EP1422062B1 - Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen - Google Patents

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EP1422062B1
EP1422062B1 EP04004169A EP04004169A EP1422062B1 EP 1422062 B1 EP1422062 B1 EP 1422062B1 EP 04004169 A EP04004169 A EP 04004169A EP 04004169 A EP04004169 A EP 04004169A EP 1422062 B1 EP1422062 B1 EP 1422062B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
coating
coating unit
unit
cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04004169A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1422062A3 (de
EP1422062A2 (de
Inventor
Jürgen Schölzig
Franz-Peter Richter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
Manroland AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Manroland AG filed Critical Manroland AG
Priority to DE50214364T priority Critical patent/DE50214364D1/de
Publication of EP1422062A2 publication Critical patent/EP1422062A2/de
Publication of EP1422062A3 publication Critical patent/EP1422062A3/de
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Publication of EP1422062B1 publication Critical patent/EP1422062B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F25/00—Devices for pressing sheets or webs against cylinders, e.g. for smoothing purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/04—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing by heat drying, by cooling, by applying powders
    • B41F23/044—Drying sheets, e.g. between two printing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints

Definitions

  • the invention relates to a coating machine for finishing printed sheets by means of a flowable material according to the preamble of claim 1.
  • a coating machine of this kind is out DE 298 18 148 U1 known and is executed with trained in row construction coating units, which upstream of a feeder unit in the conveying direction of the sheet material.
  • the sheet turning unit follows in the conveying direction at least a first coating unit for the sheet back side, which in turn is arranged downstream of a boom unit.
  • the sheet transport can only be realized by means of sheet guiding cylinders.
  • drying modules are arranged between the coating units, wherein these are each specially formed from a transfer drum and a downstream impression cylinder with associated dryer system. From the point of view of process-stable drying, these dryer modules are disadvantageous for certain finishing orders.
  • Out DE-A-41 05 962 is a device for the post-treatment inline lacquered sheet known.
  • smoothing of the sheet is - as viewed in the conveying direction of the sheet - last aggregate a calendering arranged within a printing press.
  • the printing press comprises in the conveying direction at least one printing / coating unit as well as a downstream coating unit, a calendering unit arranged downstream of the coating unit and a downstream delivery.
  • the calendering plant consists of a printing cylinder, which is associated with a calendering cylinder with clamped smoothing plate.
  • the smoothing plate can be a paint-repellent layer exhibit.
  • the lacquer layer previously applied to one side of the printing sheet is smoothed by means of pressure, thereby increasing the gloss effect.
  • the invention has for its object to provide a coating machine of the type described above, which increases the surface properties of printed sheets and has improved bowing.
  • a first advantage of the coating machine is due to the fact that in-line operation a one-sided (front) or a two-sided (front and back) coating of printed sheets in high coating quality in conjunction with a process-stable drying, can be realized.
  • the one-sided and double-sided coating can also be performed as a multiple coating.
  • the printed sheets are better, in particular more uniform, dried, which is due, in particular, to the formation of the drying devices.
  • the process-stable drying noticeably reduces the risk of marks, scratches or smearing effects on the printed sheet, and an increase in the production output and higher layer orders can be achieved.
  • a multiple coating can be applied to the printed sheet.
  • a further processing such as perforating, punching, embossing or marking, the sheet is feasible.
  • a further advantage is that, according to the invention, in the case of printed sheets printed on both sides, the coatings can be applied individually to the front or back side of the printed sheets-in the case of process-stable drying-in order to increase the coating quality.
  • a single-layer coating can be applied to a printed front side, and a two-layered one is particularly suitable for the back side Coating can be applied (and vice versa).
  • a further advantage is that at least the first coating unit for the front side (in the conveying direction of the printing sheet) is followed by a dryer device, which is preferably variable length executable.
  • a drying device serves to improve the coating quality of the printed sheets by a process-stable drying.
  • sufficient time remains for the coated printed sheet to be blown off, oxidatively dried or crosslinked.
  • a flowable material preferably aqueous dispersion coatings, UV coatings, Flexoduckate, opaque white or pigmented paints are used.
  • the printed sheets are thus noticeably better dried before they are transferred in the conveying direction, for example to the next coating device, alternatively a smoothing device or another processing device for the sheet front side.
  • this next coating / smoothing device follows a sheet turning unit in the conveying direction and this at least one coating unit for the sheet back side.
  • the latter coating unit is followed by a dryer apparatus with dryer systems, which is preferably variable length executable, a downstream further coating device or processing device, or directly a jib unit with dryer systems.
  • the forme cylinders can be used universally in that optionally the forme cylinder of a coating unit carries a printing / coating plate (for example, planographic printing plate, flexible high-pressure mold), a punching device, preferably a punching plate, a perforating plate or a perforating knife, an embossing plate, a smoothing plate or a grooving plate.
  • a printing / coating plate for example, planographic printing plate, flexible high-pressure mold
  • a punching device preferably a punching plate, a perforating plate or a perforating knife, an embossing plate, a smoothing plate or a grooving plate.
  • the sheet turning unit of the coating machine is switchable in their mode of operation.
  • the coating machine with its coating units for the not according to the invention one-sided (Perfecting) as well as two-sided coating (perfecting operation) of the sheet can be used.
  • each coating unit has a forme cylinder with plate clamping means and a plate changing device. Coating units with a setup that enables a set-up time reduction can thus be implemented on the coating machine.
  • a coating machine has in the conveying direction 18 of the sheet on a investor unit, which is formed by a feeder 1 and a feed table 2, preferably a suction belt table.
