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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von einen Anschlussflansch, eine Schüssel-Übergangsfläche sowie einen Schüsselrand aufweisenden Radschüsselformen für Fahrzeugräder aus vorzugsweise metallischen Vorformlingen auf einer Drückwalzmaschine, die ein um eine Drehachse drehbares Drückfutter und wenigstens eine relativ zur Drehachse radial verstellbare Drückwalze zum Abstrecken des Vorformlings gegen das Drückfutter und Erzeugen einer abgestreckten Übergangsfläche an der Radschüsselform aufweist.
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Die Erfindung betrifft ferner ein Fahrzeugrad mit einer auf einer Drückwalzmaschine durch Drückwalzen eines vorzugsweise metallischen Vorformlings gegen ein Drückfutter hergestellten Radschüssel, die einen mit Bolzenlöchern versehenen Anschlussflansch, eine mit Lüftungslöchern versehene abgestreckte Schüssel-Übergangsfläche, wobei die Lüftungslöcher sich durchgehend von einer Innenseite zu einer Außenseite der Übergangsfläche erstrecken, und einen Schüsselrand zum Verbinden der Radschüssel mit einem Felgenteil aufweist. Schließlich betrifft die Erfindung auch ein Drückfutter zum Herstellen von Radschüsselformen für Fahrzeugräder auf einer Drückwalzmaschine durch Drückwalzen bzw. Abstrecken eines vorzugsweise metallischen Vorformlings gegen eine Formkontur des Drückfutters mittels wenigstens einer Drückwalze an der Drückwalzmaschine.
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Aus der
DE 21 56 551 ist es bekannt, auf einer Drückwalzmaschine durch Drückwalzen bzw. Abstreckdrücken einen Vorformling wie beispielsweise eine ringförmige ebene Platine zu einer Radschüsselform umzuformen. In anschließenden Stanz- und Schneidschritten werden dann das Mittenloch, die Bolzenlöcher sowie Lüftungslöcher ausgestanzt, um in einem schnellen Fertigungszyklus eine Radschüssel mit Anschlussflansch, Übergangsfläche und Schüsselrand herzustellen, die mit einem separat hergestellten Felgenteil vorzugsweise über Schweißverbindungen zwischen Schüsselrand und Felgeninnenseite verbunden wird, um ein Fahrzeugrad für Nutzfahrzeuge oder Personenkraftfahrzeuge zu erhalten.
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Der gesamte Abstreckvorgang in einer Drückwalzmaschine erfolgt in einer Aufspannung und normalerweise mittels mehrerer, unabhängig voneinander bewegungsgesteuerter und nacheinander Formänderungsarbeit leistender Drückwalzen. Die Anmelderin setzt beispielsweise eine Drückwalzmaschine mit drei Drückwalzen ein, die den Vorformling von außen gegen die Formkontur eines um eine horizontale Drehachse rotierbaren Drückfutters andrücken und abstrecken. Im Aufspannbereich des Vorformlings zwischen einer Stirnseite des Drückfutters und einem Niederhalter behält die Radschüsselform die Ausgangsdicke des Vorformlings, während die Übergangsfläche und der Schüsselrand abgestreckt werden und entsprechend gegenüber der Ausgangsdicke des Vorformlings eine reduzierte Wandstärke erhalten, die zum Schüsselrand hin in Abhängigkeit von der Entfernung vom Aufspannbereich abnimmt. Die von der Anmelderin nach diesem Verfahren hergestellten Radschüsselformen werden nach dem Stanzen der Lüftungslöcher und Stanzen oder Bohren der Bolzenlöchern am Anschlussflansch sowohl innenseitig als außenseitig spanabhebend um einige 1/10 mm abgedreht und auch der Schüsselrand wird auf der Außenseite dieses Maß abgedreht, um eine optimierte plane Anlage des Fahrzeugrades an einer Fahrzeugnabe zu erreichen und auch das Einziehen der Radschüssel mit dem durch Abdrehen gleichmäßig an der Außenseite gerundeten Schüsselrand in den separat gefertigten Felgenteil zu verbessern. Die Anmelderin bearbeitet auch den Schüsselrand sowie das Mittenloch an der Radschüsselform nach.
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Beim Drückwalzen bzw. Abstrecken entstehen rotationssymmetrische Radschüsselformen mit gleichmäßigen Oberflächen an der Innenseite und der Außenseite und einer verbesserten Gefügestruktur insbesondere in der abgestreckten Übergangsfläche, über welche im Fahrbetrieb eines Fahrzeugs sämtliche Kräfte und Belastungen zwischen Felge und Fahrzeugnabe übertragen werden müssen. Ein weiterer Vorteil des Drückwalzens bzw. Abstreckdrückens liegt in der Materialeinsparung gegenüber beispielsweise einer durch Tiefziehen hergestellten Radschüssel.
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Um den Materialaufwand bei der Herstellung von Radschüsseln zu reduzieren, schlägt beispielsweise die
EP 1 473 097 B1 vor, den Vorformling aus einem rechteckigen Metallstreifen herzustellen, der durch Kaltwalzen zu einem Teilkreisring vorgewalzt wird, anschließend durch Runden in eine konische Bandage umgeformt wird und nach Verschweißen der Enden dieser Bandage auf einer Fließdrückmaschine den Anschlussflansch erhält.
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Andere Entwicklungen wie beispielsweise die
DE 196 15 675 A1 oder die
DE 198 60 732 A1 betreffen das Drückwalzen des Felgenteils, der anschließend beispielsweise mit einem im Gießverfahren hergestellten Schüsselteil verbunden wird.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Fertigung von Fahrzeugrädern mit durch Drückwalzen hergestellten Radschüsseln zu verbessern und hierbei Materialeinsparungen bei der Fertigung und/oder Gewichtsreduzierungen beim fertigen Fahrzeugrad ohne zusätzliche, die Fertigung der Radschüssel verlängernde Arbeitsschritte zu ermöglichen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensmäßig vorgeschlagen, dass der Vorformling gegen ein mehrere über den Umfang verteilt angeordnete lokale Erhebungen und/oder Vertiefungen aufweisendes Drückfutter gewalzt wird zur Erzeugung von über den Umfang der Radschüsselform verteilt ausgebildeten Zonen mit Materialanhäufungen oder Materialreduzierungen in der abgestreckten Übergangsfläche und/oder im Schüsselrand der Radschüsselform. Der Erfindung liegt mithin der Grundgedanke zugrunde, während des Drückwalzens bzw. Abstreckdrückens nicht eine gleichmäßig rotationssymmetrische Radschüsselform zu erzeugen, sondern eine in Umfangsrichtung ungleichmäßige Radschüsselform, an der über das Drückfutter Materialanhäufungen vor allem in höher belasteten Bereichen und Materialreduzierungen in wahlweise weniger belasteten Bereichen, und/oder in Bereichen des fertigen Fahrzeugrads, die zur Erhaltung von Lüftungslöchern entfernt werden, entstehen bzw. erzeugt werden. Insbesondere bei der kombinierten Schaffung von Zonen mit Materialreduzierung und Materialanhäufung kann das im Bereich der Materialreduzierungen zusätzlich weggedrückte bzw. weggewalzte Material nicht nur zur Erzeugung der Materialanhäufung herangezogen werden, sondern zugleich auch dazu beitragen, dass der Vorformling geringere Ausgangs-Abmessungen erhält als ein Vorformling, der ohne Zonen mit Materialreduzierungen auf der Drückwalzmaschine zu einer Radschüsselform umgewandelt wird.
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Da beim erfindungsgemäßen Verfahren über den Umfang verteilt Zonen mit Materialanhäufung oder Materialreduzierung erzeugt werden, ist es erforderlich, dies in den nachfolgenden Verfahrensschritten zu beachten. Beim Herstellverfahren für die Radschüssel aus der Radschüsselform ist es daher besonders vorteilhaft, wenn in einem nachfolgenden Verfahrensschritt an der Radschüsselform Lüftungslöcher durch einen Stanz- oder Schneidvorgang ausgebildet werden, wobei vorzugsweise diese Lüftungslöcher in der Übergangsfläche der Radschüsselform zwischen Zonen mit Materialreduzierungen, oder alternativ zwischen Zonen mit Materialanhäufungen, gebildet werden. Besonders vorteilhaft ist, wenn beim Drückwalzen gegen das Drückfutter Materialreduzierungen in Zonen der Übergangsfläche geschaffen werden, die in einem nachfolgenden Verfahrensschritt bei einem Stanz- oder Schneidvorgang zur Erzeugung von Lüftungslöchern entfernt werden. Der besondere Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass schon beim Drückwalzen der Radschüsselform Materialreduzierungen in solchen Bereichen geschaffen werden, die ohnehin später beim Stanzen oder Schneiden der Lüftungslöcher entfernt werden. Je größer hierbei am fertigen Fahrzeugrad die Lüftungslöcher werden, desto mehr Material lässt sich aus diesen Bereichen wegdrücken und in andere, an der Radschüssel in Abstreckrichtung weiter entfernt liegende Bereiche, im Regelfall also in radial weiter außen liegende Bereiche, wegdrücken.
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Da bei einem Fahrzeugrad ein möglichst gleichmäßiger Rundlauf gewährleistet werden soll, kann es vorteilhaft sein, alle oder zumindest eine Vielzahl der einzelnen Zonen mit Materialanhäufung oder mit Materialreduzierung gleichmäßig über den Umfang verteilt anzuordnen.
