EP1426317A1 - Reibbelag für eine Reibwalze zum Antreiben einer Spule in einer Textilmaschine - Google Patents

Reibbelag für eine Reibwalze zum Antreiben einer Spule in einer Textilmaschine Download PDF

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EP1426317A1
EP1426317A1 EP03025521A EP03025521A EP1426317A1 EP 1426317 A1 EP1426317 A1 EP 1426317A1 EP 03025521 A EP03025521 A EP 03025521A EP 03025521 A EP03025521 A EP 03025521A EP 1426317 A1 EP1426317 A1 EP 1426317A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
friction lining
friction
roller
roller body
lining according
Prior art date
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Granted
Application number
EP03025521A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1426317B1 (de
Inventor
Edmund Schuller
Dietmar Greis
Manfred Knabel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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Publication date
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Publication of EP1426317A1 publication Critical patent/EP1426317A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/40—Arrangements for rotating packages
    • B65H54/46—Package drive drums
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a friction lining for a friction roller according to Preamble of claim 1.
  • a known friction roller with a friction lining for driving a coil has several arranged side by side on a common shaft rotatable roller body (EP 0 573 953 B1). The middle one is this Roller body connected to the shaft in a rotationally fixed manner and via a gear coupled to the two lateral roller bodies of the friction roller. These two outer roller bodies each have a on their peripheral surface Friction lining for better driving of the coil. To wear the friction lining to be replaced, the entire distribution roller must be replaced each time. This is particularly the case with textile machines with a large number of side by side arranged winding units very expensive and labor intensive.
  • the object of the present invention is therefore to provide a friction lining for a To create the friction roller, if necessary, without removing and installing the friction roller can be replaced in a simple and time-saving manner.
  • the stated object is achieved according to the invention by the features of the claim 1 solved.
  • the inventive design of the friction lining as a finite strip, the ends of which are connected to one another the friction lining in the event of wear by loosening the connecting device or by destroying the friction lining in a simple manner can be replaced quickly, without the need for the friction roller as a whole or the shaft carrying the distribution roller is temporarily removed or replaced must become.
  • the connecting device for connecting the two ends of the strip or belt-like friction lining can be designed in different ways become; according to an advantageous embodiment of the subject matter of the invention according to claim 2, the connecting device can function simultaneously take over a fastening device.
  • Such a fastening device can be designed differently, for example as a clip element, which in a correspondingly trained, in The roller body provided recess can be clipped; as special However, a fastener designed according to claim 3 or 4 has been expedient proved.
  • connection device for each the two ends of the belt-like friction lining a separate, non-detachable connecting element connected to the respective end of the friction lining.
  • both ends of the friction lining can jointly assigned fastener on the one hand connecting the two ends of the belt-like friction lining and on the other hand the fastening serve the strip-shaped friction lining on its roller body.
  • the connecting elements according to claim 9 are advantageously as clip elements formed, since this makes it possible to connect the device in a simple way and usually without the help of Being able to open or close tools, what a quick change of the friction lining is an advantage.
  • the two cooperating connecting elements hook-shaped.
  • the friction roller according to the invention according to claim 11 can be provided be that the hooks of the connecting elements are ramp-shaped Have surfaces that open and close the connection on the one hand lighten between the two ends of the belt-like friction lining and on the other hand, make sure that even when driving the spool resting on the friction roller is always a consistently safe one Connection between the two friction lining ends is guaranteed.
  • the connecting device is when braking the coil in the circumferential direction subject the roller to a particularly strong force. To still regardless of the size and thus the mass of the coil to be braked Ensuring that the friction lining closes properly is one Further development of the friction roller according to the invention is particularly advantageous meaningful.
  • the two connecting elements can be used in different ways be connected to the respective end of the belt-like friction lining, e.g. B. by gluing two in the mounted state on the roller body concentrically arranged surfaces of connecting element and friction lining, but is a positive connection between the ends of the friction lining and the connecting elements according to claim 13 particularly advantageous.
  • the elastic friction lining rests on the roller body under a predetermined pretension, so that usually with the help of additional fasteners can be dispensed with.
  • a non-uniform is expediently thereby Cross-sectional profile according to claim 15 or a different profile Width of the friction lining provided according to claim 16, wherein it is expedient, the course of such a cross section or such Width according to claim 17 in adaptation to the tension of the one Define roller body mounted friction lining.
  • a preforming of the friction lining and / or the connecting device can be provided, which the application of the Friction lining on the roller body very relieved.
  • the prepared glue points can be activated with light or heat, this is done after a suitable positioning of the friction lining the adhesive in very reliably by placing a light or heat source nearby the glue point is brought.
  • a friction lining designed according to the present invention enables in simple, inexpensive and time-saving replacement without the need to replace the complete friction lining Friction roller. All the more it is not necessary to use the friction rollers juxtaposed winding receiving shaft for one Exchange of the friction lining of one or more friction rollers temporarily expand. Because of what can be achieved with the help of the subject matter of the invention The time saved shortens the time required for this friction lining change Time expenditure essential, which is particularly the case with textile machines with a Large number of winding units arranged side by side is of great importance.
  • Fig. 1 is a friction roller 1 for driving a spool S on a textile machine shown.
  • the friction roller 1 is driven by a shaft 14, which in turn is rotatably supported in holders 13 and over a variety juxtaposed winding units each with a friction roller 1 extends.
  • the shown friction roller 1 consists of three axially lined up roller bodies 10, 11 and 12, of which the middle roller body 11 of the Shaft 14 is driven.
  • the two outer roller bodies 10 and 12 are driven by the central roller body 11 via a differential gear, so that the two outer roller bodies 10 and 12 with different Rotate speed and one resting on the friction roller 1 conical coil S through the two outer roller bodies 10 and 12 is driven. Since the middle roller body 11 for driving the conical Coil S does not make a significant contribution, only the outer ones Roll body 10 and 12 provided with a friction lining 2, during the middle roller body 11 essentially only the support of the coil S. serves.
  • the radius r 1 (FIGS. 4 to 6) of the two outer roller bodies 10 and 12 in the immediate vicinity of the middle roller body 11 is slightly smaller than its radius r 2 (FIG. 1), so that the friction linings 2 of the two roller bodies 10 and 12 due to the differences between these radii r 1 and r 2 are secured axially in the direction of the roller body 11 against axial displacement.
  • the two outer roller bodies 10 and 12 each have a ring 100 and 120 on their ends facing the ends of the friction roller 1.
  • the friction linings 2 of the two roller bodies 10 and 12 are in the shown Embodiment essentially the same, which is why in the following description only in general on a friction lining 2 Reference is made.
  • Such a friction lining 2 shown in FIG. 2, drives the coil S in a frictional manner, sometimes also form-fitting. For this purpose, he points to his Outer peripheral or lateral surface on a surface roughness, which through appropriate choice of materials, shaping or surface processing is achieved.
  • the friction lining 2 is in the manner of a belt or belt two open ends 20 and 21 formed by means of a connecting device 3 can be detachably or permanently connected and then take the ring shape.
  • the connecting device 3 is composed of two connecting elements 30 and 31 together, of which the connecting element 30 with the end 20th and the connecting element 31 with the end 21 of the friction lining 2 in a suitable manner Is detachably or non-detachably connected.
  • the type is one such connection irrelevant.
  • Each of the two connecting elements 30 and 31 has a fastening area 300 or 310, which is overlapped by the end 20 or 21 of the friction lining 2 assigned to it in an overlap area I 1 or I 2 . So that the friction lining 2 has a constant thickness over its entire length, each of its two ends 20 and 21 has a correspondingly dimensioned recess 200 and 210 for receiving the fastening area 300 and 310 of the two connecting elements 30 and 31 (FIG. 2 and 4).
  • the two ends 20 and 21 of the friction lining 2 are located on the outside of the friction lining 2, which has a ring shape in the closed state, so that the outer surface 23 of the friction lining 2, which is designed as a friction surface, extends to the outermost end region 201 and 211 thereof (see Fig. 4).
  • this has a profiling in its fastening area 300 or 310 , with the help of which the connecting elements 30 and 31 not only non-positively, but also form-fitting with the ends 20 and 21 of the friction lining 2 can be connected.
  • the two connecting elements 30 and 31 according to FIG. 3 in their fastening areas 300 and 310 to achieve this a positive connection with the ends 20 and 21 of the Friction lining 2 each two dome-shaped depressions 301 and 302 or 311 and 312, into which a corresponding dome-shaped protrusion 202 or 212 (see FIG. 4) of the end 20 or 21 of the friction lining 2 protrudes.
  • the two connecting elements 30 and 31 are shown in FIGS. 2 and 3 are each hook-shaped and each have a recess 304 or 314 for receiving a hook 305 or 315 of the other of the two connecting elements 30 and 31.
  • the longitudinally elastic The friction lining 2 has such a length that it can be used with its help the connecting device 3 closed state under voltage rests non-slip on the roller body 10 or 12.