  • the feed table 2 is followed by a first coating unit I for the sheet front side, which has inter alia an oscillating device 3, a contact drum 4, a forme cylinder 6 and a pressure cylinder 5 as a sheet guiding cylinder.
  • the form cylinder 6 is assigned as a metering system for a flowable material, such as a dispersion or UV coating, a screened applicator roller 7 with chamber doctor blade 8.
  • the first coating unit I for the sheet front follows in the conveying direction 18, a first dryer device 9.
  • This dryer device 9 has an endlessly circulating conveyor 10 with two deflecting elements 11 and horizontally arranged strands and spaced thereon sheet holding systems 13.
  • a sheet guiding device 14 for example pneumatically actuated, is arranged at least in the area of the drying systems 12 below the sheet conveying plane.
  • a pneumatically actuated sheet guiding device 14 whose guide surface is in particular functionally connected to a coolant system.
  • a coolant system is preferably formed by arranged on one of the guide surface for the sheet guide opposite surface coolant channels.
  • the coolant channels can be flowed through by a coolant which is preferably processed in a cooling circuit.
  • a training is for example DE 298 16 734 U1 known.
  • the drying device 9 follows in the conveying direction 18 a second coating unit II for the sheet front side, which analogous to the first coating unit I has a forme cylinder 6, a screened applicator roller 7 with chamber doctor blade 8 and a pressure cylinder 5.
  • This second coating unit II for the sheet front follows in the conveying direction 18, a sheet turning unit 15.
  • a dryer system 12 at a distance from the sheet-guiding printing cylinder 5.
  • Such a drying system 12 is, for example, a UV dryer.
  • the second coating unit II only with a sheet-guiding printing cylinder 5 and acting as a smoothing cylinder form cylinder 6 operable.
  • the forme cylinder 6 at least one smoothing roll can also be installed.
  • the Yankee cylinder serves to improve the mechanical structural property of the surface of the printed sheets and to increase the gloss.
  • the Yankee cylinder assists bowing a non-active second coating unit II.
  • the forme cylinder 6 carries a smoothing plate or is itself designed as a Yankee cylinder or exchangeable by a Yankee cylinder.
  • the smoothing plate or the smoothing cylinder preferably has an adherent coating consisting of metals such as chromium, iron, nickel, cobalt or tungsten, their mixtures or alloys. Another preferred coating is molybdenum. These coatings additionally have a sealing layer, which is preferably formed from the group of polyorganosiloxanes.
  • the metering systems for example, chamber doctor blade 8 and applicator roller 7, are turned off by the forme cylinder 6 or smoothing cylinder. Alternatively, the metering systems are also removable from the coating unit II.
  • the coating unit II is preferably suitable for use with a smoothing device, but its use can also be implemented in downstream coating units (III-V).
  • the first deflecting element 11 in the conveying direction 18 is preferably mounted in the side walls of a frame 19 of the drying device 9, and the second deflecting element 11 downstream in the conveying direction 18 is mounted in the frame of the second coating unit II for the sheet front side.
  • the length of the side walls of the frame 19 (including conveying means 10, sheet holding systems 13) is individually adaptable to the required dryer section (multiple arrangement of the dryer systems 12).
  • the side walls of the frame 19 are integrally strung together in one piece or modular.
  • the deflecting elements 11 preferably have the same outer diameter. Furthermore, the axle centers of the deflecting elements 11 are preferably arranged in a plane. Likewise, the deflecting elements 11 are based on a single-sized Form cylinder 6 - and the sheet-guiding cylinder, pressure cylinder 5 and possibly transfer cylinder 17 and turning drum of the sheet turning unit 15, formed with the same diameters double size.
  • the sheet turning unit 15 is arranged downstream of a first coating unit III for the sheet back and this coating unit III is a boom unit 16 downstream.
  • the jib unit 16 has drying systems 12, for example IR dryers, thermo-air dryers, UV dryers, as well as circulating conveying means 10 with sheet holding systems 13 for depositing the printed sheets on a delivery pile.
  • Fig. 2 is in continuing education of Fig.1 - With the same machine configuration up to the sheet turning unit 15 - again subordinate the first coating unit III for the sheet back.
  • a second drier device 9 which is identical in construction to the already described drier device 9 (FIG. 1) downstream of the first coating unit I for the sheet front side (FIG. Fig. 1 ).
  • the length of the side walls of the frame 19 (including conveying means 10, sheet holding systems 13) is also individually adaptable to the required dryer section (multiple arrangement of dryer systems 12).
  • the second dryer device 9 thus has endlessly circulating conveying means 10, two deflecting elements 11 and horizontally arranged strands and spaced sheet holding systems 13, furthermore at least one drying system 12 associated in parallel with the lower run of the conveying means 10 above the sheet conveying plane and at least one beneath in the area of the drying systems 12 the sheet conveying plane arranged in parallel sheet guiding device 14.
  • the sheet guiding device 14 is pneumatically acted upon in a preferred embodiment and the guide surface is preferably with a coolant system in functional connection.
  • the second drying device 9 is followed by a second coating unit IV for the sheet back side.
  • This is followed by the jib unit 16 with dryer systems 12 and sheet guiding devices, which are preferably in functional connection with a coolant system.
  • FIG. 3 represents a further education of Fig. 2 according to which the second coating unit IV for the sheet backside is followed by a third coating unit V for the sheet back side with preferably a transfer cylinder 17 connected therebetween.
  • the transfer cylinder is preferably associated with a sheet guiding device.
  • a drying device 9 can also be arranged.
