EP1520076A1 - Selbstfahrende strassenfräsmaschine - Google Patents

Selbstfahrende strassenfräsmaschine

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Publication number
EP1520076A1
EP1520076A1 EP03720545A EP03720545A EP1520076A1 EP 1520076 A1 EP1520076 A1 EP 1520076A1 EP 03720545 A EP03720545 A EP 03720545A EP 03720545 A EP03720545 A EP 03720545A EP 1520076 A1 EP1520076 A1 EP 1520076A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
milling
self
machine according
propelled road
drive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP03720545A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1520076B1 (de
Inventor
Bernd Holl
Herbert Ley
Günter HÄHN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10232489A external-priority patent/DE10232489A1/de
Application filed by Wirtgen GmbH filed Critical Wirtgen GmbH
Publication of EP1520076A1 publication Critical patent/EP1520076A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1520076B1 publication Critical patent/EP1520076B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/08—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades
    • E01C23/085—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades using power-driven tools, e.g. vibratory tools
    • E01C23/088—Rotary tools, e.g. milling drums

Definitions

  • the invention relates to a self-propelled road milling machine according to the preamble of claim 1.
  • a disadvantage of this solution is that the milling drum drive takes place hydrostatically by installing hydraulic motors on both sides of the milling drum.
  • the connection between the segments is a simple plug-in connection, which only allows inadequate centering of the milling rotor. Because a drive device is provided on both sides, it is not possible to mill close to the edge.
  • a roller housing of variable width is required, which is structurally very complex.
  • US 4,720,207 describes milling tube segments mounted on a roller base body. With this concept, a corner ring segment is first attached to one side. Then the milling tube segments are screwed to the latter, the screw connections being inside the segments.
  • a disadvantage is the enormous amount of screwing work involved and that the milling depth is limited due to the constant diameter of the base body if a planetary gear is integrated in the base body.
  • a disadvantage of this solution is that a complete dismantling of the milling drum must be carried out in order to carry out various milling work, such as normal or fine milling.
  • various milling work such as normal or fine milling.
  • a road milling machine with a machine frame in which a milling drum is rotatably mounted, the milling drum being a roller body driven by a milling drum drive device via a gear unit and alternatively usable, coaxial, interchangeably fastened and exchangeably fastened milling tubes on the roller body has, which carry cutting tools on the outer surface.
  • the reduction gear is provided on the drive side in the case of milling tubes which extend over the entire working width.
  • the roller base body is fastened to a radially projecting flange of the gear housing, a screw connection being necessary from the drive side, which is difficult to access.
  • the known solution with the arrangement of the reduction gear on the drive side cannot be used sensibly for milling tubes of smaller milling width because the milling depth is limited for the following reasons: The milling tubes have to be almost flush with the zero side to enable milling close to the edge.
  • the gear arranged on the drive side would limit the realizable milling depth.
  • the reduction gear is therefore on the zero side of the machine, i.e. on the side where it is possible to mill close to the edge.
  • the disadvantage here is that a drive shaft extending from the drive side to the reduction gear on the zero side is required, which has to be stored and which has to be provided with an additional protective tube against damage.
  • the reduction gear forms a fixed bearing, whereby a floating bearing must necessarily be arranged on the drive side due to the arrangement on the zero side.
  • a pivotable side plate is arranged on the zero side for quick changing of the milling tubes, which is less suitable for absorbing the high reaction forces of a fixed bearing in the axial direction.
  • the floating bearing is located on the drive side, which is difficult to access, on which, for example, the anti-rotation device for the floating bearing must be mountable.
  • the long drive shaft acts like a torsion suspension, which means that a rigid drive of the milling drum is not possible and the maximum possible cutting forces are reduced.
  • split rings are mandatory, which must be installed in a forced position of the fitter.
  • the assembly of the split support rings may make it necessary to change the rotational position of the roller base body repeatedly, for example by 180 °, which creates the risk of accidents.
  • the invention has for its object to provide a self-propelled road milling machine in which an exchange of milling tubes of different milling width is simplified and the time and effort required for this is minimized.
  • the invention advantageously provides that the reduction gear is arranged on the drive side, that the reduction gear has an output element arranged on the inside of the drive-side plate, the outer surface of which has a seat for milling tube elements that can be pushed on from the zero side, namely the drive-side ends of the milling tubes or radial Forms support devices for the milling tubes and / or tubular protective devices for the output element, and that the roller base body is coupled to the reduction gear on the free end face of the output element without impeding the sliding of the milling tube elements.
  • the reduction gear is arranged on the drive side, the reduction gear having a preferably circular-cylindrical housing which forms the output element of the reduction gear, the roller base body being coupled to the reduction gear on the end face of the housing.
  • the housing has a cross-sectional shape that allows the milling tube or support devices for the milling tube and / or protective devices for the housing to be pushed on from the zero side, the inner contour of the supporting devices or the protective devices being adapted to the cross-sectional shape of the housing.
  • the housing forms a seat for milling tube ends, supporting and / or protective devices that can be pushed on from the zero side.
  • the roller base body has a maximum outer diameter which is not larger than the outer diameter of the housing.
  • No split rings are required to support the milling tubes, which according to the prior art have to be installed in a forced position.
  • the coupling of the roller base body to the end face of the housing advantageously increases the milling depth that can be achieved.
  • the one-piece support rings according to the invention are easy on that The housing of the reduction gear can be pushed on from the zero side and can be conveniently fixed there for the installer at any point.
  • the circular cylindrical housing of the reduction gear adapted in its cross-sectional shape to the support devices for the milling tube can accommodate tubular or ring-shaped, undivided radial support devices for the milling tube and / or protective devices for the housing over its entire axial length.
  • the seat for the support and / or protection devices can also extend only over part of the axial length of the preferably circular-cylindrical housing.
  • the radial support devices form a floating bearing for the milling tube on the preferably circular cylindrical housing.
  • the tubular or ring-shaped, radial support devices form-fit the preferably circular-cylindrical housing.
  • the milling tubes are advantageously centered automatically, so that the risk of imbalance is minimized.
  • the floating bearing can either be between the milling tube and the radial support device, e.g. a radial support ring, or, if the radial support ring is attached to the milling tube, be formed between the radial support ring and the seat on the outer surface of the housing.