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An einem fertigen Fahrzeugrad wird der Innendruck im Fahrzeugreifen über ein Ventil erzeugt und geändert. Dieses Ventil erzeugt mit seiner Ventilmasse eine Unwucht am Fahrzeugrad. Da bei modernen Fahrzeugrädern Ventile mit integriertem Luftdruckmesssensor zum Einsatz kommen können, wird dieses Zusatzgewicht im Regelfall durch hierzu notwendige Unwuchtgewichte ausgeglichen. Gemäß einer weiteren alternativen Verfahrensführung kann beim Drückwalzen gegen das Drückfutter wenigstens eine asymmetrische Materialanhäufung als Ventil-Ausgleichsgewicht für die Ventilunwucht oder wenigstens eine asymmetrische Materialreduzierung zur Kompensation der mittels des Ventilgewichts hervorgerufenen Ventilunwucht erzeugt werden. Bei einer Zone mit Materialreduzierung zur Ventilgewichts-Kompensation kann das Gesamtgewicht nochmals reduziert werden.
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Bei der insbesondere bevorzugten Verfahrensführung werden beim Drückwalzen im Schüsselrand, und/oder in der Übergangsfläche im Bereich des Übergangs der Übergangsfläche zum Schüsselrand, in Umfangsrichtung abwechselnde Zonen mit Materialanhäufung und/oder Materialreduzierung erzeugt. Hierzu kann es ggf. ausreichen, vorzugsweise im Schüsselrand in Umfangsrichtung zueinander versetzt jeweils Zonen mit Materialanhäufung zu schaffen, an die sich dann jeweils eine Zone mit derjenigen Materialstärke anschließt, die die Radschüssel ohnehin durch das Abstrecken dort erhält; es ist mithin nicht erforderlich, aber möglich, im Schüsselrand dann auch jeweils zwischen Zonen mit Materialanhäufung auch eine zusätzliche Zone mit Materialreduzierung zu schaffen. Die Zonen mit Materialanhäufung im Schüsselrand bzw. im Bereich des Übergangs der Übergangsfläche zum Schüsselrand verstärken die Radschüsselform und damit auch die Radschüssel vorzugsweise in solchen Bereichen, die beim bzw. nach dem Stanzen bzw. Schneiden der Lüftungslöcher in axialer Verlängerung zu diesen Lüftungslöchern liegen. Beim Stanzen bzw. Schneiden der Lüftungslöcher ist nur darauf zu achten, die Lüftungslöcher in den richtigen Bereichen zu erzeugen, die durch die erfindungsgemäß erhaltene ungleichmäßige Radschüsselkontur, vor allem die Materialanhäufungen und Materialreduzierungen, vorgegeben bzw. bestimmt werden.
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Die obige Aufgabe wird bei einem Fahrzeugrad, und auch bei einem Radschüsselteil nach dem Herstellen der Lüftungslöcher, erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass an der Innenseite oder der Außenseite der Übergangsfläche zwischen benachbarten Lüftungslöchern, und/oder zwischen den Lüftungslöchern am Schüsselrand, und/oder am Schüsselrand in axialer Verlängerung jedes Lüftungslochs, jeweils wenigstens eine beim Drückwalzen erzeugte Zone mit Materialanhäufung und/oder Materialreduzierung ausgebildet wird. Auch hier liegt der Grundgedanke darin, schon beim Drückwalzen in Umfangsrichtung keine umlaufend gleichbleibende Materialdicke zu erzeugen, sondern stattdessen durch Zonen mit unterschiedlichen Materialdicken Material einzusparen, und/oder strukturell stärker oder anders belastete Bereiche durch Zonen mit Materialanhäufungen zu stärken.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung eines Fahrzeugrades ist an der Übergangsfläche in Umfangsrichtung zwischen benachbarten Lüftungslöchern jeweils wenigstens eine Zone mit Materialreduzierung, vorzugsweise wenigstens eine rippenförmige oder breitstreifenförmige Zone mit Materialreduzierung, ausgebildet. Diese Ausgestaltung nutzt aus, dass die zwischen den Lüftungslöchern verbleibenden Stege über ihre axiale Erstreckung entlang der Übergangsfläche nicht vollständig eine hohe Materialstärke benötigen, sondern dass es dort ausreicht, wenn nur bestimmte Bereiche, insbesondere Bereiche um die Lüftungslöcher herum, eine ausreichende Materialstärke aufweisen. Außerhalb dieser Bereiche kann daher Material eingespart und dieses Material dann wieder zur Erzeugung von Zonen mit Materialanhäufung vor allem im Schüsselrand verwendet werden.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist an der Übergangsfläche, in Radial- und Axialrichtung relativ zu den Lüftungslöchern zum Schüsselrand hin versetzt, jeweils wenigstens eine Zone mit Materialanhäufung, vorzugsweise eine schmalstreifenförmige Zone mit Materialanhäufung ausgebildet, und/oder unmittelbar am Schüsselrand ist in axialer und radialer Verlängerung der Lüftungslöcher jeweils wenigstens eine Zone mit Materialanhäufung, vorzugsweise wenigstens eine streifenförmige Zone mit Materialanhäufung ausgebildet. Durch die Materialanhäufung in axialer und radialer Verlängerung der Lüftungslöcher an der Übergangsfläche, und/oder vorzugsweise am Schüsselrand, wird der quasi im Schatten der Lüftungslöcher liegende Randbereich der Schüssel gegenüber solchen Bereichen, die in Verlängerung der Stege zwischen den Lüftungslöchern liegen, verstärkt, wodurch insbesondere am fertigen Fahrzeugrad, in welchem die Schüsselanbindung an die Felge über Schweißnähte bewirkt wird, eine bessere Materialverteilung und zugleich eine geringere Belastung der Schweißnähte erzielt wird.
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Gemäß einer alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung kann am Übergang zwischen Übergangsfläche und Schüsselrand, jeweils zwischen benachbarten Lüftungslöchern, wenigstens eine Zone mit Materialanhäufung, vorzugsweise wenigstens eine stegartige Zone mit Materialanhäufung, ausgebildet sein. Der Schüsselrand, der meist senkrecht oder annähernd senkrecht zum Anschlussflansch und insofern im Wesentlichen zylindrisch um die Radachse herum verläuft, wird durch diese Maßnahme zusätzlich gegenüber der Übergangsfläche versteift, was die Dauerfestigkeit von Fahrzeugrädern verbessert. In bevorzugter Ausgestaltung ist dann zwischen benachbarten Lüftungslöchern jeweils genau eine stegartige Zone mit Materialanhäufung angeordnet, oder es sind jeweils genau zwei stegartige Zonen mit Materialanhäufung ausgebildet, wobei vorzugsweise jede stegartige Zone in Umfangsrichtung versetzt neben einem Lüftungsloch entspringt und/oder zwei beiderseits eines Lüftungslochs angeordnete stegartige Zonen relativ zum Mittelpunkt dieses Lüftungslochs um 90 ° winkelversetzt zueinander liegen. Die stegartigen Zonen bewirken mithin eine lokale zusätzliche Versteifung zwischen Schüsselrand und Übergangsfläche.
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Bei der insbesondere bevorzugten Ausgestaltung sind die Materialanhäufungen und/oder Materialreduzierungen an der Innenseite der Übergangsfläche bzw. der Radschüssel ausgebildet. Eine entsprechende Radschüsselform für ein solches Fahrzeugrad wird mithin dadurch erzeugt, dass der Vorformling gegen die Außenkontur eines Drückfutters gewalzt bzw. abgestreckt wird, weswegen dann die Materialanhäufungen oder Materialreduzierungen nur an der späteren Innenseite der Radschüssel oder Radschüsselform ausgebildet werden.
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Im Regelfall werden die Zonen mit Materialanhäufungen und/oder Materialreduzierungen in Umfangsrichtung gleichmäßig und/oder mit zueinander gleichen Winkelabständen verteilt an der Übergangsfläche bzw. am Schüsselrand ausgebildet, um keine zusätzliche Unwucht in der Radschüssel bzw. Radschüsselform zu erzeugen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, das Ventilgewicht schon beim Fertigen der Schüsselform zumindest teilweise zu kompensieren, indem an der Übergangsfläche oder am Schüsselrand wenigstens eine asymmetrische Materialanhäufung als Ventil-Ausgleichsmasse oder wenigstens eine asymmetrische Materialreduzierung zur Kompensation eines Ventilgewichtes ausgebildet ist.
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Weiter vorzugsweise können zumindest partiell um die Lüftungslöcher herum ringförmige, kreisförmige, ovale oder streifenförmige Materialanhäufungen ausgebildet sein, um die Radschüssel in lüftungslochrandnahen Zonen gegenüber lüftungslochfernen Zonen zu verstärken. Hierbei versteht sich, dass die Lüftungslöcher nicht kreisrund ausgebildet sein müssen, sondern auch oval, V-förmig oder fensterartig ausgebildet sein können, woraus dann entsprechende Verläufe der Lüftungslochränder resultieren.
