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Die Endung betrifft eine selbstfahrende
Straßenfräsmaschine
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Häufig
ist es nötig,
aufgrund unterschiedlicher Baustellensituationen und Fräsarbeiten,
das Fräswerkzeug
einer Straßenfräsmaschine
den spezifischen Aufgaben anzupassen. Beispielsweise, wenn eine
bestimmte Oberflächenrauhigkeit
erreicht werden soll, ist eine Fräswalze mit einem bestimmten
Linienabstand der Fräswerkzeuge
oder eine andere Werkzeugausrüstung
erforderlich. In einem anderen Anwendungsfall sollen nur bestimmte
Fahrbahnbreiten ausgebaut werden, so dass eine Fräswalze mit einer
bestimmten Arbeitsbreite benötigt
wird.
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In der Regel muß in solchen Situationen eine spezielle
Fräsmaschine
eingesetzt werden, oder die Maschine muß mit einer der Aufgabe angepaßten Fräswalze ausgerüstet werden.
Gegenwärtig
ist der Austausch der Fräswalzen
aber sehr aufwändig
und erfordert spezielle Hilfsmittel zur Montage bzw. Demontage der
Fräswalze.
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Die Anpassung des Fräswerkzeuges
an unterschiedliche Anforderungen ist im Stand der Technik bekannt.
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In der
US
4,704,045 wird ein Fräsaggregat beschrieben,
dessen Breite durch die Verwendung von verschiedenen Walzensegmenten
variiert werden kann. Die Walzensegmente werden bei dieser Lösung über eine
Steckverbindung miteinander verbunden. Diese Art stellt in gewisser
Weise zwar ein Fräswalzen-Schnellwechselsystem
dar, welches aber die folgenden Nachteile besitzt:
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Unvorteilhaft an dieser Lösung ist,
dass der Fräswalzenantrieb
hydrostatisch erfolgt, indem auf beiden Seiten der Fräswalze Hydraulikmotoren
angebracht werden. Darüber
hinaus ist die Verbindung zwischen den Segmenten eine einfache Steckverbindung,
die nur eine unzureichende Zentrierung des Fräsrotors erlaubt. Dadurch, dass
auf beiden Seiten eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, ist kein
kantennahes Fräsen
möglich.
Außerdem
ist ein Walzengehäuse
variabeler Breite erforderlich, das konstruktiv sehr aufwändig ist.
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Die
US
4,720,207 beschreibt auf einem Walzengrundkörper montierte
Fräsrohrsegmente.
Bei dieser Konzeption wird zunächst
an einer Seite ein Eckringsegment angebracht. Dann werden die Fräsrohrsegmente
an diesem verschraubt, wobei die Verschraubungen innerhalb der Segmente
sind. Nachteilig ist der enorme Verschraubungsaufwand und, daß die Frästiefe aufgrund
des konstanten Durchmessers des Grundkörpers, eingeschränkt ist,
wenn ein Planetengetriebe in den Grundkörper integriert ist.
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Eine andere Lösung, bei der vor allem die Frästiefe nicht
eingeschränkt
ist, wird in der
US 5,505,598 beschrieben.
Das Untersetzungsgetriebe dieser Fräswalze befindet sich auf der
der Riemenabtriebsscheibe gegenüberliegenden
Seite und wird von einer durch die Fräswalzenachse geführten Antriebswelle
angetrieben.
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Diese Getriebeanordnung mit einem
Getriebe, dessen Außendurchmesser
nur geringfügig
geringer ist als der des Fräsrohres,
ist erforderlich, um ein bündiges
Fräsen
zu ermöglichen.
Von dem Abschnitt der Fräswalze,
in dem das Untersetzungsgetriebe integriert ist, steht ein Achsstumpf
ab, auf dem weitere Segmente mit Fräswerkzeugen angebracht werden
können.
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Nachteilig an dieser Lösung ist,
dass zur Durchführung
verschiedener Fräsarbeiten,
wie Normal- oder Feinfräsen,
eine vollständige
Demontage der Fräswalze
erfolgen muss. Bei einem Arbeitseinsatz mit maximaler Arbeitsbreite,
d.h. wenn alle Segmente montiert sind, haben die einzelnen Segmente dann
unterschiedliche Schnittkreisdurchmesser, so dass die damit gefräste Straßenoberfläche in Querrichtung
stufig gefräst
werden.
