EP1532063A1 - F rdervorrichtung und verfahren zum f rdern eines werks t cks von einem ersten zu einem zweiten f rderniveau - Google Patents

F rdervorrichtung und verfahren zum f rdern eines werks t cks von einem ersten zu einem zweiten f rderniveau

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Publication number
EP1532063A1
EP1532063A1 EP03792165A EP03792165A EP1532063A1 EP 1532063 A1 EP1532063 A1 EP 1532063A1 EP 03792165 A EP03792165 A EP 03792165A EP 03792165 A EP03792165 A EP 03792165A EP 1532063 A1 EP1532063 A1 EP 1532063A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
conveying
workpiece
holding
carriage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03792165A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Schmohl
Thomas Heinemeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Duerr Systems AG
Original Assignee
Duerr Automotion GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Duerr Automotion GmbH filed Critical Duerr Automotion GmbH
Publication of EP1532063A1 publication Critical patent/EP1532063A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G43/00—Control devices, e.g. for safety, warning or fault-correcting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/18—Transportation, conveyor or haulage systems specially adapted for motor vehicle or trailer assembly lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/56—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from inclined or vertical conveyor sections
    • B65G47/57—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from inclined or vertical conveyor sections for articles

Definitions

  • the present invention relates to a conveying device for conveying a workpiece, in particular a vehicle body, which is arranged on a workpiece holder, from a first position at a first conveying level to a second position at a second conveying level, the conveying device comprising a conveying carriage which is moved from one of the first Position of the workpiece assigned first position to a second position assigned to the second position of the workpiece and movable from the second position to the first position.
  • lifting devices for lifting a vehicle body arranged on a ski frame from a first conveying level to a higher second conveying level comprise a roller conveyor which can be raised and lowered in the vertical direction and onto which the vehicle body is upstream from the conveying device at the first conveying level Roller conveyor is promoted and from which the vehicle body is conveyed on the second conveyor level to a roller conveyor downstream of the conveyor.
  • a relatively long cycle time is required for loading this vertically movable roller conveyor on the first conveyor level, lifting the roller conveyor to the second conveyor level, unloading the roller conveyor on the second conveyor level and lowering the movable roller conveyor to the first conveyor level after the conveyor cycle.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a conveying device of the type mentioned at the outset which requires a comparatively short cycle time for the conveying process of a workpiece from the first conveying level to the second conveying level.
  • the conveyor slide comprises a holding device with at least one holding element which, relative to the conveyor slide, moves from a working position in which the holding element can engage the workpiece holder into a Rest position, in which the holding element can be moved past the workpiece holder, and can be moved from the rest position into the working position.
  • the second funding level can be higher or lower than the first funding level.
  • the concept according to the invention allows the conveyor carriage with the holding device to move past a workpiece that is already waiting in the first position and then to take over the workpiece that is already waiting by transferring the holding element from the rest position into the working position on the conveyor carriage.
  • the workpiece can therefore already be moved into the first position while the conveyor carriage is still outside its first position assigned to the first position of the workpiece.
  • the roller conveyor in the previously described lifting device with a vertically movable roller conveyor, the roller conveyor must always be moved back to its starting position on the first conveying level before the next vehicle body can be moved onto this vertically movable roller conveyor. It is therefore not possible with this previously known lifting device to bring a vehicle body into the first position at the first conveying level while the vertically movable roller conveyor is outside of its first position assigned to the first position of the vehicle body.
  • the holding element can be pivoted from the working position into the rest position.
  • the holding element can be pivoted about an essentially horizontal pivot axis.
  • a particularly simple controllability of the movement of the holding element from the working position into the rest position and from the rest position into the working position is made possible, however, if the holding element is moved from the working position into the rest position and / or by means of a motor arranged on the conveyor carriage, in particular on the holding device is movable from the rest position into the working position.
  • the holding device comprises at least two holding elements which are spaced apart from one another in a longitudinal direction of the holding device.
  • the distance between the two holding elements along the longitudinal direction of the holding device in the rest position of the holding elements is greater than the extension of the workpiece holder in the longitudinal direction of the holding device.
  • the holding device comprises at least two holding elements which are spaced apart from one another transversely to a longitudinal direction of the holding device.
  • Such a configuration of the holding device is particularly advantageous if the workpiece is arranged on a skid frame.
  • a skid frame is understood to mean any workpiece holder which has at least two skid runners which extend parallel to the conveying direction and are spaced apart perpendicularly to the conveying direction.
  • the Skid runners can either be connected via cross struts or via the workpiece itself.
  • the two holding elements which are spaced apart from one another transversely to a longitudinal direction of the holding device, are offset from one another transversely to the longitudinal direction of the holding device by essentially the same distance by which the skid runners of the skid frame are offset from one another transversely to the longitudinal direction of the holding device. This ensures that each skid runner of the skid frame is supported by one of the two holding elements.
  • the holding element can engage the workpiece holder in any manner.
  • the holding element comprises a clamping device for clamping the workpiece holder to the holding device.
  • the holding element comprises a support plate for carrying an area of the workpiece holder.
  • the conveying device comprises a transfer platform from which the workpiece is taken over by the holding device of the conveyor carriage in the first position.
  • This takeover platform can, for example, be arranged stationary.
  • the transfer platform can be moved relative to the first position of the workpiece.
  • Such a configuration is particularly advantageous if the first conveying level is higher than the second conveying level to which the workpiece is to be conveyed.
  • the transfer platform is movable, in particular displaceable, transversely to a conveying direction along which the workpiece is conveyed to the conveying device at the first conveying level.
  • the transfer platform can be moved, for example, by means of a telescopic drive.
  • the transfer platform is designed as a roller conveyor.
  • the holding device of the conveying device comprises two holding elements spaced apart from one another along a longitudinal direction of the holding device, it is particularly advantageous if the extension of the take-over platform along the longitudinal direction of the holding device is smaller than the distance between the two holding elements along the longitudinal direction of the holding device in the rest position and / or in the working position of the holding elements. If the extent of the take-over platform along the longitudinal direction of the holding device is smaller than the distance between the two holding elements in the rest position of the holding elements, the result is that the holding device can be moved past the take-over platform with holding elements in the rest position.
  • the extent of the take-over platform along the longitudinal direction of the holding device is smaller than the distance between the two holding elements in the working position of the holding elements, this ensures that the holding elements are in a position of the holding device in which the holding elements are at the same height as the take-over platform , can be moved from the rest position into the working position and that the holding elements in the working position can be moved past the transfer platform in order to lift the workpiece from the first position off the transfer platform.
  • the conveyor device comprises a transfer platform to which the workpiece in the second position is handed over by the holding device of the conveyor carriage.
  • This transfer platform can be arranged stationary.
  • the transfer platform can be moved relative to the second position of the workpiece.
  • the transfer platform is movable, in particular displaceable, transversely to a conveying direction along which the workpiece is conveyed on the second conveying level.
  • the transfer platform can be moved, for example, by means of a telescopic drive.
  • the transfer platform is designed as a roller conveyor.
  • the holding device of the conveyor carriage comprises two holding elements spaced apart from one another along a longitudinal direction of the holding device, it is preferably provided that the extent of the transfer platform along the longitudinal direction of the holding device is smaller than the distance between the two holding elements along the longitudinal direction of the holding device in the rest position and / or in the working position of the holding elements.
  • the extension of the transfer platform along the longitudinal direction of the holding device is smaller than the distance between the two holding elements in the working position of the holding elements, this ensures that the holding elements are in a position of the holding device in which the holding elements are arranged at the same height as the transfer platform , can be moved from the rest position to the working position. It is also in In this case, it is possible to move the holding elements in the working position past the transfer platform.
  • Claim 26 is directed to a conveyor system which comprises a conveyor device according to the invention and at least one conveyor device which feeds the workpiece to the conveyor device at the first conveyor level.
  • the conveyor device feeding the workpiece to the conveyor device comprises at least one roller conveyor.
  • Claim 28 is directed to a conveyor system which comprises a conveyor device according to the invention and at least one conveyor device which Workpiece on the second conveyor level is taken over by the conveyor.
  • the conveyor device taking over the workpiece at the second conveyor level from the conveyor device comprises at least one roller conveyor.
  • the present invention further relates to a method for conveying a workpiece, in particular a vehicle body, which is arranged on a workpiece holder, from a first position on a first conveying level to a second position on a second conveying level by means of a conveying carriage which moves from one of the first positions Workpiece assigned first position to a second position assigned to the second position of the workpiece and is moved from the second position to the first position.
  • the present invention is based on the further object of creating such a method in which the cycle time required for conveying a workpiece from the first conveying level to the second conveying level is comparatively short.
  • This object is achieved according to the invention in a method having the features of the preamble of claim 1 in that at least one holding element of a holding device of the conveyor carriage is moved relative to the conveyor carriage from a working position to a rest position, in the rest position being moved past the workpiece holder, then is moved from the rest position into the working position and engages the workpiece holder in the working position.
  • the method according to the invention has the advantage that the holding device of the conveyor carriage can be moved past a workpiece already waiting in the first position, so that the next workpiece can already be brought into the first position while the conveyor carriage is outside the first position and the leading workpiece is transported from the first position to the second position. This significantly reduces the required cycle time.