  • the second coating unit IV for the sheet back or the third coating unit V for the sheet back optionally have a device for perforating or punching or cutting or numbering or embossing or marking, for example with security features or codes, the sheet on.
  • the second coating unit IV can be used for the bow back for perforating and the third coating unit V for the sheet back is for coating, preferably painting, used.
  • the forme cylinder 6 of the second coating unit IV carries a perforating plate and the pressure cylinder 5 serves as an anvil cylinder.
  • the printed sheets are coated again in the third coating unit V for the sheet back, preferably painted.
  • the jib unit 16 with dryer systems 12 and sheet guiding devices, preferably with a coolant system.
  • the metering systems of the coating units I-V are not limited to a chambered doctor blade 8 with application roller 7. Rather, two-roll mills with liquid feedable from above into a nip (nip roll principle) or two- and three-roll mills can be used according to the dipping roll / scoop roll principle.
  • At least one printing cylinder 5 of a coating device I - V and / or a drying device 9 is associated with a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement.
  • a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement is associated with a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement.
  • a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement is associated with a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement.
  • a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement is associated with a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement.
  • a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement is associated with a device for controlling the layer thickness or the gloss measurement.
  • a further coating unit with at least one sheet-guiding impression cylinder 5 and a forme cylinder 6 or a smoothing cylinder or at least one smoothing roll can be arranged in front of the first coating unit I.
  • Such an arrangement is for example advantageous in already printed, dusted with powder sheet.
  • each coating unit I-V has on each forme cylinder 6 plate clamping means.
  • the plate clamping means serve to accommodate the paint plate (rubber blanket with preferably metallic support layer, flexible high-pressure form), the smoothing plate, the perforating, embossing or stamping sheet and are preferably arranged circumferentially on the forme cylinder 6.
  • Each form cylinder 6 is also associated with a plate changing device. Such a plate changing device is preferably assigned to each forme cylinder 6 on the side of the jib unit 16. Regardless of the plate clamping means and plate changing means, each forme cylinder 6 is connected to a register setting device.
  • the mode of action is for example as follows.
  • the printed sheets are fed in the conveying direction 18 by means of feeder 1, feed table 2, oscillating device 3, bearing drum 4 to the sheet-guiding printing cylinder 5 of the first coating unit I (for the sheet front side).
  • a coating full-surface painting, recessed lacquering
  • the flowable substance is an aqueous dispersion varnish in use.
  • the printed sheets are then transferred from the printing cylinder 5 to the sheet holding systems 13 of the drying device 9, guided by means of conveying means 10 in the sheet conveying plane past the drying systems 12 and transferred to the subsequent impression cylinder 5.
  • the forme cylinder 6 is active as a Yankee cylinder and to support the sheet guiding.
  • the sheets are turned on the principle of trailing edge application.
  • the sheet turning unit 15 is reversible, so that the function of a transfer cylinder in non-inventive one-sided coating realisier bar is.
  • the sheet turning unit 15 is preferably formed as a Eintrommelengine or a multi-drum application with at least one of the beater drum upstream storage drum.
  • the sheet turning unit 15 follows the first coating unit III (for the sheet backside).
  • the printed sheets are coated in the first coating unit III (for the sheet back side), for example with a UV varnish.
  • a UV dryer system 12 is arranged downstream of the forme cylinder 6.
  • the printed sheets are then transferred from the printing cylinder 5 to the sheet holding systems 13 of the drying device 9, guided by conveyor 10 in the sheet conveying plane to the dryer systems 12 and passed to the subsequent impression cylinder 5 of the second coating unit IV, coated and then transferred to the jib unit 16 and dried.
  • the printed sheets are coated in the first coating unit III (for the back of the sheet) with a varnish.
  • the printed sheets are then transferred from the printing cylinder 5 to the sheet holding systems 13 of the drying device 9, guided by means of conveyor 10 in the sheet conveying plane to the dryer systems 12 and passed to the subsequent impression cylinder 5, which is preferably provided with a counter-punching sheet, the second coating unit IV.
  • the forme cylinder 6 carries a perforating / stamping sheet and the printed sheets are perforated or punched.
  • the printed sheets are transferred to the transfer cylinder 17 and from there to the printing cylinder 5 of the third coating unit V (for the back of the sheet) to hand over.
  • the printed sheets are coated again and subsequently transferred to the delivery unit 16 by means of drying systems 12 and deposited on the stack.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen mittels eines fließfähigen Stoffes nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
    • [Stand der Technik]
  • Eine Beschichtungsmaschine dieser Art ist aus DE 298 18 148 U1 bekannt und ist mit in Reihenbauweise ausgebildeten Beschichtungseinheiten ausgeführt, denen in Förderrichtung des Bogenmaterials eine Anlegereinheit vorgeordnet ist. In Förderrichtung folgt der Anlegereinheit wenigstens eine erste Beschichtungseinheit für die Bogenvorderseite, der eine umschaltbare Bogenwendeeinheit nachgeordnet ist. Der Bogenwendeeinheit folgt in Förderrichtung wenigstens eine erste Beschichtungseinheit für die Bogenrückseite, der wiederum eine Auslegereinheit nachgeordnet ist. Der Bogentransport ist ausschließlich mittels Bogenführungszylindern realisierbar. In einer Weiterbildung sind zwischen den Beschichtungseinheiten Trocknermodule angeordnet, wobei diese speziell jeweils aus einer Transfertrommel und einem nachgeordneten Gegendruckzylinder mit zugeordnetem Trocknersystem gebildet sind.
    Unter dem Aspekt der prozeßstabilen Trocknung sind für bestimmte Veredelungsaufträge diese Trocknermodule nachteilig.