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Die drei zuletzt genannten Lösungen haben auch
den Nachteil, dass die segmentierten Fräsrohre einem unterschiedlichen
Verschleiß unterliegen,
da nicht alle Fräsrohrsegmente
immer im Einsatz sind.
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Aus der gattungsgemäßen WO 01/04422
ist eine Straßenfräsmaschine
mit einem Maschinenrahmen bekannt, in dem eine Fräswalze drehbar
gelagert ist, wobei die Fräswalze
einen von einer Fräswalzenantriebseinrichtung über eine
Getriebeeinheit angetriebenen Walzengrundkörper und alternativ einsetzbare,
koaxiale, auf den Walzengrundkörper einseitig
aufschiebbare und auswechselbar befestigte Fräsrohre aufweist, die auf der äußeren Mantelfläche Schneidwerkzeuge
tragen.
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Bei der bekannten selbstfahrenden
Straßenfräsmaschine
ist das Untersetzungsgetriebe im Falle von sich über die gesamte Arbeitsbreite
erstreckenden Fräsrohren
antriebsseitig vorgesehen. Der Walzengrundkörper ist dabei an einem radial
abstehenden Flansch des Getriebegehäuses befestigt, wobei eine
Verschraubung von der schlecht zugänglichen Antriebsseite erforderlich
ist. Die bekannte Lösung mit
der Anordnung des Untersetzungsgetriebes auf der Antriebsseite ist
für Fräsrohre geringerer
Fräsbreite
nicht sinnvoll einsetzbar, weil die Frästiefe aus folgenden Gründen beschränkt ist: Die
Fräsrohre müssen nahezu
bündig
mit der Nullseite abschließen,
um ein kantennahes Fräsen
zu ermöglichen. Das
auf der Antriebsseite angeordnete Getriebe würde die realisierbare Frästiefe begrenzen.
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Bei nicht über die gesamte Arbeitsbreite
sich erstreckenden Fräsrohren
ist daher das Untersetzungsgetriebe auf der Nullseite der Maschine,
d.h. an der Seite, auf der ein kantennahes Fräsen möglich ist, angeordnet.
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Nachteilig ist dabei, dass eine sich
von der Antriebsseite bis zum Untersetzungsgetriebe auf der Nullseite
erstreckende Antriebswelle erforderlich ist, die gelagert werden
muss, und die mit einem zusätzlichen
Schutzrohr gegen Beschädigung
versehen werden muss. Das Untersetzungsgetriebe bildet ein Festlager,
wobei durch die Anordnung auf der Nullseite zwangsläufig auf
der Antriebsseite ein Loslager angeordnet sein muss. Dies ist insofern
nachteilig, als auf der Nullseite eine verschwenkbare Seitenplatte
zum schnellen Wechseln der Fräsrohre
angeordnet ist, die weniger geeignet ist, die hohen Reaktionskräfte eines
Festlagers in Axialrichtung aufzunehmen. Desweiteren befindet sich
bei dieser Lösung das
Loslager auf der schlecht zugänglichen
Antriebsseite, an der beispielsweise die Verdrehsicherung für das Loslager
montierbar sein muss. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass
die lange Antriebswelle wie eine Torsionsfederung wirkt, wodurch
ein starrer Antrieb der Fräswalze
nicht möglich
ist und die maximal möglichen
Schnittkräfte
reduziert werden.
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Zum Stützen der Fräsrohre auf dem Walzengrundkörper sind
zwingend geteilte Ringe erforderlich, die in einer Zwangslage des
Monteurs montiert werden müssen.
Die Montage der geteilten Stützringe
kann es erforderlich machen, die Drehposition des Walzengrundkörpers wiederholt
zu verändern,
beispielsweise um 180°,
wodurch Unfallgefahren entstehen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
selbstfahrende Straßenfräsmaschine
zu schaffen, bei der ein Wechsel von Fräsrohren unterschiedlicher Fräsbreite
vereinfacht ist und die dafür
benötigte
Zeit und der Arbeitsaufwand minimiert ist.