  • Fig. 1 is a schematic side view of a conveyor for
  • Fig. 2 is a representation corresponding to FIG. 1 in a later
  • FIG. 4 shows an enlarged representation of area I from FIG. 3;
  • Fig. 5 is a representation corresponding to FIG. 3 of the vehicle body arranged on the stationary roller conveyor, the holding elements being in a working position in which front and rear ends of the skid runners of a skid frame on which the vehicle body is arranged are carried by support plates of the holding elements are;
  • FIG. 6 shows an enlarged representation of area II from FIG. 5;
  • Fig. 7 is a schematic side view of the conveyor in a
  • Fig. 8 is a schematic front view of the conveyor with which
  • FIG. 9 shows a representation corresponding to FIG. 8 in a later one
  • FIG. 10 shows a representation corresponding to FIG. 9 in a later one
  • FIG. 11 shows a top view of the conveyor device, the movable roller conveyor having been moved between the holding elements of the holding device of the conveyor carriage by means of the telescopic unit;
  • FIG. 12 is an enlarged view of the movable roller conveyor and the telescopic unit from FIG. 11;
  • FIG. 13 is a schematic side view of the telescopic unit by means of which the movable roller conveyor is moved;
  • FIG. 14 shows a schematic side view of the conveying slide of the conveying device with the holding device arranged thereon; 15 shows a schematic plan view from above of the conveyor carriage with the holding device from FIG. 14;
  • 16 is a schematic side view of the conveyor carriage without the holding device arranged thereon;
  • Fig. 18 is a schematic front view of the conveyor carriage without the holding device arranged thereon.
  • 1 to 18 designated as a whole by 100 for conveying vehicle bodies 102 which are held on skid frames 104, comprises a plurality of roller tracks 110 arranged one behind the other on a first conveying level 106 along a first conveying direction 108, several on a second Conveying level 112, which is higher than the first conveying level 106, along a second conveying direction 114 roller conveyors 116 arranged one behind the other and a conveying device, designated as a whole by 118, for conveying the vehicle bodies 102 arranged on the skid frame 104 from the first conveying level 106 to the second conveying level 112.
  • the conveyor device 118 comprises a frame 120, which in turn comprises two vertical masts 122 spaced apart from one another in the first conveying direction 108 and which have, for example, a double-T profile (see FIG. 17) and are connected to one another at their upper ends by a cross member 124.
  • the traverse 124 carries a drive unit 126 with rotary drive motors 128, which drive two drive rollers 130 for a rotary movement about a horizontal axis of rotation running parallel to the first conveying direction 108.
  • a carrying belt 132 is wrapped around each of the drive rollers 130, which is fixed at a rear end to a counterweight 134 and at a front end to a guide frame 136 of a conveyor carriage 138.
  • the conveyor carriage 138 guided on the masts 122 can be raised and at the same time the counterweight 134 can be lowered accordingly, the lifting force being transmitted to the conveyor carriage 138 by the frictional connection between the carrying belts 132 and the drive rollers 130.
  • the conveyor carriage 138 By reversing the direction of rotation of the drive rollers 130, the conveyor carriage 138 can be lowered accordingly, while at the same time the counterweight 134 is raised.
  • the guide frame 136 of the conveyor carriage 138 (see FIGS. 16 to 18) comprises a lower longitudinal strut 140 and an upper longitudinal strut 142 which extend parallel to one another along a horizontal longitudinal direction 144 of the conveyor carriage 138 and at their ends by means of outer vertical struts 146 and between their end regions are connected to one another by means of inner vertical struts 148.
  • On the upper side of the lower longitudinal strut 140 two holding tubes 150 are fixed, the central axes of which are aligned parallel to the longitudinal direction 144 and which are wrapped around by the front ends of the carrying straps 132.
  • the free end 152 of each carrying strap 132 is braced by means of two holding plates 154 with a section 155 of the respective carrying strap 132 lying in front of the holding tube 150.
  • a height compensation device 156 is arranged on the underside of the lower longitudinal strut 140, which is used for the elastic height adjustment of the holding tubes 150 and can comprise, for example, two stacks of disc springs 158.
  • a transverse guide roller 160 is rotatably arranged about an axis of rotation running parallel to the longitudinal direction 144. These transverse guide rollers 160 roll when the conveying carriage 138 is moved up or down on transverse guide surfaces 162 of the masts 122 which are oriented vertically and parallel to the conveying direction 144, and thus ensure that the conveying carriage 138 is guided transversely to its longitudinal direction 144.
  • two longitudinal guide rollers 164 are arranged on each of the outer vertical struts 146 of the guide frame 136 so as to be rotatable about horizontal axes of rotation directed perpendicular to the longitudinal direction 144 of the conveyor slide 138.
  • These longitudinal guide rollers 164 roll on longitudinal guide surfaces 166 of the masts 122 oriented vertically and perpendicular to the longitudinal direction 144 when the conveyor slide 138 is moved up and down, and thus ensure that the conveyor slide 138 is guided in its longitudinal direction 144.
  • a holding device 168 of the conveyor carriage 138 is arranged on the guide frame 136, which comprises a longitudinal beam 170 running parallel to the longitudinal direction 144 of the conveyor carriage 138 and fixed to the outer vertical struts 146 below the lower longitudinal strut 140 of the guide frame 136, from the ends of which a cantilever 172 projects in a horizontal transverse direction 174 running perpendicular to the longitudinal direction 144.
  • a rotary drive motor 176 is arranged on each arm 172, which can drive two holding elements 182 rigidly fixed to the drive shafts 180 via a transmission 178 and two drive shafts 180 running along the transverse direction 174 in order to pivot about the axis of rotation 181 of the respective drive shaft 180.
  • each holding element 182 comprises two pivot arms 184 spaced apart from one another along the respective pivot axis 181, each of which is fixed at one end to one of the drive shafts 180 and at its end facing away from the drive shaft 180 free end are connected to one another via a web 186.
  • an essentially cuboidal support plate 190 is fixed in each case by means of fastening screws 188.
  • the holding elements 182 can be pivoted by means of the respectively assigned rotary drive motor 176 from the rest position, for example shown in FIG. 4, in which a support surface 192 of the support plate 190 facing away from the web 186 is substantially vertically pivotable into the working position shown in FIG. 6, for example which the support surface 192 of the support plate 190 is oriented substantially horizontally.
  • each holding element can be pivoted from the working position back to the rest position by means of the associated rotary drive motor 176.
  • the conveying device 118 comprises a stationary roller conveyor 194 arranged on the first conveying level 106, which (see in particular FIG. 3) comprises a rectangular frame 196 which extends over support feet 198 supported on the ground.
  • support rollers 200 are rotatably mounted about horizontal axes of rotation aligned parallel to the transverse direction 174 of the conveyor slide 138.
  • the support rollers 200 are spaced apart from one another along the longitudinal direction 244 of the conveyor carriage 138.
  • the stationary roller conveyor 194 comprises a drive motor 202 which, via toothed belts 204 and pinions arranged on the support rollers 200, can drive the support rollers 200 adjacent to the drive motor 202 for a rotary movement about their respective axis of rotation, while the support rollers 200 further away from the drive motor 202 indirectly from the directly driven idlers 200 are driven via further pinions and further toothed belts 204.
  • skid runners 206 aligned parallel to the longitudinal direction of the vehicle body 102 are carried by the tips of the support rollers 200 of the stationary roller conveyor 194.
  • the parallel skid runners 206 of the skid frame 104 are connected to one another via cross members 208, on which locking devices 210 are provided for releasably fixing the vehicle body 102 to the skid frame 104.
  • the stationary roller conveyor 194 is shorter in the longitudinal direction 144 than the skid runners 206 of the skid frame 104, so that the skid frame 104 arranged on the stationary roller conveyor 194 has the front and rear end regions 212 of its skid runners 206 protrudes beyond the frame 296 of the roller conveyor 194.
  • the skid frame 104 is designed to be shorter than the distance D which the carrying surfaces 192 of the front holding elements 182a have from the carrying surfaces 192 of the rear holding elements 182b in the rest position of the holding elements shown in FIGS. 3 and 4.
  • the conveyor carriage 138 with the holding device 168 arranged thereon can therefore be moved in the vertical direction past the skid frame 104 when the holding elements 182 of the holding device 168 are in the rest position.
  • the holding elements 182 are pivoted into the working position shown in FIGS. 5 and 6, the front holding elements 182a are at a distance D 'from the rear holding elements 182b which is less than the longitudinal extent of the skid runners 206.
  • the support surfaces 192 bear against the undersides of the end regions 212 of the skid runners 206, so that the skid frame 104 is carried by the support plates 190 of the holding device 168.
  • the front holding elements 182a are offset from one another along the transverse direction 174 by a distance d (see FIG. 15), which corresponds to the distance by which the skid runners 206 of the skid frame 104 are offset from one another in the transverse direction.
  • the roller tracks 110 upstream of the conveyor device 118 on the first conveyor level 106 basically have the same structure as the stationary roller track 194, but can be longer than the skid runners 206 of the skid frames 204.
  • a gap 214 is provided, the extent of which along the first conveying direction 108 is sufficiently large to accommodate an arm 172 of the holding device 168 with the rotary drive motor 176 arranged thereon and with holding elements 182 in the working position to pass between the stationary roller conveyor 194 and the roller conveyor 110 lying in front of the same in the first conveying direction 108.
  • the conveyor device 118 further comprises a movable roller conveyor 216 arranged on the second conveyor level 112, which is essentially the same as the stationary roller conveyor 194 on the first conveyor level 106, but by means of a telescopic unit 218 from a delivery position in which the movable roller conveyor 216 is aligned with the roller conveyors 116 following the conveyor device 118 in the second conveying direction 114 on the second conveyor level 112, into a take-over position in which the movable roller conveyor 216 is perpendicular to the stationary roller conveyor 194 is arranged, is displaceable.
  • the shift from the delivery position into the takeover position and back again takes place parallel to the transverse direction 174 of the conveyor carriage 138, so that the first conveying direction 108 on the first conveying level 106 and the second conveying direction 114 on the second conveying level 112 are offset from one another in this transverse direction 174 (see FIG. 11).
