EP1473097A1 - Verfahren zur Herstellung von Radschüsseln - Google Patents
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Definitions
- bowls for motor vehicle wheels is usually made of boards made, in turn, punched out of strip material or wide-flattened steel or burned out.
- the material waste is very high and is at about 35 to 40%.
- Another method is the rolling and welding of a full circular ring. This concept is known from DE-PS 493 472 and US 1 399 951.
- DE-PS 493 472 starting from a flat iron, so a rectangular strip, tapered by rolling between tapered rollers of the strip to an edge and rounded at the same time. This creates an open flat circular ring, the ends of which are then welded together. The final shaping of the bowl is then done in a pressing or drawing process.
- a rectangular strip is produced by rolling between cylindrical rollers, wherein the rollers are adjusted to each other so that the sheet is so much more rolled on one side, that by the length and bending an open , flat circular ring with a conical cross section arises.
- the ends of the flat circular ring collide with each other. If a slightly shorter strip is used, a gap is created between the ends of the annulus.
- the merging and welding of the ends creates a bowl-shaped form.
- the hub flange side as well as the bowl edge side can be produced in the same rolling process.
- the cross section produced corresponds to the finished contour of the bowl. After welding, straightening or mild forming (concave or convex shape) is proposed in a press tool.
- the invention has for its object to simplify the manufacturing process.
- Strip is tapered on one side by means of conical rollers, so that an arcuate part arises.
- this Tellnikring is formed by rounding into a closed ring, thereby creating a conical bandage immediately, which is then welded. From the bandage produced in this way can be formed by simple pressing operations both the bottom of the bowl (hub flange) and the bowl pot.
- the prerequisite for the bottom of the bowl is that this area is already preformed, ie when rolling the strip between the conical rollers, a material thickness taper occurs on the outer side of the strip depending on the desired transformation between 20% and 50%.
- the circumference of the pitch ring is between 130 ° and 310 °.
- the further work sequence corresponds to the current production method
- the effect of the new process is, compared to the currently practiced process, a material saving of about 38%.
- the starting product is a strip from the coil or from Breüfiachstahl the specified dimension. This is tapered by tapered rollers rolled out and simultaneously deformed into a bow or partial circle ring.
- the pitch ring has a circumference of 180 °, but in any case significantly less than 360 ° ( Figure 2).
- the folding of the bowl bottom can under a press or on a Blow molding machine done.
- the final pressing of the hub flange can in the conical bandage in a Pressing operation directly.
Landscapes
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Abstract
Description
Dieses Konzept ist aus den DE-PS 493 472 und US 1 399 951 bekannt.
Beim Verfahren nach der DE-PS 493 472 wird ausgehend von einem Flacheisen, also einem rechteckigem Streifen, durch Walzen zwischen Kegelwalzen der Streifen nach einer Kante hin verjüngt und gleichzeitig gerundet. Hierdurch entsteht ein offener flacher Kreisring, dessen Enden dann miteinander verschweißt werden. Das Fertigformen der Schüssel erfolgt dann in einem Press- oder Ziehverfahren.
Beim Verfahren nach der US-PS 1 399 951 wird ein rechteckiger Streifen durch Walzen zwischen zylindrischen Walzen erzeugt, wobei die Walzen so zueinander angestellt werden, dass das Blech an einer Seite um so vieles mehr ausgewalzt wird, dass durch das Längen und Biegen ein offener, flacher Kreisring mit einem konischen Querschnitt entsteht. Die Enden des flachen Kreisrings stoßen auf einander. Wird ein etwas kürzerer Streifen eingesetzt entsteht zwischen den Enden des Kreisringes ein Spalt. Durch das Zusammenführen und Schweißen der Enden entsteht eine schalenförmige Form. Bei diesem Verfahren kann die Nabenflanschseite wie auch die Schüsselrandseite im gleichen Walzvorgang hergestellt werden. Vor dem Schweißen entspricht der hergestellte Querschnitt der Fertigkontur der Schüssel. Nach dem Schweißen wird ein Richten oder leichtes Umformen (konkave oder konvexe Form) in einem Presswerkzeug vorgeschlagen.
Aus der auf diese Weise hergestellten Bandage lässt sich durch einfache Pressoperationen sowohl der Schüsselboden (Nabenflansch) als auch der Schüsseltopf umformen. Die Voraussetzung für die Schüsselbodenumformung ist, dass dieser Bereich bereits vorgeformt ist, d.h. beim Walzen des Streifens zwischen den konischen Walzen erfolgt eine Materialdickenverjüngung an der äußeren Seite des Streifens je nach gewünschter Umformung zwischen 20% und 50%. In Abhängigkeit davon liegt der Umfang des Teilkreisringes zwischen 130°und 310°.
Die Biegerollen an der Rundemaschine müssen wegen der unterschiedlichen Umlaufgeschwindigkeiten an der inneren und äußeren Faser des bogenförmigen Streifens konisch ausgelegt sein und unter einem bestimmten Winkel zueinender stehen.
Claims (7)
- Verfahren zum Herstellen einer Radschüssel in folgenden Schritten:ein rechteckiger Metallstreifen - vorgegebener gleichmäßiger Dicke - wird durch konische Walzen zu einem Teilkreisring kalt gewalzt, wobei die Verringerung der Dicke auf der äußeren Seite des gekrümmten Streifens mindestens 20% beträgt, und der Umfang des Teilkreisringes zwischen 130°-310°, vorzugsweise bei 180° liegt, anschließend wird durch Runden eine konische Bandage erzeugt, deren Enden miteinander verschweißt werden, worauf dann durch Umformen der Boden (Nabenflansch) der Schüssel ausgebildet wird.
- Verfahren nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass die konische Bandage einen Hauptwinkel relativ zur Symmetrieachse zwischen 20° und 70° aufweist. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2
dadurch gekennzeichnet, dass der gekrümmte Streifen keine Dickenverringerung an seiner Innenseite aufweist. - Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 3
dadurch gekennzeichnet, dass die Verringerung der Dicke des Streifens an der Innenseite weniger als 20 % beträgt. - Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1-3
dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenseite des Streifens eine Verdickung durch Aufstauchen erzeugt wird, die bis zu 30% beträgt. - Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass die letzten Umformungen durch Fließpressen oder Pressen erfolgen. - Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5
dadurch gekennzeichnet, dass das Kaltwalzen mittels zweier oder mehrerer konischer Walzen erfolgt.
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