  • the radial support ring and a protective tube possibly attached to the radial support ring can slide on the seat surface, namely the outer surface of the housing of the reduction gear.
  • a centering device for the roller base body can be arranged on the end face of the housing.
  • the centering device consists, for example, of a centering attachment which is either supported on the inner lateral surface of the tubular roller base or is preferably adapted to the inside diameter of a connecting flange of the roller base.
  • the free end of the roller base body is mounted on one side in the easily removable side plate opposite the drive-side plate.
  • the bearing of the roller base body provided on the zero side is a floating bearing, while a fixed bearing is formed on the drive side by the reduction gear.
  • a protective tube that overlaps the reduction gear can be fastened to the radial support device for the milling tube in order to protect the housing against damage.
  • the reduction gear has at least one reduction step in a drive-side gear part at the coupling point with the drive device and at least one further reduction step in the interior of the milling tube in a gear part on the milling drum.
  • the division of the reduction gear into a drive-side gear part at the coupling point of the drive device and into another gear part arranged within the milling drum enables the diameter of the cylindrical housing element to be reduced, as a result of which a greater milling depth can be achieved with milling tubes of shorter overall length.
  • the at least one reduction stage on the drive side is arranged axially offset from the at least one reduction stage on the milling drum side.
  • the gear parts are arranged on both sides of the drive side plate. The two gear parts are coupled to one another via a gear shaft that passes through the side plate.
  • the easily removable side plate provided on the zero side can be designed so that it can be swiveled in order to replace the milling tubes.
  • the preferably circular-cylindrical housing has an outer diameter of at most 400 mm, preferably of at most 350 mm.
  • the roller base body has a first end ring flange which can be coupled axially from the zero side to the end face of the housing, and a second ring flange which is seated in a rotationally fixed manner on the roller base body and which is axially radial with one of the milling tubes ring flange projecting inwards can be coupled.
  • the torque emitted by the housing of the reduction gear as output element is transmitted to the milling tube with the aid of the ring flange of the roller base body and the radial ring flange of the milling tube.
  • Fig. 1 is a self-propelled road milling machine
  • FIGS. 2 embodiments of the invention with milling tubes of different to 7 milling widths.
  • Road milling machines generally consist of a machine frame 2 on which combustion engine and a control station is mounted.
  • the self-propelled road milling machine has height-adjustable lifting columns 3, which are fastened to the machine frame 2 and on which support wheels or chain drives 5 are mounted.
  • the milling drum 4 is located under the machine frame 2 in a drum box 11 which is laterally delimited by the side plates 12, 13.
  • the material processed by the milling drum 4 is ejected in a manner known per se onto a first conveyor belt 9 and conveyed on to a second, height-adjustable and pivotable conveyor belt 16.
  • a milling drum 4 is rotatably mounted between side plates 12, 13 of the roller box 11 which are orthogonal to the axis of the milling drum and is driven by a drive device 6 and a reduction gear 8 mounted on the drive-side plate 12.
  • the milling drum 4 consists of a roller base body 14 which is coupled to a housing 26 of the reduction gear 8 arranged on the drive-side plate 12 and a one-piece milling tube 10 which is exchangeably fastened to the roller base body 14.
  • the roller base body 14 is arranged axially next to the reduction gear part 8b.
  • the roller base body 14 transmits the torque of the reduction gear 8 to the milling tube 10 used in each case.
  • Alternately usable milling tubes 10 of different milling widths and different tooling are available for different road machining operations and can be exchanged quickly.
  • FIG. 2 shows a first exemplary embodiment in which the drive device 6 is arranged on the drive-side plate 12, of which only the pulley 35 is shown in FIG. 2.
  • the internal combustion engine drives this pulley 35, for example, via a composite V-belt.
  • the pulley 35 is coupled directly at a coupling point 18 to a first reduction stage of the reduction gear 8 in a gear part 8a on the drive side.
  • Another reduction stage is coupled to the first reduction stage via a gear shaft 28.
  • pelt The second reduction stage is arranged in a preferably circular cylindrical housing 26 which is arranged on the milling drum side on the drive side plate 12.
  • the housing 26 forms the output element of the reduction gear 8.
  • a roller base body 14 is fastened coaxially to the housing 26 with the aid of an annular flange 15 provided on the end of the roller base body, the free end of the roller base body 14 being mounted in a floating bearing in the side plate 13 opposite the drive side plate 12 ,
  • the side plate 13 is arranged on the zero side of the road milling machine, which identifies the side on which an edge-near milling is possible. On the zero side is the distance from the front edge of the milling drum 4 to the outer wall of the road milling machine 1, e.g. the side plate 13, kept as low as possible.
  • the ring flange 15 of the roller base body 14 has at most the same outside diameter as the cylindrical housing 26, the inside diameter of the ring flange 15 being seated on a cylindrical centering shoulder 27 of the housing 26, so that an exactly coaxially aligned position of the roller base body 14 relative to the reduction gear 8 is ensured is.
  • a second ring flange 17 is provided on the roller base body 14, which serves as a fastening means for the milling tubes 10.
  • ring flanges 19 or other fastening means which cooperate with the ring flange 17, protrude radially inward from the inside of the milling tubes 10.
  • the ring flange 17 transmits the torque of the roller base body 14 to the milling tube 10.
  • the milling tube 10 is equipped, for example, with milling bits 22, the engagement circle 24 of which is shown in FIGS. is indicated by the dashed line.
  • the maximum milling depth FT is indicated by a further dashed line below the side plates 12, 13.
  • the easily removable side plate 13 is preferably pivotable, but can alternatively be axially removable.
  • the milling tube shown in FIG. 2 has a milling width of 750 mm, for example.
  • the free end of the milling tube 10 facing the drive side is supported on a support ring 29 which is pushed onto the housing 26 and fastened there. From this radial support ring 29 protrudes a protective tube 30 attached to the support ring 29, which coaxially surrounds the circular cylindrical housing 26 and protects the housing 26 of the reduction gear 8 against damage.
  • a floating bearing is formed between the radial support ring 29 and the milling tube 10, wherein the milling tube 10 can slide on the support ring 29.