  • the telescope unit 218, shown in particular in FIG. 12, comprises two telescope drive units 219 spaced apart from one another in the longitudinal direction of the telescope unit 218, each of which has a lower part 220 arranged fixedly on the second conveying level 112, and a lower part 220 which is displaceably guided in the transverse direction 174 on the lower part 220 Middle part 222 and an upper part 224 which is displaceable in the transverse direction 174 and which carries the movable roller track 216, is guided on the middle part 222.
  • a geared motor 221 is arranged on the telescopic unit 218, which drives a drive gear 226 rotatably arranged on each of the lower parts 120 via rotary shafts 223 (or, alternatively, a countershaft), which in turn rotates a row along the transverse direction 174 of successive large gear wheels 228 and smaller gears 230 drives (see the purely schematic representation of FIG. 13).
  • the rotational movement of the large gear wheels 228 is converted by means of a toothed rack 232 fixed to the middle part 222 into a translational movement of the middle part 222 relative to the lower part 120 along the transverse direction 174. If the middle part 222 is moved to the right in FIG. 13, this translational movement is transmitted to the upper part 224 by means of a first transmission unit 234.
  • the first transmission unit 234 comprises a chain 236, which is fixed at a first fixing point 236 on the lower part 220 and at a second fixing point 238 on the upper part 224 and between these fixing points runs over a deflection sprocket 240 which runs on one is rotatably arranged on the middle part 222 to the right of the second fixing point 238.
  • the drive gearwheels 126 are driven on the lower parts 220 in the opposite direction of rotation, so that the associated central part 222 moves to the left in FIG. 13.
  • This translational movement of the middle part 222 is transmitted to the upper part 224 by means of a second transmission unit 242.
  • the second transmission unit 242 comprises a chain 244, which is fixed at a first fixing point 246 on the lower part 220 and at a second fixing point 248 on the upper part 224 and runs between these two fixing points via a deflection sprocket 250, which is located on a left of that second fixing point 248 is rotatably arranged on the central part 222.
  • the dimensions of the movable roller conveyor 216 arranged on the upper parts 224 of the telescopic drive units 219 correspond to that of the stationary roller conveyor 194.
  • the frame 196 of the movable roller conveyor 216 is shorter in the longitudinal direction 144 than the skid runners 206 of the skid frame 104.
  • the frame 196 of the movable roller conveyor 216 is shorter than the distance D 'which the front holding elements 182a have in the working position of the holding elements from the rear holding elements 182b.
  • Vehicle bodies 102 arranged on skid frames 104 are fed to the conveyor device 118 by means of the roller conveyors 110 on the first conveyor level 106.
  • the holding elements 182 are moved past the skid runners 206, which is easily possible since the distance D between the support surfaces 192 of the holding elements 182 in the rest position exceeds the length of the skid runners 206.
  • the holding elements 182 are then brought by means of the rotary drive motors 176 into the working position shown in FIGS. 5 and 6, in which the end regions 212 of the skid runners 206 each rest on a support plate 190 of a holding element 182.
  • the conveyor carriage 138 with the vehicle body 102 carried by the holding device 168 is then moved in the vertical direction from its lower first position to its upper end position (see FIG. 7).
  • a second vehicle body 102b is already being conveyed onto the stationary roller conveyor 194 of the conveying device 118 (see FIG. 7).
  • the vehicle body 102a is in its second position at the second conveyor level.
  • the movable roller conveyor 216 is now moved by means of the telescopic unit 218 along the transverse direction 174 into the area under the skid frame 104 of the first vehicle body 102a and between the arms 172 of the holding device 168 (see FIG. 8).
  • the conveyor carriage 138 is moved down again from the second position, with the skid runners 206 on the support rollers 200 of the movable roller conveyor 216 are set down (see FIG. 9), so that the conveyor carriage 138 moves further downward empty.
  • the movable roller conveyor 216 with the first vehicle body 102a arranged thereon is then moved back from the take-over position into the delivery position, in which the movable roller conveyor 216 is aligned with the subsequent roller conveyor 116 on the second conveying level 112.
  • the conveyor carriage 138 is moved downward into the first position.
  • the holding elements 182 of the holding device 168 are pivoted back from the working position into the rest position by means of the rotary drive motors 176, around the holding device 168 on the skid frame 104 of the second vehicle body 102b already waiting in the first position on the stationary roller conveyor 194 to be able to move past (Fig. 10).
  • the holding elements 182 are pivoted back from the rest position into the working position by means of the rotary drive motors 176, in which the end regions 212 of the ski frame 104 of the second vehicle body 102b on the carrying surfaces 192 of the holding elements 182 rest.
  • the second vehicle body 102b is then raised from the first position to the second position at the second conveying level 112, as already described above in connection with the first vehicle body 102a.
  • the first vehicle body 102a is being conveyed from the movable roller conveyor 216 in the delivery position along the second conveying direction 114 to the adjoining roller conveyor 116 at the second conveying level 112, so that the movable roller conveyor 216 can be used again the takeover of the second vehicle body 102b is available.
  • the third vehicle body 102c following the second vehicle body 102b is already being conveyed from the roller conveyor 110 lying in front of the conveyor device 118 at the first conveyor level 106 to the stationary roller conveyor 194 of the conveyor device 118.
  • the fact that the next following vehicle body 102 can already be conveyed into the waiting position on the stationary roller conveyor 194, while the conveyor carriage 138 with the preceding vehicle body 102 is still outside the lower end position, the for the conveying process from the first conveyor level 106 to the second conveying level 112 required cycle time of the conveying device 118 can be shortened by, for example, approximately five seconds.
  • the conveyor device 118 described above can also be used to lower vehicle bodies 102 from the upper conveyor level 112 to the lower conveyor level 106. For this purpose, only the direction of travel of the vehicle bodies 102 has to be reversed, and the processes described above have to be carried out in the reverse order.
  • the vehicle bodies 102 themselves are preferably also rotated by 180 °, so that the front part of the vehicle body 102 points with the bonnet in the respective conveying direction.

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Abstract

Um eine Fördervorrichtung zum Fördern eines Werkstücks, insbesondere einer Fahrzeugkarosserie (102), das an einer Werkstückhalterung (104) angeordnet ist, von einer ersten Position auf einem ersten Förderniveau (106) zu einer zweiten Position auf einem zweiten Förderniveau (112), umfassend einen Förderschlitten (138), der von einer der ersten Position des Werkstücks (102) zugeordneten ersten Stellung zu einer der zweiten Position des Werkstücks (102) zugeordneten zweiten Stellung und von der zweiten Stellung zu der ersten Stellung bewegbar ist, zu schaffen, welche für den Fördervorgang eines Werkstücks (102) von dem ersten Förderniveau (106) zu dem zweiten Förderniveau (112) eine vergleichsweise kurze Taktzeit benötigt, wird vorgeschlagen, dass der Förderschlitten (138) eine Halteeinrichtung (168) mit mindestens einem Halteelement (182) umfasst, das relativ zu dem Förderschlitten (138) von einer Arbeitsstellung, in welcher das Halteelement (182) an der Werkstückhalterung (104) angreifen kann, in eine Ruhestellung, in welcher das Halteelement (182) an der Werkstückhalterung (104) vorbeibewegbar ist, und von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegbar ist.

Description

FÖRDERVORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM FÖRDERN EINES WERKSTÜCKS VON EINEM ERSTEN ZU EINEM ZWEITEN FÖRDERNIVEAU
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fördervorrichtung zum Fördern eines Werkstücks, insbesondere einer Fahrzeugkarosserie, das an einer Werkstuckhalterung angeordnet ist, von einer ersten Position auf einem ersten Förderniveau zu einer zweiten Position auf einem zweiten Förderniveau, wobei die Fördervorrichtung einen Förderschlitten, der von einer der ersten Position des Werkstücks zugeordneten ersten Stellung zu einer der zweiten Position des Werkstücks zugeordneten zweiten Stellung und von der zweiten Stellung zu der ersten Stellung bewegbar ist, umfaßt.
Solche Fördervorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Insbesondere sind Hebeeinrichtungen zum Anheben einer auf einem Skidrah- men angeordneten Fahrzeugkarosserie von einem ersten Förderniveau auf ein höher gelegenes zweites Förderniveau bekannt, die eine in vertikaler Richtung anheb- und absenkbare Rollenbahn umfassen, auf welche die Fahrzeugkarosserie auf dem ersten Förderniveau von einer der Fördervorrichtung vorgelagerten Rollenbahn gefördert wird und von welcher die Fahrzeugkarosserie auf dem zweiten Förderniveau auf eine der Fördervorrichtung nachgelagerte Rollenbahn gefördert wird.
Für das Beladen dieser vertikal beweglichen Rollenbahn auf dem ersten Förderniveau, das Anheben der Rollenbahn auf das zweite Förderniveau, das Entladen der Rollenbahn auf dem zweiten Förderniveau und das den Fördertakt abschließende Absenken der beweglichen Rollenbahn auf das erste Förderniveau wird eine relativ lange Taktzeit benötigt. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Fördervorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche für den Fördervorgang eines Werkstücks von dem ersten Förderniveau zu dem zweiten Förderniveau eine vergleichsweise kurze Taktzeit benötigt.
Diese Aufgabe wird bei einer Fördervorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Förderschlitten eine Halteeinrichtung mit mindestens einem Halteelement umfaßt, das relativ zu dem Förderschlitten von einer Arbeitsstellung, in welcher das Halteelement an der Werkstuckhalterung angreifen kann, in eine Ruhestellung, in welcher das Halteelement an der Werkstuckhalterung vorbeibewegbar ist, und von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegbar ist.
Das zweite Förderniveau kann höher oder tiefer liegen als das erste Förderniveau.
Ferner kann auch vorgesehen sein, daß mehrere zweite Förderniveaus auf unterschiedlichen Höhen vorgesehen sind, zu denen das Werkstück wahlweise gefördert werden kann.