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Die Zonen mit Materialanhäufungen oder Materialreduzierungen weisen jeweils in Radialrichtung verlaufende Randkanten und in Umfangsrichtung verlaufende Begrenzungskanten auf. Besonders vorteilhaft ist, wenn jeweils die beiden Randkanten einer Zone schräg oder gekrümmt zur Radachse verlaufen und sich der Abstand zwischen den Randkanten zum Schüsselrand hin vergrößert. Zwar nimmt der Innendurchmesser einer Radschüssel vom Anschlussflansch zum Schüsselrand im Regelfall kontinuierlich zu, bei Erzeugen der Materialanhäufungen oder Materialreduzierungen muss jedoch zusätzlich sichergestellt werden, dass die Radschüsseln vom Drückfutter abgezogen werden können, was durch schräg oder gekrümmt verlaufende Randkanten verbessert wird.
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Gemäß noch einer weiteren Alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung können um jedes Lüftungsloch herum mehrere insbesondere noppenartige Materialanhäufungen ausgebildet sein, wobei vorzugsweise einzelne oder alle dieser Materialanhäufungen sich bis an den Lüftungslochrand heran erstrecken und/oder diese Materialanhäufungen relativ zum Mittelpunkt dieses Lüftungslochs jeweils um 90 ° um winkelversetzt zueinander liegen. Bei Belastungstests von Fahrzeugrädern zeigen sich teilweise Ausfälle oder Schwächungen der Radschüssel in Bereichen, die bezogen auf eine Ebene, die ein Lüftungsloch achsparallel und mittig schneidet, um etwa 45° versetzt zu dieser Ebene auftreten. Die Schaffung von zwei jeweils zueinander um 90° und entsprechend um 45° zu der Mittelebene versetzt liegende Materialanhäufungen sorgt für eine lokale Verstärkung der Radschüssel im Bereich dieser sonst kritischen Lüftungslochränder.
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Die vorgenannte Aufgabe wird auch durch ein Drückfutter gelöst, bei welchem die Formkontur des Drückfutters mit mehreren über den Umfang verteilt angeordneten lokalen Erhebungen und/oder Vertiefungen zur Erzeugung von mehreren über den Umfang der Radschüsselform verteilt ausgebildeten Zonen mit Materialanhäufungen oder mit Materialreduzierungen beim Drückwalzen versehen ist. Die Vertiefungen oder Erhebungen am Drückfutter erzeugen dann die Materialanhäufungen oder Materialreduzierungen in der gegen das Drückfutter mittels der Drückwalzen abgestreckten Übergangsfläche der Radschüssel bzw. der Radschüsselform.
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Ein entsprechendes Drückfutter weist meist eine mit einem maschinenseitigen Niederhalter zusammenwirkende Stirnwand, in deren Bereich nicht abgestreckt werden kann, weswegen dieser Bereich gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung dann zum Erzeugen des Anschlussflansches an der Radschüsselform verwendet wird, und eine Seitenwand als Formkontur zum Formen der Übergangsfläche und des Schüsselrandes auf. Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung eines entsprechenden Drückfutters ist die Seitenwand mit mehreren gleichmäßig über den Umfang der Seitenwand verteilt angeordneten länglichen Erhebungen versehen, wobei vorzugsweise zwischen umfangsversetzt zueinander ausgebildeten länglichen Erhebungen eine kreisförmige, ovale oder U-förmige Erhebung ausgebildet ist. Die kreisförmige, ovale oder U-förmige Erhebung sorgt dann für Materialreduzierungen in solchen Bereichen, in denen später die Lüftungslöcher erzeugt werden, während die weiteren länglichen Erhebungen in denjenigen Bereichen bestehen, an denen später die Übergangsfläche der Radschüssel stegartig den Schüsselrand zwischen den Lüftungslöchern mit dem Anschlussflansch verbindet. Alternativ oder zusätzlich kann die Seitenwand als Formkontur für den Schüsselrand mit mehreren gleichmäßig über den Umfang der Seitenwand verteilt angeordneten, in Umfangsrichtung sich erstreckenden, ringsegmentförmigen Vertiefungen ausgebildet sein, wobei vorzugsweise jeweils eine ringsegmentförmige Vertiefung axial versetzt zu einer an der Seitenwand ausgebildeten kreisförmigen, ovalen oder U-förmigen Erhebung angeordnet ist und/oder axial versetzt und umfangsversetzt zu den länglichen Erhebungen angeordnet ist. Die ringsegmentförmigen Vertiefungen sorgen mithin für Materialanhäufungen in denjenigen Bereichen des Schüsselrandes, die an der Radschüssel in axialer Verlängerung eines Lüftungsloches nach Stanzen der Lüftungslöcher liegen.
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Gemäß noch einer weiteren alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung kann die Seitenwand mit mehreren gleichmäßig zueinander und über den Umfang verteilt angeordneten kreisringförmigen, ringförmigen, streifenförmigen oder partiell ringsegmentstreifenförmigen Erhebungen zum Formen von Zonen mit Materialreduzierungen zwischen Stanz- oder Schneidbereichen für Lüftungslöcher herum versehen sein.
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Die Vertiefungen oder Erhebungen weisen in Achsrichtung des Drehfutters verlaufende Ränder auf, die vorzugsweise derart schräg und/oder gekrümmt verlaufen, dass der Abstand der Ränder in Abstreckrichtung zunimmt.
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Bei der Verfahrensführung und beim Fahrzeugrad ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Zonen mit den Materialanhäufungen in der Übergangsfläche, oder im Schüsselrand, zumindest partiell eine größere Materialdicke aufweisen als die Materialdicke in den diese Zonen umgebenden Bereichen, und/oder wenn die Zonen mit Materialreduzierungen in der Übergangsfläche, oder im Schüsselrand, zumindest partiell eine geringere Materialdicke aufweisen als die Materialdicke in den diese Zonen umgebenden Bereichen der Übergangsfläche. Soweit mithin hier von Materialanhäufung oder Materialreduzierung gesprochen wird, kann dies schon dadurch erreicht werden, dass die Radschüsselform in Umfangsrichtung gesehen im Bereich der Materialreduzierung eine dünnere Materialdicke erhält als in den angrenzenden Bereichen, bzw. im Bereich der Materialanhäufung eine größere Materialdicke erhält als in den angrenzenden Bereichen. Die Änderung der Materialdicke sollte hierbei spürbar sein, also wenigstens 3% oder 5 % oder 10 % der Ausgangsdicke des Vorformlings, oder mehr, betragen, und/oder relativ zu benachbarten Zonen bei mehr als 5%, vorzugsweise mehr als 10% oder 15% betragen.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, eines erfindungsgemäßen Fahrzeugrades sowie eines Drückfutters ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele. Die Ausführungsbeispiele dienen hierbei der Illustration der Erfindung, ohne diese auf die einzelnen Ausführungsbeispiele zu beschränken. In der Zeichnung zeigen.
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1 an einer schematisch angedeuteten Drückwalzmaschine den Verfahrensablauf beim Drückwalzen eines Vorformlings;
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2 in perspektivischer Ansicht ein schematisch angedeutetes Ausführungsbeispiel eines Drückfutter zur Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen drückgewalzten Radschüsselform gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
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3 eine mit dem Drückfutter aus 2 hergestellte Radschüssel mit bereits erzeugten Lüftungslöchern und Bolzenlöchern in Ansicht auf die Schüsselinnenseite;
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4 die Radschüssel aus 3 in Seitenansicht;
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4A einen Schnitt durch ein Lüftungsloch und den Schüsselrand in axialer Verlängerung dieses Lüftungslochs bei der Radschüssel nach 3;
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5 eine Schnittansicht entlang V-V in 4;
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6 einen Schnitt durch ein Lüftungsloch vor dem Austanzen des Lüftungslochs bei noch vorhandenem, mit seinem Stanzrand angedeuteten Stanz-Butzen;
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7 eine Radschüssel gemäß einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsvariante in unterschiedlichen Schnittebenen je Schüsselhälfte;
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8 eine Detailansicht des Schnitts durch die rechte Hälfte der Radschüssel nach 7;
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9 eine Schnittansicht entlang IX-IX in 7;
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10 eine Schnittansicht durch eine Radschüssel gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsvariante in unterschiedlichen Schnittebenen je Schüsselhälfte;
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11 eine Schnittansicht entlang XI-XI in 10;
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12 eine Schnittansicht durch eine Radschüssel gemäß einer vierten erfindungsgemäßen Ausführungsvariante in unterschiedlichen Schnittebenen je Schüsselhälfte;
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13 eine Detailansicht von XIII in 12
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14 eine Radschüssel gemäß einer fünften erfindungsgemäßen Ausführungsvariante in Draufsicht;
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15 eine Schnittansicht entlang XV-XV in 14;
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16 einen Schnitt durch die rechte Schüsselhälfte in 15 in vergrößerter Ansicht;
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17 einen mittigen Horizontalschnitt durch zwei benachbarte Lüftungslöcher bei der Radschüssel aus 14;
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18 eine Draufsicht auf ein Fahrzeugrad mit einer Radschüssel gemäß einer sechsten Ausführungsvariante;
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19 eine Schnittansicht entlang XIX-XIX in 18;
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20 eine Detailansicht des Details XX in 19
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21 eine Draufsicht auf ein Fahrzeugrad mit einer Radschüssel gemäß einer siebten erfindungsgemäßen Ausführungsvariante;
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22 das Fahrzeugrad aus 21 im Längsschnitt;
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23 eine Schnittansicht entlang XXIII-XXIII in 22;
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24 einen Längsschnitt durch eine Radschüsselform gemäß einer achten Ausführungsvariante vor dem Ausstanzen von Lüftungslöchern;
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25 den rechten Radschüsselrand aus 24 in vergrößerter Ansicht; und
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26 einen Horizontalschnitt durch den Lüftungslochbereich in 24.