  • the radial support ring 29 and the protective tube 30 can be fastened to the milling tube 10, the common construction of the support ring 29 and the protective tube 30 being seated on the housing 26 and on the seat on the lateral surface 25 of the housing 26 in parallel to the gear shaft 28 can slide like a floating bearing.
  • the roller base body 14 is in the exemplary embodiments of FIGS. 2 to 5 with the housing 26 of the reduction gear 8 and pre-assembled with the ring flange 19. If a change of the milling tube 10 is necessary due to another task during milling, this change can be carried out quickly by first dismantling or pivoting the side plate 13. Then the screw connections between the milling tube and the ring flange 19 must be removed, after which the entire milling tube can be removed from the zero side. Subsequently, the radial support ring 29 with the support tube 30 attached to it is removed from its seat on the housing 26.
  • FIGS. 2 and 3 are assembled in the reverse order.
  • the support ring 29 with the protective tube 30 attached to it is pushed onto the seat on the lateral surface 25 of the housing 26 and fixed there.
  • the milling tube 10 can then be pushed onto the roller base body 14 and the radial support ring 29.
  • a further ring flange 33 can be arranged as an end cover to prevent dirt from penetrating into the interior of the milling tube 10 at the front end of the milling tube 10 prevent.
  • the support ring 29 can also be in one piece with the milling tube 10, in which case the milling tube 10 together with the support ring 29 is pushed onto the roller base body 14.
  • the ring flange 19 can in principle also be in one piece with the milling tube 10.
  • FIG. 3 largely corresponds to the embodiment of FIG. 2, the milling tube 10 having a maximum milling width between the side plates 12, 13.
  • the radially supporting ring flange 29 is supported on the drive end of the housing 26.
  • the protective tube 30 fastened to the annular flange 29 is shortened and ends at the front end of the housing 26 which faces the drive side.
  • FIGS. 2 and 3 it can be provided that the annular flange 29 is attached to the protective tube 30 on the milling tube 10 and is pushed together with the latter onto the lateral surface 25 of the housing 26.
  • the milling tube 10 is even shorter than in the embodiment of FIG. 2, so that a second radial support of the milling tube 10 can be omitted.
  • the protective tube 30 is attached to the ring flange 19 of the milling tube 10.
  • the milling tube 10 together with the protective tube 30 is pushed onto the seat on the lateral surface 25 of the housing 26.
  • both the reduction gear and the roller base body 14 can remain unchanged when the milling width is changed, while the milling tubes can be mounted or dismantled axially from the zero side. Access from the drive side is not necessary.
  • FIG. 5 shows a milling tube with a short milling width, which is screwed to the roller base body 14 only via the ring flange 19.

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Abstract

Bei einer selbstfahrenden Straßenfräsmaschine mit einem Maschinenrahmen (2), in dem eine Fräswalze (4) drehbar zwischen orthogonal zur Achse der Fräswalze (4) verlaufenden Seitenplatten (12,13) gelagert ist, wobei die einen Walzengrundkörper (14) und ein Fräsrohr (10) aufweisende Fräswalze (4) über eine außenseitig an der antriebsseitigen Seitenplatte (12) gelagerten Antriebseinrichtung (6) und ein Unter-setzungsgetriebe (8) antreibbar ist, und wobei die der antriebsseitigen Seitenplatte (12) gegenüberl-iegende Seitenplatte (13) zum Auswechseln von alternativ einsetz-baren Fräsrohren (10) unterschiedlicher Fräsbreite leicht demontierbar ist und die Nullseite der Maschine (1) definiert, an der die Fräswalze (4) mit einer Stirnseite in etwa bündig anliegt, um ein kantennahes Fräsen zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass das Untersetzungsgetriebe (8) antriebsseitig angeordnet ist, dass das Unter-setzungsgetriebe (8) ein innenseitig von der antriebsseitigen Seitenplatte (12) an-geordnetes Abtriebselement aufweist, dessen Mantelfläche (25) einen Sitz für von der Nullseite her aufschiebbare Fräsrohrelemente bildet, und dass der Walzen-grundkörper (14) an der freien Stirnseite (23) des Abtriebselementes an das Unter-setzungsgetriebe (8) angekoppelt ist, ohne das Aufschieben der Fräsrohrelemente zu behindern.

Description

Selbstfahrende Straßenfräsmaschine
Die Erfindung betrifft eine selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Häufig ist es nötig, aufgrund unterschiedlicher Baustellensituationen und Fräsarbeiten, das Fräswerkzeug einer Straßenfräsmaschine den spezifischen Aufgaben anzupassen. Beispielsweise, wenn eine bestimmte Oberflächenrauhigkeit erreicht werden soll, ist eine Fräswalze mit einem bestimmten Linienabstand der Fräswerkzeuge oder eine andere Werkzeugausrüstung erforderlich. In einem anderen Anwendungsfall sollen nur bestimmte Fahrbahnbreiten ausgebaut werden, so dass eine Fräswalze mit einer bestimmten Arbeitsbreite benötigt wird.
In der Regel muß in solchen Situationen eine spezielle Fräsmaschine eingesetzt werden, oder die Maschine muß mit einer der Aufgabe angepaßten Fräswalze ausgerüstet werden. Gegenwärtig ist der Austausch der Fräswalzen aber sehr aufwändig und erfordert spezielle Hilfsmittel zur Montage bzw. Demontage der Fräswalze. Die Anpassung des Fräswerkzeuges an unterschiedliche Anforderungen ist im Stand der Technik bekannt.
In der US 4,704,045 wird ein Fräsaggregat beschrieben, dessen Breite durch die Verwendung von verschiedenen Walzensegmenten variiert werden kann. Die Walzensegmente werden bei dieser Lösung über eine Steckverbindung miteinander verbunden. Diese Art stellt in gewisser Weise zwar ein Fräswalzen- Schnellwechselsystem dar, welches aber die folgenden Nachteile besitzt:
Unvorteilhaft an dieser Lösung ist, dass der Fräswalzenantrieb hydrostatisch erfolgt, indem auf beiden Seiten der Fräswalze Hydraulikmotoren angebracht werden. Darüber hinaus ist die Verbindung zwischen den Segmenten eine einfache Steckverbindung, die nur eine unzureichende Zentrierung des Fräsrotors erlaubt. Dadurch, dass auf beiden Seiten eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, ist kein kantennahes Fräsen möglich. Außerdem ist ein Walzengehäuse variabeler Breite erforderlich, das konstruktiv sehr aufwändig ist.