Das erfindungsgemäße Konzept erlaubt es, den Förderschlitten mit der Halteeinrichtung an einem bereits in der ersten Position wartenden Werkstück vorbei zu bewegen und anschließend das bereits wartende Werkstück durch Überführung des Halteelements von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung auf den Förderschlitten zu übernehmen. Das Werkstück kann daher bereits in die erste Position bewegt werden, während sich der Förderschlitten noch außerhalb seiner der ersten Position des Werkstücks zugeordneten ersten Stellung befindet. Dadurch wird die für einen Fördervorgang eines Werkstücks benötigte Taktzeit erheblich verringert. Im Gegensatz zu der erfindungsgemäßen Lösung muß bei der vorstehend beschriebenen, bereits bekannten Hebeeinrichtung mit einer vertikal beweglichen Rollenbahn die Rollenbahn stets in ihre Ausgangsstellung auf dem ersten Förderniveau zurückbewegt werden, bevor die nächstfolgende Fahrzeugkarosserie auf diese vertikal bewegliche Rollenbahn bewegt werden kann. Es ist daher bei dieser vorbekannten Hebeeinrichtung nicht möglich, eine Fahrzeugkarosserie in die erste Position auf dem ersten Förderniveau zu bringen, während sich die vertikal bewegliche Rollenbahn außerhalb ihrer der ersten Position der Fahrzeugkarosserie zugeordneten ersten Stellung befindet.
Für die Art der Bewegung des Halteelements von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung kommt jede beliebige, einfache oder zusammengesetzte, Bewegung in Betracht.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch vorgesehen, daß das Halteelement von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung schwenkbar ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß das Halteelement um eine im wesentlichen horizontale Schwenkachse schwenkbar ist.
Grundsätzlich wäre es denkbar, das Halteelement der Halteeinrichtung durch nicht mit dem Förderschlitten mitbewegte Betätigungselemente von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und/oder von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung zu bewegen. Beispielsweise wäre es denkbar, an dem Halteelement ein Zahnrad vorzusehen, welches mit einer ortsfesten Zahnstange so zusammenwirkt, daß das Halteelement an der gewünschten Stelle von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung bzw. von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegt wird. Eine besonders einfache Steuerbarkeit der Bewegung des Halteelements von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung wird jedoch ermöglicht, wenn das Halteelement mittels eines an dem Förderschlitten, insbesondere an der Halteeinrichtung, angeordneten Motors von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und/oder von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegbar ist.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung ist vorgesehen, daß die Halteeinrichtung mindestens zwei Halteelemente umfaßt, die in einer Längsrichtung der Halteeinrichtung voneinander beabstandet sind.
Um die Halteeinrichtung problemlos an der Werkstuckhalterung vorbei bewegen zu können, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Abstand der beiden Halteelemente längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung in der Ruhestellung der Halteelemente größer ist als die Ausdehnung der Werkstuckhalterung in der Längsrichtung der Halteeinrichtung.
Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Halteeinrichtung mindestens zwei Halteelemente umfaßt, die quer zu einer Längsrichtung der Halteeinrichtung voneinander beabstandet sind.
Eine solche Ausgestaltung der Halteeinrichtung ist besonders vorteilhaft, wenn das Werkstück an einem Skidrahmen angeordnet ist.
Unter einem Skidrahmen wird dabei in dieser Beschreibung und in den beigefügten Ansprüchen jede Werkstuckhalterung verstanden, welche mindestens zwei sich parallel zur Förderrichtung erstreckende und senkrecht zur Förderrichtung voneinander beabstandete Skidkufen aufweist. Dabei können die Skidkufen entweder über Querstreben oder aber über das Werkstück selbst miteinander verbunden sein.
Wenn das zu fördernde Werkstück an einem Skidrahmen angeordnet ist, so ist es besonders vorteilhaft, wenn die beiden Halteelemente, die quer zu einer Längsrichtung der Halteeϊnrichtung voneinander beabstandet sind, quer zu der Längsrichtung der Halteeinrichtung um im wesentlichen dieselbe Strecke gegeneinander versetzt sind, um welche die Skidkufen des Skidrahmens quer zu der Längsrichtung der Halteeinrichtung gegeneinander versetzt sind. Hierdurch wird erreicht, daß jede Skidkufe des Skidrahmens durch jeweils eines der beiden Halteelemente abgestützt wird.
Grundsätzlich kann das Halteelement in jeder beliebigen Weise an der Werkstuckhalterung angreifen.
Es wäre beispielsweise denkbar, daß das Halteelement eine Klemmeinrichtung zum Festklemmen der Werkstuckhalterung an der Halteeinrichtung umfaßt.
Bei einer besonders einfach herstellbaren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung ist jedoch vorgesehen, daß das Halteelement eine Trageplatte zum Tragen eines Bereichs der Werkstuckhalterung umfaßt.
Es genügt also, wenn die Werkstuckhalterung nach unten durch das Halteelement der Halteeinrichtung abgestützt wird. Eine Festlegung der Werkstuckhalterung an dem Halteelement ist nicht erforderlich.
Um das Werkstück bereits in die erste Position fördern zu können, bevor der Förderschlitten in seine erste Stellung zurückkehrt, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Fördervorrichtung eine Übernahmeplattform umfaßt, von welcher das Werkstück in der ersten Position von der Halteeinrichtung des Förderschlittens übernommen wird.
Diese Übernahmeplattform kann beispielsweise stationär angeordnet sein.
Alternativ hierzu kann aber auch vorgesehen sein, daß die Übernahmeplattform relativ zu der ersten Position des Werkstücks bewegbar ist. Eine solche Ausgestaltung ist besonders vorteilhaft, wenn das erste Förderniveau höher liegt als das zweite Förderniveau, zu welchem das Werkstück gefördert werden soll.
Insbesondere kann vorgesehen sein, daß die Übernahmeplattform quer zu einer Förderrichtung, längs welcher das Werkstück auf dem ersten Förderniveau zu der Fördervorrichtung gefördert wird, bewegbar, insbesondere verschiebbar, ist.
Die Bewegung der Ubernahmeplattform kann beispielsweise mittels eines Teleskopantriebs erfolgen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung ist vorgesehen, daß die Übernahmeplattform als eine Rollenbahn ausgebildet ist.
Wenn die Halteeinrichtung der Fördervorrichtung zwei längs einer Längsrichtung der Halteeinrichtung voneinander beabstandete Halteelemente umfaßt, so ist es besonders günstig, wenn die Ausdehnung der Übernahmeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung in der Ruhestellung und/oder in der Arbeitsstellung der Halteelemente. Wenn die Ausdehnung der Übernahmeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente in der Ruhestellung der Halteelemente, so wird hierdurch erreicht, daß die Halteeinrichtung mit in der Ruhestellung befindlichen Halteelementen an der Übernahmeplattform vorbei bewegt werden kann.
Wenn die Ausdehnung der Übernahmeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente in der Arbeitsstellung der Halteelemente, so wird hierdurch erreicht, daß die Halteelemente in einer Stellung der Halteeinrichtung, in welcher sich die Halteelemente auf gleicher Höhe wie die Übernahmeplattform befinden, von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegt werden können und daß die Halteelemente in der Arbeitsstellung an der Übernahmeplattform vorbei bewegt werden können, um das Werkstück aus der ersten Position von der Übernahmeplattform abzuheben.
Um das Werkstück in der zweiten Position möglichst rasch von dem Förderschlitten entnehmen zu können und so den Förderschlitten möglichst rasch wieder in die erste Stellung zurückbewegen zu können, ist es von Vorteil, wenn die Fördervorrichtung eine Übergabeplattform umfaßt, an welche das Werkstück in der zweiten Position von der Halteeinrichtung des Förderschlittens übergeben wird.
Diese Übergabeplattform kann stationär angeordnet sein.
Besonders dann, wenn das zweite Förderniveau höher liegt als das erste Förderniveau, ist es jedoch von Vorteil, wenn die Übergabeplattform relativ zu der zweiten Position des Werkstücks bewegbar ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, daß die Übergabeplattform quer zu einer Förderrichtung, längs welcher das Werkstück auf dem zweiten Förderniveau weitergefördert wird, bewegbar, insbesondere verschiebbar, ist.
Die Bewegung der Übergabeplattform kann beispielsweise mittels eines Teleskopantriebs erfolgen.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung ist vorgesehen, daß die Übergabeplattform als eine Rollenbahn ausgebildet ist.
Wenn die Halteeinrichtung des Förderschlittens zwei längs einer Längsrichtung der Halteeinrichtung voneinander beabstandete Halteelemente umfaßt, so ist vorzugsweise vorgesehen, daß die Ausdehnung der Übergabeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung in der Ruhestellung und/oder in der Arbeitsstellung der Halteelemente.
Wenn die Ausdehnung der Übergabeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente in der Ruhestellung, so wird hierdurch erreicht, daß die Halteeinrichtung mit den in der Ruhestellung befindlichen Halteelementen an der Übergabeplattform vorbei bewegt werden kann.
Wenn die Ausdehnung der Übergabeplattform längs der Längsrichtung der Halteeinrichtung kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente in der Arbeitsstellung der Halteelemente, so wird hierdurch erreicht, daß die Halteelemente in einer Stellung der Halteeinrichtung, in welcher die Halteelemente auf gleicher Höhe wie die Übergabeplattform angeordnet sind, von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegt werden können. Außerdem ist es in diesem Fall möglich, die in der Arbeitsstellung befindlichen Halteelemente an der Übergabeplattform vorbei zu bewegen.
