EP1434697A1 - Verfahren zum herstellen eines notlauf-stützkörpers für notlauf-fahrzeurgräder - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines notlauf-stützkörpers für notlauf-fahrzeurgräder

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EP1434697A1
EP1434697A1 EP02774588A EP02774588A EP1434697A1 EP 1434697 A1 EP1434697 A1 EP 1434697A1 EP 02774588 A EP02774588 A EP 02774588A EP 02774588 A EP02774588 A EP 02774588A EP 1434697 A1 EP1434697 A1 EP 1434697A1
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EP
European Patent Office
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ring
blank
cutting
stage
welding
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EP02774588A
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Jakob Löwen
Meinolf Koch
Ralf Kulmann
Christian Reuber
Lutz Maiwald
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ISE Innomotive Systems Europe GmbH
Original Assignee
ISE Innomotive Systems Europe GmbH
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Publication date
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    • Y10T29/49492—Land wheel
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing an emergency running support body in the form of a shell-shaped, metallic ring body with a corrugated supporting ring surface for emergency running vehicle wheels.
  • run-flat wheels typically have a so-called run-flat support body within the pneumatic tire attached to the wheel rim, which is designed as a cup-shaped ring body within the pneumatic tire, which has a run-flat surface supporting the tire in the event of damage and is supported on the wheel rim with its two axially outer wall regions via annular support elements ,
  • the metallic bowl-shaped ring body has a corrugated emergency running surface with two protruding beads in cross section and a central bead-shaped depression.
  • a run-flat wheel is in Fig. 7 shown.
  • This figure shows a cutaway perspective view of a cut-open run-flat wheel with a rim 1 on which a tubeless tire 2 is mounted.
  • a metallic, shell-shaped ring body 3 is also held on the rim via ring-shaped elastomeric support bodies 4.
  • the bowl-shaped belt body 3 the outside of which forms the emergency running surface when there is air loss in the tire, has three annular beads 3 a, 3 b, 3 c, two of which 3 a, 3 b protrude radially and the third 3 c is turned radially inwards.
  • Such an emergency running support body designed as a shell-shaped, closed belt body with a corrugated emergency running surface, which must be mountable in the tire and with the tire on the rim, cannot be easily produced.
  • the invention has for its object to provide an effective and relatively simple ner driving to manufacture such a Herotlauf support body.
  • This object is achieved according to the invention by driving a ner to produce an ⁇ otlauf support body in the form of a shell-shaped, metallic ring body with a corrugated support ring surface for ⁇ otlauf vehicle wheels, with the steps:
  • the emergency running support body for emergency running vehicle wheels can be produced economically.
  • the rectangular board can be provided in a simple manner in that the rectangular board is continuously cut to length from a metal strip which is wound on a supply roll, the cutting of the board preferably being carried out by laser beam cutting.
  • the rectangular board can also be cut from a sheet of metal.
  • the separation process can also be carried out by punching out.
  • an embodiment of the invention provides that a high-strength steel sheet is used as the material for the metal strip.
  • the ends of the curved plate can be welded using one of the known welding methods.
  • the method is preferably carried out in such a way that the ends of the open ring are welded into a closed ring blank by laser welding.
  • Plasma TIG welding can also be used successfully.
  • the pressure rolling process is carried out as a two-stage process, with a first stage in which the ring surface of the ring blank is provided with the wave profile and with a second stage in which the diameter of the two edge regions of the profiled ring is reduced becomes.
  • the internal stresses which the ring blank exhibits after the first stage are in particular balanced in the second stage.
  • the method is carried out in such a way that in the first stage a rotationally symmetrical profile body, which carries the required wave profile on the outer circumference, is pressed radially from the inside against the ring surface of the ring blank which is clamped in rotation at the edges, with simultaneous application of an axial force , and that the ring body provided with the wave profile in the first stage is rotatably clamped onto a second wave profile body and the edge regions of the ring body are reduced in diameter by means of two disk-shaped rollers.