Die US 4,720,207 beschreibt auf einem Walzengrundkörper montierte Fräsrohrsegmente. Bei dieser Konzeption wird zunächst an einer Seite ein Eckringsegment angebracht. Dann werden die Fräsrohrsegmente an diesem verschraubt, wobei die Verschraubungen innerhalb der Segmente sind. Nachteilig ist der enorme Ver- schraubungsaufwand und, daß die Frästiefe aufgrund des konstanten Durchmessers des Grundkörpers, eingeschränkt ist, wenn ein Planetengetriebe in den Grundkörper integriert ist.
Eine andere Lösung, bei der vor allem die Frästiefe nicht eingeschränkt ist, wird in der US 5,505,598 beschrieben. Das Untersetzungsgetriebe dieser Fräswalze befindet sich auf der der Riemenabtriebsscheibe gegenüberliegenden Seite und wird von einer durch die Fräswalzenachse geführten Antriebswelle angetrieben. Diese Getriebeanordnung mit einem Getriebe, dessen Außendurchmesser nur geringfügig geringer ist als der des Fräsrohres, ist erforderlich, um ein bündiges Fräsen zu ermöglichen. Von dem Abschnitt der Fräswalze, in dem das Untersetzungsgetriebe integriert ist, steht ein Achsstumpf ab, auf dem weitere Segmente mit Fräswerkzeugen angebracht werden können.
Nachteilig an dieser Lösung ist, dass zur Durchführung verschiedener Fräsarbeiten, wie Normal- oder Feinfräsen, eine vollständige Demontage der Fräswalze erfolgen muss. Bei einem Arbeitseinsatz mit maximaler Arbeitsbreite, d.h. wenn alle Segmente montiert sind, haben die einzelnen Segmente dann unterschiedliche Schnittkreisdurchmesser, so dass die damit gefräste Straßenoberfläche in Querrichtung stufig gefräst werden.
Die drei zuletzt genannten Lösungen haben auch den Nachteil, dass die segmen- tierten Fräsrohre einem unterschiedlichen Verschleiß unterliegen, da nicht alle Fräsrohrsegmente immer im Einsatz sind.
Aus der gattungsgemäßen WO 01/04422 ist eine Straßenfräsmaschine mit einem Maschinenrahmen bekannt, in dem eine Fräswalze drehbar gelagert ist, wobei die Fräswalze einen von einer Fräswalzenantriebseinrichtung über eine Getriebeeinheit angetriebenen Walzengrundkörper und alternativ einsetzbare, koaxiale, auf den Walzengrundkörper einseitig aufschiebbare und auswechselbar befestigte Fräsrohre aufweist, die auf der äußeren Mantelfläche Schneidwerkzeuge tragen.
Bei der bekannten selbstfahrenden Straßenfräsmaschine ist das Untersetzungsgetriebe im Falle von sich über die gesamte Arbeitsbreite erstreckenden Fräsrohren antriebsseitig vorgesehen. Der Walzengrundkörper ist dabei an einem radial abstehenden Flansch des Getriebegehäuses befestigt, wobei eine Verschraubung von der schlecht zugänglichen Antriebsseite erforderlich ist. Die bekannte Lösung mit der Anordnung des Untersetzungsgetriebes auf der Antriebsseite ist für Fräsrohre geringerer Fräsbreite nicht sinnvoll einsetzbar, weil die Frästiefe aus folgenden Gründen beschränkt ist: Die Fräsrohre müssen nahezu bündig mit der Nullseite abschließen, um ein kantennahes Fräsen zu ermöglichen. Das auf der Antriebsseite angeordnete Getriebe würde die realisierbare Frästiefe begrenzen.
Bei nicht über die gesamte Arbeitsbreite sich erstreckenden Fräsrohren ist daher das Untersetzungsgetriebe auf der Nullseite der Maschine, d.h. an der Seite, auf der ein kantennahes Fräsen möglich ist, angeordnet.
Nachteilig ist dabei, dass eine sich von der Antriebsseite bis zum Untersetzungsgetriebe auf der Nullseite erstreckende Antriebswelle erforderlich ist, die gelagert werden muss, und die mit einem zusätzlichen Schutzrohr gegen Beschädigung versehen werden muss. Das Untersetzungsgetriebe bildet ein Festlager, wobei durch die Anordnung auf der Nullseite zwangsläufig auf der Antriebsseite ein Loslager angeordnet sein muss. Dies ist insofern nachteilig, als auf der Nullseite eine verschwenkbare Seitenplatte zum schnellen Wechseln der Fräsrohre angeordnet ist, die weniger geeignet ist, die hohen Reaktionskräfte eines Festlagers in Axialrichtung aufzunehmen. Desweiteren befindet sich bei dieser Lösung das Loslager auf der schlecht zugänglichen Antriebsseite, an der beispielsweise die Verdrehsicherung für das Loslager montierbar sein muss. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die lange Antriebswelle wie eine Torsionsfederung wirkt, wodurch ein starrer Antrieb der Fräswalze nicht möglich ist und die maximal möglichen Schnittkräfte reduziert werden.
Zum Stützen der Fräsrohre auf dem Walzengrundkörper sind zwingend geteilte Ringe erforderlich, die in einer Zwangslage des Monteurs montiert werden müssen. Die Montage der geteilten Stützringe kann es erforderlich machen, die Drehposition des Walzengrundkörpers wiederholt zu verändern, beispielsweise um 180 °, wodurch Unfallgefahren entstehen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine selbstfahrende Straßenfräsmaschine zu schaffen, bei der ein Wechsel von Fräsrohren unterschiedlicher Fräsbreite vereinfacht ist und die dafür benötigte Zeit und der Arbeitsaufwand minimiert ist.