  • the opened friction lining 2 can now be opened to the extent that it is without Difficulties are removed from the roller body 10 or 12 can.
  • a new friction lining 2 can then be placed on it assigned roller body 10 or 12 are drawn.
  • the two ends 20 and 21 of the friction lining 2 are kept so far apart that the opened friction lining 2 is pushed over the roller body 10 or 12 can be.
  • the two at the ends 20 and 21 of the Friction lining 2 located connecting elements 30 and 31 under tender a pulling force approached each other until their two hooks 305 and 315 by a radial movement in the direction of the one carrying the friction roller 1 Shaft 14 inserted into the recesses 304 and 314 and thereby in mutual Intervention can be brought.
  • the hook backs 306 and 316 of the two hooks 305 and 315 are ramp-like.
  • the two hooks 305 and 315 with their hook backs 306 and 316 on top of each other run up and slide along it until hooks 305 and 315 are reached of the recesses 304 and 314 snap into them.
  • the drive direction f 1 of the friction roller 1 is shown while driving the spool S in its normal winding direction f 2 .
  • the two connecting elements 30 and 31 are arranged such that the spool S keeps the two hooks 305 and 315 in mutual engagement while being driven by the friction roller 1. This is the case when, during the drive of the friction roller 1, the connecting element 31 which leads with respect to the direction of rotation and drive f 1 in its area having the hook 315 on the outer circumferential surface 17 (FIGS. 4 to 6) of the roller body 10 or 12 rests. During the acceleration of the coil S, it presses the hooks 305 and 315 into mutual engagement. This does not change if the spool S has reached the same peripheral speed as the friction roller 1. The hooks 305 and 315 are thus acted upon in their closing direction with respect to the drive direction f 1 of the friction lining 2.
  • connection between the two ends 20 and 21 of the friction lining 2 can be done in different ways.
  • one of the Connecting elements 30 or 31 a bore (not shown) or a itself Axially parallel with respect to the roller body 10 and 12 extending groove (also not shown), with which a correspondingly trained pin or web or a suitably designed rail in engagement can be brought, with an elastic design of this pin or this rail or the hole receiving the pin or the rail receiving groove made the connection in the manner of a clip or can be canceled again.
  • connection device 9 has two connecting elements 90 and 91 with Length ranges 900 and 910, which the connection of the two connecting elements 90 and 91 serve each other, as well as attachment areas 901 and 911, which the ends 20 and 21 of the
  • the friction lining 2 overlap and can be detached in a suitable manner, for. B. with the help of one or more screws (not shown), or not removable, e.g. B.
  • the outer length range in the radial direction 910 of the connecting element 91 has a smooth bore 912, while in the radial direction inner length region 900 a threaded hole 902 has for receiving a screw 40, which on the one hand Part of the connecting device 9 and on the other hand part of the fastening device 4 is.
  • this extends as a screw 40 trained fastener only up to a threaded hole 902 in the internal length range in relation to the length range 910 900 of the connecting element 90, but it is also possible - as in FIG. 4 indicated by dashed lines - that the inner length range 900 only has a bore without thread and the screw 40 through both connecting elements 90 and 91 up to a provided in the roller body 10 or 12, recess 101 designed as a threaded bore is sufficient. To this Way, the friction lining 2 is not only due to its tension secured to the roller body 10 or 12, but additionally by Screw 40.
  • the friction lining 2 can be removed without any gaps replace later reassembly of the friction roller 1. It is enough, just loosen the screw 40 to remove the friction lining 2 from the roller body To be able to lose 10 or 12.
  • the friction lining 2 is pulled on in an analogous manner, as previously described with the aid of FIGS. 2 and 3 only that instead of hooking the connecting elements 30 and 31 here the connection is made using a screw 40.
  • the fastening device 4 is not designed as a screw 40, but as a clip element, the recess 101 is adjusted accordingly Trained way.
  • a fastening device 4 is provided, so can possibly dispensed with a separate connecting device 3 or 9 become.
  • the two open ends 20 and 21 of the Friction lining 2 without the interposition of such a connecting device 3 or 9 with the help of at least one fastening device 4 directly on Roller body 10 and 12 attached.
  • the attachment in can be done in different ways. For example, the overlap both ends 20 and 21 of the friction lining 2 (cf. FIG. 4), wherein by appropriate design of these ends 20 and 21, is ensured that the thickness s, which the friction lining 2 outside of its overlap area has, also observed within this overlap area becomes.
  • the ends 20 and 21 of the friction lining 2 are brought into mutual contact or at best leave a negligible small gap between them, whereby each of the two ends 20 and 21 by a separate fastening device 4 is attached to the roller body 10 or 12.
  • the friction roller 1 is used to drive a cylindrical coil S, so can have an axially longer roller length range for the drive the coil S are used. Accordingly, it is wider in such The same applies to the friction lining 2. If this is made elastic, as in the training described above, which is particularly for the drive conical coils S is suitable, so a large force is required to the friction lining 2 so far that the two connecting elements 30 and 31 by hooking their hooks 305 and 315 together can be.
  • the friction lining 2 is stress-free or applied to the friction roller 1 under a low tension and then using a fastening device 4 in the area of the ends 20 and 21 of the friction lining 2 can be secured. It can be provided that the friction lining 2 at a distance from this fastening device 4, d. H. at another point on the circumference of the friction roller 1, using a or several other fastening devices 80, 81 (Fig. 2) on the Rubbing roller 1 is secured.
  • the fastening device 4 and the additional Fasteners 80 and 81 as evenly as possible the circumference of the roller body 10 and 12 arranged distributed. If in Fig. 1 also indicated two such fasteners 80 and 81 are, it goes without saying that even a single, essentially opposite from the additional 4 arranged Fastening device may be sufficient; on the other hand can also more than just two additional fastening devices 80 and 81 can be provided.
  • FIG. 5 shows a fastening device 5, which works on a different principle than the fastening device 4 shown in FIG. 4.
  • the friction lining 6 has on its lateral surface 62 facing away from the roller body 10 or 12 in the region of its two ends 60 and 61 a recess 600 or 610, into each of which a holding surface 50 or 51 of the fastening device 5 extends.
  • the two holding surfaces 50 and 51 and the ends 60 and 61 of the friction lining 6 assigned to them are dimensioned such that together they have essentially the same thickness s as the remaining area of the friction lining 6.
  • the holding surfaces 50 and 51 are part of a support rail 52, which is supported on the outer peripheral surface 17 of the roller body 10 and 12, respectively.
  • the thickness s 1 of the support rail 52 between the holding surface 50 or 51 is slightly less than the thickness s 2 of the end 60 or 61 of the friction lining 6, so that the ends 60 and 61 of the friction lining 6 between the holding surfaces 50 and 51 of the Fastening device 5 and the roller body 10 and 12 are clamped and held by this clamping.
  • the roller body 10 or 12 has a T-shaped, axially parallel groove 15, into which the fastening device 5 with a T-shaped Web 53 extends.
  • the fastening device 5 is thus in the radial direction due to the undercut of the T-shaped groove 15 in the safe Roll body 10 and 12 held.
  • the friction lining 6 is initially outside in the open state the length range of the friction roller 1, d. H. between the friction roller 1 and the holder 13, wrapped around the shaft 14 (Fig. 1). In this Area, the two ends 60 and 61 of the friction lining 6 are each other approached, whereupon the fastening device 5 in the manner between the is brought to both ends 60 and 61 that the two holding surfaces 50 and 51 and the ends 60 and 61 overlap each other. The holding surfaces 50 and 51 can now be released in a suitable manner with the two ends 60 and 61 of the friction lining 6 connected.
  • the friction lining 6 now forms with the fastening device a ring and is in this form in the axial direction the roller body 10 or 12 pushed, while the T-shaped Web 53 in the likewise T-shaped groove 15 of the roller body 10 or 12 is introduced.
  • the ring 100 or 120 is omitted or it is for the duration of this axial movement of the web 53 during removal and installation of the friction lining 6 temporarily in the radial direction from the friction roller 1 decreased.
  • the fastening device 5 is yet another element is assigned, which ensures that the friction lining 6 is not in axial Can shift direction.
  • Such an element can, for example, as Screw - similar to that described in connection with FIG. 4 Screw 40 - be formed, which is through the fastening device 5 through into a threaded bore in the roller body 10 or 12 stretched in (not shown).
  • the space next to the friction roller 1 is not sufficiently large, it can alternatively be provided while maintaining the ring 100 or 120 that the difference between the radius r 2 of the roller body 11 and the groove 15 which is undercut on the underside of the T-shaped Radius r 3 of the roller body 10 or 12 is dimensioned such that the friction lining 6 brought into the longitudinal region of the roller body 11 can be closed with the aid of the fastening device 5, so that it can then be axially applied to the roller body 10 or 12 can be pushed up to the stop on the ring 100 or 120 while simultaneously inserting the web 53 into the groove 15 of the roller body 10 or 12. Securing against axial displacement of the friction lining 6 in the direction of the center of the friction roller 1 can be done by suitable means in in a manner similar to that previously described.