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In 1 ist schematisch stark vereinfacht zur Erläuterung des Verfahrensablaufs beim Drückwalzen von Vorformlingen zu Radschüsselformen bzw. Radschüsseln mit Bezugszeichen 1 eine Drückwalzmaschine bezeichnet. Von der Drückwalzmaschine 1 sind nur die für das Drückwalzen besonders maßgeblichen Maschinenbestandteile, nämlich eine beispielsweise über ein Getriebe (nicht gezeigt) antreibbare Hauptspindel 2, ein mit der Hauptspindel 2 drehfest und austauschbar verbundenes, die Negativkontur der herzustellenden Radschüsselform 70 aufweisendes Drückfutter 3, ein Niederhalterwerkzeug 4 sowie mehreren Drückwalzen 5 dargestellt. In der schematischen Ansicht nach 1 sind zwei Drückwalzen 5 gezeigt, die unabhängig voneinander entsprechend einem vorgegebenen Walzprogramm gesteuert und zeitlich nacheinander einen Vorformling 6, der bei der dargestellten Verfahrensführung aus einer zylindrischen Blechronde 6 mit einer einheitlichen vorgegebenen Materialdicke von beispielsweise 14 mm besteht, gegen die Außenkontur bzw. Formkontur des mittels der Hauptspindel 2 um die Drehachse D mit hoher Drehzahl drehbaren Drückfutters 3 andrücken und abstrecken. Die Drückwalzmaschine 1 kann vorzugsweise drei oder vier Drückwalzen 5 aufweisen, wobei die Drückwalzen untereinander unterschiedliche Durchmesser und unterschiedliche Konturen aufweisen können, um ein optimales Ergebnis beim Drückwalzen einer Radschüssel bzw. Radschüsselform 70 zu erhalten. Die Darstellung in 1 dient nur zur Veranschaulichung, da das erfindungsgemäße Verfahren im Prinzip auf jeder Drückwalzmaschine durchgeführt werden kann, die zur Fertigung von Radschüsselformen bzw. Radschüsseln mittels Drückwalzen bzw. Abstreckdrücken ("Flowforming") geeignet ist.
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2 zeigt ein Drückfutter 3 zur Herstellung einer Radschüsselform 70 bzw. eine Radschüssel 10, wie sie in den 3 bis 6 dargestellt ist. In der vorliegenden Beschreibung dient hierbei der Begriff Radschüsselform für das nach dem Drückwalzen vorliegende Zwischenprodukt, das zwar bereits im Wesentlichen die Kontur der späteren Radschüssel hat, ohne dass jedoch ein Nachschneiden des Schüsselrandes und des Mittenlochs erfolgt ist und bevor die Stanz-, Schneid- und/oder Bohrvorgänge zur Erzeugung der Lüftungslöcher und der Bolzenlöcher vorgenommen wurden. Soweit von Radschüsseln in der vorliegenden Anmeldung gesprochen wird, sind zumindest die Stanz- oder Schneidvorgänge für die Lüftungslöcher bereits vorgenommen, und es sind vorzugsweise auch die Randkanten des Mittenlochs und des Schüsselrands nachgearbeitet (z.B. geschnitten, entgratet) und auch die Bolzenlöcher für Radschrauben sind gebohrt oder geschnitten. Ferner kann die Oberfläche der Radschüssel mechanisch nachbearbeitet, plangeschlagen und/oder gestempelt sein, damit die Radschüssel als Schüsselteil mit einem Felgenteil zu einem Fahrzeugrad verbunden werden kann. Ein mechanisches nachbearbeiten kann insbesondere spanabhebend am Anschlussflansch (ggf. beidseitig) und am Schüsselrand (außenseitig) stattfinden, bevor die Radschüssel mit dem Felgenteil zum Fahrzeugrad verbunden wird.
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Es wird nun zuerst Bezug genommen auf die 2 bis 6. 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Drückfutter 3 zur Herstellung der in 3 gezeigten erfindungsgemäßen Radschüssel 10 gemäß einer ersten Ausführungsalternative auf der beispielsweise in 1 gezeigten Drückwalzmaschine 1. Die Radschüssel 10 dient hier vorzugsweise zur Herstellung eines Fahrzeugrads für ein Nutzfahrzeug, weswegen sie ein relativ großes Mittenloch 11 hat, um welches herum ein mit insgesamt zehn Bolzenlöchern 21 versehener Anschlussflansch 12 ausgebildet ist, der von der unverformten Teilfläche des Vorformlings (Ronde 6 in 1) gebildet wird. Der Anschlussflansch 12 geht integral in eine sich konisch erweiternde Schüssel-Übergangsfläche 13 über, die in einem im Wesentlichen zylinderförmigen bzw. ringförmigen Schüsselrand 14 mit einem mit der Radachse R zusammenfallenden Mittelpunkt endet. Der Anschlussflansch 12, die Schüssel-Übergangsfläche 13 und der Schüsselrand 14 werden durch Drückwalzen und Abstrecken des Vorformlings gegen das in 2 gezeigte Drückfutter 3 ausgebildet, wobei im Wesentlichen nur die Übergangsfläche 13 und der Schüsselrand 14 während des Drückwalzens verformt, also drückgewalzt bzw. abgestreckt ("flowformed") werden. Das in 2 dargestellte Drückfutter 3 weist hierzu entsprechend eine Stirnwand 7 und eine zwei unterschiedliche Abschnitte aufweisende Seitenwand 8 auf, wobei der an die senkrecht zur Drehachse des Drückfutters 3 verlaufende Stirnwand 7 unmittelbar angrenzende Abschnitt 8A der Seitenwand 8 zum Erzeugen der Schüssel-Übergangsfläche an der Radschüssel 10 bzw. Radschüsselform dient und sich hierzu entsprechend in Abstreckrichtung konisch erweitert. An den ersten Abschnitt 8A schließt sich dann ein zweiter Abschnitt 8B der Seitenwand 8 an, der während des Drückwalzens zum Erzeugen des Schüsselrandes (14 bei der Radschüssel 10 bzw. Radschüsselform) dient. Zu Beginn des Drückwalzvorgangs liegt der hier ringförmige Vorformling 6, wie in 1 angedeutet ist, mit einem inneren Teilabschnitt an der Stirnwand 7 des Drückfutters 3 an und wird mittels des Niederhalterwerkzeugs (4 in 1) gegen die Stirnwand 7 gedrückt. Da der Niederhalter 4 ein ausreichendes Widerlager an dem Vorformling 6 im Bereich der Stirnwand 7 des Drückfutters 3 finden muss, kann während des Drückwalzens mit den Drückwalzen 5 in diesem Teilbereich keine Verformung des Vorformlings erfolgen.
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Abweichend von den im Stand der Technik bisher beim Drückwalzen verwendeten Drückfuttern weist das erfindungsgemäße Drückfutter 3 im Abschnitt 8A der Seitenwand 8 über den Umfang verteilt mehrere, hier kreisförmige lokale Erhebungen 41 auf, wobei das Drückfutter 3 nach 2 jeweils zwischen zwei benachbarten lokalen kreisförmigen Erhebungen 41 mit einer weiteren, streifenförmigen Erhebung 42 versehen ist. In Umfangsrichtung betrachtet wechseln sich am Abschnitt 8A der Seitenwand 8 des Drückfutters 3 jeweils eine kreisförmige Erhebung 41 und eine streifenförmige Erhebung 42. Da der Vorformling beim Drückwalzen gegen das Drückfutter 3 drückgewalzt bzw. abgestreckt wird, bewirken die Erhebungen 41, 42 an der Form bzw. Kontur des Drückfutters 3 während des Drückwalzens, dass an der Radschüsselform bzw. der Radschüssel 10 gemäß 3 die Schüssel-Übergangsfläche 13 über deren Umfang regelmäßig verteilt kreisförmigen Zonen mit Materialreduzierungen erhält, und zwar immer dort, wo das Drückfutter 3 eine kreisförmige Erhebung 41 hat; außerdem erhält die Übergangsfläche 13 während des Drückwalzens jeweils zwischen zwei solchen kreisförmigen Zonen mit Materialreduzierung jeweils eine streifenförmigen Zone 15 mit einer Materialreduzierung, nämlich dort, wo am Drückfutter 3 die streifenförmigen Erhebungen 42 ausgebildet sind; die Zonen 15 mit Materialreduzierung wirken sich beim Drückwalzen gegen die Außenkontur des Drückfutters 3 ausschließlich an der Innenseite 16 der Radschüssel 10 aus, und zwar dadurch, dass im Bereich einer Zone 15 mit Materialreduzierung die Dicke der Schüsselwand zwischen der Innenseite 16 der Radschüssel 10 und deren Außenseite 17 geringer ist als in den benachbarten Zonen, mithin an der Innenseite 16 eine Oberflächenkontur entsteht, die nicht rotationssymmetrisch ist. Das Maß der Dickenreduzierung richtet sich nach dem Maß der Höhe der Erhebungen 41 bzw. 42 am Drückfutter 3. Die Außenseite 17 der Radschüssel hingegen hat, wie in 4 gut zu erkennen, eine rotationssymmetrische Kontur, denn an der Außenseite 17 liegen während des Drückwalzen die Drückwalzen (5 in 1) an und leisten die Verformungsarbeit, während sich das Drückfutter mit dem Vorform mit hoher Drehzahl dreht. Die Zonen mit kreisförmiger Materialreduzierung sind zwar bei der Radschüssel 10 in 3 nicht mehr zu erkennen, weil diese Zonen beim Stanzen oder Schneiden der Lüftungslöcher 18 weggeschnitten und zusammen mit den ausgeschnittenen Stanz-Butzen entfernt wurden; die 5 zeigt jedoch den Zustand einer Radschüsselform 70 nach dem Abstreckdrücken und vor Entfernen des Stanz-Butzens 71 zur Herstellung des Lüftungslochs 18 mit einem hier kreisförmigen Lüftungslochrand 88 in der abgestreckten Übergangsfläche 13. Am Stanz-Butzen 71 ist die mittels der kreisförmigen Erhebungen 41 am Drückfutter 3 an der Radschüsselform 70 erzeugte, entsprechend kreisförmige Zone 72 mit Materialreduzierung gut zu erkennen.