Die Erfindung sieht in vorteilhafter Weise vor, dass das Untersetzungsgetriebe an- triebsseitig angeordnet ist, dass das Untersetzungsgetriebe ein innenseitig von der antriebsseitigen Seitenplatte angeordnetes Abtriebselement aufweist, dessen Mantelfläche einen Sitz für von der Nullseite her aufschiebbare Frasrohrelemente, nämlich die antriebsseitigen Enden der Fräsrohre oder radiale Stützeinrichtungen für die Fräsrohre und/oder rohrförmige Schutzeinrichtungen für das Abtriebselement bildet, und dass der Walzengrundkörper an der freien Stirnseite des Abtriebselementes an das Untersetzungsgetriebe angekoppelt ist, ohne das Aufschieben der Frasrohrelemente zu behindern.
Gemäß der Erfindung ist das Untersetzungsgetriebe auf der Antriebsseite angeordnet, wobei das Untersetzungsgetriebe ein vorzugsweise kreiszylindrisches Gehäuse aufweist, das das Abtriebselement des Untersetzungsgetriebes bildet, wobei der Walzengrundkörper an der Stirnseite des Gehäuses an das Untersetzungsgetriebe angekoppelt ist. Auf diese Weise ist es möglich, Fräsrohre unterschiedlicher Fräsbreite bis hin zur maximalen Fräsbreite stets von der Nullseite auf den Walzengrundkörper und/oder das Gehäuse aufzuschieben, wobei eine Montage ausschließlich von der Nullseite her erfolgen kann. Das Gehäuse weist eine Querschnittsform auf, die ein Aufschieben des Fräsrohres oder von Stützeinrichtungen für das Fräsrohr und/oder Schutzeinrichtungen für das Gehäuse von der Nullseite zulässt, wobei die Innenkontur der Stützeiήrichtungen bzw. der Schutzeinrichtungen der Querschnittsform des Gehäuses angepasst ist. Insofern bildet das Gehäuse einen Sitz für von der Nullseite her aufschiebbare Fräsrohrenden, Stütz- und/oder Schutzeinrichtungen. Der Walzengrundkörper hat hierzu einen maximalen Außendurchmesser, der nicht größer ist als der Außendurchmesser des Gehäuses. Es sind keine geteilten Ringe zum Abstützen der Fräsrohre erforderlich, die nach dem Stand der Technik in einer Zwangslage montiert werden müssen. Die Ankopplung des Walzengrundkörpers an der Stirnseite des Gehäuse erhöht in vorteilhafter Weise die realisierbare Frästiefe. Die einteiligen Stützringe gemäß der Erfindung sind leicht auf das Gehäuse des Untersetzungsgetriebes von der Nullseite her aufschiebbar und dort an beliebiger Stelle in bequemer Weise für den Monteur fixierbar.
Dies vereinfacht in erheblichem Umfang den Montageaufwand und die hierfür erforderliche Zeit. Darüber hinaus werden auch Unfallgefahren minimiert, weil auf der schlecht zugänglichen Antriebsseite keine Montagearbeiten ausgeführt werden müssen und ein Drehen der Fräswalze nicht erforderlich ist.
Das in seiner Querschnittsform den Stützeinrichtungen für das Fräsrohr angepasste kreiszylindrische Gehäuse des Untersetzungsgetriebes kann röhr- oder ringförmige, ungeteilte radiale Stützeinrichtungen für das Fräsrohr und/oder Schutzeinrichtungen für das Gehäuse auf seiner gesamten axialen Länge aufnehmen. Selbstverständlich kann der Sitz für die Stütz- und/oder Schutzeinrichtungen sich auch nur auf einen Teil der axialen Länge des vorzugsweise kreiszylindrischen Gehäuses erstrecken.
Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die radialen Stützeinrichtungen auf dem vorzugsweise kreiszylindrischen Gehäuse ein Loslager für das Fräsrohr bilden. Die röhr- oder ringförmigen, radialen Stützeinrichtungen umfassen das vorzugsweise kreiszylindrische Gehäuse formschlüssig. Dabei werden in vorteilhafter Weise die Fräsrohre automatisch zentriert, so dass die Gefahr von Unwuchten minimiert ist. Das Loslager kann entweder zwischen dem Fräsrohr und der radialen Stützeinrichtung, z.B. einem radialen Stützring, gebildet sein oder, wenn der radiale Stützring an dem Fräsrohr befestigt ist, zwischen dem radialen Stützring und dem Sitz auf der Mantelfläche des Gehäuse gebildet sein. In diesem Fall können der radiale Stützring und ein eventuell an den radialen Stützring befestigtes Schutzrohr auf der Sitzfläche, nämlich der Mantelfläche des Gehäuses des Untersetzungsgetriebes, gleiten.
An der Stirnseite des Gehäuses kann eine Zentriereinrichtung für den Walzengrundkörper angeordnet sein. Die Zentriereinrichtung besteht beispielsweise auf einem Zentrieransatz, der entweder sich auf der inneren Mantelfläche des rohrförmigen Walzengrundkörpers abstützt oder vorzugsweise an den Innendurchmesser eines Anschlussflansches des Walzengrundkörpers angepasst ist. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, dass das freie Ende des Walzengrundkörpers einseitig in der leicht demontierbaren, der antriebsseitigen Seitenplatte gegenüberliegenden Seitenplatte gelagert ist. In diesem Fall ist das auf der Nullseite vorgesehene Lager des Walzengrundkörpers ein Loslager, während antriebsseitig durch das Untersetzungsgetriebe ein Festlager gebildet ist. Der Vorteil besteht darin, dass das axiale Kräfte aufnehmende Festlager auf der starren Antriebsseite angeordnet ist, an der die Seitenplatte höhere Reaktionskräfte insbesondere höhere axiale Reaktionskräfte aufnehmen kann.
An der radialen Stützeinrichtung für das Fräsrohr kann ein das des Untersetzungsgetriebe übergreifendes Schutzrohr befestigt sein, um das Gehäuse gegen Beschädigung zu schützen.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Untersetzungsgetriebe mindestens eine Untersetzungsstufe in einem antriebsseitigen Getriebeteil an der Kopplungsstelle mit der Antriebseinrichtung und mindestens eine weitere Untersetzungsstufe im Inneren des Fräsrohres in einem fräswalzenseitigen Getriebeteil aufweist.