  • FIG. 6 Another embodiment of a friction lining 7 and a fastening device 8 is shown in FIG. 6.
  • the ends 70 and 71 of the friction lining 7 have trapezoidal lugs 700 and 710 in this example, their mutually facing end surfaces 701 and 711 in the closed Condition of the friction lining 7 to mutual contact.
  • Corresponding the trapezoidal design of the approaches 700 and 710 is in the Roller body 10 or 12 has a dovetail-shaped recess 16 provided, which the trapezoidal approaches 700 and 710 and which is substantially the entire width of the friction lining 7 in its operating position receiving the Roll body 10 and 12 extends.
  • the recess 16 thus does not form only one fastening device 8 for the friction lining 7, but also one Connection device for the ends 70 and 71 of the friction lining 7, since this are held in mutual contact by the recess 16, so that the friction lining 7 over the entire circumference of the roller body 10 or 12 stretches.
  • the friction lining 7 by axially pushing onto the roller body 10 or 12 with simultaneous insertion of the trapezoidal approaches 700 and 710 pulled into the recess 16, with an additional axial securing can be provided, for example in the form of a screw (see FIG. 4) in each of the two ends 70 and 71 of the friction lining 7 or independently from these ends 70 and 71 or also in the form of a ring 100 or 120 (see Fig. 1).
  • the groove or recess 16 can also be in one of the Undercut in a different way (see Fig. 5), the lugs 700 and 710 of the ends 70 and 71 of the friction lining 7 a correspondingly adapted to the shape of the groove or recess 16 Have shape.
  • the fastening device 5 or 8 serves not only to fasten the two Ends 60 and 61 or 70 and 71 of the friction lining 6 or 7, but also forms a connecting device in these embodiments. For this reason, when the friction lining 2, 6 or 7 in Area of its both ends 20 and 21, 60 and 61 or 70 and 71 by means of a fastening device 4, 5 or 8 directly on the roller body 10 or 12 is attached, dispensed with an additional, separate connecting device become.
  • the friction lining 2, 6 or 7 on the friction roller 1 or their roller body 10 and 12 can have some preforming, d. H.
  • the inner peripheral surface 22, 63 or 72 (Fig. 2, 5 and 6) of the friction lining 2, 6 or 7 can have a curvature have, largely already on the curvature of the outer peripheral surface 17 of the friction roller 1 or the roller body 10 or 12 of the friction roller 1 is adjusted.
  • the connecting elements 30 and 31 or 90 and 91 of the connection device 3 or 9 the inner peripheral surfaces thereof 307 and 317 or 903 and 913 also such contours can have, which is substantially the circumferential curvature of the outer peripheral surface 17 of the friction roller 1 or its roller body 10 or 12 equivalent. In this way, it requires less effort possible, the friction lining 2, 6 or 7 in the desired end position, the he should take on the roller body 10 or 12 to bring.
  • the friction lining 2, 6 or 7 When the friction lining 2, 6 or 7 is stretched, depending on the material selected for this purpose, the case may arise that the friction lining 2, 6 or 7 stretches in different ways over its width. This can be taken into account by the fact that the friction lining 2, 6 or 7 has a correspondingly adapted cross-sectional profile in the untensioned state, in that the friction lining 2, 6 or 7 is made stronger in the middle (see thickness s 3 in FIG. 7) than in FIG its edge areas (see thickness s 4 ), the decrease in cross-section from thickness s 3 to thickness s 4 being gradual, that is to say gradual.
  • the decrease in cross-section of the untensioned friction lining 2, 6 or 7 from its maximum thickness s 3 in the middle of the friction lining 2, 6 or 7 to its minimum thickness s 4 in its edge regions is thus based on the tension of the roll body 10 or 12, respectively Friction lining 2, 6 or 7 matched that essentially the difference between the thickness s 3 in the middle of the friction lining 2, 6 or 7 and the thickness s 4 in the two edge regions of the friction lining 2, 6 or 7 is eliminated, ie that the Cross section of the friction lining 2, 6 or 7 is substantially constant over its entire width.
  • the exemplary embodiments shown can be supplemented or modified are glued to the two open ends of the friction lining.
  • ends can be contrary to the exemplary embodiments shown but only beveled around a particularly firm one and still get a bumpless connection.
  • the gluing points can be prepared be a quick assembly with a defined strength of the To create connection.
  • the adhesive can be cured quickly by means of light, for example UV light or heat can be activated.

Landscapes

  • Braking Arrangements (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
  • Forwarding And Storing Of Filamentary Material (AREA)
  • Unwinding Webs (AREA)

Abstract

An einer Textilmaschine ist zum Antreiben einer Spule eine Reibwalze mit mindestens einem einen Reibbelag (2) tragenden, rotierbaren Walzenkörper vorgesehen. Dieser Reibbelag (2) ist in Art eines Riemens mit zwei offenen Enden (20, 21) ausgebildet, mit welchen zwei Verbindungselemente (30, 31) einer lösbaren Verbindungsvorrichtung (3) verbunden sind. Die Verbindungselemente (30, 31) weisen in Eingriff miteinander bringbare Haken (305, 315) auf. Die Verbindungsvorrichtung (3) kann gleichzeitig als Befestigungsvorrichtung ausgebildet sein. Außerdem kann der Reibbelag (2) im Abstand von seinen beiden Enden (20, 21) mit Hilfe weiterer Befestigungsvorrichtungen (80, 81) auf dem Walzenkörper befestigt sein, welche gleichmäßig über den Umfang des Walzenkörpers verteilt sind. Die beiden Verbindungselemente (30, 31) und/oder der Reibbelag (2) weisen eine der Umfangskrümmung des Walzenkörpers angenäherte Vorkrümmung auf. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reibbelag für eine Reibwalze gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.
Eine bekannte Reibwalze mit einem Reibbelag zum Antreiben einer Spule weist mehrere auf einer gemeinsamen Welle nebeneinander angeordnete rotierbare Walzenkörper auf (EP 0 573 953 B1). Hierbei ist der mittlere dieser Walzenkörper mit der Welle drehfest verbunden und über ein Getriebe mit den beiden seitlichen Walzenkörper der Reibwalze gekoppelt. Diese beiden äußeren Walzenkörper besitzen jeweils auf ihrer Umfangsfläche einen Reibbelag zum besseren Antreiben der Spule. Um den Reibbelag bei Verschleiß zu ersetzen, ist jedes Mal die gesamte Reibwalze auszutauschen. Dies ist insbesondere bei Textilmaschinen mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spulstellen sehr kosten- und arbeitsaufwendig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Reibbelag für eine Reibwalze zu schaffen, der im Bedarfsfall ohne Aus- und Einbau der Reibwalze in einfacher und zeitsparender Weise ausgewechselt werden kann.
Die genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Reibbelages als endlicher Streifen, dessen Enden miteinander verbunden sind, kann der Reibbelag im Fall eines Verschleißes durch Lösen der Verbindungsvorrichtung oder durch Zerstörung des Reibbelages in einfacher Weise rasch ausgewechselt werden, ohne dass hierzu die Reibwalze als Ganzes oder die die Reibwalze tragende Welle vorübergehend ausgebaut bzw. ausgetauscht werden muss.
Die Verbindungsvorrichtung zum Verbinden der beiden Enden des streifenoder gurtartigen Reibbelages kann in unterschiedlicher Weise ausgebildet werden; gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 2 kann die Verbindungsvorrichtung gleichzeitig die Funktion einer Befestigungseinrichtung übernehmen.
Eine solche Befestigungsvorrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein, beispielsweise als Clipselement, das in eine entsprechend ausgebildete, im Walzenkörper vorgesehene Ausnehmung einclipsbar ist; als besonders zweckmäßig hat sich jedoch ein nach Anspruch 3 oder 4 ausgebildetes Befestigungselement erwiesen.
Es ist möglich, den Reibbelag der erfindungsgemäßen Reibwalze gemäß Anspruch 5 unabhängig von der Verbindungsvorrichtung am Walzenkörper zu befestigen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn es wegen der Stärke oder Breite des Reibbelages schwierig ist, diesen mit einer derartigen Vorspannung auf den Walzenkörper aufzuziehen, dass der Reibbelag sicher und rutschfest auf dem Walzenkörper sitzt. Dabei ist es zweckmäßig, die Verbindungsvorrichtung und die weiteren Befestigungsvorrichtungen gemäß Anspruch 6 möglichst gleichmäßig über den Umfang des Walzenkörpers zu verteilen.