  • connection elements can be attached to the profiled ring using known methods. It has proven to be favorable in terms of production technology if the combustion elements are attached to the ring body by resistance welding.
  • the ring can also be cut open after the connecting elements have been attached using any of the known methods respectively.
  • the corrugated ring is preferably separated by laser cutting.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the basic sequence of the method according to the invention for producing a ring serving as an emergency running support body with a two-stage push-roll method step
  • Fig. 2 in two parts A, B the basic structure of a
  • FIG. 4 without the clamped ring to be profiled
  • FIG. 4 the device according to FIG. 3, but with the ring clamped during its forming
  • FIG. 5 in two parts A, B the basic structure of a second device for carrying out the second stage of the
  • FIG. 6 Edge areas of the ring profiled in the first stage, FIG. 6 in a concrete, perspective representation
  • FIG. 5 and FIG. 7 in a perspective cutout representation of the known internal structure of an emergency running vehicle wheel.
  • 1 shows the basic sequence of the method according to the invention for producing an emergency running support body in the form of a bowl-shaped ring body with a corrugated supporting ring surface for emergency running vehicle wheels.
  • a rectangular board 6 is cut to length from a supply roll 5 on which a metal strip 5a is wound, preferably by laser beam cutting. In principle, other known, for example mechanically acting, cutting methods can also be used.
  • the rectangular blank 6 After the rectangular blank 6 has been laser-cut, it is bent round into an open ring on a three-roll bending machine. Then the ends are laser welded together so that a closed ring 7 is obtained.
  • This ring 7 is then profiled in two stages 8 a, 8 b by a push-roll process, i.e. provided with the corrugated support ring surface.
  • two connecting elements 9 are fastened in the ring by means of resistance spot welding and the ring between the connecting elements is cut by laser so that the final ring 3 thus formed can be opened for assembly in the tire or on the rim.
  • a high-strength sheet is used as the metallic starting material 5 a.
  • the wavy profiling of the closed ring 7 of the ring blank, in the two process stages 8 a, 8 b, is of central importance in terms of production technology. This profiling is now described in more detail with reference to FIGS. 2 to 6.
  • the ring blank 7 is placed in a horizontal position with the lower edge in a receiving groove 10 of a horizontally ball-bearing plate 11, which is supported by rollers mounted on blocks 11 a 11 b is held down.
  • the upper edge of the ring blank 7 is held in an annular groove 12 of a bell 13 with ball bearings.
  • This bell 13 can be moved vertically in the direction of the arrow via a hydraulic cylinder 15.
  • a profile roller 14, which is driven by a gear motor, also not shown, is installed within the ring blank 7.
  • the entire drive unit with the profile roller can be moved radially to the ring blank in the direction of the arrow via its own hydraulic cylinder 15, not shown.
  • FIG. 2A The internal structure of the device shown only schematically in FIG. 2A can be seen from the perspective view according to FIG. 3, which shows the device without the ring blank inserted.
  • the profile roller 14 has on its circumference the corrugated structure which is to be transferred into the ring blank 7 with a press-roll forming.
  • the profile roller is pressed by a control from the inside against the sheet metal ring blank, so that the profile of the roller is transferred to the sheet metal ring 7, whereby the diameter of the ring increases.
  • an axial force is exerted on the ring blank via the bell 13 by the upper hydraulic cylinder.
  • FIG. 2B This state is shown schematically in FIG. 2B.
  • the state of the device according to FIG. 3 during the forming is shown in FIG. 4.
  • the two edge regions of the profiled ring 7, which will later serve to accommodate the rubber support feet according to FIG. 7, are reduced in diameter.
  • This second stage is shown schematically in FIG. 5 and, in terms of the device, in FIG. 6.
  • the profiled ring 7 is placed on a second machine over a profile roller 16 with the largest possible diameter and pressed against it via a disc-shaped roller 17 by means of a hydraulic cylinder 17 a.
  • the profile roller 16 is driven by a hydraulic motor.
  • the actual forming in the second stage takes place between two disk-shaped rollers 18, 19.