  • Aus DE-A-41 05 962 ist eine Vorrichtung zur Nachbehandlung Inline lackierter Druckbogen bekannt. Zur glanzverbesserten Glättung des Druckbogens ist als - in Förderrichtung der Druckbogen betrachtet - letztes Aggregat ein Kalandrierwerk innerhalb einer Druckmaschine angeordnet. Die Druckmaschine umfasst in Förderrichtung wenigstens ein Druck-/Lackierwerk sowie ein nachgeordnetes Lackierwerk, ein dem Lackierwerk nachgeordnetes Kalandrierwerk sowie eine nachgeordnete Auslage. Das Kalandrierwerk besteht aus einem Druckzylinder, dem ein Kalandrierzylinder mit aufgespannter Glättplatte zugeordnet ist. Die Glättplatte kann eine lackabweisende Schicht aufweisen. Im Kalandrierwerk wird durch Druckpressung die vorher an einer Seite des Druckbogens aufgebrachte Lackschicht geglättet und somit die Glanzwirkung erhöht.
    • [Aufgabe der Erfindung]
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Beschichtungsmaschine der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die Oberflächeneigenschaften von Druckbogen erhöht und eine verbesserte Bogenführung aufweist.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1 gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Ein erster Vorteil der Beschichtungsmaschine ist darin begründet, dass im Inline-Betrieb eine einseitige, nicht erfindungsgemäße (Vorderseite) oder eine beidseitige (Vorder- und Rückseite) Beschichtung von Druckbogen in hoher Beschichtungsqualität in Verbindung mit einer prozeßstabilen Trocknung, realisierbar ist. Die einseitige sowie beidseitige Beschichtung ist dabei auch als Mehrfachbeschichtung vornehmbar. Die Druckbogen sind vor dem Einlaufen in die nachfolgende Beschichtungseinheit bzw. nachfolgende Bogenwendeeinheit besser, insbesondere gleichmäßiger, getrocknet, was insbesondere durch die Ausbildung der Trocknervorrichtungen bedingt ist. Durch die prozeßstabile Trocknung ist die Gefahr von Markierungen, Kratzern bzw. Abschmiereffekten am Druckbogen spürbar reduziert und eine Erhöhung der Fortdruckleistung sowie höhere Schichtaufträge sind realisierbar.
  • Ebenso ist im Inline-Betrieb einseitig oder beidseitig eine Mehrfachbeschichtung auf den Druckbogen realisierbar. Darüber hinaus ist eine Weiterverarbeitung, beispielsweise Perforieren, Stanzen, Prägen oder Kennzeichnen, der Druckbogen durchführbar.
  • Von Vorteil ist weiterhin, dass vorher in einer Verarbeitungsmaschine, z.B. einer Offsetdruckmaschine und/oder einer Tiefdruckmaschine, erzeugte Druckbogen anschließend in der geschaffenen Beschichtungsmaschine veredelbar sind oder unbedruckte Druckbogen, z.B. Recyclingmaterial, direkt in der Beschichtungsmaschine veredelbar sind.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass erfindungsgemäß bei beidseitig bedruckten Druckbogen die Beschichtungen individuell auf die Vorder- bzw. Rückseite der Druckbogen - bei einer prozeßstabilen Trocknung - auftragbar sind, um die Beschichtungsqualität zu erhöhen. Beispielsweise ist auf eine bedruckte Vorderseite insbesondere eine einlagige Beschichtung auftragbar und für die Rückseite ist insbesondere eine zweilagige Beschichtung auftragbar (und umgekehrt).
  • Derartige Veredelungen sind als Beschichtungen für Druckbogen relevant, deren Vorder-/Rückseiten vorher bevorzugt in unterschiedlichen Druckverfahren bedruckt worden sind. Beispielsweise erfolgen derartige Beschichtungen (ein- bzw. beidseitig) unter dem Aspekt:
    • der unterschiedlichen Saugfähigkeit des Materials der Druckbogen, und/oder
    • von in oder auf den Druckbogen angeordneten Sujets und/oder Sicherheitsmerkmalen, und/oder
    • von Glanzeffekten, und/oder
    • des Oberflächenschutzes (Scheuerfestigkeit).
  • Von Vorteil ist ferner, dass zumindest der ersten Beschichtungseinheit für die Vorderseite (in Förderrichtung der Druckbogen) eine Trocknervorrichtung nachgeordnet ist, die vorzugsweise längenvariabel ausführbar ist. Eine derartige Trocknervorrichtung dient der Verbesserung der Beschichtungsqualität der Druckbogen durch eine prozeßstabile Trocknung. Dem beschichteten Druckbogen verbleibt - je nach eingesetztem fließfähigen Stoff - ausreichend Zeit zum Wegschlagen, zum oxidativen Trocknen oder zum Vernetzen. Als fließfähiger Stoff sind bevorzugt wässrige Dispersionslacke, UV-Lacke, Flexoduckfarbe, Deckweiß bzw. pigmentierte Lacke einsetzbar. Die Druckbogen sind somit spürbar besser getrocknet, ehe diese in Förderrichtung beispielsweise an die nächste Beschichtungseinrichtung, alternativ eine Glätteinrichtung bzw. eine sonstige Verarbeitungseinrichtung für die Bogenvorderseite, übergeben werden.