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Das Drückfutter 3 gemäß 2 weist ferner im Abschnitt 8B der Seitenwand 8, mithin in demjenigen Abschnitt, der beim Drückwalzen zur Erzeugung des Schüsselrandes 14 an der Radschüssel 10 dient, jeweils in radialer, achsparalleler Verlängerung des Bereichs, in welchem die kreisförmigen Erhebungen 41 ausgebildet sind, eine lokale Vertiefung 46 auf, wobei zwischen zwei Bereichen mit lokaler Vertiefung 46 am Abschnitt 8B jeweils ein Bereich 47 ausgebildet ist, der in Verlängerung der streifenförmigen Erhebung 42 liegt, und entweder als lokale Erhebung oder aber als Zone mit zylindrischer Oberfläche (also ohne Erhebung oder Vertiefung) ausgeführt ist. Diese spezielle Formgebung der Seitenwand 8B führt beim Drückwalzen des Vorformlings gegen das Drückfutter 3 dazu, dass der Schüsselrand 14, wie bereits in 3 gut zu erkennen ist, jeweils in Verlängerung eines Lüftungslochs 18, also quasi hinter bzw. im Schatten eines Lüftungslöcher 18, einen Schüsselrandabschnitt 19 als Zone mit Materialanhäufung erhält; in axialer Verlängerung des mit der streifenförmigen Zone 15 versehenen Zwischenbereichs 24 zwischen zwei Lüftungslöchern 18 hingegen wird ein Schüsselrandabschnitt 20 ausgebildet, der im Wesentlichen dieselbe Materialdicke hat wie die Partien der Radschüssel 10 in solchen Bereichen, wo das Drückfutter 3 weder Erhebungen noch Vertiefungen hatte. Zur Verdeutlichung wird noch angemerkt, dass selbstverständlich die Lüftungslöcher 18 erst gestanzt werden, nachdem die Schüsselrandabschnitte 19 mit größerer Materialdicke während des Drückwalzen bereits ausgebildet wurden, und dass die Schüsselrandabschnitte 20 auch eine geringfügig reduzierte Materialdicke gegenüber anderen Bereichen der Übergangsfläche erhalten könnten.
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Dadurch, dass im Bereich der später zur Erzeugung der Lüftungslöcher 18 entfernten Stanz-Butzen 71 mit den kreisförmigen Erhebungen 41 am Drückfutter Zonen 72 mit Materialreduzierungen geschaffen wurden, und auch dadurch, dass jeweils in Zwischenbereichen 24 zwischen zwei Lüftungslöchern 18 eine streifenförmige Zone 15 mit Materialreduzierung geschaffen wird, kann beim Drückwalzen entsprechend mehr Ausgangsmaterial in den Schüsselrand 14 fließen, weswegen der Vorformling zum Erzeugen der Radschüsselform 10 bei gleicher zu erzeugender Radschüsselweite einen geringeren Außendurchmesser erhalten kann als ein Vorformling, mit dem eine Radschüssel mit gleicher Schüsselweite aber ohne Materialreduzierung drückgewalzt wird. Neben dieser Materialeinsparung für den Vorformling erhält zugleich die Radschüssel 10 durch die streifenförmige Materialreduzierungen 15 zwischen zwei Lüftungslöchern 18 eine Gewichtserleichterung und zugleich eine konstruktive Verstärkung durch die streifenförmige bzw. rippenförmige Formgebung, wobei die in den Zonen 15 erzielten Gewichtseinsparungen durch Materialreduzierung größer sind als die Materialzunahme aufgrund der Zonen 19 mit Materialanhäufung am Schüsselrand 14. Von besonderem Vorteil für die Wechselbelastungen im Fahrbetrieb eines Fahrzeugrades sind die Materialanhäufungen in den Abschnitten 19 am Schüsselrand 14 einschließlich der dazwischen liegenden Abschnitte 20 mit zumindest geringerer Materialdicke als in den Abschnitten 19, und gegebenenfalls sogar reduzierter Materialdicke. Im Dauerbelastungsbetrieb eines Fahrzeugrades zeigen sich insbesondere im Schüsselrand 14 hinter bzw. in axialer Verlängerung der Lüftungslöcher 18, und manchmal auch in den Zwischenbereichen zwischen diesen Lüftungslöchern 18 Materialeinrisse, oder es treten Brüche der Verbindungsschweißnähte zwischen dem Schüsselrand und dem Felgenteil auf.
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Bei einem Fahrzeugrad mit einem erfindungsgemäßen Schüsselteil, also einer Radschüssel 10, wird diesem Effekt durch die unterschiedlichen Materialdicken im Schüsselrand 14 in den Abschnitten 19 in axialer Verlängerung hinter den Lüftungslöchern 18 und in den Abschnitten 20 in Verlängerung der Zwischenbereiche 24 zwischen zwei Lüftungslöchern 18 entgegengewirkt.
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Die Radschüssel 10 für ein Nutzfahrzeugrad hat im in den 3 bis 10 gezeigten Ausführungsbeispiel zehn Bolzenlöcher 21 im Anschlussflansch 12, zehn Lüftungslöcher 18 und entsprechend auch zehn streifenförmige Zonen 15 mit Materialreduzierungen als Aussteifrippen an der Innenseite 16 der Übergangsfläche 13. Jede streifenförmige Zone 15 mit Materialreduzierung bei der Radschüssel 10 hat jeweils zwei in Radialrichtung verlaufende Randkanten 15A, wobei jede Randkante 15A schräg zur Radachse R verläuft und sich außerdem der Abstand A zwischen den Randkanten 15A zum Schüsselrand 14 hin vorzugsweise kontinuierlich vergrößert. Aus der Schnittansicht in 4 ist gut erkennbar, dass die Materialdicke D1 im Bereich des Anschlussflansch 12, welche zumindest vor einem etwaigen Abdrehen der Stirnflächen des Anschlussflansch 12 der Ausgangsdicke des Vorformling entspricht, erheblich größer ist als die Materialdicke D2 in der Schüssel-Übergangsfläche 13 beispielsweise am Rand eines Lüftungslochs 18 (vergl. 6). Die Materialdicke D2 beträgt hierbei minimal meist etwa 30–40 % der Ausgangsdicke D1, und liegt eher im Bereich von etwa 40–50 % der Ausgangsdicke D1. Im Bereich der zugleich eine Versteifungsrippe bewirkenden streifenförmigen Zone 15 mit Materialreduzierung sinkt die Materialdicke D3 nochmals deutlich ab, wie sowohl in der Schnittansicht der oberen Hälfte der 4 als auch in der Schnittansicht gemäß 6 besonders gut zu erkennen ist. Die Materialdicke D3 kann dort lokal beispielsweise nur noch 60% bis 80% der Materialdicke D2 in den diese umgebenden, abgestreckten Bereichen der Übergangsfläche und ggf. nur noch etwa 10% bis 30% der Materialdicke D1 in dem Anschlussflansch 12 betragen. In den Umgebungsbereichen um die streifenförmige Zone 15 mit Materialreduzierung herum, und vorzugsweise auch im Grenzbereich der Lüftungslöcher 18, beträgt die Materialdicke D2. An dieser Stelle sei außerdem angemerkt, dass in den Figuren nicht dargestellt ist, dass durch das verfahrensmäßig angewendete Drückwalzen verfahrensbedingt in Abstreckrichtung, also vom Anschlussflansch 12 bis zum Schüsselrand 14 hin, eine geringfügige kontinuierliche Dickenabnahme entsteht.