  • the larger roller 18 is freely rotatable via an eccentric 18 a eccentrically on the shaft 16 a of the profile roller 16.
  • the smaller roller 19 is attached to a rotatably mounted arm 20 at the same height outside the ring 7.
  • the edge of the profile ring 7, which is to be reduced in diameter, is clamped between these two rollers 18, 19, and while the profile ring 7 is rotating, the two rollers 18, 19 are moved in the direction of the arrow in the direction of the ring center. So that the edge of the profile ring remains clamped between the rollers 18, 19, the inner roller 18 is slowly moved inwards via the eccentric 18 a, while the outer roller 19 is constantly pressed by a hydraulic cylinder.
  • This two-stage reshaping gives the required profile height of the support ring surface according to FIG. 5 B.
  • the two-stage reshaping is necessary above all because after the reshaping on the first machine, the ring has internal stresses that make it strongly collapse, if the ring is separated in the last stage according to FIG. 1. By dividing the deformation into two stages, the internal stresses in the ring are balanced.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Notlaufstützkörper für Notlauf-Fahrzeugräder besitzen typischerweise die Form eines schalenförmigen, metallischen Ringkörpers (3) mit gewellter Stütz-Ringflache. Die Anmeldung sieht ein einfaches, wirksames Verfahren zur Herstellung eines derartigen Ringkörpers (3) vor, indem eine von einem Blechband (5 a) abgelängte Rechteck-Platine (6) über die Längsseite zu einem Ring gebogen und die offenen Enden des Ringes miteinander stoffschlüssig verbunden werden. Der so erzeugte Ring-Rohling (7) wird nach dem Drück-Rollverfahren mit dem gewünschten Profil versehen, danach mit Verbindungselementen (9) versehen und zwischen diesen aufgeschnitten.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Notlauf-Stützkörpers für Notlauf-Fahrzeugräder
Beschreibung:
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Notlauf- Stützkörpers in Form eines schalenförmigen, metallischen Ringkörpers mit gewellter Stütz-Ringfläche für Notlauf-Fahrzeugräder.
Die Autoindustrie, insbesondere zuliefernde Reifen- und Felgenhersteller, arbeiten intensiv an dem Problem, luftbereifte Fahrzeugräder für Kraftfahrzeuge, sogenannte Notlaufräder zu entwickeln, die bei Luftverlust für eine vorgegebene Fahrstrecke, wenn auch geschwindigkeitsmäßig eingeschränkt, fahrfähig bleiben. Derartige Notlaufräder weisen typischerweise innerhalb des auf der Radfelge befestigten Luftreifens einen sogenannten Notlaufstützkörper auf, der als schalenförmiger Ringkörper innerhalb des Luftreifens ausgebildet ist, welcher eine den Reifen im Schadensfall abstützende Notlauffläche aufweist und sich mit seinen beiden axial äußeren Wandungsbereichen über ringförmige Stützelemente auf der Radfelge abstützt.
Ein derart ausgebildetes Notlaufrad wird in der DE 197 07 090 AI und DE 197 45 409 AI beschrieben.
Im bekannten Fall besitzt der metallische schalenförmige Ringkörper eine gewellte Notlauffläche mit im Querschnitt zwei vorstehenden Wülsten und einer mittigen wulstförmigen Absenkung. Ein so ausgebildetes Notlaufrad ist in Fig. 7 dargestellt. Diese Figur zeigt in einer perspektivischen Ausschnitt- Darstellung ein aufgeschnittenes Notlaufrad mit einer Felge 1 , auf der ein schlauchloser Reifen 2 aufgezogen ist. Auf der Felge ist weiterhin ein metallischer, schalenförmiger Ringkörper 3 über ringförmige elastomere Stützkörper 4 gehaltert.
Der schalenförmige Rmgkörper 3, dessen Außenseite bei Luftverlust im Reifen die Notlauffläche bildet, weist drei Ringwulste 3 a, 3 b, 3 c auf, von denen zwei 3 a, 3 b radial vorstehen und der dritte 3 c radial nach innen gekehrt ist.