  • Erfindungsgemäß folgt dieser nächsten Beschichtungs-/ bzw. Glätteinrichtung in Förderrichtung eine Bogenwendeeinheit und dieser wenigstens eine Beschichtungseinheit für die Bogenrückseite. Letzterer Beschichtungseinheit folgt eine Trocknervorrichtung mit Trocknersy-stemen, welche vorzugsweise längenvariabel ausführbar ist, eine nachgeordnete weitere Beschichtungseinrichtung bzw. Verarbeitungseinrichtung, oder direkt eine Auslegereinheit mit Trocknersystemen.
  • Vorteilhaft ist ebenso, dass bevorzugt alle Beschichtungseinheiten den gleichen Aufbau aufweisen. Lediglich die Druckformen (Druck-/Lackplatte) und die den Formzylindern zugeordneten Dosiersysteme mit Auftragwalzen sind - den Aufträgen entsprechend - wahlweise einsetzbar. Dabei sind die Formzylinder universell nutzbar, indem wahlweise der Formzylinder einer Beschichtungseinheit eine Druck-/Lackplatte (z.B. Flachdruckform, flexible Hochdruckform), eine Stanzvorrichtung, bevorzugt eine Stanzplatte, eine Perforierplatte oder ein Perforiermesser, eine Prägeplatte, eine Glättplatte oder eine Rillierplatte trägt.
  • Ein weiterer Vorteil ist dadurch gegeben, dass die Bogenwendeeinheit der Beschichtungsmaschine in ihrer Betriebsweise umschaltbar ist. Somit ist die Beschichtungsmaschine mit ihren Beschichtungseinheiten für das nicht erfindungsgemäße, einseitige (Schöndruckbetrieb) als auch beidseitige Beschichten (Schön- und Widerdruckbetrieb) der Druckbogen einsetzbar.
  • In vorteilhafter Ausbildung weist jede Beschichtungseinheit einen Formzylinder mit Plattenspannmitteln und einer Plattenwechseleinrichtung auf. Damit sind an der Beschichtungsmaschine Beschichtungseinheiten mit einem eine Rüstzeitverkürzung ermöglichenden Aufbau realisierbar.
    • [Beispiele]
  • Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    eine Beschichtungsmaschine mit je einer Beschich- tungseinheit für die Vorder- und Rückseite von Druckbogen und einer Trocknervorrichtung,
    Fig. 2
    eine Weiterbildung der Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 1 mit zwei Trocknervorrichtungen,
    Fig.3
    eine Weiterbildung der Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 2 mit einer zusätzlichen Beschichtungseinheit.
  • Eine Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 1 weist in Förderrichtung 18 der Druckbogen eine Anlegereinheit auf, welche durch einen Anleger 1 und einen Zuführtisch 2, bevorzugt einen Saugbändertisch, gebildet ist. Dem Zuführtisch 2 folgt eine erste Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite, die u.a. eine Schwingvorrichtung 3, eine Anlagetrommel 4, einen Formzylinder 6 und als Bogenführungszylinder einen Druckzylinder 5 aufweist. Dem Formzylinder 6 ist als Dosiersystem für einen fließfähigen Stoff, beispielsweise einen Dispersions- oder UV-Lack, eine gerasterte Auftragwalze 7 mit Kammerrakel 8 zugeordnet.
  • Der ersten Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite folgt in Förderrichtung 18 eine erste Trocknervorrichtung 9. Diese Trocknervorrichtung 9 weist ein endlos umlaufendes Fördermittel 10 mit zwei Umlenkelementen 11 und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen daran angeordnete Bogenhaltesysteme 13 auf. Parallel zum unteren Trum des Fördermittels 10 ist wenigstens ein Trocknersystem 12, beispielsweise IR-Trockner, Thermolufttrockner oder UV-Trockner, oberhalb der Bogenförderebene angeordnet. Erfindungsgemäß ist zumindest im Bereich der Trocknersysteme 12 unterhalb der Bogenförderebene eine Bogenleiteinrichtung 14, beispielsweise pneumatisch beaufschlagbar, angeordnet. Durch diese Ausbildung der Trocknervorrichtung 9 ist eine beliebige Anzahl von Trocknersystemen 12 in Förderrichtung 18 nacheinander in horizontaler Ebene anordenbar.
  • In bevorzugter Ausbildung als pneumatisch beaufschlagbare Bogenleiteinrichtung 14 ist deren Leitfläche insbesondere mit einem Kühlmittelsystem in Funktionsverbindung. Ein derartiges Kühlmittelsystem ist bevorzugt durch an einer der Leitfläche für die Bogenführung entgegengesetzten Fläche angeordnete Kühlmittelkanäle gebildet. Die Kühlmittelkanäle sind von einem bevorzugt in einem Kühlkreislauf aufbereiteten Kühlmittel durchströmbar.
    Eine derartige Ausbildung ist beispielsweise aus DE 298 16 734 U1 bekannt.
  • Der Trocknervorrichtung 9 folgt in Förderrichtung 18 eine zweite Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite, welche analog zur ersten Beschichtungseinheit I einen Formzylinder 6, eine gerasterte Auftragwalze 7 mit Kammerrakel 8 sowie einen Druckzylinder 5 aufweist. Dieser zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite folgt in Förderrichtung 18 eine Bogenwendeeinheit 15. In einer Weiterbildung ist in Förderrichtung 18 dem Formzylinder 6 der zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite ein Trocknersystem 12 im Abstand zum bogenführenden Druckzylinder 5 nachgeordnet. Ein derartiges Trocknersystem 12 ist beispielsweise ein UV-Trockner.