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Die Schnittansicht in 4A verdeutlicht die Materialanhäufung am Schüsselrand 14 in radialer Verlängerung (hier mittig) der Lüftungslöcher 18. Mit der punktierten Linie ist in der Detailansicht in 4A die Materialdicke D2 angedeutet, also diejenige Materialdicke, die der Schüsselrand 14 im Bereich der zwar abgestreckten, jedoch nicht mittels Materialanhäufung aufgedickten Abschnitte 20 während des Drückwalzen erhält. Da mittels der Vertiefungen (46, 2) am Drückfutter Zonen 20 mit Materialanhäufung im Schüsselrand 14 ausgebildet werden, erhält der Schüsselrand 14 lokal eine Materialdicke D4, die größer ist als die Materialdicken D2 und D3. Hierbei fällt die (maximale) Materialaufdickung D4, die vorzugsweise 5 bis 10 % gegenüber den angrenzenden Bereichen mit der Materialdicke D2 beträgt, geringer aus als die (maximale) Materialausdünnung D3, die vorzugsweise 10 bis 30 % relativ zu den angrenzenden Bereichen mit der Materialdicke D2 beträgt aus. Im Bereich der Stanzbutzen 71 bzw. Lüftungslöcher 18 wiederum kann die minimale Materialdicke D5 noch weiter reduziert werden, da der gesamte Butzen entfernt wird. Im Regelfall gilt jedenfalls am Ende des Abstreck- bzw. Drückwalzvorgangs: D1 > D4 > D2 > D3 ≥ D5
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Die Relativverhältnisse können hierbei am Ende des Abstreckvorgangs in etwa wie folgt liegen: 1,2 ≥ D4/D2 > 1 1 > D3/D2 ≥ 0,7
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Hinsichtlich der Dickenabmessungen sei noch angemerkt, dass insbesondere zur Vermeidung sprunghafter Dicken-Übergänge jeweils Übergangszonen entstehen, innerhalb denen eine kontinuierliche Dickenänderung von der einen Dicke auf die andere Dicke stattfindet. Dies verdeutlichen auch die 5 und 6. Die vorstehend genannten Werte beziehen sich daher auf Anhaltswerte für die maximale Aufdickung (Materialanhäufung) und maximale Ausdünnung (Materialreduzierung). Für die Ausgangsdicke D1 im Anschlussflansch 12 und die Materialdicke am Schüsselrand 14 beim zusammengeschweißten Fahrzeugrad ist noch zu berücksichtigen, dass der Anschlussflansch 12 ggf. beidseitig spanabhebend abgedreht sein kann um z.B. 0,3 mm je Seite, und auch der Schüsselrand 14 zumindest an der Außenseite spanabhebend um z.B. 0,1 mm bis 0,5 mm abgedreht oder anderweitige nachgearbeitet sein kann, so dass dann am fertigen Fahrzeugrad bzw. Schüsselteil der Schüsselrand 14 keine oder nur noch minimale Dickenänderungen aufweist, die jedoch in der Radschüsselform als Zwischenprodukt der Fertigung mit größeren Unterschieden bestanden haben.
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Bei der in den 7 bis 9 gezeigten Radschüssel 110 sind funktionsgleiche Bauteile mit um 100 erhöhten Bezugszeichen bezeichnet. Wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Radschüssel 110 für ein Nutzfahrzeugrad mit zehn Bolzenlöchern 121 im Anschlussflansch 112 sowie zehn Lüftungslöchern 118 in der beim Drückwalzen gegen ein nicht gezeigtes Drückfutter abgestreckten Schüssel-Übergangsfläche 113, und auch der Schüsselrand 114 weist vorzugsweise, wie beim vorherigen Ausführungsbeispiel, jeweils in radialer Verlängerung eines Lüftungslochs 118 Abschnitte 119 auf, die eine größere Materialdicke haben als Abschnitte 120 am Schüsselrand, die in Verlängerung eines Zwischenabschnitts 124 zwischen zwei Lüftungslöchern 118 liegen, wie in der rechten Hälfte von 7 dargestellt. Der wesentliche Unterschied zwischen der Radschüssel 110 gemäß 7 und dem vorherigen Ausführungsbeispiel besteht in der Formgebung der Zonen 115 mit Materialreduzierungen im Zwischenabschnitt 124 zwischen zwei Lüftungslöchern 118. Bei der Radschüssel 110 hat die Zone 115 mit Materialreduzierungen drei voneinander abgegrenzte Felder 131, 132, 133, wobei jedes dieser Felder eine Materialdicke D3 hat, die kleiner ist als die Ausgangsdicke D1 des Vorformlings, wie sie im Anschlussflansch 112 der Radschüssel 110 weiterhin vorhanden ist. Die Materialdicke D3 ist auch kleiner als die Dicke D4 im Bereich der Abschnitte 119 am Schüsselrand 114 als Zonen mit Materialanhäufung, und auch kleiner ist als die Dicke D2 im Bereich der die Felder 131, 132, 133 umgebenden Partien der Radschüssel-Übergangsfläche 113. Im gezeigten Ausführungsbeispiel haben alle drei Felder 131, 132, 133 eine leichte Trapezform mit schräg zur Radialrichtung verlaufenden Randkanten 136 am Feld 131, 137 am Feld 132 und 138 am Feld 133, wobei sich der Abstand A zwischen den jeweiligen Randkanten 136, 137, 138 einerseits innerhalb eines Feldes 131, 132, 133 und zu dem auch von Feld zu Feld zum Schüsselrand 114 hin erweitert. Das am nächsten zum Anschlussflansch 112 liegende Feld 131 hat mithin die geringste Feldbreite, und das am nächsten am Schüsselrand 114 liegende Feld 133 die größte Breite. Quer zur Radachse R weist das Feld Begrenzungskanten 141, 142, das Feld 132 Begrenzungskanten 143, 144 und das Feld 133 Begrenzungskanten 145, 146 auf, deren Länge entsprechend der Zunahme der Breite der Felder 131, 132, 133 jeweils von der kleinsten Länge der Begrenzungskante 141 zur größten Länge an der Begrenzungskante 146 zunimmt. Vor allem die Schnittansichten in den 8 und 9 lassen gut erkennen, dass jedes Feld 131, 32, 133 eine ausgeprägte Zone mit im Wesentlicher konstanter reduzierter Dicke D3 hat, während sich insbesondere im Bereich der Randkanten 134–138 und der Begrenzungskanten 141–146 die Dicke kontinuierlich bis zur Materialdicke D2 in dem die Lüftungslöcher 118 bzw. die Felder 131, 132, 133 umgebenden Bereich der Übergangsfläche 113 ändert. Durch den mittels Feldern unterbrochenen Aufbau des Zwischenabschnitts 124 zwischen zwei Lüftungslöchern 118, wobei in bzw. mit jedem Feld 131, 132, 133 eine Zone 115 mit Materialreduzierung realisiert ist, wird entsprechend mehr Material zur Verfügung gestellt, welches beim Drückwalzen in den Schüsselrand 114 fließen kann. Zugleich sorgen die mehreren Felder 131–133 für eine Reduzierung des Gesamtgewichts der Radschüssel, und die zwischen zwei benachbarten Feldern 131, 132 verbleibenden Zwischenstege 151 bzw. 152 zwischen den Felder 132, 133 sorgen für eine zusätzliche Versteifung des Bereichs zwischen zwei Lüftungslöchern 118 und insgesamt der Schüssel-Übergangsfläche 113.
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Bei der in den 10 und 11 dargestellten dritten Variante einer Radschüssel 210 sind wiederum am Anschlussflansch 212 insgesamt zehn Bolzenlöcher 121 sowie ein Mittenloch 211 ausgebildet, während in der beim Drückwalzen abgestreckten Schüssel-Übergangsfläche 213 zehn Lüftungslöcher 218 und zehn Zonen 215 mit Materialreduzierungen jeweils zwischen zwei Lüftungslöchern 218 ausgebildet sind. Die oberen Begrenzungskanten 241 jeder Zone 215 mit Materialreduzierung liegen oberhalb des Ausdehnungsbereich der Lüftungslöcher 218. Zugleich erstreckt sich die Begrenzungskante 241 zusammen mit den Randkanten 235 der Zonen 215 partiell in Radialrichtung betrachtet bis vor die Lüftungslöcher 218. Jede Zone 215 weist mithin einen Eckbereich 251 zwischen der Randkante 235 und der anschlussflansch-näheren Randkante 241 auf, der den Zwischenabschnitt 224 zwischen zwei Lüftungslöchern 218 auf die geringere Materialdicke D3 verjüngt, weswegen nicht nur zusätzliches Material aus dem Bereich zwischen den Lüftungslöchern 218 und dem Anschlussflansch 212 im Bereich der Übergangsfläche 213 wegbewegt wird, sondern zugleich die Steifigkeit der Schüssel-Übergangsfläche 213 auch oberhalb (bezogen auf 10) der Lüftungslöcher 218 geringfügig reduziert wird, was die Dauerbelastbarkeit der durch Lüftungslöcher 218 ohnehin hinsichtlich der Biegesteifigkeit ungleichmäßigen Schüssel-Übergangsfläche 213 verbessert. Die seitlichen Begrenzungskanten 235 der Zonen 215 laufen im gezeigten Ausführungsbeispiel etwas oberhalb der Mitte der Lüftungslöcher 218 beginnend auf den Schüsselrand 214 zu annähernd gerade, oberhalb hiervon, beginnend ab der oberen Begrenzungskante 241 der Zone 215, gekrümmt, hier partiell sogar mit demselben Krümmungsradius gekrümmt wie der Krümmungsradius der (später ausgestanzten) Lüftungslöcher 218 beträgt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel liegt die untere Begrenzungskante 242 im Wesentlichen auf Höhe der unteren Tangente an jedes Lüftungsloch 218; die untere Begrenzungskante 242 könnte jedoch auch tiefer liegen und damit noch näher am Schüsselrand 214. Bei der Radschüssel 210 ist wiederum nicht gesondert dargestellt, dass am Schüsselrand 214 jeweils in radialer Verlängerung jedes Lüftungslochs 218 während des Drückwalzens umfangsversetzt Abschnitte als Zonen mit Materialanhäufung und damit einer größeren Materialdicke erzeugt werden als im Bereich derjenigen Abschnitte, die jeweils in Verlängerung der Zwischenabschnitte 224 am Schüsselrand 214 liegen.