Um eine möglichst kurze Taktzeit für den Fördervorgang eines Werkstücks von dem ersten Förderniveau zu dem zweiten Förderniveau zu erzielen, ist es von Vorteil, wenn ein Werkstück in die erste Position bringbar ist, während sich der Förderschlitten außerhalb der ersten Stellung befindet. Auf diese Weise ist es möglich, die Zeit, während derer sich der Förderschlitten außerhalb der ersten Stellung befindet, für den Transport eines Werkstücks in die erste Position zu nutzen.
Ferner ist es zur Reduktion der für die Förderung der Werkstücke von dem ersten Förderniveau auf das zweite Förderniveau erforderlichen Taktzeit von Vorteil, wenn ein Werkstück in die erste Position bringbar ist, während ein anderes Werkstück noch an der Halteeinrichtung des Förderschlittens gehalten ist. Auf diese Weise kann die für den Transport eines Werkstücks von der ersten Position in die zweite Position benötigte Zeit bereits für den Transport des nächstfolgenden Werkstücks in die erste Position genutzt werden.
Anspruch 26 ist auf eine Förderanlage gerichtet, welche eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung und mindestens eine Fördereinrichtung umfaßt, welche das Werkstück der Fördervorrichtung auf dem ersten Förderniveau zuführt.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung einer solchen Förderanlage ist vorgesehen, daß die das Werkstück der Fördervorrichtung zuführende Fördereinrichtung mindestens eine Rollenbahn umfaßt.
Anspruch 28 ist auf eine Förderanlage gerichtet, die eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung und mindestens eine Fördereinrichtung umfaßt, die das Werkstück auf dem zweiten Förderniveau von der Fördervorrichtung übernimmt.
Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung einer solchen Förderanlage ist vorgesehen, daß die das Werkstück auf dem zweiten Förderniveau von der Fördervorrichtung übernehmende Fördereinrichtung mindestens eine Rollenbahn umfaßt.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Fördern eines Werkstücks, insbesondere einer Fahrzeugkarosserie, das an einer Werkstuckhalterung angeordnet ist, von einer ersten Position auf einem ersten Förderniveau zu einer zweiten Position auf einem zweiten Förderniveau mittels eines Förderschlittens, der von einer der ersten Position des Werkstücks zugeordneten ersten Stellung zu einer der zweiten Position des Werkstücks zugeordneten zweiten Stellung und von der zweiten Stellung in die erste Stellung bewegt wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, ein solches Verfahren zu schaffen, bei dem die für das Fördern eines Werkstücks von dem ersten Förderniveau auf das zweite Förderniveau benötigte Taktzeit vergleichsweise kurz ist.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß mindestens ein Halteelement einer Halteeinrichtung des Förderschlittens relativ zu dem Förderschlitten von einer Arbeitsstellung in eine Ruhestellung bewegt wird, in der Ruhestellung an der Werkstuckhalterung vorbei bewegt wird, anschließend aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegt wird und in der Arbeitsstellung an der Werkstuckhalterung angreift. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil, daß die Halteeinrichtung des Förderschlittens an einem bereits in der ersten Position wartenden Werkstück vorbei bewegt werden kann, so daß das nächstfolgende Werkstück bereits in die erste Position gebracht werden kann, während sich der Förderschlitten außerhalb der ersten Stellung befindet und das vorauslaufende Werkstück von der ersten Position in die zweite Position transportiert. Hierdurch wird die erforderliche Taktzeit deutlich verringert.
Besondere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 31 bis 43, deren Vorteile bereits vorstehend im Zusammenhang mit besonderen Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Fördervorrichtung erläutert worden sind.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Fördervorrichtung zum
Fördern von Fahrzeugkarosserien von einem unteren ersten Förderniveau auf ein oberes zweites Förderniveau, wobei zu fördernde Fahrzeugkarosserien sich auf der Fördervorrichtung vorgelagerten Rollenbahnen befinden;
Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung in einer späteren
Phase, in welcher sich eine zu fördernde Fahrzeugkarosserie auf einer stationären Rollenbahn der Fördervorrichtung befindet; Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung der auf der stationären Rollenbahn befindlichen Fahrzeugkarosserie und einer Halteeinrichtung eines Förderschlittens der Fördervorrichtung, mit in einer Ruhestellung befindlichen Halteelementen;
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs I aus Fig. 3;
Fig. 5 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung der auf der stationären Rollenbahn angeordneten Fahrzeugkarosserie, wobei sich die Halteelemente in einer Arbeitsstellung befinden, in welcher vordere und hintere Enden der Skidkufen eines Skidrahmens, an dem die Fahrzeugkarosserie angeordnet ist, von Tragplatten der Halteelemente getragen sind;
Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs II aus Fig. 5;
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht der Fördervorrichtung in einer
Phase, in welcher eine Fahrzeugkarosserie mittels des Förderschlittens von dem ersten Förderniveau auf das zweite Förderniveau gefördert wird und zugleich eine weitere Fahrzeugkarosserie auf die stationäre Rollenbahn der Fördervorrichtung gefördert wird;
Fig. 8 eine schematische Vorderansicht der Fördervorrichtung, mit der
Blickrichtung in Richtung des Pfeiles 8 in Fig. 7, in einer Phase, in welcher der Förderschlitten die erste Fahrzeugkarosserie in eine Position auf dem oberen zweiten Förderniveau gefördert hat und eine bewegliche Rollenbahn der Fördervorrichtung mittels einer Teleskopeinheit unter die erste Fahrzeugkarosserie bewegt wird, während sich die zweite Fa h rzeugka rosse rie auf der stationären Rollenbahn auf dem unteren ersten Förderniveau befindet;
Fig. 9 eine der Fig. 8 entsprechende Darstellung in einer späteren
Phase, in welcher die bewegliche Rollenbahn ihre Stellung unter der ersten Fahrzeugkarosserie erreicht hat;
Fig. 10 eine der Fig. 9 entsprechende Darstellung in einer späteren
Phase, in welcher die erste Fahrzeugkarosserie von dem Förderschlitten auf die bewegliche Rollenbahn übergeben worden ist und die bewegliche Rollenbahn mittels der Teleskopeinheit in ihre ursprüngliche Stellung, in der sie mit weiteren, auf dem oberen zweiten Förderniveau angeordneten Rollenbahnen fluchtet, zurückbewegt wird, während sich der Förderschlitten zurück auf das erste Förderniveau bewegt;
Fig. 11 eine Draufsicht von oben auf die Fördervorrichtung, wobei die bewegliche Rollenbahn mittels der Teleskopeinheit zwischen die Halteelemente der Halteeinrichtung des Förderschlittens bewegt worden ist;
Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung der beweglichen Rollenbahn und der Teleskopeinheit aus Fig. 11;
Fig. 13 eine schematische Seitenansicht der Teleskopeinheit, mittels welcher die bewegliche Rollenbahn bewegt wird;
Fig. 14 eine schematische Seitenansicht des Förderschlittens der Fördereinrichtung mit der daran angeordneten Halteeinrichtung; Fig. 15 eine schematische Draufsicht von oben auf den Förderschlitten mit der Halteeinrichtung aus Fig. 14;
Fig. 16 eine schematische Seitenansicht des Förderschlittens ohne die daran angeordnete Halteeinrichtung;
Fig. 17 eine schematische Draufsicht von oben auf den Förderschlitten ohne die Halteeinrichtung; und
Fig. 18 eine schematische Vorderansicht des Förderschlittens ohne die daran angeordnete Halteeinrichtung.
Gleiche oder funktional äquivalente Elemente sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
Eine in den Fig. 1 bis 18 dargestellte, als Ganzes mit 100 bezeichnete Förderanlage zum Fördern von Fahrzeugkarosserien 102, die auf Skidrahmen 104 gehalten sind, umfaßt mehrere auf einem ersten Förderniveau 106 längs einer ersten Förderrichtung 108 hintereinander angeordnete Rollenbahnen 110, mehrere auf einem zweiten Förderniveau 112, welches höher liegt als das erste Förderniveau 106, längs einer zweiten Förderrichtung 114 hintereinander angeordnete Rollenbahnen 116 sowie eine als Ganzes mit 118 bezeichnete Fördervorrichtung zum Fördern der auf den Skidrahmen 104 angeordneten Fahrzeugkarosserien 102 von dem ersten Förderniveau 106 auf das zweite Förderniveau 112.
Die Fördervorrichtung 118 umfaßt ein Gestell 120, das seinerseits zwei längs der ersten Förderrichtung 108 voneinander beabstandete vertikale Masten 122 umfaßt, welche beispielsweise ein Doppel-T-Profil (siehe Fig. 17) aufweisen und an ihren oberen Enden durch eine Traverse 124 miteinander verbunden sind.
Die Traverse 124 trägt eine Antriebseinheit 126 mit Drehantriebsmotoren 128, welche zwei Antriebswalzen 130 zu einer Drehbewegung um eine horizontale, parallel zu der ersten Förderrichtung 108 verlaufende Drehachse antreiben.
Um jede der Antriebswalzen 130 ist jeweils ein Tragegurt 132 geschlungen, welcher an einem hinteren Ende an einem Gegengewicht 134 und an einem vorderen Ende an einem Führungsgestell 136 eines Förderschlittens 138 festgelegt ist.
Durch eine Drehbewegung der Antriebswalzen 130 kann der an den Masten 122 geführte Förderschlitten 138 angehoben und zugleich das Gegengewicht 134 entsprechend abgesenkt werden, wobei die Übertragung der Hebekraft auf den Förderschlitten 138 durch die reibschlüssige Verbindung zwischen den Tragegurten 132 und den Antriebswalzen 130 erfolgt.
Durch Umkehrung der Drehrichtung der Antriebswalzen 130 kann entsprechend der Förderschlitten 138 abgesenkt werden, während zugleich das Gegengewicht 134 angehoben wird.