  • Wie in Fig. 1 - 3 gezeigt ist alternativ die zweite Beschichtungseinheit II lediglich mit einem bogenführenden Druckzylinder 5 und einem als Glättzylinder wirkenden Formzylinder 6 betreibbar. Alternativ zum Formzylinder 6 ist auch wenigstens eine Glättwalze installierbar. Der Glättzylinder dient der Verbesserung der mechanischen Struktureigenschaft der Oberfläche der Druckbogen sowie zur Erhöhung des Glanzes. Gleichzeitig unterstützt der Glättzylinder die Bogenführung bei einer nichtaktiven zweiten Beschichtungseinheit II. Der Formzylinder 6 trägt hierzu eine Glättplatte oder ist selbst als ein Glättzylinder ausgebildet bzw. durch einen Glättzylinder austauschbar.
  • Bevorzugt weist die Glättplatte bzw. der Glättzylinder eine haftfeste Beschichtung, bestehend aus Metallen wie Chrom, Eisen, Nickel, Kobalt oder Wolfram, deren Mischungen bzw. Legierungen, auf. Eine weitere bevorzugte Beschichtung ist Molybdän. Diese Beschichtungen weisen zusätzlich eine Versiegelungsschicht auf, welche vorzugsweise aus der Gruppe der Polyorganosiloxanen gebildet ist.
  • Die Dosiersysteme, beispielsweise Kammerrakel 8 und Auftragwalze 7, sind dabei vom Formzylinder 6 bzw. Glättzylinder abgestellt. Alternativ sind die Dosiersysteme auch aus der Beschichtungseinheit II entfernbar. Die Beschichtungseinheit II ist vorzugsweise für den Einsatz einer Glätteinrichtung geeignet, jedoch deren Einsatz auch in nachgeordneten Beschichtungseinheiten (III - V) realisierbar.
  • Bevorzugt ist das in Förderrichtung 18 erste Umlenkelement 11 in den Seitenwänden eines Gestells 19 der Trocknervorrichtung 9 gelagert und das in Förderrichtung 18 nachgeordnete, zweite Umlenkelement 11 ist im Gestell der zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite gelagert. Die Länge der Seitenwände des Gestells 19 (einschließlich Fördermittel 10, Bogenhaltesysteme 13) ist individuell auf die erforderliche Trocknerstrecke (Mehrfachanordnung der Trocknersysteme 12) anpassbar. Dabei sind die Seitenwände des Gestells 19 einstückig oder modular aneinandergereiht aufbaubar.
  • Die Umlenkelemente 11 weisen bevorzugt einen gleichen Außendurchmesser auf. Weiterhin sind die Achsmittelpunkte der Umlenkelemente 11 bevorzugt in einer Ebene angeordnet. Ebenso sind die Umlenkelemente 11 - bezogen auf einen einfachgroßen Formzylinder 6 - sowie die bogenführenden Zylinder, Druckzylinder 5 und ggf. Transferzylinder 17 bzw. Wendetrommel der Bogenwendeeinheit 15, mit gleichen Durchmessern doppeltgroß ausgebildet.
  • Gemäß Fig. 1 ist der Bogenwendeeinheit 15 eine erste Beschichtungseinheit III für die Bogenrückseite nachgeordnet und dieser Beschichtungseinheit III ist eine Auslegereinheit 16 nachgeordnet. Die Auslegereinheit 16 weist Trocknersysteme 12, beispielsweise IR-Trockner, Thermolufttrockner, UV-Trockner, auf sowie umlaufende Fördermittel 10 mit Bogenhaltesystemen 13 zum Ablegen der Druckbogen auf einen Auslegerstapel.
  • Gemäß Fig. 2 ist in Weiterbildung von Fig.1 - bei gleicher Maschinenkonfiguration bis zur Bogenwendeeinheit 15 - wiederum die erste Beschichtungseinheit III für die Bogenrückseite nachgeordnet. Im Anschluss daran folgt eine zweite Trocknervorrichtung 9, die baugleich zu der bereits beschriebenen, der ersten Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite nachgeordneten Trocknervorrichtung 9 (Fig. 1) ist. Die Länge der Seitenwände des Gestells 19 (einschließlich Fördermittel 10, Bogenhaltesysteme 13) ist ebenfalls individuell auf die erforderliche Trocknerstrecke (Mehrfachanordnung von Trocknersystemen 12) anpassbar.
  • Die zweite Trocknervorrichtung 9 weist somit endlos umlaufende Fördermittel 10, zwei Umlenkelemente 11 und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen angeordnete Bogenhaltesysteme 13, weiterhin wenigstens ein den unteren Trums der Fördermittel 10 oberhalb der Bogenförderebene parallel zugeordnetes Trocknersystem 12 und zumindest eine im Bereich der Trocknersysteme 12 unterhalb der Bogenförderebene parallel angeordnete Bogenleiteinrichtung 14 auf. Die Bogenleiteinrichtung 14 ist in bevorzugter Ausbildung pneumatisch beaufschlagbar und deren Leitfläche ist bevorzugt mit einem kühlmittelsystem in Funktionsverbindung.
  • Der zweiten Trocknervorrichtung 9 ist eine zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite nachgeordnet. Daran schließt sich die Auslegereinheit 16 mit Trocknersystemen 12 und Bogenleiteinrichtungen an, welche bevorzugt mit einem Kühlmittelsystem in Funktionsverbindung sind.
  • Figur 3 stellt eine Weiterbildung von Fig. 2 dar, wonach der zweiten Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite eine dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite mit bevorzugt einem dazwischen geschalteten Transferzylinder 17 nachgeordnet ist. Dem Transferzylinder ist bevorzugt eine Bogenleiteinrichtung zugeordnet. Statt des Transferzylinders 17 ist ebenso eine Trocknervorrichtung 9 anordenbar.