Ein derartiger Notlauf-Stützkörper ausgebildet als schalenförmiger, geschlossener Rmgkörper mit gewellter Notlauffläche, der in den Reifen und mit dem Reifen auf die Felge montierbar sein muß, ist nicht ohne weiteres herstellbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein effektives und dabei relativ einfaches Nerfahren zum Herstellen eines derartigen Νotlauf-Stützkörpers zu schaffen.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt gemäß der Erfindung durch ein Nerfahren zum Herstellen eines Νotlauf-Stützkörpers in Form eines schalenförmigen, metallischen Ringkörpers mit gewellter Stütz-Ringfläche für Νotlauf- Fahrzeugräder, mit den Schritten:
Bereitstellen einer rechteckigen metallischen Platine mit einer Längsseite, die auf den Umfang des Ringkörpers abgestellt ist und einer Schmalseite, die auf die Breite des Ringkörpers abgestellt ist, Rundbiegen der metallischen Platine über die Längsseite zu einem offenen Ring,
Verschweißen der Enden des offenen Ringes unter Bildung eines geschlossenen Ringrohlings, Profilieren der Ringfläche umlaufend mit einem querschnittlichen Wellenprofil durch ein Druck-Rollverfahren, Anbringen von stirnseitig gegenüberliegenden trennbar miteinander verbindbaren Verbindungselementen am profilierten Ringrohling, und Aufschneiden des profilierten Ringrohlings zwischen den Verbindungselementen unter Erzeugung des montierbaren, schalenförmigen Ringkörpers mit gewellter Stütz-Ringfläche.
Durch die erfindungsgemäßen Schritte läßt sich auf wirtschaftliche Weise der Notlauf-Stützkörper für Notlauf-Fahrzeugräder herstellen.
Das Bereitstellen der Rechteckplatine kann auf einfache Weise dadurch erfolgen, daß die rechteckige Platine jeweils fortlaufend von einem Metallband, das auf einer Vörratsrolle aufgewickelt ist, abgelängt wird, wobei vorzugsweise das Ablängen der Platine durch Laserstrahlschneiden erfolgt. Alternativ dazu kann die rechteckige Platine auch aus einer Blechtafel geschnitten werden. Dabei kann der Trennvorgang auch durch Ausstanzen erfolgen.
Um einerseits das Gewicht möglichst gering zu halten und um andererseits die nicht unerheblichen Kräfte beim Abrollen des Fahrzeugrades im Notlauffall wirksam auffangen zu können, sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß als Material für das Metallband ein hochfestes Stahlblech verwendet wird.
Das Verschweißen der Enden der rundgebogenen Platine kann prinzipiell nach einem der bekannten Schweißverfahren erfolgen. Im Interesse eines sehr dehnungsfähigen Schweißnahtbereiches wird das Verfahren vorzugsweise so geführt, daß das Verschweißen der Enden des offenen Ringes zu einem geschlossenen Ringrohling durch Laserschweißen erfolgt. Auch das Plasma- WIG-Schweißen kann mit Erfolg eingesetzt werden. Besondere Vorteile werden erzielt, wenn das Druck-Rollverfahren als zweistufiges Verfahren durchgeführt wird, mit einer ersten Stufe, in welcher die Ringfläche des Ringrohlings mit dem Wellenprofil versehen wird, und mit einer zweiten Stufe, in welcher der Durchmesser der beiden Randbereiche des profilierten Ringes verringert wird.
Durch das Aufteilen der Kalt-Umformung des Ringrohlings werden insbesondere auch die inneren Spannungen, die der Ringrohling nach der ersten Stufe aufweist, in der zweiten Stufe ins Gleichgewicht gebracht.