Das Führungsgestell 136 des Förderschlittens 138 (siehe Fig. 16 bis 18) umfaßt eine untere Längsstrebe 140 und eine obere Längsstrebe 142, welche sich parallel zueinander längs einer horizontalen Längsrichtung 144 des Förderschlittens 138 erstrecken und an ihren Enden mittels äußerer Vertikalstreben 146 und zwischen ihren Endbereichen mittels innerer Vertikalstreben 148 miteinander verbunden sind. An der Oberseite der unteren Längsstrebe 140 sind zwei Halterohre 150 festgelegt, deren Mittelachsen parallel zu der Längsrichtung 144 ausgerichtet sind und die von den vorderen Enden der Tragegurte 132 umschlungen sind. Das freie Ende 152 jedes Tragegurts 132 ist mittels jeweils zwei Halteplatten 154 mit einem vor dem Halterohr 150 liegenden Abschnitt 155 des jeweiligen Tragegurts 132 verspannt.
An der Unterseite der unteren Längsstrebe 140 ist eine Höhenausgleichseinrichtung 156 angeordnet, die zur elastischen Höhenanpassung der Halterohre 150 dient und beispielsweise zwei Stapel aus Tellerfedern 158 umfassen kann.
An den oberen und unteren Enden der äußeren Vertikalstreben 146 des Führungsgestells 136 ist jeweils eine Querführungsrolle 160 um eine parallel zur Längsrichtung 144 verlaufende Drehachse drehbar angeordnet. Diese Quer- führungsrollen 160 rollen beim Auf- oder Abbewegen des Förderschlittens 138 an vertikal und parallel zur Förderrichtung 144 ausgerichteten Querführungs- flächen 162 der Masten 122 ab und gewährleisten so eine Führung des Förderschlittens 138 quer zu dessen Längsrichtung 144.
Zwischen den Querführungsrollen 160 sind an jeder der äußeren Vertikalstreben 146 des Führungsgestells 136 jeweils zwei Längsführungsrollen 164 um senkrecht zur Längsrichtung 144 des Förderschlittens 138 gerichtete horizontale Drehachsen drehbar angeordnet. Diese Längsführungsrollen 164 rollen beim Auf- oder Abbewegen des Förderschlittens 138 an vertikal und senkrecht zur Längsrichtung 144 ausgerichteten Längsführungsflächen 166 der Masten 122 ab und gewährleisten so eine Führung des Förderschlittens 138 in dessen Längsrichtung 144.
Wie am besten aus den Fig. 14 und 15 zu ersehen ist, ist an dem Führungsgestell 136 eine Halteeinrichtung 168 des Förderschlittens 138 angeordnet, welche einen parallel zur Längsrichtung 144 des Förderschlittens 138 verlaufenden, an den äußeren Vertikalstreben 146 unterhalb der unteren Längsstrebe 140 des Führungsgestells 136 festgelegten Längsträger 170 umfaßt, von dessen Enden jeweils ein Ausleger 172 in einer senkrecht zur Längsrichtung 144 verlaufenden, horizontalen Querrichtung 174 absteht.
An jedem Ausleger 172 ist jeweils ein Drehantriebsmotor 176 angeordnet, der über jeweils ein Getriebe 178 und jeweils zwei längs der Querrichtung 174 verlaufende Antriebswellen 180 zwei starr an den Antriebswellen 180 festgelegte Halteelemente 182 zu einer Schwenkbewegung um die Drehachse 181 der jeweiligen Antriebswelle 180 antreiben kann.
Wie am besten aus den Fig. 15 sowie 4 und 6 zu ersehen ist, umfaßt jedes Halteelement 182 zwei längs der jeweiligen Schwenkachse 181 voneinander beabstandete Schwenkarme 184, die jeweils an einem Ende an einer der Antriebswellen 180 festgelegt und an ihrem jeweils der Antriebswelle 180 abgewandten freien Ende über einen Steg 186 miteinander verbunden sind. An dem Steg 186 jedes Halteelements 182 ist mittels Befestigungsschrauben 188 jeweils eine im wesentlichen quaderförmige Trageplatte 190 festgelegt.
Die Halteelemente 182 sind mittels des jeweils zugeordneten Drehantriebsmotors 176 von der beispielsweise in Fig. 4 dargestellten Ruhestellung, in welcher eine dem Steg 186 abgewandte Tragefläche 192 der Trageplatte 190 im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist, in die beispielsweise in Fig. 6 dargestellte Arbeitsstellung schwenkbar, in welcher die Tragefläche 192 der Trageplatte 190 im wesentlichen horizontal ausgerichtet ist.
Ferner ist jedes Halteelement mittels des zugeordneten Drehantriebsmotors 176 von der Arbeitsstellung zurück in die Ruhestellung schwenkbar. Ferner umfaßt die Fördervorrichtung 118, wie am besten aus den Fig. 1 bis 3 zu ersehen ist, eine auf dem ersten Förderniveau 106 angeordnete stationäre Rollenbahn 194, welche (siehe insbesondere Fig. 3) einen rechteckigen Gestellrahmen 196 umfaßt, der sich über Stützfüße 198 am Untergrund abstützt.
In dem Gestellrahmen 196 sind mehrere, beispielsweise vier, Tragrollen 200 um parallel zur Querrichtung 174 des Förderschlittens 138 ausgerichtete horizontale Drehachsen drehbar gelagert.
Die Tragrollen 200 sind längs der Längsrichtung 244 des Förderschlittens 138 voneinander beabstandet.
Ferner umfaßt die stationäre Rollenbahn 194 einen Antriebsmotor 202, welcher über Zahnriemen 204 und an den Tragrollen 200 angeordnete Ritzel die dem Antriebsmotor 202 benachbarten Tragrollen 200 zu einer Drehbewegung um ihre jeweilige Drehachse antreiben kann, während die weiter von dem Antriebsmotor 202 entfernten Tragrollen 200 indirekt von den direkt angetriebenen Tragrollen 200 über weitere Ritzel und weitere Zahnriemen 204 angetrieben werden.
Befindet sich eine auf einem Skidrahmen 104 angeordnete Fahrzeugkarosserie 102 auf der stationären Rollenbahn 194, so werden die parallel zur Längsrichtung der Fahrzeugkarosserie 102 ausgerichteten Skidkufen 206 von den Kuppen der Tragrollen 200 der stationären Rollenbahn 194 getragen.
Die parallel zueinander ausgerichteten Skidkufen 206 des Skidrahmens 104 sind über Quertraversen 208 miteinander verbunden, an denen Arretiereinrichtungen 210 zum lösbaren Festlegen der Fahrzeugkarosserie 102 an dem Skidrahmen 104 vorgesehen sind. Wie am besten aus den Fig. 3 und 5 zu ersehen ist, ist die stationäre Rollenbahn 194 längs der Längsrichtung 144 kürzer als die Skidkufen 206 des Skidrahmens 104 ausgebildet, so daß der an der stationären Rollenbahn 194 angeordnete Skidrahmen 104 mit den vorderen und hinteren Endbereichen 212 seiner Skidkufen 206 über den Gestellrahmen 296 der Rollenbahn 194 übersteht.
Der Skidrahmen 104 ist kürzer ausgebildet als der Abstand D, den die Trageflächen 192 der vorderen Halteelemente 182a von den Trageflächen 192 der hinteren Halteelemente 182b in der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Ruhestellung der Halteelemente voneinander aufweisen.
Der Förderschlitten 138 mit der daran angeordneten Halteeinrichtung 168 kann daher in vertikaler Richtung an dem Skidrahmen 104 vorbeibewegt werden, wenn sich die Halteelemente 182 der Halteeinrichtung 168 in der Ruhestellung befinden.
Werden die Halteelemente 182 jedoch in die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Arbeitsstellung geschwenkt, so weisen die vorderen Halteelemente 182a von den hinteren Halteelementen 182b einen Abstand D' auf, welcher kleiner ist als die Längsausdehnung der Skidkufen 206.
In dieser Arbeitsstellung der Halteelemente 182 liegen die Trageflächen 192 an den Unterseiten der Endbereichen 212 der Skidkufen 206 an, so daß der Skidrahmen 104 von den Tragplatten 190 der Halteeinrichtung 168 getragen wird.
Zu diesem Zweck sind die vorderen Halteelemente 182a längs der Querrichtung 174 um einen Abstand d (siehe Fig. 15) gegeneinander versetzt, welcher dem Abstand entspricht, um den die Skidkufen 206 des Skidrahmens 104 in der Querrichtung gegeneinander versetzt sind.
Die der Fördervorrichtung 118 auf dem ersten Förderniveau 106 vorgelagerten Rollenbahnen 110 weisen grundsätzlich denselben Aufbau auf wie die stationäre Rollenbahn 194, können jedoch länger als die Skidkufen 206 der Skidrahmen 204 ausgebildet sein.
Zwischen der stationären Rollenbahn 194 der Fördervorrichtung 118 und der letzten der auf dem ersten Förderniveau 106 vor der Fördervorrichtung 118 angeordneten Rollenbahnen 110 ist eine Lücke 214 vorgesehen, deren Ausdehnung längs der ersten Förderrichtung 108 ausreichend groß ist, um einen Ausleger 172 der Halteeinrichtung 168 mit dem daran angeordneten Drehantriebsmotor 176 und mit in der Arbeitsstellung befindlichen Halteelementen 182 zwischen der stationären Rollenbahn 194 und der in der ersten Förderrichtung 108 vor derselben liegenden Rollenbahn 110 passieren zu lassen.