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Die Erfindung sieht in vorteilhafter
Weise vor, dass das Untersetzungsgetriebe antriebsseitig angeordnet
ist, dass das Untersetzungsgetriebe ein innenseitig von der antriebsseitigen
Seitenplatte angeordnetes Abtriebselement aufweist, dessen Mantelfläche einen
Sitz für
von der Nullseite her aufschiebbare Fräsrohrelemente, nämlich die
antriebsseitigen Enden der Fräsrohre
oder radiale Stützeinrichtungen für die Fräsrohre und/oder
rohrförmige
Schutzeinrichtungen für
das Abtriebselement bildet, und dass der Walzengrundkörper an
der freien Stirnseite des Abtriebselementes an das Untersetzungsgetriebe angekoppelt
ist, ohne das Aufschieben der Fräsrohrelemente
zu behindern.
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Gemäß der Erfindung ist das Untersetzungsgetriebe
auf der Antriebsseite angeordnet, wobei das Untersetzungsgetriebe
ein vorzugsweise kreiszylindrisches Gehäuse aufweist, das das Abtriebselement des
Untersetzungsgetriebes bildet, wobei der Walzengrundkörper an
der Stirnseite des Gehäuses
an das Untersetzungsgetriebe angekoppelt ist. Auf diese Weise ist
es möglich,
Fräsrohre
unterschiedlicher Fräsbreite
bis hin zur maximalen Fräsbreite
stets von der Nullseite auf den Walzengrundkörper und/oder das Gehäuse aufzuschieben,
wobei eine Montage ausschließlich
von der Nullseite her erfolgen kann. Das Gehäuse weist eine Querschnittsform
auf, die ein Aufschieben des Fräsrohres
oder von Stützeinrichtungen
für das
Fräsrohr
und/oder Schutzeinrichtungen für
das Gehäuse
von der Nullseite zulässt, wobei
die Innenkontur der Stützeinrichtungen
bzw. der Schutzeinrichtungen der Querschnittsform des Gehäuses angepasst
ist. Insofern bildet das Gehäuse
einen Sitz für
von der Nullseite her aufschiebbare Fräsrohrenden, Stütz- und/oder
Schutzeinrichtungen. Der Walzengrundkörper hat hierzu einen maximalen
Außendurchmesser,
der nicht größer ist
als der Außendurchmesser
des Gehäuses.
Es sind keine geteilten Ringe zum Abstützen der Fräsrohre erforderlich, die nach
dem Stand der Technik in einer Zwangslage montiert werden müssen. Die
Ankopplung des Walzengrundkörpers
an der Stirnseite des Gehäuse
erhöht
in vorteilhafter Weise die realisierbare Frästiefe. Die einteiligen Stützringe
gemäß der Erfindung
sind leicht auf das Gehäuse
des Untersetzungsgetriebes von der Nullseite her aufschiebbar und
dort an beliebiger Stelle in bequemer Weise für den Monteur fixierbar.
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Dies vereinfacht in erheblichem Umfang
den Montageaufwand und die hierfür
erforderliche Zeit. Darüber
hinaus werden auch Unfallgefahren minimiert, weil auf der schlecht
zugänglichen
Antriebsseite keine Montagearbeiten ausgeführt werden müssen und
ein Drehen der Fräswalze
nicht erforderlich ist.
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Das in seiner Querschnittsform den
Stützeinrichtungen
für das
Fräsrohr
angepasste kreiszylindrische Gehäuse
des Untersetzungsgetriebes kann rohr- oder ringförmige, ungeteilte radiale Stützeinrichtungen
für das
Fräsrohr
und/oder Schutzeinrichtungen für
das Gehäuse
auf seiner gesamten axialen Länge
aufnehmen. Selbstverständlich
kann der Sitz für
die Stütz-
und/oder Schutzeinrichtungen sich auch nur auf einen Teil der axialen
Länge des
vorzugsweise kreiszylindrischen Gehäuses erstrecken.
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Dabei ist insbesondere vorgesehen,
dass die radialen Stützeinrichtungen
auf dem vorzugsweise kreiszylindrischen Gehäuse ein Loslager für das Fräsrohr bilden.
