EP1422062A2 - Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen - Google Patents

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EP1422062A2
EP1422062A2 EP04004169A EP04004169A EP1422062A2 EP 1422062 A2 EP1422062 A2 EP 1422062A2 EP 04004169 A EP04004169 A EP 04004169A EP 04004169 A EP04004169 A EP 04004169A EP 1422062 A2 EP1422062 A2 EP 1422062A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet
coating
cylinder
unit
smoothing
Prior art date
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Granted
Application number
EP04004169A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1422062B1 (de
EP1422062A3 (de
Inventor
Jürgen Schölzig
Franz-Peter Richter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Filing date
Publication date
Application filed by MAN Roland Druckmaschinen AG filed Critical MAN Roland Druckmaschinen AG
Priority to DE50214364T priority Critical patent/DE50214364D1/de
Publication of EP1422062A2 publication Critical patent/EP1422062A2/de
Publication of EP1422062A3 publication Critical patent/EP1422062A3/de
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Publication of EP1422062B1 publication Critical patent/EP1422062B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F25/00—Devices for pressing sheets or webs against cylinders, e.g. for smoothing purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/04—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing by heat drying, by cooling, by applying powders
    • B41F23/044—Drying sheets, e.g. between two printing stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints

Definitions

  • the invention relates to a coating machine for finishing of printed sheets using a flowable material the preamble of claim 1.
  • a coating machine of this type is known from DE 298 18 148 U1 is known and is provided with coating units designed in series executed, in the conveying direction of the Sheet material is arranged upstream of a feeder unit.
  • the feeder unit In the direction of conveyance follows the feeder unit at least a first one Coating unit for the sheet front, the one switchable sheet turning unit is arranged downstream.
  • the sheet turning unit follows at least one first in the conveying direction Coating unit for the back of the sheet, which in turn a boom unit is arranged downstream.
  • the bow transport is can only be realized using sheet guiding cylinders.
  • Arranged dryer modules these specifically each from a transfer drum and a downstream impression cylinder are formed with an assigned dryer system. From the point of view of process stable drying are for certain Refinement orders these dryer modules disadvantageous.
  • the invention has for its object a coating machine of the kind described in the introduction to create the especially the surface properties of printed sheets increased and the sheet guide in front of a sheet turning unit improved.
  • the task is based on the training features solved by claim 1. Further training results from the subclaims.
  • a first advantage of the coating machine is that that in inline operation a one-sided (front) or a double-sided (front and back) coating of printing sheets in high coating quality in connection with process-stable drying.
  • the one-sided and two-sided coating is also as Multiple coating possible.
  • the press sheets are before Running into the subsequent coating unit or subsequent sheet turning unit better, especially more even, dried, which is particularly due to the training of Dryer devices is required. Through the process stable Drying is a risk of marks, scratches or Lubrication effects on the printed sheet noticeably reduced and one Increase in production output and higher shift orders are feasible.
  • Another advantage is that previously in a processing machine, e.g. an offset printing machine and / or one Rotogravure machine, printed sheets then produced in the created coating machine are refinable or unprinted printed sheets, e.g. Recycling material, right in the Coating machine can be refined.
  • a processing machine e.g. an offset printing machine and / or one Rotogravure machine
  • Another advantage is that especially with both sides printed sheets the coatings individually on the front or back of the printed sheets - at one Process stable drying - can be applied to the coating quality to increase.
  • a printed Front in particular a single-layer coating can be applied and in particular a two-layer for the back Coating can be applied (and vice versa).
  • At least the first coating unit for the front is arranged downstream of a dryer device is preferably variable in length.
  • a dryer device is preferably variable in length.
  • Such one Drying device serves to improve the coating quality the printing sheet through process-stable drying.
  • the coated printed sheet remains - depending on what is used flowable material - enough time to knock it off oxidative drying or for crosslinking.
  • the printed sheets are therefore noticeably better dried before this in the conveying direction, for example to the next coating device, alternatively a smoothing device or another processing device for the sheet front, be handed over.
  • this next coating or. Smoothing device in the conveying direction of a sheet turning unit follows and that this at least one coating unit for the back of the sheet follows.
  • the latter preferably follows Coating unit a dryer device with dryer systems, which is preferably variable in length, a further coating device or Processing device, or directly a boom unit with dryer systems.
  • the forme cylinders universally usable by choosing the forme cylinder a printing / varnish plate (e.g. Planographic printing form, flexible printing form), a punching device, preferably a punching plate, a perforating plate or a perforating knife, an embossing plate, a smoothing plate or carries a grooved plate.