  • Die zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite oder die dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite weisen wahlweise eine Einrichtung zum Perforieren oder Stanzen oder Schneiden oder Nummerieren oder Prägen oder Kennzeichnen, beispielsweise mit Sicherheitsmerkmalen bzw. Codierungen, der Druckbogen auf.
  • Beispielsweise ist die zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite zum Perforieren einsetzbar und die dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite ist zum Beschichten, vorzugsweise Lackieren, einsetzbar. Hierzu trägt beispielsweise der Formzylinder 6 der zweiten Beschichtungseinheit IV ein Perforierblech und der Druckzylinder 5 dient als Ambosszylinder. Nach dem Perforieren im zweiten Beschichtungswerk IV für die Bogenrückseite werden die Druckbogen im dritten Beschichtungswerk V für die Bogenrückseite nochmals beschichtet, vorzugsweise lackiert. Daran schließt sich die Auslegereinheit 16 mit Trocknersystemen 12 und Bogenleiteinrichtungen, bevorzugt mit Kühlmittelsystem, an.
  • Die Dosiersysteme der Beschichtungseinheiten I - V sind nicht auf ein Kammerrakel 8 mit Auftragwalze 7 beschränkt. Vielmehr sind Zweiwalzenwerke mit von oben in einen Walzenspalt einspeisbaren flüssigem Stoff (Quetschwalzenprinzip) oder Zwei- und Dreiwalzenwerke nach dem Tauchwalzen-/Schöpfwalzenprinzip einsetzbar.
  • In einer weiteren Ausbildung ist wenigstens einem Druckzylinder 5 einer Beschichtungseinrichtung I - V und/oder einer Trocknervorrichtung 9 eine Einrichtung zur Kontrolle der Schichtdicke bzw. zur Glanzmessung zugeordnet. Bevorzugt ist nach dem Kontaktspalt von Formzylinder 6 und Druckzylinder 5 in Förderrichtung 18 eine derartige Einrichtung im Abstand zum bogenführenden Druckzylinder angeordnet. Dabei ist zusätzlich zwischen diesem Kontaktspalt und dieser Einrichtung wenigstens ein Trocknersystem 12 anordenbar.
    Bevorzugt ist weiterhin in der Trocknervorrichtung 9 in Förderrichtung 18 nach den Trocknersystemen 12 in Abstand zum geförderten Druckbogen eine derartige Einrichtung zur Schichtdickenmessung bzw. Glanzmessung anordenbar.
  • Die vorstehend beschriebenen Ausbildungen der Beschichtungsmaschine sind damit nicht erschöpft. Vielmehr ist beispielsweise in Förderrichtung 18 zusätzlich vor der ersten Beschichtungseinheit I eine weitere Beschichtungseinheit mit zumindest einem bogenführenden Druckzylinder 5 und einem Formzylinder 6 bzw. einem Glättzylinder oder wenigstens einer Glättwalze anordenbar. Eine derartige Anordnung ist beispielsweise vorteilhaft bei bereits bedruckten, mit Puder bestäubten Druckbogen. Mit dieser vorgeschalteten Beschichtungseinheit ist das Pudermaterial glättbar und bei den nachfolgenden Beschichtungen sind der Glanzeffekt und/oder die Oberflächenglätte verbesserbar.
  • In bevorzugter Ausbildung weist jede Beschichtungseinheit I - V an jedem Formzylinder 6 Plattenspannmittel auf. Die Plattenspannmittel dienen der Aufnahme der Lackplatte (Gummituch mit bevorzugt metallischer Trägerschicht, flexible Hochdruckform), der Glättplatte, des Perforier-, Präge- oder Stanzbleches und sind vorzugsweise umfangsseitig am Formzylinder 6 angeordnet. Jedem Formzylinder 6 ist ferner eine Plattenwechseleinrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist eine derartige Plattenwechseleinrichtung jedem Formzylinder 6 an der Seite zur Auslegereinheit 16 zugeordnet.
    Unabhängig von den Plattenspannmitteln und den Plattenwechseleinrichtungen ist jeder Formzylinder 6 mit einer Registereinstellvorrichtung verbunden.
  • Die Wirkungsweise ist beispielsweise wie folgt. Die Druckbogen werden in Förderrichtung 18 mittels Anleger 1, Zuführtisch 2, Schwingvorrichtung 3, Anlagetrommel 4 an den bogenführenden Druckzylinder 5 der ersten Beschichtungseinheit I (für die Bogenvorderseite) zugeführt.
    Im Kontaktspalt, gebildet von Formzylinder 6 (mit Gummituch; flexibler Hochdruckform) und dem bogenführenden Druckzylinder 5, erfolgt eine Lackierung (vollflächiges Lackieren; ausgespartes Lackieren) auf die Vorderseite der Druckbogen. Als fließfähiger Stoff ist ein wässriger Dispersionslack im Einsatz.
    Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5 übergeben.
    Im Kontaktspalt der nachfolgenden zweiten Beschichtungseinheit II (für die Bogenvorderseite) ist beispielsweise der Formzylinder 6 als Glättzylinder und zur Unterstützung der Bogenführung aktiv.
    In der Bogenwendeeinheit 15 werden die Druckbogen nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung gewendet. Die Bogenwendeeinheit 15 ist umschaltbar, so dass auch die Funktion eines Transferzylinders bei nicht erfindungsgemäßer einseitiger Beschichtung realisier-bar ist. Die Bogenwendeeinheit 15 ist bevorzugt als eine Eintrommelwendung oder eine Mehrtrommelwendung mit wenigstens einer der Wendetrommel vorgeordneten Speichertrommel ausgebildet.