Wie am besten aus den Fig. 8 bis 12 zu ersehen ist, umfaßt die Fördervorrichtung 118 ferner eine auf dem zweiten Förderniveau 112 angeordnete bewegliche Rollenbahn 216, welche im wesentlichen gleich ausgebildet ist, wie die stationäre Rollenbahn 194 auf dem ersten Förderniveau 106, jedoch mittels einer Teleskopeinheit 218 von einer Abgabestellung, in welcher die bewegliche Rollenbahn 216 mit den in der zweiten Förderrichtung 114 auf die Fördervorrichtung 118 folgenden Rollenbahnen 116 auf dem zweiten Förderniveau 112 fluchtet, in eine Übernahmestellung, in welcher die bewegliche Rollenbahn 216 senkrecht über der stationären Rollenbahn 194 angeordnet ist, verschiebbar ist.
Die Verschiebung von der Abgabestellung in die Übernahmestellung und wieder zurück erfolgt parallel zu der Querrichtung 174 des Förderschlittens 138, so daß die erste Förderrichtung 108 auf dem ersten Förderniveau 106 und die zweite Förderrichtung 114 auf dem zweiten Förderniveau 112 in dieser Querrichtung 174 gegeneinander versetzt sind (siehe Fig. 11).
Die insbesondere in Fig. 12 dargestellte Teleskopeinheit 218 umfaßt zwei in Längsrichtung der Teleskopeinheit 218 voneinander beabstandete Teleskop- Antriebseinheiten 219, von denen jede einen ortsfest auf dem zweiten Förderniveau 112 angeordneten Unterteil 220, einen in der Querrichtung 174 ver- schieblich an dem Unterteil 220 geführten Mittelteil 222 und einen in der Querrichtung 174 verschieblich an dem Mittelteil 222 geführten Oberteil 224, welcher die bewegliche Rollenbahn 216 trägt, umfaßt.
An der Teleskopeinheit 218 ist ein Getriebemotor 221 angeordnet, welcher über Gelenkwellen 223 (oder, alternativ hierzu, ein Vorgelege) jeweils ein an jedem der Unterteile 120 drehbar angeordnetes Antriebszahnrad 226 zu einer Drehbewegung antreibt, welches wiederum eine Reihe längs der Querrichtung 174 aufeinanderfolgender großer Zahnräder 228 und kleiner Zahnräder 230 antreibt (siehe die rein schematische Darstellung der Fig. 13).
Die Rotationsbewegung der großen Zahnräder 228 wird mittels einer an dem Mittelteil 222 festgelegten Zahnstange 232 in eine Translationsbewegung des Mittelteils 222 relativ zu dem Unterteil 120 längs der Querrichtung 174 umgewandelt. Wird der Mittelteil 222 in Fig. 13 nach rechts bewegt, so wird diese Translationsbewegung mittels einer ersten Übertragungseinheit 234 auf den Oberteil 224 übertragen.
Die erste Übertragungseinheit 234 umfaßt eine Kette 236, welche an einem ersten Festlegungspunkt 236 an dem Unterteil 220 und an einem zweiten Festlegungspunkt 238 an dem Oberteil 224 festgelegt ist und zwischen diesen Festlegungspunkten über ein Umlenk-Kettenrad 240 läuft, welches an einer rechts von dem zweiten Festlegungspunkt 238 befindlichen Stelle an dem Mittelteil 222 drehbar angeordnet ist.
Wenn sich dieses Umlenk-Kettenrad 240 zusammen mit dem Mittelteil 222 nach rechts bewegt, so wird auch das Oberteil 224 durch die Verkürzung des Kettenanteils oberhalb des Umlenk-Kettenrads 240 nach rechts bewegt.
Zum Einziehen der Teleskop-Antriebseinheiten 219 werden die Antriebszahnräder 126 an den Unterteilen 220 in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben, so daß sich das zugehörige Mittelteil 222 in Fig. 13 nach links bewegt.
Diese Translationsbewegung des Mittelteils 222 wird mittels einer zweiten Übertragungseinheit 242 auf das Oberteil 224 übertragen.
Die zweite Übertragungseinheit 242 umfaßt eine Kette 244, die an einem ersten Festlegungspunkt 246 an dem Unterteil 220 und an einem zweiten Festlegungspunkt 248 an dem Oberteil 224 festgelegt ist und zwischen diesen beiden Festlegungspunkten über ein Umlenk-Kettenrad 250 läuft, welches an einer links von dem zweiten Festlegungspunkt 248 befindlichen Stelle drehbar an dem Mittelteil 222 angeordnet ist.
Wenn sich dieses Umlenk-Kettenrad 250 mit dem Mittelteil 222 nach links bewegt, so wird das Oberteil 224 durch die Verringerung des Kettenanteils oberhalb des Umlenk-Kettenrads 250 ebenfalls nach links bewegt.
Die auf den Oberteilen 224 der Teleskop-Antriebseinheiten 219 angeordnete bewegliche Rollenbahn 216 stimmt hinsichtlich ihrer Abmessungen mit der stationären Rollenbahn 194 überein. Insbesondere ist der Gestellrahmen 196 der beweglichen Rollenbahn 216 in der Längsrichtung 144 kürzer ausgebildet als die Skidkufen 206 der Skidrahmen 104.
Ferner ist der Gestellrahmen 196 der beweglichen Rollenbahn 216 kürzer ausgebildet als der Abstand D', welchen die vorderen Halteelemente 182a in der Arbeitsstellung der Halteelemente von den hinteren Halteelementen 182b aufweisen.
Die vorliegend beschriebene Förderanlage funktioniert wie folgt:
Mittels der Rollenbahnen 110 auf dem ersten Förderniveau 106 werden auf Skidrahmen 104 angeordnete Fahrzeugkarosserien 102 der Fördervorrichtung 118 zugeführt.
Wenn eine erste Fahrzeugkarosserie 102a sich auf der stationären Rollenbahn 194 der Fördervorrichtung 118 befindet (erste Position der Fahrzeugkarosserie), wird der Förderschlitten 138 mittels der Antriebseinheit 126 bei in der Ruhestellung befindlichen Halteelementen nach unten in die in Fig. 3 dargestellte Stellung gefahren, in welcher sich die Halteelemente 182 der Halteeinrichtung 168 unterhalb der Skidkufen 206 befinden (erste Stellung des Förderschlittens).
Dabei werden die Halteelemente 182 an den Skidkufen 206 vorbeibewegt, was problemlos möglich ist, da der Abstand D zwischen den Trageflächen 192 der Halteelemente 182 in der Ruhestellung die Länge der Skidkufen 206 übertrifft.
Anschließend werden die Halteelemente 182 mittels der Drehantriebsmotoren 176 in die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Arbeitsstellung gebracht, in welcher die Endbereiche 212 der Skidkufen 206 auf jeweils einer Trageplatte 190 eines Halteelements 182 aufliegen.
Anschließend wird der Förderschlitten 138 mit der von der Halteeinrichtung 168 getragenen Fa h rzeugka rosse rie 102 in vertikaler Richtung von seiner unteren ersten Stellung in seine obere Endstellung verfahren (siehe Fig. 7). Gleichzeitig wird bereits eine zweite Fahrzeugkarosserie 102b auf die stationäre Rollenbahn 194 der Fördervorrichtung 118 gefördert (siehe Fig. 7).
Wenn der Förderschlitten 138 in seiner oberen Endstellung (zweite Stellung des Förderschlittens) angekommen ist, befindet sich die Fahrzeugkarosserie 102a in ihrer zweiten Position auf dem zweiten Förderniveau. Nun wird die bewegliche Rollenbahn 216 mittels der Teleskopeinheit 218 längs der Querrichtung 174 in den Bereich unter dem Skidrahmen 104 der ersten Fahrzeugkarosserie 102a und zwischen die Ausleger 172 der Halteeinrichtung 168 verfahren (siehe Fig. 8).
Sobald die Teleskop-Antriebseinheiten 219 vollständig ausgezogen sind und sich die bewegliche Rollenbahn 216 direkt unter dem Skidrahmen 104 der ersten Fahrzeugkarosserie 102a befindet, wird der Förderschlitten 138 aus der zweiten Stellung wieder nach unten bewegt, wobei die Skidkufen 206 auf den Tragrollen 200 der beweglichen Rollenbahn 216 abgesetzt werden (siehe Fig. 9), so daß sich der Förderschlitten 138 leer weiter nach unten bewegt.
Anschließend wird die bewegliche Rollenbahn 216 mit der daran angeordneten ersten Fahrzeugkarosserie 102a von der Übernahmestellung in die Abgabestellung, in welcher die bewegliche Rollenbahn 216 mit der darauffolgenden Rollenbahn 116 auf dem zweiten Förderniveau 112 fluchtet, zurückbewegt. Gleichzeitig wird der Förderschlitten 138 nach unten in die erste Stellung zurückgefahren. Während der Abwärtsbewegung des Förderschlittens 138 werden die Halteelemente 182 der Halteeinrichtung 168 mittels der Drehantriebsmotoren 176 aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung zurückgeschwenkt, um die Halteeinrichtung 168 an dem Skidrahmen 104 der bereits in der ersten Position auf der stationären Rollenbahn 194 wartenden zweiten Fahr∑eugkarosserie 102b vorbeibewegen zu können (Fig. 10).
Sobald der Förderschlitten 138 in seiner unteren Endstellung (erste Stellung) angekommen ist, werden die Halteelemente 182 mittels der Drehantriebsmotoren 176 von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung zurückgeschwenkt, in welcher die Endbereiche 212 des Skidrahmens 104 der zweiten Fahrzeugkarosserie 102b auf den Trageflächen 192 der Halteelemente 182 aufliegen. Anschließend wird die zweite Fahrzeugkarosserie 102b aus der ersten Position in die zweite Position auf dem zweiten Förderniveau 112 angehoben, wie bereits vorstehend im Zusammenhang mit der ersten Fahrzeugkarosserie 102a beschrieben.