  • a printing / varnish plate e.g. Planographic printing form, flexible printing form
  • a punching device preferably a punching plate, a perforating plate or a perforating knife, an embossing plate, a smoothing plate or carries a grooved plate.
  • the sheet turning unit the coating machine in its operating mode is switchable. So the coating machine is with their coating units for one-sided (straight printing) as well as double-sided coating (perfecting and reverse printing) the printed sheet can be used.
  • each coating unit has a forme cylinder with plate clamping means and a plate changing device on. So that is on the coating machine Coating units with a shorter set-up time enabling construction feasible.
  • a coating machine points in the conveying direction 18 the printed sheet on a feeder unit, which by a feeder 1 and a feed table 2, preferably one Suction belt table, is formed.
  • the feed table 2 is followed by one first coating unit I for the sheet front, the et al a vibrating device 3, a system drum 4, a Forme cylinder 6 and as a sheet guide cylinder a printing cylinder 5 has.
  • the form cylinder 6 is a metering system for a flowable substance, for example a dispersion or UV varnish, a screened application roller 7 with Chamber doctor blade 8 assigned.
  • the first coating unit I for the sheet front a first dryer device 9 follows in the conveying direction 18.
  • This dryer device 9 has an endlessly rotating one Funding means 10 with two deflection elements 11 and horizontally arranged runs and at intervals arranged thereon Sheet holding systems 13.
  • Parallel to the lower run of the Funding means 10 is at least one dryer system 12, for example IR dryer, thermal air dryer or UV dryer, arranged above the sheet conveying plane.
  • IR dryer thermal air dryer or UV dryer
  • a sheet guide device 14 for example pneumatically loaded, arranged.
  • the dryer device 9 is any number of Dryer systems 12 in the conveying direction 18 one after the other can be arranged horizontally.
  • a sheet guiding device 14 which can be acted upon pneumatically, its guiding surface is in functional connection in particular with a coolant system.
  • a coolant system is preferably formed by coolant channels arranged on a surface opposite the guide surface for the sheet guide.
  • a coolant which is preferably processed in a cooling circuit, can flow through the coolant channels.
  • Such a design is known for example from DE 298 16 734 U1.
  • the dryer device 9 is followed in the conveying direction 18 second coating unit II for the sheet front, which, analogous to the first coating unit I, a forme cylinder 6, a rastered application roller 7 with a doctor blade 8 and has a pressure cylinder 5.
  • This second coating unit II for the sheet front follows in Conveying direction 18 a sheet turning unit 15.
  • the forme cylinder 6 in the conveying direction 18 second coating unit II for the sheet front Dryer system 12 at a distance from the sheet-guiding printing cylinder 5 subordinate.
  • a dryer system 12 is for example a UV dryer.
  • the second coating unit is alternatively II only with a sheet-guiding pressure cylinder 5 and a forme cylinder 6 acting as a smoothing cylinder operated.
  • An alternative to the forme cylinder 6 is at least a smoothing roller can be installed.
  • the smoothing cylinder is used for Improvement of the mechanical structure of the surface the printed sheet and to increase the gloss. simultaneously the smoothing cylinder supports the sheet guidance a non-active second coating unit II
  • forme cylinder 6 carries a smoothing plate or is itself formed as a smoothing cylinder or by a smoothing cylinder interchangeable.
  • the smoothing plate or the smoothing cylinder preferably has one non-stick coating consisting of metals such as chrome, Iron, nickel, cobalt or tungsten, their mixtures or Alloys, on. Another preferred coating is Molybdenum. These coatings also have a sealing layer on, which preferably from the group of Polyorganosiloxanes is formed.
  • the metering systems for example chamber doctor blade 8 and applicator roller 7, are from the forme cylinder 6 or smoothing cylinder switched off. Alternatively, the dosing systems are also from the Coating unit II removable.
  • the coating unit II is preferably for the use of a smoothing device suitable, but their use also in downstream coating units (III - V) realizable.
  • the first deflection element 11 in the conveying direction 18 is preferred in the side walls of a frame 19 of the dryer device 9 stored and the second downstream in the conveying direction 18 Deflection element 11 is in the frame of the second coating unit II stored for the front of the sheet.
  • the length of the Side walls of the frame 19 (including funding 10, Bow holding systems 13) is individual to the required Dryer section (multiple arrangement of dryer systems 12) customizable.
  • the side walls of the frame 19 are in one piece or can be assembled modularly.