Dabei wird gemäß Ausgestaltungen der Erfindung das Verfahren so geführt, daß in der ersten Stufe ein rotationssymmetrischer Profilkörper, der am äußeren Umfang das geforderte Wellenprofil trägt, radial von innen gegen die Ringfläche des an den Rändern drehend eingespannten Ringrohlings gedrückt wird unter gleichzeitiger Aufbringung einer axialen Kraft, und daß der in der ersten Stufe mit dem Wellenprofil versehene Ringkörper auf einen zweiten Wellen-Profilkörper drehend aufgespannt wird und die Randbereiche des Ringkörpers mittels zweier scheibenförmiger Rollen im Durchmesser reduzierend umgeformt werden.
Durch diese Verfahrensführung ist fertigungstechnisch lediglich eine relativ einfach aufgebaute Anlage notwendig.
Das Anbringen der Verbindungselemente auf den profilierten Ring kann mit bekannten Methoden erfolgen. Es hat sich fertigungstechnisch als günstig erwiesen, wenn die Verbrennungselemente durch Widerstandsschweißen auf dem Ringkörper befestigt werden.
Auch das Aufschneiden des Ringes nach erfolgter Anbringung der Verbindungselemente kann prinzipiell mit irgendeiner der bekannten Methoden erfolgen. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Auftrennen des gewellten Ringes durch Laserschneiden.
Anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispieles wird die Erfindung näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 in einer schematischen Darstellung den prinzipiellen Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines als Notlauf-Stützkörper dienenden Ringes mit einem zweistufigen Drück- Rollverfahrensschritt, Fig. 2 in zwei Figurenteilen A, B den prinzipiellen Aufbau einer
Vorrichtung zum Profilieren des Ringes in der ersten Stufe des
Drück-Roll Verfahrensschrittes , Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht den inneren Aufbau einer
Vorrichtung zur Durchführung der ersten Stufe des Drück-
Rollverfahrens ohne aufgespannten, zu profilierenden Ring, Fig. 4 die Vorrichtung nach Fig. 3, jedoch mit aufgespanntem Ring während seiner Umformung, Fig. 5 in zwei Figurenteilen A, B den prinzipiellen Aufbau einer zweiten Vorrichtung zur Durchführung der zweiten Stufe des
Drück-Rollverfahrens zur Reduzierung des Durchmessers der
Randbereiche des in der ersten Stufe profilierten Ringes, Fig. 6 in einer konkretisierten, perspektivischen Darstellung die
Vorrichtung nach Fig. 5, und Fig. 7 in einer perspektivischen Ausschnitt-Darstellung den bekannten inneren Aufbau eines Notlauf-Fahrzeugrades. In der Fig. 1 ist der prinzipielle Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Notlauf-Stützkörpers in Form eines schalenförmigen Ringkörpers mit gewellter Stütz-Ringfläche für Notlauf-Fahrzeugräder schematisch dargestellt.
Von einer Vörrats-Rolle 5, auf der ein Metallband 5 a aufgewickelt ist, wird eine Rechteckplatine 6 abgelängt, vorzugsweise durch Laserstrahl-Schneiden. Es können prinzipiell auch andere bekannte, beispielsweise mechanisch wirkende Schneidverfahren verwendet werden. Nach dem Laserschneiden der Rechteckplatine 6 wird diese auf einer Drei-Rollen-Biegemaschine zu einem offenen Ring rundgebogen. Danach werden die Enden miteinander laserverschweißt, so daß man einen geschlossenen Ring 7 erhält. Dieser Ring 7 wird dann in zwei Stufen 8 a, 8 b durch ein Drück-Rollverfahren profiliert, d.h. mit der gewellten Stütz-Ringfläche versehen.
Nach der Profilierung werden zwei Nerbindungselemente 9 in dem Ring mittels Widerstandspunktschweißen befestigt und der Ring zwischen den Verbindungselementen durch Laser schneiden getrennt, damit der so ausgebildete, endgültige Ring 3 für die Montage in den Reifen bzw. auf die Felge geöffnet werden kann.
Um die notwendige Stabilität und Festigkeit des Rings 3 bei möglichst geringem Gewicht zu erreichen, wird als metallisches Ausgangsmaterial 5 a ein hochfestes Blech verwendet.