Vorzugsweise besitzt die Verbindungsvorrichtung gemäß Anspruch 7 für jedes der beiden Enden des gurtartigen Reibbelages ein separates, unlösbar mit dem jeweiligen Ende des Reibbelages verbundenes Verbindungselement. Dabei kann gemäß Anspruch 8 ein beiden Enden des Reibbelages gemeinsam zugeordnetes Befestigungselement einerseits dem Verbinden der beiden Enden des gurtartigen Reibbelags und andererseits der Befestigung des streifenförmigen Reibbelages an seinem Walzenkörper dienen.
Vorteilhafterweise sind die Verbindungselemente nach Anspruch 9 als Clipselemente ausgebildet, da es hierdurch möglich ist, die Verbindungsvorrichtung in einfacher Weise und in der Regel auch ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen öffnen bzw. schließen zu können, was für einen raschen Wechsel des Reibbelages von Vorteil ist.
Gemäß einer besonders zweckmäßigen Ausbildung des Erfindungsgegenstandes nach Anspruch 10 sind die beiden zusammenarbeitenden Verbindungselemente hakenförmig ausgebildet. Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Reibwalze gemäß Anspruch 11 kann vorgesehen sein, dass die Haken der Verbindungselemente rampenartig ausgebildete Flächen aufweisen, die einerseits das Öffnen und Schließen der Verbindung zwischen den beiden Enden des gurtartigen Reibbelages erleichtern und andererseits sicherstellen, dass auch bei den während des Antriebes der auf der Reibwalze aufliegenden Spule stets eine gleichbleibend sichere Verbindung zwischen den beiden Reibbelagenden gewährleistet ist.
Die Verbindungsvorrichtung ist beim Abbremsen der Spule in Umfangsrichtung der Reibwalze einer besonders starken Kraft unterworfen. Um dennoch unabhängig von der Größe und somit der abzubremsenden Masse der Spule einen einwandfreien Verschluss des Reibbelages sicherzustellen, ist eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Reibwalze gemäß Anspruch 12 besonders sinnvoll.
Die beiden Verbindungselemente können in unterschiedlicher Weise mit dem jeweiligen Ende des gurtartigen Reibbelages verbunden sein, z. B. durch Verkleben zweier im auf den Walzenkörper aufgezogenen Zustand konzentrisch angeordnete Flächen von Verbindungselement und Reibbelag, doch ist eine formschlüssige Verbindung zwischen den Enden des Reibbelages und den Verbindungselementen nach Anspruch 13 besonders vorteilhaft.
Statt dass der Reibbelag zusätzlich oder allein mit Hilfe von Befestigungselementen auf dem Walzenkörper befestigt wird, kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung nach Anspruch 14 vorgesehen werden, dass der elastisch ausgebildete Reibbelag unter einer vorgegebenen Vorspannung auf dem Walzenkörper aufliegt, so dass auf die Zuhilfenahme zusätzlicher Befestigungselemente in der Regel verzichtet werden kann. Dabei wird zweckmäßigerweise ein ungleichförmiger Querschnittsverlauf gemäß Anspruch 15 oder eine unterschiedlich verlaufende Breite des Reibbelages gemäß Anspruch 16 vorgesehen, wobei es zweckmäßig ist, den Verlauf eines derartigen Querschnittes oder einer solchen Breite nach Anspruch 17 in Anpassung an die Spannung des auf einen Walzenkörper aufgezogenen Reibbelages festzulegen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes kann nach Anspruch 18 eine Vorformung des Reibbelages und/oder der Verbindungsvorrichtung vorgesehen werden, was das Aufbringen des Reibbelages auf den Walzenkörper sehr erleichtert.
Sind die zwei offenen Enden des Reibbelages miteinander verklebt, so ist eine besonders feste Verbindung zu erhalten. Beim Entfernen des verschlissenen Belages wird dieser zerstört.
Weisen die zwei offenen Enden des Reibbelages vorbereitete Klebestellen auf, so ist die Montage sehr schnell und zuverlässig durchzuführen. Eine Vorbereitung während der Montage wird vermieden, wodurch eine definierte und gleichbleibende Klebung verschiedener Reibbeläge ermöglicht wird.
Sind die vorbereiteten Klebestellen vor der Verbindung abgedeckt, so ist die Klebestelle vor Verschmutzung und Beschädigung der Klebestelle oder des Klebers geschützt.
Sind die vorbereiteten Klebestellen mit Licht oder Wärme aktivierbar, so erfolgt nach einer passenden Positionierung des Reibbelages die Klebung in sehr zuverlässiger Weise, indem eine Licht- oder Wärmequelle in die Nähe der Klebestelle gebracht wird.
Ein gemäß der vorliegenden Erfindung ausgebildeter Reibbelag ermöglicht in einfacher Weise sein kostengünstiges und zeitsparendes Auswechseln ohne die Notwendigkeit eines Austausches der kompletten, den Reibbelag aufnehmenden Reibwalze. Erst recht ist es nicht erforderlich, die die Reibwalzen nebeneinander angeordneter Spulstellen aufnehmenden Welle für einen Austausch des Reibbelages einer oder mehrerer Reibwalzen vorübergehend auszubauen. Aufgrund des mit Hilfe des Erfindungsgegenstandes erzielbaren Zeitgewinnes verkürzt sich der für diesen Reibbelagwechsel erforderliche Zeitaufwand wesentlich, was insbesondere bei Textilmaschinen mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spulstellen von großer Bedeutung ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1:
in perspektivischer Ansicht eine erfindungsgemäß ausgebildete Reibwalze;
Fig. 2:
in perspektivischer Ansicht einen erfindungsgemäß ausgebildeten Reibbelag für eine Reibwalze;
Fig.3:
in perspektivischer Ansicht eine erfindungsgemäße Verbindungsvorrichtung für die beiden Enden des in Fig. 2 gezeigten Reibbelages;
Fig. 4 - 6:
im Querschnitt als Befestigungsvorrichtungen ausgebildete erfindungsgemäße Verbindungsvorrichtungen; und
Fig. 7:
in perspektivischer Ansicht ein Detail des erfindungsgemäßen Reibbelages.
In Fig. 1 ist eine Reibwalze 1 zum Antreiben einer Spule S an einer Textilmaschine dargestellt. Die Reibwalze 1 wird durch eine Welle 14 angetrieben, die ihrerseits drehbar in Haltern 13 gelagert ist und sich über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spulstellen mit je einer Reibwalze 1 erstreckt.
Die gezeigte Reibwalze 1 besteht aus drei axial aneinandergereihten Walzenkörpern 10, 11 und 12, von denen der mittlere Walzenkörper 11 von der Welle 14 angetrieben wird. Die beiden äußeren Walzenkörper 10 und 12 werden über ein Differentialgetriebe vom mittleren Walzenkörper 11 angetrieben, so dass die beiden äußeren Walzenkörper 10 und 12 mit unterschiedlicher Geschwindigkeit drehen und eine auf der Reibwalze 1 aufliegende konische Spule S durch die beiden äußeren Walzenkörper 10 und 12 angetrieben wird. Da der mittlere Walzenkörper 11 für den Antrieb der konischen Spule S keinen wesentlichen Beitrag leistet, sind nur die äußeren Walzenkörper 10 und 12 mit einem Reibbelag 2 versehen, während der mittlere Walzenkörper 11 im wesentlichen nur der Unterstützung der Spule S dient.
Der Radius r1 (Fig. 4 bis 6) der beiden äußeren Walzenkörper 10 und 12 ist in unmittelbarer Nachbarschaft zum mittleren Walzenkörper 11 geringfügig kleiner als dessen Radius r2 (Fig. 1), so dass die Reibbeläge 2 der beiden Walzenkörper 10 und 12 aufgrund der Unterschiede dieser Radien r1 und r2 axial in Richtung zum Walzenkörper 11 gegen axiales Verschieben gesichert sind. Zur axialen Sicherung der Reibbeläge 2 auf ihrer dem mittleren Walzenkörper 11 abgewandten Seite tragen die beiden äußeren Walzenkörper 10 und 12 an ihren den Enden der Reibwalze 1 zugewandten Enden jeweils einen Ring 100 bzw. 120.
Die Reibbeläge 2 der beiden Walzenkörper 10 und 12 sind bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel im wesentlichen jeweils gleich ausgebildet, weshalb bei der nachfolgenden Beschreibung nur ganz allgemein auf einen Reibbelag 2 Bezug genommen wird.
Ein derartiger, in Fig. 2 gezeigter Reibbelag 2 treibt die Spule S reibschlüssig, teilweise auch formschlüssig, an. Zu diesem Zweck weist er auf seiner Außenumfangs- oder Mantelfläche eine Oberflächenrauhigkeit auf, welche durch entsprechende Materialwahl, Formgebung oder Oberflächenbearbeitung erzielt wird. Der Reibbelag 2 ist in Art eines Riemens oder Gurtes mit zwei offenen Enden 20 und 21 ausgebildet, die mit Hilfe einer Verbindungsvorrichtung 3 lösbar oder dauerhaft miteinander verbunden werden können und dann Ringform einnehmen.