Während die zweite Fahrzeugkarosserie 102b nach oben gefördert wird, wird die erste Fahrzeugkarosserie 102a von der in der Abgabestellung befindlichen beweglichen Rollenbahn 216 längs der zweiten Förderrichtung 114 auf die sich daran anschließende Rollenbahn 116 auf dem zweiten Förderniveau 112 gefördert, damit die bewegliche Rollenbahn 216 wieder für die Übernahme der zweiten Fahrzeugkarosserie 102b zur Verfügung steht.
Zugleich wird bereits die auf die zweite Fahrzeugkarosserie 102b folgende dritte Fahrzeugkarosserie 102c von der vor der Fördervorrichtung 118 liegenden Rollenbahn 110 auf dem ersten Förderniveau 106 auf die stationäre Rollenbahn 194 der Fördervorrichtung 118 gefördert. Dadurch, daß jeweils die nächstfolgende Fahrzeugkarosserie 102 bereits in die Warteposition auf der stationären Rollenbahn 194 gefördert werden kann, während sich der Förderschlitten 138 mit der vorauslaufenden Fahrzeugkarosserie 102 noch außerhalb der unteren Endstellung befindet, kann die für den Fördervorgang von dem ersten Förderniveau 106 auf das zweite Förderniveau 112 erforderliche Taktzeit der Fördervorrichtung 118 um beispielsweise ungefähr fünf Sekunden verkürzt werden.
Die vorstehend beschriebene Fördervorrichtung 118 kann auch dazu verwendet werden, Fahrzeugkarosserien 102 von dem oberen Förderniveau 112 auf das untere Förderniveau 106 abzusenken. Hierzu muß lediglich die Durchlaufrichtung der Fahrzeugkarosserien 102 umgekehrt werden, und die vorstehend beschriebenen Abläufe müssen in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt werden.
Vorzugsweise werden bei einer Umkehr der Durchlaufrichtung der Fahrzeugkarosserien 102 auch die Fahrzeugkarosserien 102 selbst um 180° gedreht, so daß der vordere Teil der Fahrzeugkarosserie 102 mit der Motorhaube in die jeweilige Förderrichtung weist.

Claims

Patentansprüche
1. Fördervorrichtung zum Fördern eines Werkstücks, insbesondere einer Fahrzeugkarosserie (102), das an einer Werkstuckhalterung (104) angeordnet ist, von einer ersten Position auf einem ersten Förderniveau (106) zu einer zweiten Position auf einem zweiten Förderniveau (112), umfassend einen Förderschlitten (138), der von einer der ersten Position des Werkstücks zugeordneten ersten Stellung zu einer der zweiten Position des Werkstücks zugeordneten zweiten Stellung und von der zweiten Stellung zu der ersten Stellung bewegbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Förderschlitten (138) eine Halteeinrichtung (168) mit mindestens einem Halteelement (182) umfaßt, das relativ zu dem Förderschlitten (138) von einer Arbeitsstellung, in welcher das Halteelement (182) an der Werkstuckhalterung (104) angreifen kann, in eine Ruhestellung, in welcher das Halteelement (182) an der Werkstuckhalterung (104) vorbeibewegbar ist, und von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegbar ist.
2. Fördervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung schwenkbar ist.
3. Fördervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) um eine im wesentlichen horizontale Schwenkachse (181) schwenkbar ist.
4. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) mittels eines an dem Förderschlitten (138), insbesondere an der Halteeinrichtung (168), angeordneten Motors (176) von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung und/oder von der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegbar ist.
5. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (168) mindestens zwei Halteelemente (182a, 182b) umfaßt, die in einer Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) voneinander beabstandet sind.
6. Fördervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (D) der beiden Halteelemente (182a, 182b) längs der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) in der Ruhestellung der Halteelemente (182a, 182b) größer ist als die Ausdehnung der Werkstuckhalterung (104) in der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168).
7. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (168) mindestens zwei Halteelemente (182) umfaßt, die quer zu einer Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) voneinander beabstandet sind.
8. Fördervorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das zu fördernde Werkstück (102) an einem Skidrahmen (104) angeordnet ist und daß die beiden Halteelemente (182) quer zu der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) um im wesentlichen dieselbe^Stfecke (d) gegeneinander versetzt sind, um welche die Skidkufen (206) des Skidrahmens (104) quer zu der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) gegeneinander versetzt sind.
9. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) eine Trageplatte (190) zum Tragen eines Bereichs (212) der Werkstuckhalterung (104) umfaßt.
10. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung (118) eine Übernahmeplattform (194) umfaßt, von welcher das Werkstück (102) in der ersten Position von der Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) übernommen wird.
11. Fördervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform (194) stationär angeordnet ist.
12. Fördervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform relativ zu der ersten Position des Werkstücks (102) bewegbar ist.
13. Fördervorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform quer zu einer Förderrichtung, längs welcher das Werkstück (102) auf dem ersten Förderniveau (106) zu der Fördervorrichtung (118) gefördert wird, bewegbar, insbesondere verschiebbar, ist.
14. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform mittels eines Teleskopantriebs bewegbar ist.
15. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform als eine Rollenbahn (194) ausgebildet ist.
16. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (168) zwei längs einer Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) voneinander beabstandete Halteelemente (182a, 182b) umfaßt und daß die Ausdehnung der Übernahmeplattform (194) längs der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente (182a, 182b) längs der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) in der Ruhestellung und/oder in der Arbeitsstellung der Halteelemente (182).
17. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördervorrichtung (118) eine Übergabeplattform (216) umfaßt, an welche das Werkstück (102) in der zweiten Position von der Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) übergeben wird.
18. Fördervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform stationär angeordnet ist.
19. Fördervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) relativ zu der zweiten Position des Werkstücks (102) bewegbar ist.
20. Fördervorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) quer zu einer Förderrichtung (114), längs welcher das Werkstück (102) auf dem zweiten Förderniveau (112) weitergefördert wird, bewegbar, insbesondere verschiebbar, ist.
21. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) mittels eines Teleskopantriebs (218) bewegbar ist.
22. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) als eine Rollenbahn ausgebildet ist.
23. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (168) zwei längs einer Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) voneinander beabstandete Halteelemente (182a, 182b) umfaßt und daß die Ausdehnung der Übergabeplattform (216) längs der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) kleiner ist als der Abstand der beiden Halteelemente (182a, 182b) längs der Längsrichtung (144) der Halteeinrichtung (168) in der Ruhestellung und/oder in der Arbeitsstellung der Halteelemente (182a, 182b).
24. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstück (102) in die erste Position bringbar ist, während sich der Förderschlitten (138) außerhalb der ersten Stellung befindet.
25. Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstück (102b) in die erste Position bringbar ist, während ein anderes Werkstück (102a) an der Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) angeordnet ist.
26. Förderanlage, umfassend eine Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25 und mindestens eine Fördereinrichtung, welche das Werkstück (102) der Fördervorrichtung (118) auf dem ersten Förderniveau (106) zuführt.
27. Förderanlage nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung mindestens eine Rollenbahn (110) umfaßt.
28. Förderanlage, umfassend eine Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25 und mindestens eine Fördereinrichtung, die das Werkstück (102) auf dem zweiten Förderniveau (112) von der Fördervorrichtung (118) übernimmt.
29. Förderanlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung mindestens eine Rollenbahn (116) umfaßt.
30. Verfahren zum Fördern eines Werkstücks (102), insbesondere einer Fahrzeugkarosserie, das an einer Werkstuckhalterung (104) angeordnet ist, von einer ersten Position auf einem ersten Förderniveau (106) zu einer zweiten Position auf einem zweiten Förderniveau (112) mittels eines Förderschlittens (138), der von einer der ersten Position des Werkstücks (102) zugeordneten ersten Stellung zu einer der zweiten Position des Werkstücks (102) zugeordneten zweiten Stellung und von der zweiten Stellung in die erste Stellung bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Halteelement (182) einer Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) relativ zu dem Förderschlitten (138) von einer Arbeitsstellung in eine Ruhestellung bewegt wird, in der Ruhestellung an der Werkstuckhalterung (104) vorbeibewegt wird, anschließend aus der Ruhestellung in die Arbeitsstellung bewegt wird und in der Arbeitsstellung an der Werkstuckhalterung (104) angreift.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung geschwenkt wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) um eine im wesentlichen horizontale Schwenkachse (181) geschwenkt wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (182) mittels eines an dem Förderschlitten (138), insbesondere an der Halteeinrichtung (168), angeordneten Motors (176) von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung bewegt wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) das Werkstück (102) in der ersten Position von einer Übernahmeplattform (194) übernimmt.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform vor der Übernahme des Werkstücks (102) durch die Halteeinrichtung (168) in die erste Position bewegt wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform quer zu einer Förderrichtung, längs welcher das Werkstück auf dem ersten Förderniveau zu der Fördervorrichtung gefördert worden ist, bewegt, insbesondere verschoben, wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Übernahmeplattform mittels eines Teleskopantriebs bewegt wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (102) in der zweiten Position von der Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) an eine Übergabeplattform (216) übergeben wird.
39. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) zusammen mit dem Werkstück (102) aus der zweiten Position bewegt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) quer zu einer Förderrichtung (114), längs welcher das Werkstück (102) auf dem zweiten Förderniveau (112) weitergefördert wird, bewegt, insbesondere verschoben, wird.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergabeplattform (216) mittels eines Teleskopantriebs (218) bewegt wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstück (102) in die erste Position gebracht wird, während sich der Förderschlitten (138) außerhalb der ersten Stellung befindet.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstück (102b) in die erste Position gebracht wird, während ein weiteres Werkstück (102a) an der Halteeinrichtung (168) des Förderschlittens (138) angeordnet ist.
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