Die rohr- oder ringförmigen,
radialen Stützeinrichtungen
umfassen das vorzugsweise kreiszylindrische Gehäuse formschlüssig. Dabei
werden in vorteilhafter Weise die Fräsrohre automatisch zentriert,
so dass die Gefahr von Unwuchten minimiert ist. Das Loslager kann
entweder zwischen dem Fräsrohr
und der radialen Stützeinrichtung,
z.B. einem radialen Stützring,
gebildet sein oder, wenn der radiale Stützring an dem Fräsrohr befestigt
ist, zwischen dem radialen Stützring
und dem Sitz auf der Mantelfläche
des Gehäuse
gebildet sein. In diesem Fall können
der radiale Stützring
und ein eventuell an den radialen Stützring befestigtes Schutzrohr
auf der Sitzfläche,
nämlich
der Mantelfläche
des Gehäuses des
Untersetzungsgetriebes, gleiten.
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An der Stirnseite des Gehäuses kann
eine Zentriereinrichtung für
den Walzengrundkörper
angeordnet sein. Die Zentriereinrichtung besteht beispielsweise
auf einem Zentrieransatz, der entweder sich auf der inneren Mantelfläche des
rohrförmigen Walzengrundkörpers abstützt oder
vorzugsweise an den Innendurchmesser eines Anschlussflansches des
Walzengrundkörpers
angepasst ist.
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Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen
ist vorgesehen, dass das freie Ende des Walzengrundkörpers einseitig
in der leicht demontierbaren, der antriebsseitigen Seitenplatte
gegenüberliegenden
Seitenplatte gelagert ist. In diesem Fall ist das auf der Nullseite
vorgesehene Lager des Walzengrundkörpers ein Loslager, während antriebsseitig
durch das Untersetzungsgetriebe ein Festlager gebildet ist. Der Vorteil
besteht darin, dass das axiale Kräfte aufnehmende Festlager auf
der starren Antriebsseite angeordnet ist, an der die Seitenplatte
höhere
Reaktionskräfte
insbesondere höhere
axiale Reaktionskräfte aufnehmen
kann.
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An der radialen Stützeinrichtung
für das Fräsrohr kann
ein das des Untersetzungsgetriebe übergreifendes Schutzrohr befestigt
sein, um das Gehäuse
gegen Beschädigung
zu schützen.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung
ist vorgesehen, dass das Untersetzungsgetriebe mindestens eine Untersetzungsstufe
in einem antriebsseitigen Getriebeteil an der Kopplungsstelle mit
der Antriebseinrichtung und mindestens eine weitere Untersetzungsstufe
im Inneren des Fräsrohres
in einem fräswalzenseitigen
Getriebeteil aufweist.
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Die Aufteilung des Untersetzungsgetriebes in
ein antriebsseitiges Getriebeteil an der Kopplungsstelle der Antriebseinrichtung
und in ein weiteres innerhalb der Fräswalze angeordneten Getriebeteil
ermöglicht
die Verringerung des Durchmessers des zylindrischen Gehäuseelementes,
wodurch bei Fräsrohren
kürzerer
Baulänge
eine größere Frästiefe erzielbar
ist.
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Vorzugsweise ist vorgesehen, dass
die mindestens eine antriebsseitige Untersetzungsstufe axial versetzt
zu der mindestens einen fräswalzenseitigen
Untersetzungsstufe angeordnet ist.
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Dabei sind die Getriebeteile auf
beiden Seiten der antriebsseitigen Seitenplatte angeordnet. Die beiden
Getriebeteile sind über
eine durch die Seitenplatte hindurchgehende Getriebewelle miteinander gekoppelt.
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Die auf der Nullseite vorgesehene
leicht demontierbare Seitenplatte kann zum Auswechseln der Fräsrohre verschwenkbar
gestaltet sein.
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Das vorzugsweise kreiszylindrische
Gehäuse
weist einen Außendurchmesser
von maximal 400 mm, vorzugsweise von maximal 350 mm auf.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform
ist vorgesehen, dass der Walzengrundkörper einen ersten stirnseitigen
Ringflansch aufweist, der axial von der Nullseite her an die Stirnseite
des Gehäuses
ankoppelbar ist, sowie einen zweiten radial auf den Walzengrundkörper drehfest
aufsitzenden Ringflansch aufweist, der axial mit einem von dem Fräsrohr radial nach
innen abstehenden Ringflansch koppelbar ist. Das von dem Gehäuses des
Untersetzungsgetriebes als Abtriebselement abgegebene Drehmoment
wird mit Hilfe des Ringflansches des Walzengrundkörpers und
des radialen Ringflansches des Fräsrohrs auf das Fräsrohr übertragen.