Die Verbindungsvorrichtung 3 setzt sich aus zwei Verbindungselementen 30 und 31 zusammen, von denen das Verbindungselement 30 mit dem Ende 20 und das Verbindungselement 31 mit dem Ende 21 des Reibbelages 2 in geeigneter Weise lösbar oder unlösbar verbunden ist. Prinzipiell ist die Art einer solchen Verbindung ohne Belang.
Ein Ausführungsbeispiel einer bevorzugten Verbindungsvorrichtung 3 wird nachstehend unter Zuhilfenahme der Fig. 3 beschrieben. Jedes der beiden Verbindungselemente 30 und 31 weist hierbei einen Befestigungsbereich 300 bzw. 310 auf, welcher von dem ihm zugeordneten Ende 20 bzw. 21 des Reibbelages 2 in einem Überlappungsbereich I1 bzw. I2 überlappt wird. Damit der Reibbelag 2 über seine gesamte Länge eine konstante Stärke aufweist, besitzt jedes seiner beiden Enden 20 bzw. 21 für die Aufnahme des Befestigungsbereiches 300 bzw. 310 der beiden Verbindungselemente 30 bzw. 31 eine entsprechend dimensionierte Ausnehmung 200 bzw. 210 (Fig. 2 und 4). Dabei ist vorgesehen, dass die beiden Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 sich auf der Außenseite des im geschlossenen Zustand Ringform aufweisenden Reibbelages 2 befinden, so dass die als Reibfläche ausgebildete Mantelfläche 23 des Reibbelages 2 sich bis zu dessen äußersten Endbereich 201 bzw. 211 erstreckt (vgl. Fig. 4).
Gemäß der in Fig. 3 gezeigten Ausbildungsform der Verbindungsvorrichtung 3 weist diese in ihrem Befestigungsbereich 300 bzw. 310 eine Profilierung auf, mit deren Hilfe die Verbindungselemente 30 und 31 nicht nur kraftschlüssig, sondern auch formschlüssig mit den Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 verbunden werden. So besitzen die beiden Verbindungselemente 30 und 31 gemäß Fig. 3 in ihren Befestigungsbereichen 300 und 310 zur Erzielung einer formschlüssigen Verbindung mit den Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 jeweils zwei kalottenförmige Vertiefungen 301 und 302 bzw. 311 und 312, in welche eine entsprechende kalottenförmige Vorwölbung 202 bzw. 212 (siehe Fig. 4) des Endes 20 bzw. 21 des Reibbelages 2 hineinragt. Weiterhin ist in jedem Verbindungselement 30 bzw. 31 eine Querrille 303 bzw. 313 für die Aufnahme und Sicherung des äußersten Endbereichs 201 bzw. 211 der Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 vorgesehen.
Die beiden Verbindungselemente 30 und 31 sind gemäß den Fig. 2 und 3 jeweils hakenförmig ausgebildet und besitzen jeweils eine Ausnehmung 304 bzw. 314 zur Aufnahme eines Hakens 305 bzw. 315 des jeweils anderen der beiden Verbindungselemente 30 bzw. 31. Der längselastisch ausgebildete Reibbelag 2 besitzt dabei eine derartige Länge, dass er in seinem mit Hilfe der Verbindungsvorrichtung 3 geschlossenen Zustand unter Spannung rutschfest auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 aufliegt.
Wenn infolge Verschleiß oder aus einem anderen Grund ein Reibbelag 2 einer Reibwalze 1 ausgetauscht werden muss, so kann dies ohne vorherigem Ausbau der Reibwalze 1 geschehen. Durch Zusammenschieben der beiden Verbindungselemente 30 und 31 gelangen die beiden Haken 305 und 315 in einen Bereich, in welchem sie durch radiales Herausheben des Hakens 305 aus der Ausnehmung 314 voneinander getrennt werden können.
Der geöffnete Reibbelag 2 kann nun soweit aufgeklappt werden, dass er ohne Schwierigkeiten vom Walzenkörper 10 oder 12 abgenommen werden kann.
In analoger Weise kann anschließend ein neuer Reibbelag 2 auf den ihm zugeordneten Walzenkörper 10 bzw. 12 aufgezogen werden. Die beiden Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 werden so weit auseinander gehalten, dass der geöffnete Reibbelag 2 über den Walzenkörper 10 bzw. 12 geschoben werden kann. Sodann werden die beiden an den Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 befindlichen Verbindungselemente 30 und 31 unter Aufbietung einer Zugkraft einander genähert, bis ihre beiden Haken 305 und 315 durch eine Radialbewegung in Richtung zu der die Reibwalze 1 tragenden Welle 14 in die Ausnehmungen 304 bzw. 314 eingeführt und dadurch in gegenseitigen Eingriff gebracht werden können.
Um das Ein- bzw. Ausklinken der beiden Haken 305 und 315 während der Schließ- bzw. Öffnungsbewegung der beiden Verbindungselemente 30 und 31 zu erleichtern, ist bei dem in den Fig. 2 und 3 gezeigten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die Hakenrücken 306 und 316 der beiden Haken 305 und 315 rampenartig ausgebildet sind. Zum Verbinden der beiden Verbindungselemente 30 und 31 werden diese aufeinander zubewegt, wobei die beiden Haken 305 und 315 mit ihren Hakenrücken 306 und 316 aufeinander auflaufen und an diesen entlanggleiten, bis die Haken 305 und 315 bei Erreichen der Ausnehmungen 304 und 314 in diese einrasten.
Damit auch bei der Trenn- bzw. Öffnungsbewegung der beiden Verbindungselemente 30 und 31 das Ausklinken der Haken 305 und 315 erleichtert wird, ist die dem Hakenrücken 316 des Hakens 315 gegenüberliegende Wand 308 der Ausnehmung 304 ebenfalls rampenartig ausgebildet. Bei der Öffnungsbewegung der beiden Verbindungselemente 30 und 31 läuft somit der Hakenrücken 316 des bei geschlossener Verbindungsvorrichtung 3 an der Außenumfangsfläche 17 (Fig. 4 bis 6) des Walzenkörpers 10 bzw. 12 anliegenden Hakens 315 auf die Wand 308 auf und hebt somit den Haken 305 aus der entsprechend dimensionierten Ausnehmung 314 heraus.
In den Fig. 1 und 3 ist die Antriebsrichtung f1 der Reibwalze 1 während des Antriebs der Spule S in ihrer normalen Aufwickelrichtung f2 dargestellt. Dabei sind die beiden Verbindungselemente 30 und 31 so angeordnet, dass die Spule S während ihres Antriebs durch die Reibwalze 1 die beiden Haken 305 und 315 in gegenseitigen Eingriff hält. Dies ist dann der Fall, wenn während des Antriebs der Reibwalze 1 das in bezug auf die Dreh- und Antriebsrichtung f1 voreilende Verbindungselement 31 in seinem den Haken 315 aufweisenden Bereich auf der Außenumfangsfläche 17 (Fig. 4 bis 6) des Walzenkörper 10 bzw. 12 aufliegt. Während der Beschleunigung der Spule S drückt diese die Haken 305 und 315 in gegenseitigen Eingriff. Hieran ändert sich auch nichts, wenn die Spule S die gleiche Umfangsgeschwindigkeit wie die Reibwalze 1 erreicht hat. Die Haken 305 und 315 werden somit in bezug auf die Antriebsrichtung f1 des Reibbelages 2 in ihrer Schließrichtung beaufschlagt.
Die Verbindung zwischen den beiden Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. Beispielsweise besitzt eines der Verbindungselemente 30 oder 31 eine Bohrung (nicht gezeigt) oder eine sich achsparallel in bezug auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 erstreckende Nut (ebenfalls nicht gezeigt), mit welcher ein entsprechend ausgebildeter Stift oder Steg bzw. eine in geeigneter Weise ausgebildete Schiene in Eingriff gebracht werden kann, wobei durch eine elastische Ausbildung dieses Stiftes bzw. dieser Schiene oder der den Stift aufnehmenden Bohrung bzw. der die Schiene aufnehmenden Nut die Verbindung in Art eines Clipses hergestellt bzw. wieder aufgehoben werden kann.
Soll bei einer derartigen, clipsartig ausgebildeten Verbindungsvorrichtung der Reibbelag 2 ausgetauscht werden, so genügt es, durch Ausübung eines in bezug auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 in radialer Richtung orientierten Zuges die Clipsverbindung zwischen Stift oder Steg bzw. Schiene einerseits und dem Walzenkörper 10 bzw. 12 andererseits zu lösen. Nach Abnahme dieses Stiftes oder Steges bzw. der Schiene werden die Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 freigegeben, so dass dieser in der zuvor beschriebenen Weise nach dem Auseinanderbiegen seiner Enden 20 und 21 vom Walzenkörper 10 bzw. 12 abgenommen werden kann.