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Die 12 und 13 zeigen ein viertes Ausführungsbeispiel einer Radschüssel 310 mit Anschlussflansch 312, beim Drückwalzen abgestreckter Schüssel-Übergangsfläche 313 und Schüsselrand 314. Die Lüftungslöcher 318 sind bereits in einem sich an den Drückwalzschritt anschließenden Stanz- oder Schneidprozess ausgebildet worden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schüssel-Übergangsfläche 313 bis annähernd an den unteren Rand der einzelnen Lüftungslöcher 318 heran rundumlaufend mit konstantem Durchmesser versehen, unterbrochen natürlich von den in bestimmten Bereichen herausgestanzten Lüftungslöchern 318. Wie bei den vorherigen Beispielen bietet es erhebliche wirtschaftliche Vorteile, wenn ein Drückfutter zum Herstellen der Radschüssel 310 in denjenigen Bereichen, die später zu Lüftungslöchern 318 ausgeschnitten oder ausgestanzt werden sollen, Erhebungen am Drückfutter aufweist, die entsprechend zu Zonen mit Materialreduzierungen an der Innenseite der Radschüsselform für die Radschüssel 310 führen, denn da diese Bereiche als Lüftungslöcher 318 ausgestanzt werden, kann das durch die Materialreduzierung eingesparte Material zur Erzeugung von Abschnitten mit Materialanhäufung beispielsweise auch am Schüsselrand 314 vorzugsweise in radialer Verlängerung der einzelnen Lüftungslöcher 318 verwendet werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind bei der Radschüssel 310 an der Schüsselinnenseite 316 über den Innenumfang verteilt je Lüftungsloch 318 zwei vorspringende Stege 351 als Zonen mit Materialanhäufung ausgebildet, wobei jeder dieser Stege 315, wie insbesondere auch 13 gut erkennen lässt, an der Innenseite 316 der Übergangsfläche 313 im Bereich der Schüssel-Übergangsfläche 313 entspringt und sich bis in den Bereich des Schüsselrandes 314 erstreckt. Je Lüftungsloch 318 sind hier jeweils zwei Stege 351 als Zonen mit Materialanhäufung vorgesehen, mithin eine doppelte Anzahl von Stegen 351 im Vergleich zu Lüftungslöchern 318. Jeweils die beiden einem Lüftungsloch 318 zugeordneten Stege 351 haben den gleichen Winkelabstand bezogen auf eine Radialebene, welche ein Lüftungsloch 318 halbiert und zugleich durch die Radachse R hindurchgeht. Der Winkelabstand eines Stegs 351 zum übernächsten Steg 351 hängt von der Anzahl der Lüftungslöcher 318 ab und ist untereinander jeweils gleich, wodurch insgesamt eine symmetrische Verteilung der Paare von Stegen 351 über den Umfang entsteht. Im Bereich der Schüssel-Übergangsfläche 313 entspringen die einzelnen Stege 351 oberhalb einer Tangente an den unteren Begrenzungsrand der einzelnen Lüftungslöcher 318, also neben einem Lüftungsloch, weswegen jeder Steg 351 eine Biegeversteifung zwischen Schüsselrand 314 einerseits und Übergangsfläche 313 bereits in solchen Bereichen bewirkt, in welchen noch in Umfangsrichtung betrachtet sich die Lüftungslöcher 318 auswirken. Die Oberflächenkontur 352 jedes einzelnen Stegs 351 kann plan verlaufen, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel, aber auch gekrümmt oder einen anderen Verlauf erhalten und wird durch die Formgebung einer Vertiefung im Drückfutter bestimmt, mit welchem dann während des Drückwalzens die einzelnen Stege 351 an der Innenseite 316 der Radschüssel 310 ausgebildet werden. Auch wenn bei der Radschüssel 310 keine Zonen mit Materialreduzierung an der Schüsselinnenseite 316 dargestellt sind, wäre es möglich, Zonen mit Materialreduzierungen, wie sie mit Bezug auf die vorherigen Ausführungsbeispiele beschrieben wurden oder nachfolgend noch beschrieben werden, zusätzlich zu den Stegen vorzusehen. Ferner könnte man für jedes Lüftungsloch nur einen einzigen Steg vorsehen, der ggf. kräftiger ausgebildet ist als der hier dargestellte Steg, und der dann mittig zwischen zwei Lüftungslöchern angeordnet wird.
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Auch die in den 14 bis 17 gezeigte Radschüssel 410 ist mittels Drückwalzen einer Ronde gegen ein Drückfutter auf einer Drückwalzmaschine hergestellt, allerdings nicht durch Drückwalzen eines Plattenrohlings gegen die Außenkontur eines Drückfutters, sondern durch Drückwalzen eines topfartig vorgeformten Rohlings gegen die Innenkontur eines entsprechend hohlgewölbten Drückfutters. Aufgrund dieser geänderten Verfahrensführung hat die Radschüssel 410 eine rotationssymmetrische Innenseite 416, wohingegen an der Außenseite 417 der Übergangsfläche 413 der Radschüssel 410 jeweils zwischen zwei Lüftungslöchern 418 eine Zone 415 mit Materialreduzierung erzeugt wurde. Der Anschlussflansch 412 bildet auch bei der Radschüssel 410 die Niederhalterfläche für den Vorformling, der allerdings vor dem Drückwalzvorgang vorgewalzt oder derart vorgezogen wird, dass er z.B. als Topf in den Hohlraum eines Drückfutters eingebracht werden kann. Anschließend wird die Übergangsfläche 413 mittels an der Innenseite 416 wirkender Drückwalzen gegen die Innenwand des Drückfutters gewalzt und hierbei abgestreckt, wodurch die Außenseite 417 der Übergangsfläche 413 und des Schüsselrandes 414 die Innenkontur des Drückfutters erhält das Drückfutter hat verfahrensbedingt die Negativform des Außenseite 417 der Radschüssel 410. In der Übergangsfläche 413 wurden nach dem Drückwalzvorgang durch Stanzen zehn Lüftungslöcher 418 ausgestanzt, wobei jedes Lüftungsloch 418 beim Stanzvorgang derart positioniert wird, dass zwei benachbarte Lüftungslöcher 418 jeweils zwischen einer Zone 415 mit Materialreduzierung symmetrisch positioniert ist. Vor allem die Ansichten in 16 und 17 lassen gut erkennen, dass die Materialdicke D3 im Bereich der Zonen 415 mit Materialreduzierung erheblich kleiner ist als die Dicke D2 in den anderen abgestreckten Bereichen der Schüsselübergangsfläche 413. Die Zone 415 mit Materialreduzierung bildet jeweils eine linsenförmige Senke an der Außenseite 417 der Übergangsfläche 413, wobei alle Zonen 415 bzw. Senken sich im Wesentlichen in einem Band entlang des Umfangs erstrecken, in welchem auch die Lüftungslöcher 418 ausgestanzt wurden. Wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen kann auch bei dieser Ausgestaltung der Schüsselrand 414 Abschnitte mit Zonen mit Materialanhäufung insbesondere in Radialverlängerung der Lüftungslöcher 418 erhalten, während die Abschnitte in radialer Verlängerung der linsenförmigen Zonen 415 mit Materialreduzierung entweder die sonstige Materialdicke D2 oder einer gegenüber dieser weiter reduzierten Materialdicke erhalten.