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Im folgenden werden unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele
der Erfindung näher
erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine
selbstfahrende Straßenfräsmaschine,
und
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2 Ausführungsbeispiele
der Erfindung mit Fräsrohren
unterschiedlicher bis 7 Fräsbreite.
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In 1 ist
eine Straßenfräsmaschine 1 dargestellt,
in der das nachfolgend beschriebene Fräsrohrschnellwechselsystem eingesetzt
werden kann. Straßenfräsen bestehen
im allgemeinen aus einem Maschinenrahmen 2, auf dem ein
Verbren nungsmotor und ein Fahrstand montiert ist. Die selbstfahrende Straßenfräsmaschine
weist höhenverstellbare,
an dem Maschinenrahmen 2 befestigte Hubsäulen 3 auf,
an denen Stützräder oder
Kettenlaufwerke 5 montiert sind.
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Die Fräswalze 4 befindet
sich unter dem Maschinenrahmen 2 in einem Walzenkasten 11,
der seitlich von den Seitenplatten 12, 13 begrenzt
ist. Das von der Fräswalze 4 abgearbeitete
Material wird in an sich bekannter Weise auf ein erstes Förderband 9 abgeworfen
und auf ein zweites, höhenverstellbares
und schwenkbares Förderband 16 weiterbefördert.
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Eine Fräswalze 4 ist drehbar
zwischen orthogonal zur Achse der Fräswalze verlaufenden Seitenplatten 12, 13 des
Walzenkastens 11 gelagert und wird über eine an der antriebsseitigen
Seitenplatte 12 gelagerten Antriebseinrichtung 6 und
ein Untersetzungsgetriebe 8 angetrieben.
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Die Fräswalze 4 besteht aus
einem an ein an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordneten Gehäuse 26 des
Untersetzungsgetriebes 8 angekoppelten Walzengrundkörper 14 und
einem einstöckigen
Fräsrohr 10,
das auswechselbar an dem Walzengrundkörper 14 befestigt
ist. Der Walzengrundkörper 14 ist
axial neben dem Untersetzungsgetriebeteil 8b angeordnet.
Der Walzengrundkörper 14 überträgt das Drehmoment
des Untersetzungsgetriebes 8 auf das jeweils eingesetzte
Fräsrohr 10.
Alternativ einsetzbare Fräsrohre 10 unterschiedlicher Fräsbreite
und unterschiedlicher Werkzeugbestückung stehen für unterschiedliche
Straßenbearbeitungen
zur Verfügung
und können
schnell ausgewechselt werden.
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2 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel, bei
dem die Antriebseinrichtung 6 an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordnet
ist, von der in 2 lediglich
die Riemenscheibe 35 gezeigt ist. Der Verbrennungsmotor
treibt diese Riemenscheibe 35 beispielsweise über einen
Verbundkeilriemen an. Die Riemenscheibe 35 ist direkt an
einer Kopplungsstelle 18 mit einer ersten Untersetzungsstufe
des Untersetzungsgetriebes 8 in einem antriebsseitigen
Getriebeteil 8a gekoppelt. Eine weitere Untersetzungsstufe
ist mit der ersten Untersetzungsstufe über eine Getriebewelle 28 gekop pelt.
Die zweite Untersetzungsstufe ist in einem vorzugsweise kreiszylindrischen
Gehäuse 26 angeordnet,
das fräswalzenseitig
an der antriebsseitigen Seitenplatte 12 angeordnet ist.
Das Gehäuse 26 bildet
das Abtriebselement des Untersetzungsgetriebes B.
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An der Stirnseite 23 des
kreiszylindrischen Gehäuses 26 ist
ein Walzengrundkörper 14 koaxial zu
dem Gehäuse 26 mit
Hilfe eines an dem Walzengrundkörper
stirnseitig vorgesehenen Ringflansches 15 befestigt, wobei
das freie Ende des Walzengrundkörpers 14 in
einem Loslager in der der antriebsseitigen Seitenplatte 12 gegenüberliegenden
Seitenplatte 13 gelagert ist. Die Seitenplatte 13 ist
auf der Nullseite der Straßenfräsmaschine
angeordnet, die die Seite kennzeichnet, bei der ein kantennahes
Fräsen möglich ist.