Eine zentrale fertigungstechnische Bedeutung kommt dem wellenförmigen Profilieren des geschlossenen Ringes 7 des Ringrohlings, in den beiden Verfahrensstufen 8 a , 8 b zu. Dieses Profilieren wird anhand der Figuren 2 bis 6 nunmehr näher beschrieben. In der 1. Stufe 8 a wird, wie die Fig. 2 im Teil schematisch zeigt, der Ringrohling 7 in horizontaler Lage mit der unteren Kante in eine Aufnahme- Nut 10 einer horizontal kugelgelagerten Platte 11 eingelegt, die durch an Böcken 11 a gelagerte Rollen 11 b niedergehalten wird. Die obere Kante des Ringrohlinges 7 wird in einer Ring-Nut 12 einer kugelgelagerten Glocke 13 gehalten. Diese Glocke 13 ist über einen Hydraulikzylinder 15 in Pfeilrichtung vertikal verfahrbar. Innerhalb des Ringrohlings 7 ist eine über einen ebenfalls nicht dargestellten Getriebemotor angetriebene Profilrolle 14 installiert. Die gesamte Antriebseinheit mit der Profilrolle ist über einen eigenen nicht dargestellten Hydraulikzylinder 15 radial zum Ringrohling in Pfeilrichtung verschiebbar.
Der innere Aufbau der in Fig. 2 A nur schematisch dargestellten Vorrichtung ist aus der perspektivischen Darstellung nach Fig. 3 ersichtlich, die die Vorrichtung ohne den eingelegten Ringrohling zeigt.
Die Profilrolle 14 besitzt an ihrem Umfang die Wellenstruktur, die es mit einer Drück-Rollumformung in den Ringrohling 7 zu übertragen gilt. Dazu wird, während der Ringrohling 7 mit seinen Aufnahmen 11, 13 über einen separaten Antrieb in Rotation versetzt wird, die Profilrolle durch eine Steuerung von innen gegen den Blech-Ringrohling gedrückt, so daß das Profil der Rolle auf den Blechring 7 übertragen wird, wobei der Durchmesser des Rings sich vergrößert. Um die Umformung des Ringrohlings zu unterstützen, wird durch den oberen Hydraulikzylinder eine axiale Kraft über die Glocke 13 auf den Ringrohling ausgeübt.
In der Fig. 2 B ist dieser Zustand schematisch dargestellt. Den Zustand der Vorrichtung nach Fig. 3 während der Umformung zeigt die Darstellung nach Fig. 4. In der zweiten Stufe 8 b nach Fig. 1 werden die beiden Randbereiche des profilierten Ringes 7, die später zur Aufnahme der Gummi-Stützfüße nach der Fig. 7 dienen, im Durchmesser verkleinert.
Diese zweite Stufe ist im Ablauf schematisch in Fig. 5 und vorrichtungsmäßiger in Fig. 6 dargestellt.
Um die Reduzierung des Durchmessers der Randbereiche durchzuführen, wird der profilierte Ring 7 auf einer zweiten Maschine über eine im Durchmesser möglichst große Profilrolle 16 gelegt und an diese über eine scheibenförmige Rolle 17 mittels eines Hydraulikzylinders 17 a angedrückt. Die Profilrolle 16 wird dabei über einen Hydraulikmotor angetrieben.
Die eigentliche Umformung in der zweiten Stufe erfolgt zwischen zwei scheibenförmigen Rollen 18, 19. Die größere Rolle 18 ist frei drehbar über einen Exzenter 18 a außermittig auf der Welle 16 a der Profilrolle 16 gelagert. Die kleinere Rolle 19 ist auf gleicher Höhe außerhalb des Rings 7 an einem drehbar gelagerten Arm 20 befestigt.
Zwischen diesen beiden Rollen 18, 19 wird der Rand des Profilrings 7, der im Durchmesser verkleinert werden soll, eingeklemmt, und während sich der Profilring 7 dreht, werden die beiden Rollen 18, 19 in Pfeilrichtung Richtung Ringmittelpunkt bewegt. Damit der Rand des Profilringes ständig zwischen den Rollen 18, 19 festgeklemmt bleibt, wird die innere Rolle 18 über den Exzenter 18 a langsam nach innen bewegt, während die äußere Rolle 19 konstant durch einen Hydraulikzylinder nachgedrückt wird.