    Der Bogenwendeeinheit 15 folgt die erste Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite). In deren Kontaktspalt, gebildet von Formzylinder 6 (mit flexibler Hochdruckform) und dem bogenführenden Druckzylinder 5, erfolgt eine Spotlackierung (ausgespartes Lackieren) auf die Rückseite der Druckbogen. Danach werden die Druckbogen gemäß Fig. 1 an die Bogenhaltesysteme der Auslegereinheit 16 übergeben und getrocknet.
  • Gemäß Fig. 2 werden die Druckbogen in der ersten Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite), beispielsweise mit einem UV-Lack, beschichtet. Hierzu ist dem Formzylinder 6 ein UV-Trocknersystem 12 nachgeordnet. Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5 der zweiten Beschichtungseinheit IV übergeben, beschichtet und anschließend der Auslegereinheit 16 übergeben und getrocknet.
  • Gemäß Fig. 3 werden nach der Wendung die Druckbogen in der ersten Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite) mit einem Lack beschichtet. Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5, welcher bevorzugt mit einem Gegenstanzblech versehen ist, der zweiten Beschichtungseinheit IV übergeben. Der Formzylinder 6 trägt ein Perforier-/Stanzblech und die Druckbogen werden perforiert bzw. gestanzt. Anschließend werden die Druckbogen an den Transferzylinder 17 übergeben und von dort an den Druckzylinder 5 der dritten Beschichtungseinheit V (für die Bogenrückseite) übergeben. In der letzten Beschichtungseinheit V werden die Druckbogen nochmals beschichtet und anschließend der Auslegereinheit 16 übergeben mittels Trocknersysteme 12 getrocknet und auf den Stapel abgelegt.
    • [Bezugszeichenliste]
    • 1
    Anleger
    2
    Zuführtisch
    3
    Schwingvorrichtung
    4
    Anlagetrommel
    5
    Druckzylinder
    6
    Formzylinder
    7
    Auftragwalze
    8
    Kammerrakel
    9
    Trocknervorrichtung
    10
    Fördermittel
    11
    Umlenkelement
    12
    Trocknersystem
    13
    Bogenhaltesystem
    14
    Bogenleiteinrichtung
    15
    Bogenwendeeinheit
    16
    Auslegereinheit
    17
    Transferzylinder
    18
    Förderrichtung
    19
    Gestell
    I
    erste Beschichtungseinheit (für die Bogenvorderseite)
    II
    zweite Beschichtungseinheit (für die Bogenvorderseite)
    III
    erste Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)
    IV
    zweite Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)
    V
    dritte Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)

Claims (4)

  1. Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen mit einer Anlegereinheit (1), wenigstens einer nachgeordneten Beschichtungseinheit (I) für die Vorderseite der Druckbogen, einer nachgeordneten Bogenwendeeinheit (15), wenigstens einer nachgeordneten Beschichtungseinheit (III) für die Rückseite der Druckbogen, wobei jede Beschichtungseinheit (I, III) einen bogenführenden Gegendruckzylinder (5), einen Formzylinder (6) und ein eine Auftragwalze (7) enthaltendes Dosiersystem für einen fließfähigen Stoff aufweist und einer nachgeordneten Auslegereinheit (16) mit Trocknersystemen (12),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in Förderrichtung (18) der ersten Beschichtungseinheit (I) für die Bogenvorderseite eine Trocknervorrichtung (9), welche endlos umlaufende Fördermittel (10) mit zwei Umlenkelementen (11) und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen angeordnete Bogenhaltesysteme (13) aufweist, nachgeordnet ist
    dass wenigstens ein Trocknersystem (12) oberhalb der Bogenförderebene parallel zu den unteren Trums der Fördermittel (10) angeordnet ist,
    dass zumindest im Bereich der Trocknersysteme (12) unterhalb der Bogenförderebene parallel eine Bogenleiteinrichtung (14) angeordnet ist, und
    dass dieser Trocknervorrichtung (9) eine zweite Beschichtungseinheit (II) für die Bogenvorderseite, umfassend einen Gegendruckzylinder (5), einen Formzylinder (6) und eine gerasterte Auftragwalze (7) mit Kammerrakel (8), nachgeordnet ist,
    dass dieser letzte Formzylinder (6) bei einer nicht aktiven zweiten Beschichtungseinheit (II) als Glättzylinder ausgebildet ist oder eine Glättplatte trägt, und
    dass dieser zweiten Beschichtungseinheit (II) für die Bogenvorderseite die Bogenwendeeinheit (15) nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung und wenigstens die erste Beschichtungseinheit (III) für die Bogenrückseite folgen.
  2. Beschichtungsmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Formzylinder (6) der zweiten Beschichtungseinheit (II) für die Bogenvorderseite als eine Glättwalze ausgebildet ist.
  3. Beschichtungsmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Glättplatte oder der Glättzylinder (6) der zweiten Beschichtungseinheit (II) für die Bogenvorderseite eine haftfeste Beschichtung, bestehend aus den Metallen Chrom, Eisen, Nickel, Kobalt oder Wolfram, deren Mischungen bzw. Legierungen oder Molybdän, aufweist und zusätzlich eine Versiegelungsschicht aufweist, welche aus der Gruppe der Polyorganosiloxane besteht.
  4. Beschichtungsmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in Förderrichtung (18) der Druckbogen dem Formzylinder (6) der zweiten Beschichtungseinheit (II) für die Bogenvorderseite ein Trocknersystem (12) im Abstand zum Druckzylinder (5) nachgeordnet ist.
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