Nach dem Aufbringen des Reibbelages 2 auf den Walzenkörper 10 bzw. 12, was in ähnlicher Weise geschieht, wie dies zuvor beschrieben wurde, kann die Clipsverbindung mit Hilfe des Stiftes oder Steges durch Einrasten in die Bohrung oder Nut wieder hergestellt werden.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausbildungen beschränkt, sondern kann in vielfältiger Weise abgewandelt werden, insbesondere durch Ersatz von Merkmalen durch Äquivalente oder durch andere Kombinationen von Merkmalen oder ihrer Äquivalente. Gemäß Fig. 4 wird bei gleicher Ausbildung des Reibbelages 2 und seiner Enden 20 und 21 eine Verbindungsvorrichtung 9 gezeigt, die gleichzeitig als Befestigungsvorrichtung 4 ausgebildet ist. Auch diese, lediglich schematisch wiedergegebene Verbindungsvorrichtung 9 besitzt zwei Verbindungselemente 90 und 91 mit Längenbereichen 900 und 910, welche der Verbindung der beiden Verbindungselemente 90 und 91 untereinander dienen, sowie Befestigungsbereiche 901 und 911, welche die ihnen zugewandten Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 überlappen und mit diesen in geeigneter Weise lösbar, z. B. mit Hilfe einer oder mehrerer Schrauben (nicht gezeigt), oder nicht lösbar, z. B. durch Kleben, verbunden sind. Der in radialer Richtung äußere Längenbereich 910 des Verbindungselementes 91 weist eine glatte Bohrung 912 auf, während der in radialer Richtung innere Längenbereich 900 eine Gewindebohrung 902 aufweist zur Aufnahme einer Schraube 40, welche somit einerseits Teil der Verbindungsvorrichtung 9 und andererseits Teil der Befestigungsvorrichtung 4 ist.
Gemäß der in Fig. 4 gezeigten Ausführung erstreckt sich das als Schraube 40 ausgebildete Befestigungselement nur bis in eine Gewindebohrung 902 in dem in bezug auf den Längenbereich 910 innenliegenden Längenbereich 900 des Verbindungselementes 90, doch ist es auch möglich - wie in Fig. 4 gestrichelt angedeutet - dass auch der innere Längenbereich 900 lediglich eine Bohrung ohne Gewinde aufweist und die Schraube 40 durch beide Verbindungselemente 90 und 91 bis in eine im Walzenkörper 10 bzw. 12 vorgesehene, als Gewindebohrung ausgebildete Ausnehmung 101 reicht. Auf diese Weise wird der Reibbelag 2 nicht lediglich aufgrund seiner Spannung auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 gesichert, sondern zusätzlich noch durch die Schraube 40.
Auch bei einer derartigen Ausführung lässt sich der Reibbelag 2 ohne Ausund späteren Wiedereinbau der Reibwalze 1 auswechseln. Es genügt, lediglich die Schraube 40 zu lösen, um den Reibbelag 2 von dem Walzenkörper 10 bzw. 12 abnehmen zu können. Das Aufziehen des Reibbelages 2 erfolgt in analoger Weise, wie dies zuvor mit Hilfe der Fig. 2 und 3 beschrieben wurde, nur dass statt eines Ineinanderhakens der Verbindungselemente 30 und 31 hier die Verbindung mit Hilfe einer Schraube 40 vorgenommen wird.
Wenn die Befestigungsvorrichtung 4 nicht als Schraube 40 ausgebildet ist, sondern als Clipselement, so wird die Ausnehmung 101 in entsprechend angepasster Weise ausgebildet.
Wenn zur Befestigung und Sicherung des Reibbelages 2 auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 eine Befestigungsvorrichtung 4 vorgesehen ist, so kann gegebenenfalls auf eine separate Verbindungsvorrichtung 3 oder 9 verzichtet werden. In diesem Fall werden die beiden offenen Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 ohne Zwischenschaltung einer solchen Verbindungsvorrichtung 3 oder 9 mit Hilfe mindestens einer Befestigungsvorrichtung 4 direkt am Walzenkörper 10 bzw. 12 befestigt. Auch hierbei kann die Befestigung in verschiedener Weise vorgenommen werden. Beispielsweise können sich die beiden Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 überlappen (vgl. Fig. 4), wobei durch entsprechende Ausbildung dieser Enden 20 und 21 dafür, gesorgt wird, dass die Stärke s, welche der Reibbelag 2 außerhalb seines Überlappungsbereiches aufweist, auch innerhalb dieses Überlappungsbereiches eingehalten wird. Alternativ kann vorgesehen werden, dass die Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 zur gegenseitigen Anlage gebracht werden oder bestenfalls einen vernachlässigbar kleinen Spalt zwischen sich belassen, wobei jedes der beiden Enden 20 und 21 durch eine separate Befestigungsvorrichtung 4 an dem Walzenkörper 10 bzw. 12 befestigt wird.
Wenn die Reibwalze 1 dem Antrieb einer zylindrischen Spule S dient, so kann ein in axialer Richtung längerer Walzenlängenbereich für den Antrieb der Spule S genützt werden. Dementsprechend breiter ist in einem solchen Fall auch der Reibbelag 2. Wenn dieser elastisch ausgebildet wird wie bei der zuvor beschriebenen Ausbildung, die sich insbesondere für den Antrieb konischer Spulen S eignet, so ist eine große Kraft erforderlich, um den Reibbelag 2 so weit zu dehnen, dass die beiden Verbindungselemente 30 und 31 durch Ineinanderhaken ihrer Haken 305 und 315 miteinander verbunden werden können.
In der Regel ist es daher von Vorteil, wenn der Reibbelag 2 spannungsfrei oder unter einer geringen Spannung auf die Reibwalze 1 aufgebracht und dann mit Hilfe einer Befestigungsvorrichtung 4 im Bereich der Enden 20 und 21 des Reibbelages 2 gesichert werden kann. Dabei kann vorgesehen werden, dass der Reibbelag 2 im Abstand von dieser Befestigungsvorrichtung 4, d. h. an einer anderen Stelle des Umfangs der Reibwalze 1, mit Hilfe einer oder mehrerer weiteren Befestigungsvorrichtungen 80, 81 (Fig. 2) auf der Reibwalze 1 gesichert wird.
Zur Erzielung einer gleichmäßigen Anlage des Reibbelages 2 auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 werden die Befestigungsvorrichtung 4 sowie die zusätzlichen Befestigungsvorrichtungen 80 und 81 möglichst gleichmäßig über den Umfang des Walzenkörpers 10 bzw. 12 verteilt angeordnet. Wenn in Fig. 1 auch zwei derartige Befestigungsvorrichtungen 80 und 81 angedeutet sind, so versteht es sich von selbst, dass auch lediglich eine einzige, im wesentlichen gegenüber von der Befestigungsvorrichtung 4 angeordnete zusätzliche Befestigungsvorrichtung ausreichend sein kann; andererseits können auch mehr als nur zwei zusätzliche Befestigungsvorrichtungen 80 und 81 vorgesehen werden.
Fig. 5 zeigt eine Befestigungsvorrichtung 5, die nach einem anderen Prinzip arbeitet als die in Fig. 4 gezeigte Befestigungsvorrichtung 4. Der Reibbelag 6 weist gemäß diesem Ausführungsbeispiel auf seiner dem Walzenkörper 10 bzw. 12 abgewandten Mantelfläche 62 im Bereich seiner beiden Enden 60 und 61 eine Ausnehmung 600 bzw. 610 auf, in welche hinein sich jeweils eine Haltefläche 50 bzw. 51 der Befestigungsvorrichtung 5 erstreckt. Die beiden Halteflächen 50 und 51 sowie die ihnen zugeordneten Enden 60 und 61 des Reibbelages 6 sind so dimensioniert, dass sie zusammen im wesentlichen die gleiche Stärke s wie der restliche Bereich des Reibbelages 6 aufweisen. Die Halteflächen 50 und 51 sind Teil einer Stützschiene 52, welche sich an der Außenumfangsfläche 17 des Walzenkörpers 10 bzw. 12 abstützt. Dabei ist die Stärke s1 der Stützschiene 52 zwischen der Haltefläche 50 bzw. 51 geringfügig geringer als die Stärke s2 des Endes 60 bzw. 61 des Reibbelages 6, so dass die Enden 60 und 61 des Reibbelages 6 zwischen den Halteflächen 50 und 51 der Befestigungsvorrichtung 5 und dem Walzenkörper 10 bzw. 12 geklemmt und durch diese Klemmung gehalten werden.
Der Walzenkörper 10 bzw. 12 weist eine T-förmige achsparallele Nut 15 auf, in welche hinein sich die Befestigungsvorrichtung 5 mit einem T-förmigen Steg 53 erstreckt. Die Befestigungsvorrichtung 5 wird somit in radialer Richtung aufgrund der Hinterschneidung der T-förmigen Nut 15 sicher in dem Walzenkörper 10 bzw. 12 gehalten.