  • the deflection elements 11 preferably have the same outer diameter on. Furthermore, the axis centers of the Deflection elements 11 are preferably arranged in one plane. As well are the deflecting elements 11 - based on a simple size Forme cylinder 6 - as well as the sheet-guiding cylinders, impression cylinders 5 and possibly transfer cylinder 17 or turning drum of Sheet turning unit 15, with the same diameter, double size educated.
  • the sheet turning unit 15 is a first coating unit III for the back of the sheet and this coating unit III is a cantilever unit 16 subordinate.
  • the delivery unit 16 has dryer systems 12, for example IR dryer, thermal air dryer, UV dryer, on and circulating funding 10 with sheet holding systems 13 for placing the printed sheets on a delivery stack.
  • FIG. 2 in a further development from FIG. 1, the same Machine configuration up to the sheet turning unit 15 - again the first coating unit III for the back of the sheet downstream.
  • a second dryer device 9 which are identical in construction to that already described, the first coating unit I for the sheet front downstream dryer device 9 (Fig. 1).
  • the length the side walls of the frame 19 (including funding 10, sheet holding systems 13) is also individual to the required dryer section (multiple arrangement of dryer systems 12) customizable.
  • the second dryer device 9 thus has endless revolutions Funding means 10, two deflection elements 11 and horizontally arranged runs as well as spaced bow support systems 13, at least one of the lower runs of the Funding 10 assigned above the sheet conveying plane in parallel Dryer system 12 and at least one in the area of Dryer systems 12 parallel below the sheet conveying plane arranged sheet guiding device 14.
  • the sheet guide In a preferred embodiment, 14 can be acted upon pneumatically and the guide surface is preferably with a coolant system in functional connection.
  • the second dryer device 9 is a second coating unit IV for the back of the sheet. It the boom unit 16 closes with dryer systems 12 and sheet guiding devices, which preferably with a Coolant system are in functional connection.
  • Figure 3 shows a development of Fig. 2, according to which second coating unit IV for the back of the sheet third coating unit V for the back of the sheet with preferably an intermediate transfer cylinder 17 is subordinate.
  • the transfer cylinder is preferably one Sheet guiding device assigned. Instead of the transfer cylinder 17, a dryer device 9 can also be arranged.
  • the second coating unit IV for the back of the sheet or the third coating unit V for the back of the sheet optionally have a device for perforating or punching or cutting or numbering or embossing or labeling, for example with security features or coding, the printed sheet on.
  • the second coating unit IV is for the Back of sheet can be used for perforating and the third Coating unit V for the back of the sheet is for coating, preferably painting, can be used.
  • the printed sheets in third coating unit V for the back of the sheet again coated, preferably painted.
  • the Delivery unit 16 with dryer systems 12 and sheet guiding devices, preferably with a coolant system.
  • the dosing systems of the coating units I - V are not limited to a doctor blade 8 with applicator roller 7. Much more are two-roll mills with feed into a roll nip from above liquid substance (squeeze roller principle) or two and Three-roll mills based on the dip roll / scoop roll principle used.
  • At least one printing cylinder 5 of a coating device IV and / or of a dryer device 9 is assigned a device for checking the layer thickness or for measuring the gloss.
  • a device is preferably arranged at a distance from the sheet-guiding printing cylinder after the contact gap between the forme cylinder 6 and printing cylinder 5 in the conveying direction 18.
  • At least one dryer system 12 can additionally be arranged between this contact gap and this device.
  • a device for layer thickness measurement or gloss measurement can also be arranged in the dryer device 9 in the conveying direction 18 after the dryer systems 12 at a distance from the conveyed printed sheet.
  • the above-described training of the coating machine are not exhausted. Rather, for example in the conveying direction 18 additionally before the first coating unit I another coating unit with at least one sheet-guiding pressure cylinder 5 and one Forme cylinder 6 or a smoothing cylinder or at least one Smoothing roller can be arranged. Such an arrangement is for example advantageous for already printed, with powder pollinated printed sheets. With this upstream coating unit the powder material is smoothable and with the subsequent coatings are the gloss effect and / or the surface smoothness can be improved.
  • each coating unit IV has 6 plate clamping means on each forme cylinder.
  • the plate clamping means serve to hold the lacquer plate (rubber blanket with a preferably metallic carrier layer, flexible high-pressure mold), the smoothing plate, the perforating, embossing or punching plate and are preferably arranged on the circumferential side of the forme cylinder 6.
  • a plate changing device is also assigned to each forme cylinder 6. Such a plate changing device is preferably assigned to each forme cylinder 6 on the side facing the delivery unit 16. Independently of the plate clamping means and the plate changing devices, each forme cylinder 6 is connected to a register setting device.