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Die 18 bis 20 zeigen ein Fahrzeugrad 550, bei welchem eine durch Drückwalzen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Radschüssel 510 mit einem Felgenteil 560 beliebiger Bauart über den Schüsselrand 514 der Radschüssel 510 verbunden ist. Der Felgenteil 560 ist hier in der Flanke eines Sicherheitshumps 561 mit einem Ventilloch zur Aufnahme eines Ventils 562 versehen, welches bei Rotation eine Unwucht am Fahrzeugrad 550 bewirkt. Diese Unwucht wird beim Fahrzeugrad 550 weitestgehend dadurch kompensiert, dass, wie besonders gut 18 erkennen lässt, die Radschüssel 510 mit zwei Zonen 590 mit Materialanhäufung versehen ist, wobei die mit beiden Materialanhäufungs-Zonen 590 an der Innenseite 516 der Übergangsfläche 513 geschaffene zusätzliche Masse sich nach dem Gesamtgewicht des Ventils 562 und dessen Lage relativ zur Radachse richtet. Wie an sich bekannt werden die Radschüssel 510 und der Felgenteil 560 derart miteinander verbunden, dass das Ventilloch für das Ventil 562, und damit auch das Ventil 562, mittig bezogen auf eines der Lüftungslöcher 518 liegen. Bei einer Radschüssel 510 mit zehn Lüftungslöchern 518 befindet sich dann an der dem Ventil 562 gegenüberliegenden Innenseite der Radschüssel 510 wiederum ein Lüftungsloch 518. Die beiden noppenartigen Zonen 590 mit Materialanhäufung als Ausgleichsgewichte für das Ventil 562 sind daher zu beiden Seiten dieses dem Ventilloch bzw. Ventil 562 gegenüberliegenden Lüftungsloch 518 integral in der Übergangsfläche 513 ausgebildet, hier exakt mittig zwischen jeweils zwei Lüftungslöchern 518 ausgebildet. Die beiden Zonen 590 mit Materialanhäufung können hierbei in einem nachfolgenden Stanzschritt als Markierung zur Einstellung der Lage der Radschüssel 510 bezogen auf die Stanzwerkzeuge dienen, damit die Lüftungslöcher 518 jeweils mit dem richtigen Winkelabstand zu den Zonen 590 ausgestanzt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel hat die Radschüssel 510 mit Ausnahme der Zonen 590 mit Materialanhäufung als Gewichtsausgleich für das Ventil 562 keine weiteren, gesondert dargestellten Zonen mit Materialanhäufung oder Materialreduzierung. Wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen erläutert ist jedoch vorzugsweise der Schüsselrand abschnittsweise mit Zonen mit Materialanhäufung in radialer Verlängerung der einzelnen Lüftungslöcher 518 ausgebildet, wobei jeweils in radialer Verlängerung des Zwischenabschnitts 524 zwischen zwei Lüftungslöchern Abschnitte am Schüsselrand 514 ausgebildet sind, die entweder Zonen mit Materialreduzierung bilden oder aber die gleiche Materialdicke aufweisen wie die "normalen" Bereiche der Übergangsfläche 513. Ferner ist vorzugsweise beim Drückwalzen der Radschüssel 510 jeweils in demjenigen Bereich der Schüssel-Übergangsfläche 513, in welchem später die Lüftungslöcher 518 ausgestanzt werden, eine Zone mit Materialreduzierung (nicht gezeigt) vorgesehen, um das dort eingesparte Material in den Schüsselrand 514 zu verlagern und/oder als Material für die Zonen mit Materialanhäufung nutzen zu können. Es wäre auch möglich, zu den Zonen 590, die die Ausgleichsmasse für das Ventil 562 bilden, weitere beispielsweise streifenförmige oder rippenförmige Zonen mit Materialreduzierung oder Materialanhäufung vorzusehen, wie dies bei den vorherigen Ausführungsbeispielen beispielhaft beschrieben wurde.
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Bei dem in den 21 bis 23 gezeigten Fahrzeugrad 650 ist eine alternative Ausgestaltung zur Kompensierung des Gewichts des Ventils 662 verwirklicht. Das Fahrzeugrad 650 weist ein im Wesentlichen beliebig geformtes Felgenteil 660 mit einem Ventilloch 663 zur Aufnahme eines Ventils 662 auf, und die mittels Drückwalzen hergestellte Radschüssel 610 ist mittels Schweißnähten (nicht gesondert dargestellt) über den beim Abstrecken erzeugten Schüsselrand 614 mit der Felgeninnenseite des Felgenteils 660 drehfest verbunden. Auch hier ist das Ventil 662 im Montagezustand von Felgenteil 660 und Radschüssel 610 derart positioniert, dass es mittig eines Lüftungslochs 618 in der abgestreckten Übergangsfläche 613 der Radschüssel 610 liegt. Zu beiden Seiten dieses Lüftungslochs 618, welches quasi vor dem Ventil 662 liegt, sind in der Übergangsfläche 613 zwei relativ kleine, hier muldenförmige Zonen 690 mit Materialreduzierung an der Innenseite 616 der Radschüssel 610 ausgebildet, die mittels entsprechender Erhebungen an der Außenseite der Seitenwand des Drückfutters beim Drückwalzen erzeugt wurden. Auch hier können diese Zonen 690 mit Materialreduzierung zur Einstellung bzw. Zentrierung der Position der Radschüsselform vor dem Ausstanzen sämtlicher Lüftungslöcher 618 dienen, damit nach Stanzen der Lüftungslöcher 618 die beiden Zonen 690 exakt mittig zwischen zwei Lüftungslöchern 618 liegen. Das mittels der Zonen 690 eingesparte Gewicht richtet sich nach dem Ventilgewicht des Ventils 662 und dessen Abstand von der Drehachse, um die durch das Ventil 662 hervorgerufene Unwucht am Fahrzeugrad 650 auszugleichen. Nach Stanzen der Lüftungslöcher 618 liegen die beiden Zonen 690 mit kreismuldenförmiger Vertiefung als Materialreduzierung mittig der Zwischenabschnitte 624 zwischen jeweils zwei benachbarten Lüftungslöchern 618. Auch hier könnten wie bei dem vorherigen Ausführungsbeispiel Materialreduzierungen in denjenigen Bereichen angebracht werden, die später weggestanzt werden und/oder der Schüsselrand kann in Umfangsrichtung betrachtet vorzugsweise sich abwechselnde Abschnitte unterschiedlicher Materialdicken aufweisen, wobei vorzugsweise Abschnitte mit Materialanhäufungen in radialer Verlängerung der Lüftungslöcher 618 liegen, auch wenn dies nicht gesondert dargestellt ist.
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Die 24 bis 26 zeigen ein achtes Ausführungsbeispiel, wobei in diesen Figuren eine Radschüsselform 770 gezeigt ist, wie sie am Ende des Drückwalzschritts vorliegen könnte. Der Anschlussflansch 712, die Übergangsfläche 713 und der Schüsselrand 714 sind zwar an der Radschüsselform 770 bereits ausgebildet, es wurden jedoch weder Bolzenlöcher noch Lüftungslöcher ausgestanzt. Die Position der beim Stanzen (oder beispielsweise Laserschneiden) herzustellenden Lüftungslöcher ist in den Figuren mit der Linie 788 als Lüftungslochrand angedeutet. Auch hier erfolgt das Drückwalzen des Vorformlings gegen ein Drückfutter, welches zumindest Vertiefungen aufweist, um jeweils an der Innenseite 716 der Übergangsfläche 713 während des Drückwalzschritts vier noppenartige Zonen 765 mit Materialanhäufung auszubilden, wobei, wie die Figuren sehr gut erkennen lassen, diese einzelnen Zonen 765 derart positioniert sind, dass ein Teilbereich jeder Zone 765 außerhalb des Lüftungslochrands 788 und ein anderer Teilbereich jeder Zone 765 innerhalb des jeweiligen noch auszustanzenden Lüftungslochs liegt. In einem nachfolgenden Stanzschritt (oder Schneidschritt) wird dann beim Erzeugen der Lüftungslöcher jede dieser einzelnen Zone 765 derart geteilt, dass jede Zone 765 bis an den Rand des Lüftungslochs heranreicht. Jeweils vier Zonen 765 um die Lüftungslöcher (vergl. Linie 788) herum sind bezogen auf den Mittelpunkt bzw. die Radialebene E eines jeden Lüftungslochs derart positioniert, dass sie zueinander einen Winkelabstand von 90° aufweisen und bezogen auf die Radialebene E durch ein Lüftungsloch hindurch jeweils um 45° versetzt zu dieser Radialebene liegen. Mit diesen noppenartigen, bis an den Rand jedes Lüftungslochs heranreichenden Zonen 765 mit Materialanhäufung wird lokal der Randbereich der Lüftungslöcher verstärkt, und zwar in einem Bereich, in welchem bei Dauerbelastung die größten Wechselbelastungen auftreten, welche durch die Materialanhäufung und geringfügig größere Materialdicke besser aufgenommen und kompensiert werden können. Auch bei der Ausgestaltung nach den 24 bis 26 kann das für die Zonen 765 mit Materialanhäufung benötigte zusätzliche Material insbesondere aus dem Mittenbereich des beim Ausstanzen entfernten Butzens 771 entnommen werden, in welchem entsprechend eine hier wiederum kreisförmige Zone 772 mit Materialreduzierung ausgebildet wird. Da dieser Butzen 771 ohnehin beim Stanzvorgang entfernt wird, kann er beliebig ausgedünnt werden, soweit nicht eine Mindestdicke für den Materialfluss beim Abstrecken bzw. Drückwalzen der Schüsselform 770 erforderlich ist. Anstelle von vier noppenartigen Zonen könnten auch nur zwei noppenartige Zonen mit Materialanhäufung vorgesehen sein, die vorzugsweise am schüsselrandseitigen Lüftungslochrand liegen.
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Für den Fachmann ergeben sich aus der vorhergehenden Beschreibung zahlreiche Modifikationen, die in den Schutzbereich der anhängenden Ansprüche fallen sollen. Es wurde bereits dargelegt, dass die in den einzelnen Figuren dargestellten Ausführungsvarianten miteinander kombiniert werden können, insbesondere bei Ausgestaltung mit Ausgleichsgewicht könnten auch andere Zonen mit Materialanhäufung oder Materialreduzierung während des Drückwalzens geschaffen werden. Das Drückfutter hat dann entsprechend Erhebungen an der Seitenwand, die für Materialreduzierungen in der Übergangsfläche oder im Schüsselrand sorgen, oder Vertiefungen, um entsprechend Zonen mit Materialanhäufung in der Übergangsfläche oder im Schüsselrand zu schaffen. Bei allen Ausgestaltungen des Drückfutters und der hiermit erzeugten Radschüsseln erhält der Schüsselrand vorzugsweise diejenige Kontur, die unter Bezugnahme auf die 2 bis 6 gesondert erläutert wurde. Einzelne Zonen können unterschiedliche Materialreduzierungen erhalten, und auch unterschiedliche Formen, wobei vorzugsweise umfangsverteilt zueinander gleiche Formen ausgebildet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 2156551 [0003]
- EP 1473097 B1 [0006]
- DE 19615675 A1 [0007]
- DE 19860732 A1 [0007]