Durch diese zweistufige Umformung erhält man die geforderte Profilhöhe der Stütz-Ringfläche gemäß Figurenteil 5 B. Die zweistufige Umformung ist vor allem auch deshalb notwendig, weil der Ring nach der Umformung auf der ersten Maschine innere Spannungen hat, die ihn stark ineinander fallen lassen, wenn der Ring in der letzten Stufe nach Fig. 1 aufgetrennt wird. Durch das Aufteilen der Umformung auf die zwei Stufen werden die innere Spannungen im Ring ins Gleichgewicht gebracht.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Notlauf-Stützkörpers in Form eines schalenförmigen, metallischen Ringkörpers (3) mit gewellter Stütz- Ringfläche für Notlauf-Fahrzeugräder, mit den Schritten:
Bereitstellen einer rechteckigen metallischen Platine (6) mit einer
Längsseite, die auf den Umfang des Ringkörpers (3) abgestellt ist und einer Schmalseite, die auf die Breite des Ringkörpers (3) abgestellt ist,
Rundbiegen der metallischen Platine über die Längsseite zu einem offenen Ring,
Verschweißen der Enden des offenen Ringes unter Bildung eines geschlossenen Ringrohlings (7),
Profilieren der Ringfläche umlaufend mit einem querschnittlichen Wellenprofil durch ein Drück-Rollverfahren,
Anbringen von stirnseitig gegenüberliegenden, trennbar miteinander verbindbaren Verbindungselementen (9) am profilierten Ringrohling (7), und
Aufschneiden des Ringrohlings (7) zwischen den
Verbindungselementen (9) unter Erzeugung des montierbaren, schalenförmigen Ringkörpers (3) mit gewellter Stütz-Ringfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rechteckige Platine (6) jeweils fortlaufend von einem Metallband (5 a), das auf einer Vorratsrolle (5) aufgewickelt ist, abgelängt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rechteckige Platine aus einer Blechtafel geschnitten wird.
4. Verfahren nach Ansprach 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für das Metallband oder die Blechtafel ein hochfestes Stahlblech verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablängen oder Schneiden der Platine (6) durch Laserstrahlschneiden erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablängen oder Schneiden durch Ausstanzen erfolgt.
7. Nerfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen der Enden des offenen Ringes zu einem geschlossenen Ringrohling (7) durch Laserschweißen erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschweißen der Enden des offenen Ringes zu einem geschlossenen Ringrohling durch Plasma- WIG-Schweißen erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Druck-Rollverfahren als zweistufiges Verfahren durchgeführt wird, mit einer ersten Stufe (8 a), in welcher die Ringfläche des Ringrohlings (7) mit dem Wellenprofil versehen wird, und mit einer zweiten Stufe, in welcher der Durchmesser der beiden Randbereiche des profilierten Ringes verringert wird.
10. Verfahren nach Ansprach 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Stufe ein rotationssymmetrischer Profilkörper (14), der am äußeren Umfang das geforderte Wellenprofil trägt, radial gegen die Ringfläche des an den Rändern drehend eingespannten Ringrohlings (7) gedrückt wird unter gleichzeitiger Aufbringung einer axialen Kraft.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß der in der ersten Stufe mit dem Wellenprofil versehene Ringkörper auf einen zweiten Wellen-Profilkörper (16) drehend aufgespannt wird und die Randbereiche des Ringkorpers mittels zweier scheibenförmiger Rollen (18, 19) im Durchmesser reduzierend umgeformt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (9) durch Widerstands- Punktschweißen oder Buckelschweißen auf dem Ringkörper befestigt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufschneiden des Ringrohlinges nach Anbringung der Verbindungselemente durch Laserschneiden erfolgt.
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