Wenn der Abstand zwischen der Reibwalze 1 und dem Halter 13 ausreichend groß ist, so wird der Reibbelag 6 zunächst im offenen Zustand außerhalb des Längenbereichs der Reibwalze 1, d. h. zwischen der Reibwalze 1 und dem Halter 13, um die Welle 14 herumgeschlungen (Fig. 1). In diesem Bereich werden die beiden Enden 60 und 61 des Reibbelages 6 einander genähert, woraufhin die Befestigungsvorrichtung 5 in der Weise zwischen die beiden Enden 60 und 61 gebracht wird, dass die beiden Halteflächen 50 und 51 und die Enden 60 und 61 einander überlappen. Die Halteflächen 50 und 51 werden nun in geeigneter Weise lösbar mit den beiden Enden 60 und 61 des Reibbelages 6 verbunden. Der Reibbelag 6 bildet nun mit der Befestigungsvorrichtung einen Ring und wird in dieser Form in axialer Richtung auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 aufgeschoben, wobei gleichzeitig der T-förmige Steg 53 in die ebenfalls T-förmig ausgebildete Nut 15 des Walzenkörpers 10 bzw. 12 eingeführt wird. Um diese Einführbewegung von außerhalb der Reibwalze 1 zu ermöglichen, entfällt der Ring 100 bzw. 120 oder er wird für die Dauer dieser Axialbewegung des Steges 53 beim Aus- und Einbau des Reibbelages 6 vorübergehend in radialer Richtung von der Reibwalze 1 abgenommen. Wenn kein Ring 100 bzw. 120 zum axialen Sichern des Reibbelages 6 auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 vorhanden ist, kann vorgesehen werden, dass der Befestigungsvorrichtung 5 noch ein weiteres Element zugeordnet wird, das sicherstellt, dass der Reibbelag 6 sich nicht in axialer Richtung verschieben kann. Ein solches Element kann beispielsweise als Schraube - ähnlich der im Zusammenhang mit der Fig. 4 beschriebenen Schraube 40 - ausgebildet sein, welche sich durch die Befestigungsvorrichtung 5 hindurch bis in eine Gewindebohrung in dem Walzenkörper 10 bzw. 12 hineinerstreckt (nicht gezeigt).
Wenn der Platz neben der Reibwalze 1 nicht ausreichend groß ist, so kann unter Beibehaltung des Ringes 100 bzw. 120 alternativ vorgesehen werden, dass der Unterschied zwischen dem Radius r2 des Walzenkörpers 11 und dem an die Unterseite der T-förmig hinterschnittenen Nut 15 angelegten Radius r3 des Walzenkörpers 10 oder 12 so bemessen wird, dass der in den Längenbereich des Walzenkörpers 11 gebrachte Reibbelag 6 mit Hilfe der Befestigungsvorrichtung 5 geschlossen werden kann, damit er dann analog zu der zuvor beschriebenen Weise in axialer Richtung auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 bis zum Anschlag an den Ring 100 bzw. 120 aufgeschoben werden kann bei gleichzeitiger Einführung des Steges 53 in die Nut 15 des Walzenkörpers 10 bzw. 12. Eine Sicherung gegen axiales Verschieben des Reibbelages 6 in Richtung Mitte der Reibwalze 1 kann durch geeignete Mittel in ähnlicher Weise, wie dies zuvor beschrieben wurde, vorgesehen werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Reibbelages 7 sowie einer Befestigungsvorrichtung 8 wird in Fig. 6 gezeigt. Die Enden 70 und 71 des Reibbelages 7 weisen bei diesem Beispiel trapezförmige Ansätze 700 und 710 auf, deren einander zugewandte Endflächen 701 bzw. 711 im geschlossenen Zustand des Reibbelages 7 zur gegenseitigen Anlage gelangen. Entsprechend der trapezförmigen Ausbildung der Ansätze 700 und 710 ist in dem Walzenkörper 10 bzw. 12 eine schwalbenschwanzförmige Ausnehmung 16 vorgesehen, welche die aneinandergelegten trapezförmigen Ansätze 700 und 710 aufnimmt und welche sich im wesentlichen über die gesamte Breite des den Reibbelag 7 in seiner Betriebsstellung aufnehmenden Bereichs des Walzenkörpers 10 bzw. 12 erstreckt. Die Ausnehmung 16 bildet somit nicht nur eine Befestigungsvorrichtung 8 für den Reibbelag 7, sondern auch eine Verbindungsvorrichtung für die Enden 70 und 71 des Reibbelages 7, da diese durch die Ausnehmung 16 in gegenseitiger Anlage gehalten werden, so dass sich der Reibbelag 7 lückenlos über den gesamten Umfang des Walzenkörper 10 oder 12 erstreckt.
Auch hier wird, nachdem die beiden Enden 70 und 71 aneinandergelegt worden sind, der Reibbelag 7 durch axiales Aufschieben auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 bei gleichzeitigem Einführen der trapezförmigen Ansätze 700 und 710 in die Ausnehmung 16 aufgezogen, wobei eine zusätzliche Axial-Sicherung vorgesehen sein kann, beispielsweise in Form einer Schraube (vgl. Fig. 4) in jedem der beiden Enden 70 und 71 des Reibbelages 7 oder unabhängig von diesen Enden 70 und 71 oder auch in Form eines Ringes 100 bzw. 120 (vgl. Fig. 1).
Selbstverständlich kann die Nut oder Ausnehmung 16 auch in einer von der Schwalbenschwanzform abweichenden Weise hinterschnitten sein (vgl. Fig. 5), wobei die Ansätze 700 und 710 der Enden 70 und 71 des Reibbelages 7 eine entsprechend an die Form der Nut oder Ausnehmung 16 angepasste Form aufweisen.
Um das axiale Einführen des Reibbelages 6 bzw. 7 (Fig. 5 und 6) in die Nut 15 bzw. in die Ausnehmung 16 zu erleichtern, kann bei einer solchen Ausbildung vorgesehen werden, dass der Reibbelag 6 bzw. 7 spannungsfrei oder lediglich unter einer geringen Spannung auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 aufgezogen wird. Dabei wird der Reibbelag 6 bzw. 7 durch die Befestigungsvorrichtung 5 bzw. 8 im Bereich der Enden 60 und 61 bzw. 70 und 71 gesichert. Selbst wenn eine Axialsicherung für den Reibbelag 6 oder 7 mit Hilfe eines Ringes 100 bzw. 120 vorgesehen ist (Fig. 1), so können unabhängig von der Befestigungsvorrichtung 5 und 8 zusätzliche Befestigungsvorrichtungen 80 und 81 (siehe Fig. 1 und 2) vorgesehen sein.
Die Befestigungsvorrichtung 5 oder 8 dient nicht nur der Befestigung der beiden Enden 60 und 61 bzw. 70 und 71 des Reibbelages 6 bzw. 7, sondern bildet auch bei diesen Ausführungsbeispielen zugleich eine Verbindungsvorrichtung. Aus diesem Grunde kann dann, wenn der Reibbelag 2, 6 oder 7 im Bereich seiner beiden Enden 20 und 21, 60 und 61 oder 70 und 71 mittels einer Befestigungsvorrichtung 4, 5 oder 8 direkt am Walzenkörper 10 bzw. 12 befestigt wird, auf eine zusätzliche, separate Verbindungsvorrichtung verzichtet werden.
Unabhängig davon, wie der Reibbelag 2, 6 oder 7 auf die Reibwalze 1 oder ihre Walzenkörper 10 und 12 aufgebracht und gesichert wird, kann dieser eine gewisse Vorformung aufweisen, d. h. die Innenumfangsfläche 22, 63 oder 72 (Fig. 2, 5 und 6) des Reibbelages 2, 6 oder 7 kann eine Krümmung aufweisen, die weitgehend bereits an die Krümmung der Außenumfangsfläche 17 der Reibwalze 1 bzw. des Walzenkörpers 10 bzw. 12 der Reibwalze 1 angepasst ist. Das selbe trifft auch für die Verbindungselemente 30 und 31 oder 90 und 91 der Verbindungsvorrichtung 3 oder 9 zu, deren Innenumfangsflächen 307 und 317 bzw. 903 und 913 ebenfalls derartige Konturen aufweisen können, die im wesentlichen der Umfangskrümmung der Außenumfangsfläche 17 der Reibwalze 1 oder dessen Walzenkörper 10 bzw. 12 entspricht. Auf diese Weise ist es mit einem wesentlich geringeren Kraftaufwand möglich, den Reibbelag 2, 6 oder 7 in die gewünschte Endposition, die er auf dem Walzenkörper 10 bzw. 12 einnehmen soll, zu bringen.