Auf der Nullseite ist der Abstand von der stirnseitigen Kante der
Fräswalze 4 zu
der Außenwand
der Straßenfräsmaschine 1,
z.B. die Seitenplatte 13, so gering wie möglich gehalten.
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Der Ringflansch 15 des Walzengrundkörpers 14 weist
maximal den gleichen Außendurchmesser, wie
das zylindrische Gehäuse 26 auf,
wobei der Innendurchmesser des Ringflansches 15 auf einem
zylindrischen Zentrieransatz 27 des Gehäuses 26 aufsitzt,
so dass eine exakt koaxial ausgerichtete Lage des Walzengrundkörpers 14 zu
dem Untersetzungsgetriebe 8 gewährleistet ist. Mit Abstand
von dem Ringflansch 15, sowie mit Abstand von der Seitenplatte 13 ist
ein zweiter Ringflansch 17 auf dem Walzengrundkörper 14 vorgesehen,
der als Befestigungsmittel für
die Fräsrohre 10 dient.
Hierzu stehen von der Innenseite der Fräsrohre 10 Ringflansche 19 oder
andere Befestigungsmittel radial nach innen ab, die mit dem Ringflansch 17 kooperieren.
Der Ringflansch 17 überträgt das Drehmoment
des Walzengrundkörpers 14 auf
das Fräsrohr 10.
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Das Fräsrohr 10 ist beispielsweise
mit Fräsmeißeln 22 bestückt, deren
Eingriffskreis 24 in den Fign. durch die gestrichelte Linie
angedeutet ist. Die maximale Frästiefe
FT ist durch eine weitere gestrichelte Linie unterhalb der Seitenplatten 12, 13 angedeutet.
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Die leicht demontierbare Seitenplatte 13 ist vorzugsweise
schwenkbar, kann aber auch alternativ axial entfernbar sein.
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Das in 2 gezeigte
Fräsrohr
weist beispielsweise eine Fräsbreite
von 750 mm auf. Das der Antriebsseite zugewandte freie Ende des
Fräsrohres 10 stützt sich
auf einen Stützring 29 auf,
der auf das Gehäuse 26 aufgeschoben
und dort befestigt ist. Von diesem radialen Stützring 29 steht ein
an dem Stützring 29 befestigtes
Schutzrohr 30 ab, das koaxial das kreiszylindrische Gehäuse 26 umgibt
und das Gehäuse 26 des
Untersetzungsgetriebes 8 gegen Beschädigung schützt. Zwischen dem radialen
Stützring 29 und
dem Fräsrohr 10 ist
ein Loslager gebildet, wobei das Fräsrohr 10 auf dem Stützring 29 gleiten kann.
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Alternativ kann der radiale Stützring 29 und das
Schutzrohr 30 an dem Fräsrohr 10 befestigt
sein, wobei die gemeinsame Konstruktion des Stützrings 29 und des
Schutzrohrs 30 auf dem Gehäuse 26 aufsitzen und
auf dem Sitz auf der parallel zur Getriebewelle 28' verlaufende
Mantelfläche 25 des
Gehäuses 26 in
der Art eines Loslagers gleiten können.
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Der Walzengrundkörper 14 ist bei den
Ausführungsbeispielen
der 2 bis 5 mit dem Gehäuse 26 des
Untersetzungsgetriebes 8 und mit dem Ringflansch 19 vormontiert.
Ist ein Wechsel des Fräsrohres 10 aufgrund
einer anderen Aufgabenstellung bei der Fräsbearbeitung erforderlich,
kann dieser Wechsel schnell ausgeführt werden, indem zunächst die Seitenplatte 13 demontiert
oder verschwenkt wird. Dann müssen
die Verschraubungen zwischen dem Fräsrohr und dem Ringflansch 19 entfernt
werden, wonach das gesamte Fräsrohr
von der Nullseite her abgezogen werden kann. Anschließend wird
der radiale Stützring 29 mit
dem an diesem befestigten Stützrohr 30 von
seinem Sitz auf dem Gehäuse 26 abgezogen.
Sie können
auf dem Gehäuse
verbleiben, wenn das Fräsrohr
nur aus Verschleißgründen ausgetauscht
wird und ein gleichartiges Fräsrohr oder
ein andersartiges Fräsrohr
gleicher Fräsbreite, z.B.
zum Feinfräsen,
wieder aufgeschoben wird.