Die Aufteilung des Untersetzungsgetriebes in ein antriebsseitiges Getriebeteil an der Kopplungsstelle der Antriebseinrichtung und in ein weiteres innerhalb der Fräswalze angeordneten Getriebeteil ermöglicht die Verringerung des Durchmessers des zylindrischen Gehäuseelementes, wodurch bei Fräsrohren kürzerer Baulänge eine größere Frästiefe erzielbar ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die mindestens eine antriebsseitige Untersetzungsstufe axial versetzt zu der mindestens einen fräswalzenseitigen Untersetzungsstufe angeordnet ist. Dabei sind die Getriebeteile auf beiden Seiten der antriebsseitigen Seitenplatte angeordnet. Die beiden Getriebeteile sind über eine durch die Seitenplatte hindurchgehende Getriebewelle miteinander gekoppelt.
Die auf der Nullseite vorgesehene leicht demontierbare Seitenplatte kann zum Auswechseln der Fräsrohre verschwenkbar gestaltet sein.
Das vorzugsweise kreiszylindrische Gehäuse weist einen Außendurchmesser von maximal 400 mm, vorzugsweise von maximal 350 mm auf.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Walzengrundkörper einen ersten stirnseitigen Ringflansch aufweist, der axial von der Nullseite her an die Stirnseite des Gehäuses ankoppelbar ist, sowie einen zweiten radial auf den Walzengrundkörper drehfest aufsitzenden Ringflansch aufweist, der axial mit einem von dem Fräsrohr radial nach innen abstehenden Ringflansch koppelbar ist. Das von dem Gehäuses des Untersetzungsgetriebes als Abtriebselement abgegebene Drehmoment wird mit Hilfe des Ringflansches des Walzengrundkörpers und des radialen Ringflansches des Fräsrohrs auf das Fräsrohr übertragen.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine selbstfahrende Straßenfräsmaschine, und
Fign. 2 Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Fräsrohren unterschiedlicher bis 7 Fräsbreite.
In Fig. 1 ist eine Straßenfräsmaschine 1 dargestellt, in der das nachfolgend beschriebene Fräsrohrschnellwechselsystem eingesetzt werden kann. Straßenfräsen bestehen im allgemeinen aus einem Maschinenrahmen 2, auf dem ein Verbren- nungsmotor und ein Fahrstand montiert ist. Die selbstfahrende Straßenfräsmaschine weist höhenverstellbare, an dem Maschinenrahmen 2 befestigte Hubsäulen 3 auf, an denen Stützräder oder Kettenlaufwerke 5 montiert sind.
Die Fräswalze 4 befindet sich unter dem Maschinenrahmen 2 in einem Walzenkasten 11, der seitlich von den Seitenplatten 12,13 begrenzt ist. Das von der Fräswalze 4 abgearbeitete Material wird in an sich bekannter Weise auf ein erstes Förderband 9 abgeworfen und auf ein zweites, höhenverstellbares und schwenkbares Förderband 16 weiterbefördert.
Eine Fräswalze 4 ist drehbar zwischen orthogonal zur Achse der Fräswalze verlaufenden Seitenplatten 12,13 des Walzenkastens 11 gelagert und wird über eine an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 gelagerten Antriebseinrichtung 6 und ein Untersetzungsgetriebe 8 angetrieben.
Die Fräswalze 4 besteht aus einem an ein an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordneten Gehäuse 26 des Untersetzungsgetriebes 8 angekoppelten Walzengrundkörper 14 und einem einstückigen Fräsrohr 10, das auswechselbar an dem Walzengrundkörper 14 befestigt ist. Der Walzengrundkörper 14 ist axial neben dem Untersetzungsgetriebeteil 8b angeordnet. Der Walzengrundkörper 14 überträgt das Drehmoment des Untersetzungsgetriebes 8 auf das jeweils eingesetzte Fräsrohr 10. Alternativ einsetzbare Fräsrohre 10 unterschiedlicher Fräsbreite und unterschiedlicher Werkzeugbestückung stehen für unterschiedliche Straßenbearbeitungen zur Verfügung und können schnell ausgewechselt werden.
Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel, bei dem die Antriebseinrichtung 6 an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordnet ist, von der in Fig. 2 lediglich die Riemenscheibe 35 gezeigt ist. Der Verbrennungsmotor treibt diese Riemenscheibe 35 beispielsweise über einen Verbundkeilriemen an. Die Riemenscheibe 35 ist direkt an einer Kopplungsstelle 18 mit einer ersten Untersetzungsstufe des Untersetzungsgetriebes 8 in einem antriebsseitigen Getriebeteil 8a gekoppelt. Eine weitere Untersetzungsstufe ist mit der ersten Untersetzungsstufe über eine Getriebewelle 28 gekop- pelt. Die zweite Untersetzungsstufe ist in einem vorzugsweise kreiszylindrischen Gehäuse 26 angeordnet, das fräswalzenseitig an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordnet ist. Das Gehäuse 26 bildet das Abtriebselement des Untersetzungsgetriebes 8.
An der Stirnseite 23 des kreiszylindrischen Gehäuses 26 ist ein Walzengrundkörper 14 koaxial zu dem Gehäuse 26 mit Hilfe eines an dem Walzengrundkörper stirnseitig vorgesehenen Ringflansches 15 befestigt, wobei das freie Ende des Walzengrundkörpers 14 in einem Loslager in der der antriebsseitigen Seitenplatte 12 gegenüberliegenden Seitenplatte 13 gelagert ist. Die Seitenplatte 13 ist auf der Nullseite der Straßenfräsmaschine angeordnet, die die Seite kennzeichnet, bei der ein kantennahes Fräsen möglich ist. Auf der Nullseite ist der Abstand von der stirnseitigen Kante der Fräswalze 4 zu der Außenwand der Straßenfräsmaschine 1, z.B. die Seitenplatte 13, so gering wie möglich gehalten.