Beim Dehnen des Reibbelages 2, 6 oder 7 kann je nach dem hierfür gewählten Material der Fall eintreten, dass sich der Reibbelag 2, 6 oder 7 über seine Breite in unterschiedlicher Weise dehnt. Dem kann dadurch Rechnung getragen werden, dass der Reibbelag 2, 6 oder 7 im ungespannten Zustand einen entsprechend angepassten Querschnittsverlauf aufweist, indem der Reibbelag 2, 6 oder 7 in der Mitte stärker ausgebildet ist (siehe Stärke s3 in Fig. 7) als in seinen Randbereichen (siehe Stärke s4), wobei die Abnahme des Querschnittes von der Stärke s3 zur Stärke s4 gleitend, d. h. allmählich, erfolgt.
Die Querschnittsabnahme des ungespannten Reibbelages 2, 6 oder 7 von seiner maximalen Stärke s3 in der Mitte des Reibbelages 2, 6 oder 7 zu seiner minimalen Stärke s4 in seinen Randbereichen ist dabei so auf die Spannung des auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 aufgezogenen Reibbelages 2, 6 oder 7 abgestimmt, dass im wesentlichen der Unterschied zwischen der Stärke s3 in der Mitte des Reibbelages 2, 6 oder 7 und der Stärke s4 in den beiden Randbereichen des Reibbelages 2, 6 oder 7 aufgehoben ist, d. h. dass der Querschnitt des Reibbelages 2, 6 oder 7 über seine gesamte Breite im wesentlichen konstant ist.
Es hat sich gezeigt, dass manche elastische Materialien, die sich gut für einen Reibbelag 2, 6 oder 7 eignen, sich über ihre Länge in unterschiedlichem Maße ausdehnen und dabei entsprechend an Breite verlieren. Eine solche Breitenabnahme tritt dabei insbesondere in Nähe der Enden 20 und 21, 60 und 61 bzw. 70 und 71 auf, wo der Zug zum Dehnen des Reibbelages 2, 6 oder 7 aufgebracht wird, um diesen auf den Walzenkörper 10 bzw. 12 bzw. auf eine eine durchgehende Antriebsoberfläche aufweisende Reibwalze 1 aufziehen zu können, weshalb hier zur Kompensierung eines solchen Breitenverlustes der ungespannte Reibbelag 2, 6 oder 7 eine größere Breite b1 erhält als in jenen Bereichen, welche von diesen Enden 20 und 21, 60 und 61 bzw. 70 und 71 weiter entfernt sind, wo die Breite b2 niedriger ist (Fig. 2). Der Übergang von der größeren Breite b1 zur geringeren Breite b2 erfolgt hierbei allmählich, wobei dieser Übergang materialabhängig gleichförmig oder ungleichförmig erfolgen kann. Dabei wird analog zu dem, was zuvor im Zusammenhang mit der Stärkeverteilung (s3, s4) im Reibbelag 2, 6 oder 7 gesagt wurde, der Breitenverlauf und der Unterschied zwischen den Breiten b1 und b2 des ungespannten Reibbelages 2, 6 oder 7 so festgelegt, dass dieser bei aufgezogenem Reibbelag 2, 6 oder 7 im wesentlichen verschwunden ist, so dass der gespannte Reibbelag 2, 6 oder 7 über seine gesamte Länge und somit auch über den gesamten Umfang des Walzenkörpers 10 bzw. 12 eine im wesentlichen konstante Breite aufweist.
Die dargestellten Ausführungsbeispiele können ergänzt oder abgewandelt werden mit einer Verklebung der zwei offenen Enden des Reibbelages. Die Enden können bei einer Verklebung entgegen der dargestellten Ausführungsbeispiele aber auch lediglich abgeschrägt sein um eine besonders feste und doch stoßfreie Verbindung zu erhalten. Die Klebestellen können vorbereitet sein, um eine schnelle Montage mit einer definierten Festigkeit der Verbindung zu schaffen. Für eine gute Positionierung der Enden zueinander und eine schnelle Aushärtung kann der Kleber mittels Licht, beispielsweise UV-Licht oder Wärme aktiviert werden.

Claims (22)

  1. Reibbelag für eine Reibwalze zum reib- bzw. teilweise auch formschlüssigen Antreiben einer Spule an einer Textilmaschine, wobei die Reibwalze mindestens einen einen Reibbelag tragenden, rotierbaren Walzenkörper aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibbelag (2; 6; 7) in Art eines Riemens mit zwei offenen Enden (20, 21; 60, 61; 70, 71) ausgebildet ist, welche durch eine Verbindungsvorrichtung (3; 4; 5; 8; 9) miteinander verbunden sind.
  2. Reibbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (4; 5; 8; 9) gleichzeitig als Befestigungsvorrichtung ausgebildet ist.
  3. Reibbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsvorrichtung (4) ein als Schraube (40) ausgebildetes Befestigungselement aufweist.
  4. Reibbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsvorrichtung (5; 8) eine achsparallele hinterschnittene Nut (15; 16) zur formschlüssigen Aufnahme des mindestens einen einen Steg (53) aufweisenden Verbindungselementes (5) oder der beiden Enden (70, 71) des Reibbelages (7) umfasst.
  5. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibbelag (2; 6; 7) im Abstand von seinen beiden Enden (20, 21; 60, 61; 70, 71) mit Hilfe mindestens einer Befestigungsvorrichtung (80, 81) auf dem Walzenkörper (10; 12) oder der Reibwalze (1) befestigt ist.
  6. Reibbelag nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsvorrichtungen (4; 5; 80; 81) gleichmäßig über den Umfang des Walzenkörpers (10; 12) oder der Reibwalze (1) verteilt sind.
  7. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (3; 9) zwei Verbindungselemente (30, 31; 90, 91) aufweist, die mit den ihnen zugeordneten Enden (20, 21; 60, 61) des Reibbelages (2; 6) verbunden sind.
  8. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsvorrichtung (4) sich durch beide Enden (20, 21) des Reibbelages (2) und/oder durch beide Verbindungselemente (30, 31) hindurch bis in eine Ausnehmung (101) im Walzenkörper (10; 12) oder in der Reibwalze (1) erstreckt.
  9. Reibbelag nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Verbindungselemente (30, 31) Clipselemente aufweisen oder als solche ausgebildet sind.
  10. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Verbindungselemente (30, 31) in Eingriff miteinander bringbare Haken (305, 315) aufweisen.
  11. Reibbelag nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Hakenrücken (306, 316) der beiden Haken (305, 315) rampenartig ausgebildet sind.
  12. Reibbelag nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Haken (305, 315) in bezug auf die Antriebsrichtung (f1) des Reibbelags (2) in ihrer Schließrichtung beaufschlagt sind.
  13. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Flächen (200, 210; 300, 310) des Reibbelages (2) sowie der beiden Verbindungselemente (30, 31) eine formschlüssige Verbindung bilden.
  14. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des elastisch ausgebildeten Reibbelages (2; 6; 7) einschließlich der Verbindungselemente (30, 31) derart bemessen ist, dass der Reibbelag (2) in seiner Schließstellung unter Spannung auf dem Walzenkörper (10; 12) aufliegt.
  15. Reibbelag nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibbelag (2; 6; 7) im ungespannten Zustand einen sich von der Mitte zum Rand hin abnehmenden Querschnitt (s3, s4) aufweist.
  16. Reibbelag nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Reibbelag (2; 6; 7) im ungespannten Zustand eine sich mit zunehmender Entfernung von seinen Verbindungselementen (30, 31) abnehmende Breite (b1, b2) aufweist.
  17. Reibbelag nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsabnahme (s3, s4) über die Breite des ungespannten Reibbelages (2; 6; 7) und/oder die Breitenabnahme (b1, b2) über die Länge des ungespannten Reibbelages (2; 6; 7) in Abstimmung auf die Spannung des Reibbelages (2; 6; 7) in seinem auf den Walzenkörper (10; 12) aufgezogenen Zustand derart bemessen ist, dass der Querschnitts- und/oder der Breitenverlauf des Reibbelages (2; 6; 7) im aufgezogenen Zustand im wesentlichen konstant ist,
  18. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Verbindungselemente (30, 31; 90, 91) und/oder der Reibbelag (2; 6; 7) eine der Umfangskrümmung des Walzenkörpers (10; 12) angenäherte Vorkrümmung aufweisen.
  19. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei offenen Enden (20, 21; 60, 61; 70, 71) des Reibbelages (2; 6; 7) miteinander verklebt sind.
  20. Reibbelag nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei offenen Enden (20, 21; 60, 61; 70, 71) des Reibbelages (2; 6; 7) vorbereitete Klebestellen aufweisen.
  21. Reibbelag nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbereiteten Klebestellen vor der Verbindung abgedeckt sind.
  22. Reibbelag nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbereiteten Klebestellen mit Licht oder Wärme aktivierbar sind.
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