte.
In Fig. 3 ist in einem Diagramm die Abhängigkeit zwischen der Zeitdauer zur Abkühlung des Fadenstopfens und der Einkräuselung des hergestellten gekräuselten Fadens gezeigt. Der dargestellte Kurvenverlauf macht deutlich, daß in dem Bereich unterhalb von 1 sec. Abkühlzeit eine starke Abhängigkeit zwischen der Zeitdauer der Abkühlung und der Einkräuselung gegeben ist. Mit steigender Zeitdauer der Abkühlung verflacht die Kurve, um sich asymptotisch einem Grenzwert der Einkräuselung zu nähern. Dieser Zusammenhang zwischen der Zeitdauer der Abkühlung und der Einkräuselung des gekräuselten Fadens ist für alle Polymertypen grundsätzlich gültig. Insoweit wird durch das erfindungsgemäße Verfahren bei einer Mindestzeitdauer der Abkühlung von 1 sec. vorzugsweise von 2 sec. sichergestellt, daß ein hoher Grad an Einkräuselung in dem hergestellten Faden erreicht wird.
Untersuchungen mit einer zusätzlichen Kaltluftkühlung des Fadenstopfens haben zudem ergeben, daß sich der positive Effekt der Kaltluftkühlung erst bei höheren Verweilzeiten ca. 0,5 sec. einstellt. Somit wird durch das erfindungsgemäße Verfahren unabhängig von der Art und Weise der Kühlung des Fadenstopfens ein Maximum an Kräuselstabilität und Einkräuselung erreicht.
Wesentlich hierbei ist die gleichmäßige Füllung der Kühlnut 26 am Umfang der Kühltrommel 25. Die mäanderförmige mehrlagige Ablage des Fadenstopfens wird derart eingestellt, daß keine wesentlichen Lücken innerhalb der Kühlnut 26 entstehen. Dies hat einen gleichmäßigen Strömungswiderstand und damit eine gleichmäßige Abkühlung des Fadenstopfens zur Folge. Die Ablage des Fadenstopfens läßt sich durch zusätzliche Führungselemente beeinflussen. Die wirre Ablage des Fadenstopfens in der Kühlnut läßt sich jedoch auch auf einfache Weise durch Regelung des Abstandes A (Fig. 2.1) zwischen dem Fadenstopfenauslaß und der Kühlnut sowie durch Wahl der Breite B der Kühlnut erreichen. Das Verhältnis zwischen der Führungsgeschwindigkeit VF, mit welcher der Fadenstopfen vor der Abkühlung geführt wird, und der Kühlgeschwindigkeit VR, mit welcher der Fadenstopfen während der Abkühlung geführt ist, liegt im Bereich von VK/VF = 0,1 - 0,4. Damit lassen sich selbst hohe Produktionsgeschwindigkeiten von über 3.000 m/min. (Kräuselgeschwindigkeit) und eine lange Verweilzeit erreichen.
In Fig. 4 ist eine Modifikation der Kühleinrichtung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 schematisch dargestellt. Hierbei ist im Abstand zu der Kühltrommel 25 im Bereich der Kühlnut 26 eine Blaseinrichtung 32 angeordnet, die mit einer Überdruckquelle 33 verbunden ist. Die Blaseinrichtung 32 besitzt eine längliche zumindest einen Teilabschnitt der Kühlstrecke überdeckende Form auf. Dabei werden über zahlreiche Blasöffiiungen ein Kühlmediumstrom durch die Überdruckquelle 33 erzeugt und auf den Fadenstopfen 13 in der Kühlnut 26 gerichtet.
Der Aufbau der foäuseleinrichtung 7 sowie der KüMeinrichtung 11 ist mit dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel identisch, so daß auf die vorhergehende Beschreibung Bezug genommen werden kann.