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Bei den Ausführungsbeispielen der 2 und 3 erfolgt die Montage in umgekehrter
Reihenfolge. Zunächst
wird demzufolge der Stützring 29 mit dem
daran befestigten Schutzrohr 30 auf den Sitz auf der Mantelfläche 25 des
Gehäuses 26 aufgeschoben und
dort fixiert. Anschließend
kann das Fräsrohr 10 auf
den Walzengrundkörper 14 und
den radialen Stützring 29 aufgeschoben
werden.
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Dann wird das Fräsrohr 10 mit dem Ringflansch 19 verschraubt,
wobei an dem der Nullseite zugewandten Ende des Fräsrohres 10 ein
weiterer Ringflansch 33 als stirnseitiger Abschlussdeckel
angeordnet sein kann, um am stirnseitigen Ende des Fräsrohres 10 ein
Eindringen von Schmutz in das Innere des Fräsrohres 10 zu verhindern.
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Der Stützring 29 kann auch
einstückig
mit dem Fräsrohr 10 sein,
wobei dann das Fräsrohr 10 gemeinsam
mit dem Stützring 29 auf
den Walzengrundkörper 14 aufgeschoben
wird. Auch der Ringflansch 19 kann grundsätzlich einstückig mit
dem Fräsrohr 10 sein.
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Das Ausführungsbeispiel der 3 entspricht weitgehend
dem Ausführungsbeispiel
der 2, wobei das Fräsrohr 10 eine
maximale Fräsbreite
zwischen den Seitenplatten 12, 13 aufweist. Der
radial abstützende
Ringflansch 29 ist an dem antriebsseitigen Ende des Gehäuses 26 abgestützt. Das
an dem Ringflansch 29 befestigte Schutzrohr 30 ist
verkürzt
und endet an dem stirnseitigen Ende des Gehäuses 26, das der Antriebsseite
zugewandt ist.
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Alternativ kann bei den Ausführungsbeispielen
der 2 und 3 vorgesehen sein, dass der
Ringflansch 29 mit dem Schutzrohr 30 an dem Fräsrohr 10 befestigt
sind und gemeinsam mit diesem auf die Mantelfläche 25 des Gehäuses 26 aufgeschoben werden.
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Bei dem Ausführungsbeispiel der 4 ist das Fräsrohr 10 noch
kürzer
als bei dem Ausführungsbeispiel
der 2, so dass eine
zweite radiale Abstützung
des Fräs rohrs 10 entfallen
kann. In diesem Fall ist das Schutzrohr 30 an dem Ringflansch 19 des
Fräsrohres 10 befestigt.
Bei der Montage wird das Fräsrohr 10 gemeinsam
mit dem Schutzrohr 30 auf den Sitz auf der Mantelfläche 25 des
Gehäuses 26 aufgeschoben.
Bei den Ausführungsbeispielen der 2 bis 5 kann bei einem Wechsel der Fräsbreite
sowohl das Untersetzungsgetriebe als auch der Walzengrundkörper 14 unverändert bleiben,
während
die Fräsrohre
axial von der Nullseite aus montiert bzw. demontiert werden können. Ein
Zugang von der Antriebsseite ist nicht erforderlich.
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Das Ausführungsbeispiel der 5 zeigt ein Fräsrohr mit
kurzer Fräsbreite,
das nur über
den Ringflansch 19 mit dem Walzengrundkörper 14 verschraubt
ist.
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Besonders vorteilhaft ist, dass bei
den Ausführungsbeispielen
der 2 bis 5 jeweils nur das Fräsrohr 10 ausgetauscht
werden muss. Das Untersetzungsgetriebe 8 und der Walzengrundkörper bleiben
gegenüber
der Antriebseinrichtung unverändert, so
dass keine Justierung des Antriebsstranges erforderlich ist. Das
Fräsrohr 10 wird
durch seinen Sitz auf dem Walzengrundkörper 14 und/oder auf
dem zylindrischen Gehäuse 26 automatisch
zentriert, wodurch insbesondere Unwuchten vermieden werden. Die leicht
lösbaren
Befestigungseinrichtungen des Fräsrohrs 10 sind
vor Verschmutzung und Beschädigung geschützt.