Der Ringflansch 15 des Walzengrundkörpers 14 weist maximal den gleichen Außendurchmesser, wie das zylindrische Gehäuse 26 auf, wobei der Innendurchmesser des Ringflansches 15 auf einem zylindrischen Zentrieransatz 27 des Gehäuses 26 aufsitzt, so dass eine exakt koaxial ausgerichtete Lage des Walzengrundkörpers 14 zu dem Untersetzungsgetriebe 8 gewährleistet ist. Mit Abstand von dem Ringflansch 15, sowie mit Abstand von der Seitenplatte 13 ist ein zweiter Ringflansch 17 auf dem Walzengrundkörper 14 vorgesehen, der als Befestigungsmittel für die Fräsrohre 10 dient. Hierzu stehen von der Innenseite der Fräsrohre 10 Ringflansche 19 oder andere Befestigungsmittel radial nach innen ab, die mit dem Ringflansch 17 kooperieren. Der Ringflansch 17 überträgt das Drehmoment des Walzengrundkörpers 14 auf das Fräsrohr 10.
Das Fräsrohr 10 ist beispielsweise mit Fräsmeißeln 22 bestückt, deren Eingriffskreis 24 in den Fign. durch die gestrichelte Linie angedeutet ist. Die maximale Frästiefe FT ist durch eine weitere gestrichelte Linie unterhalb der Seitenplatten 12,13 angedeutet. Die leicht demontierbare Seitenplatte 13 ist vorzugsweise schwenkbar, kann aber auch alternativ axial entfernbar sein.
Das in Fig. 2 gezeigte Fräsrohr weist beispielsweise eine Fräsbreite von 750 mm auf. Das der Antriebsseite zugewandte freie Ende des Fräsrohres 10 stützt sich auf einen Stützring 29 auf, der auf das Gehäuse 26 aufgeschoben und dort befestigt ist. Von diesem radialen Stützring 29 steht ein an dem Stützring 29 befestigtes Schutzrohr 30 ab, das koaxial das kreiszylindrische Gehäuse 26 umgibt und das Gehäuse 26 des Untersetzungsgetriebes 8 gegen Beschädigung schützt. Zwischen dem radialen Stützring 29 und dem Fräsrohr 10 ist ein Loslager gebildet, wobei das Fräsrohr 10 auf dem Stützring 29 gleiten kann.
Alternativ kann der radiale Stützring 29 und das Schutzrohr 30 an dem Fräsrohr 10 befestigt sein, wobei die gemeinsame Konstruktion des Stützrings 29 und des Schutzrohrs 30 auf dem Gehäuse 26 aufsitzen und auf dem Sitz auf der parallel zur Getriebewelle 28 verlaufende Mantelfläche 25 des Gehäuses 26 in der Art eines Loslagers gleiten können.
Der Walzengrundkörper 14 ist bei den Ausführungsbeispielen der Fign. 2 bis 5 mit dem Gehäuse 26 des Untersetzungsgetriebes 8 und mit dem Ringflansch 19 vormontiert. Ist ein Wechsel des Fräsrohres 10 aufgrund einer anderen Aufgabenstellung bei der Fräsbearbeitung erforderlich, kann dieser Wechsel schnell ausgeführt werden, indem zunächst die Seitenplatte 13 demontiert oder verschwenkt wird. Dann müssen die Verschraubungen zwischen dem Fräsrohr und dem Ringflansch 19 entfernt werden, wonach das gesamte Fräsrohr von der Nullseite her abgezogen werden kann. Anschließend wird der radiale Stützring 29 mit dem an diesem befestigten Stützrohr 30 von seinem Sitz auf dem Gehäuse 26 abgezogen. Sie können auf dem Gehäuse verbleiben, wenn das Fräsrohr nur aus Verschleißgründen ausgetauscht wird und ein gleichartiges Fräsrohr oder ein andersartiges Fräsrohr gleicher Fräsbreite, z.B. zum Feinfräsen, wieder aufgeschoben wird. Bei den Ausführungsbeispielen der Fign. 2 und 3 erfolgt die Montage in umgekehrter Reihenfolge. Zunächst wird demzufolge der Stützring 29 mit dem daran befestigten Schutzrohr 30 auf den Sitz auf der Mantelfläche 25 des Gehäuses 26 aufgeschoben und dort fixiert. Anschließend kann das Fräsrohr 10 auf den Walzengrundkörper 14 und den radialen Stützring 29 aufgeschoben werden.
Dann wird das Fräsrohr 10 mit dem Ringflansch 19 verschraubt, wobei an dem der Nullseite zugewandten Ende des Fräsrohres 10 ein weiterer Ringflansch 33 als stirnseitiger Abschlussdeckel angeordnet sein kann, um am stirnseitigen Ende des Fräsrohres 10 ein Eindringen von Schmutz in das Innere des Fräsrohres 10 zu verhindern.
Der Stützring 29 kann auch einstückig mit dem Fräsrohr 10 sein, wobei dann das Fräsrohr 10 gemeinsam mit dem Stützring 29 auf den Walzengrundkörper 14 aufgeschoben wird. Auch der Ringflansch 19 kann grundsätzlich einstückig mit dem Fräsrohr 10 sein.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 3 entspricht weitgehend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2, wobei das Fräsrohr 10 eine maximale Fräsbreite zwischen den Seitenplatten 12,13 aufweist. Der radial abstützende Ringflansch 29 ist an dem antriebsseitigen Ende des Gehäuses 26 abgestützt. Das an dem Ringflansch 29 befestigte Schutzrohr 30 ist verkürzt und endet an dem stirnseitigen Ende des Gehäuses 26, das der Antriebsseite zugewandt ist.
Alternativ kann bei den Ausführungsbeispielen der Fign. 2 und 3 vorgesehen sein, dass der Ringflansch 29 mit dem Schutzrohr 30 an dem Fräsrohr 10 befestigt sind und gemeinsam mit diesem auf die Mantelfläche 25 des Gehäuses 26 aufgeschoben werden.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist das Fräsrohr 10 noch kürzer als bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2, so dass eine zweite radiale Abstützung des Fräs- rohrs 10 entfallen kann. In diesem Fall ist das Schutzrohr 30 an dem Ringflansch 19 des Fräsrohres 10 befestigt. Bei der Montage wird das Fräsrohr 10 gemeinsam mit dem Schutzrohr 30 auf den Sitz auf der Mantelfläche 25 des Gehäuses 26 aufgeschoben. Bei den Ausführungsbeispielen der Fign. 2 bis 5 kann bei einem Wechsel der Fräsbreite sowohl das Untersetzungsgetriebe als auch der Walzengrundkörper 14 unverändert bleiben, während die Fräsrohre axial von der Nullseite aus montiert bzw. demontiert werden können. Ein Zugang von der Antriebsseite ist nicht erforderlich.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 5 zeigt ein Fräsrohr mit kurzer Fräsbreite, das nur über den Ringflansch 19 mit dem Walzengrundkörper 14 verschraubt ist.