Bezugszeichenliste
Spinneinrichtung
Spinnkopf
S chmelzezuführung
Spinndüse
Kühlschacht
Filament
Kräuseleinrichtung
Präparationseinrichtung
Einlaufgaletteneinheit
Filamentbündel
Kühleinrichtung
Streckgaletteneinheit
Fadenstopfen
Abzugsgaletteneinheit
Faden
Aufwickeleinrichtung
Spule
Verwirbelungseinrichtung
Injektor
Förderkanal
Entlastungskammer
Stauchkammer
Austragsrohr
Stopfenauslaß
Kühltrommel
Kühlnut
Nutgrund
Saugleitung Unterdruckquelle
Antriebswelle
Antrieb
Blaseinrichtung
Überdruckquelle
Druckraum

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens, bei welchem zumindest ein Filamentbündel aus einer Polymerschmelze gesponnen und zu einem Fadenstopfen gestaucht wird, bei welchem der Fadenstopfen zum Abkühlen innerhalb einer Kühlstrecke in einer bewegten Kühlnut mit einer Kühlgeschwindigkeit geführt wird, und bei welchem der Fadenstopfen nach dem Abkühlen zu den gekräuselten Faden aufgelöst und der Faden zu einer Spule aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Kühlstrecke und die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens in einem Verhältnis zueinander stehen, daß der Fadenstopfen über eine Zeitdauer von mindestens 1 Sekunde in der Kühlnut abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenstopfen über eine Zeitdauer von mindestens 2 Sekunden in der Kühlnut abgekühlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenstopfen vor dem Abkühlen mit einer Fülirungsgeschwindigkeit und während des Abkühlen mit der Kühlgeschwindigkeit geführt wird, wobei die Kühlgeschwindigkeit niedriger ist als die Führungsgeschwindigkeit.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsgeschwindigkeit des Fadenstopfens mindestens doppelt so hoch ist wie die Kühlgeschwindigkeit des Fadenstopfens.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenstopfen zu Beginn der Kühlstrecke maanderformig in vorzugsweise mehreren Lagen übereinander in die Kühlnut abgelegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenstopfen in der Kühlnut am Umfang einer drehend angetriebenen Kühltrommel geführt wird, wobei der Nutgrund der Kühlnut eine luftdurchlässige Kühloberfläche bildet.
7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fadenstopfen innerhalb der Kühlstrecke durch ein Kühlmediumstrom gekühlt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlmediumstrom durch eine Unterdruckquelle und/oder durch eine Überdruckquelle erzeugt wird.
9. Vorrichtung zum Spinnen und Kräuseln eines synthetischen Fadens mit einer Spinneinrichtung (1) zum Spinnen eines Filamentbündels (10), mit einer Kräuseleinrichtung (7) zum Aufstauchen eines Fadenstopfens (13), mit einer bewegbaren Kühlnut (26) zur Aufnahme und Führung des Fadenstopfens (13) während einer Abkühlung und mit einer Aufwickeleinrichtung (17) zum Aufspulen des gekräuselten Fadens (15), dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) der Kühlnut (26) derart bemessen ist, daß der Fadenstopfen (13) maanderformig in mehreren Lagen übereinander führbar ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Auslaß (24) der Kräuseleinrichtung (7) und der Kühlnut (26) ein Abstand
(A) eingestellt ist, wobei die Breite (B) der Kühlnut (26) mindestens doppelt so groß ist wie der Durchmesser (D) des Fadenstopfens (13).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlnut (26) am Umfang einer Kühltrommel (25) ausgebildet ist und daß der Kühltrommel (25) ein steuerbarer Antrieb (31) zugeordnet ist, um eine Kühlgeschwindigkeit zu Führung des Fadenstopfens (13) einzustellen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühltrommel (25) eine Unterdruckquelle (29) zugeordnet ist, durch welche ein den Fadenstopfen (13) und den siebförmigen Nutgrund (27) der Kühlnut (26) durchdringenden Kühlmediumstrom erzeugbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühltrommel (25) eine Blaseinrichtung (32) mit einer Überdruckquelle (33) zugeordnet ist, durch welche ein auf die Kühlnut (26) und den Fadenstopfen (13) gerichteter Kühlmediumstrom erzeugbar ist.
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