Besonders vorteilhaft ist, dass bei den Ausführungsbeispielen der Fign. 2 bis 5 jeweils nur das Fräsrohr 10 ausgetauscht werden muss. Das Untersetzungsgetriebe 8 und der Walzengrundkörper bleiben gegenüber der Antriebseinrichtung unverändert, so dass keine Justierung des Antriebsstranges erforderlich ist. Das Fräsrohr 10 wird durch seinen Sitz auf dem Walzengrundkörper 14 und/oder auf dem zylindrischen Gehäuse 26 automatisch zentriert, wodurch insbesondere Unwuchten vermieden werden. Die leicht lösbaren Befestigungseinrichtungen des Fräsrohrs 10 sind vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt.

Claims

Patentansprüche
1. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine mit einem Maschinenrahmen (2), in dem eine Fräswalze (4) drehbar zwischen orthogonal zur Achse der Fräswalze (4) verlaufenden Seitenplatten (12,13) gelagert ist, wobei die einen Walzengrundkörper (14) und ein Fräsrohr (10) aufweisende Fräswalze (4) über eine außenseitig an der antriebsseitigen Seitenplatte (12) gelagerten Antriebseinrichtung (6) und ein Untersetzungsgetriebe (8) antreibbar ist, und wobei die der antriebsseitigen Seitenplatte (12) gegenüberliegende Seitenplatte (13) zum Auswechseln von alternativ einsetzbaren Fräsrohren (10) unterschiedlicher Fräsbreite leicht demontierbar ist und die Nullseite der Maschine (1) definiert, an der die Fräswalze (4) mit einer Stirnseite in etwa bündig anliegt, um ein kantennahes Fräsen zu ermöglichen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Untersetzungsgetriebe (8) antriebsseitig angeordnet ist, dass das Untersetzungsgetriebe (8) ein innenseitig von der antriebsseitigen Seitenplatte (12) angeordnetes Abtriebselement aufweist, dessen Mantelfläche (25) einen Sitz für von der Nullseite her aufschiebbare Frasrohrelemente bildet, und dass der Walzengrundkörper (14) an der freien Stirnseite (23) des Abtriebselementes an das Untersetzungsgetriebe (8) angekoppelt ist, ohne das Aufschieben der Frasrohrelemente zu behindern.
2. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Frasrohrelemente aus den antriebsseitigen Enden der Fräsrohre (10) oder aus den radialen Stützeinrichtungen für die Fräsrohre (10) und/oder rohrförmigen Schutzeinrichtungen für das Abtriebselement bestehen.
3. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsrohre (10) und/oder die radialen Stützeinrichtungen für die Fräsrohre (10) und/oder die rohrförmigen Schutzeinrichtungen einstückig sind.
4. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtriebselement eine kreiszylindrische Querschnittsform aufweist.
5. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtriebselement aus einem Gehäuse (26) des Untersetzungsgetriebes (8) besteht.
6. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzengrundkörper (14) einen maximalen Außendurchmesser aufweist, der nicht größer ist als der Außendurchmesser des Abtriebseiementes (26).
7. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtriebselement röhr- oder ringförmige radiale Stütz- und/oder Schutzeinrichtungen auf zumindest einem Teil der gesamten axialen Länge aufnehmen kann.
8. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Stützeinrichtungen auf dem Abtriebselement (26) ein Loslager für das Fräsrohr (10) bilden.
9. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stirnseite des Gehäuses (26) eine Zentriereinrichtung (27) für den Walzengrundkörper (14) angeordnet ist.
10. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des Walzengrundkörpers (14) einseitig in der leicht demontierbaren, der antriebsseitigen Seitenplatte (12) gegenüberliegenden Seitenplatte (13) gelagert ist.
11. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der radialen Stützeinrichtung (29) für das Fräsrohr (10) ein das Abtriebselement übergreifendes Schutzrohr (30) als Schutzeinrichtung befestigt ist.
12. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das als Abtriebselement dienende Gehäuse (26) einen Außendurchmesser von maximal 400 mm, vorzugsweise von maximal 350 mm aufweist.
13. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzengrundkörper (10) einen ersten stirnseitigen Ringflansch (15) aufweist, der axial von der Nullseite her an die Stirnseite (28) des Abtriebselementes (26) koppelbar ist, sowie einen zweiten, radial auf dem Walzengrundkörper (14) an drehfest aufsitzenden Ringflansch (17) aufweist, der axial mit einer von dem Fräsrohr (10) radial nach innen abstehenden Stützeinrichtung (19) koppelbar ist.
14. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass an dem stirnseitigen Ende des Fräsrohres (10) ein radialer Stützring (29) als Stützeinrichtung für das Fräsrohr (10) angeordnet ist, der auf dem Abtriebselement (26) formschlüssig und koaxial aufsitzt.
15. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Untersetzungsgetriebe (8) mindestens eine Untersetzungsstufe in einem antriebsseitigen Getriebeteil (8a) an der Kopplungsstelle (18) mit der Antriebseinrichtung (6) und mindestens eine weitere Untersetzungsstufe in einem fräswalzenseitigen von dem Gehäuse (26) umgebenen Getriebeteil (8b) aufweist.
16. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine antriebsseitige Untersetzungsstufe (22) axial versetzt zu der mindestens einen fräswalzenseitigen Untersetzungsstufe (24) angeordnet ist.
17. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine antriebsseitige Untersetzungsstufe (22) auf der der Fräswalze (4) gegenüberliegende Seite der antriebsseitigen Seitenplatte (12) des Maschinenrahmens (2) angeordnet ist.
18. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine antriebsseitige Untersetzungsstufe (22) über eine Getriebewelle (28) mit der mindestens einen weiteren Untersetzungsstufe (24) gekoppelt ist.
19. Selbstfahrende Straßenfräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die leicht demontierbare Seitenplatte (13) zum Auswechseln der Fräsrohre (10) verschwenkbar ist.
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