  • the mode of operation is as follows, for example.
  • the printed sheets are fed in the conveying direction 18 by means of feeder 1, feed table 2, vibrating device 3, contact drum 4 to the sheet-guiding printing cylinder 5 of the first coating unit I (for the sheet front side).
  • the contact gap formed by the forme cylinder 6 (with a rubber blanket; flexible high-pressure mold) and the sheet-guiding printing cylinder 5, painting (full-surface painting; recessed painting) takes place on the front of the printing sheet.
  • An aqueous dispersion varnish is used as the flowable substance.
  • the printed sheets are then transferred from the printing cylinder 5 to the sheet holding systems 13 of the dryer device 9, guided past the dryer systems 12 in the sheet conveying plane by means of conveying means 10 and transferred to the subsequent printing cylinder 5.
  • the forme cylinder 6 is active as a smoothing cylinder and to support the sheet guidance.
  • the sheet turning unit 15 the printed sheets are turned according to the principle of trailing edge turning.
  • the sheet turning unit 15 can be switched over, so that the function of a transfer cylinder for one-sided coating can also be realized.
  • the sheet turning unit 15 is preferably designed as a single-drum or multi-drum with at least one storage drum arranged upstream of the turning drum.
  • the sheet turning unit 15 is followed by the first coating unit III (for the back of the sheet).
  • the printed sheets are in the first coating unit III (for the back of the sheet), for example with a UV varnish, coated.
  • the forme cylinder 6 is a Subordinate UV dryer system 12.
  • the printed sheets will be then from the impression cylinder 5 to the sheet holding systems 13 transferred to the dryer device 9 by means of conveying means 10 past the dryer systems 12 in the sheet conveying plane guided and to the subsequent printing cylinder 5 of the second Transfer coating unit IV, coated and then passed to the boom unit 16 and dried.
  • the printed sheets in the first coating unit III (for the back of the sheet) with coated with a varnish.
  • the printed sheets are then from the printing cylinder 5 to the sheet holding systems 13 of the dryer device 9 passed by means of funding 10 in the Sheet conveying level led past the dryer systems 12 and to the subsequent printing cylinder 5, which is preferred is provided with a counter punching plate, the second coating unit IV passed.
  • the forme cylinder 6 carries Perforating / punching sheet and the printing sheets are perforated or punched.
  • the printed sheets are sent to the Transfer cylinder 17 and from there to the printing cylinder 5 of the third coating unit V (for the back of the sheet) to hand over.
  • the printed sheets are coated again and then transferred to the delivery unit 16 by means of dryer systems 12 dried and placed on the stack.

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Abstract

Die Erfindung beschreibt eine Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen mittels eines fließfähigen Stoffes. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Beschichtungsmaschine zu schaffen, die insbesondere die Beschichtungsqualität erhöht. Gelöst wird das dadurch, dass in Förderrichtung 18 einer ersten Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite eine Trocknervorrichtung 9 nachgeordnet ist, welche endlos umlaufende Fördermittel 10 mit zwei Umlenkelementen 11 und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen angeordnete Bogenhaltesysteme 13 aufweist. Wenigstens ein Trocknersystem 12 ist den unteren Trums der Fördermittel 10 oberhalb der Bogenförderebene parallel zugeordnet ist. Zumindest im Bereich der Trocknersysteme 12 ist unterhalb der Bogenförderebene parallel eine Bogenleiteinrichtung 14 angeordnet. Der Trocknervorrichtung 9 ist eine zweite Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite nachgeordnet. Dieser zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite folgt eine Bogenwendeeinheit 15, an die sich wenigstens eine Beschichtungseinheit III für die Bogenrückseite anschließt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen mittels eines fließfähigen Stoffes nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
[Stand der Technik]
Eine Beschichtungsmaschine dieser Art ist aus DE 298 18 148 U1 bekannt und ist mit in Reihenbauweise ausgebildeten Beschichtungseinheiten ausgeführt, denen in Förderrichtung des Bogenmaterials eine Anlegereinheit vorgeordnet ist. In Förderrichtung folgt der Anlegereinheit wenigstens eine erste Beschichtungseinheit für die Bogenvorderseite, der eine umschaltbare Bogenwendeeinheit nachgeordnet ist. Der Bogenwendeeinheit folgt in Förderrichtung wenigstens eine erste Beschichtungseinheit für die Bogenrückseite, der wiederum eine Auslegereinheit nachgeordnet ist. Der Bogentransport ist ausschließlich mittels Bogenführungszylindern realisierbar. In einer Weiterbildung sind zwischen den Beschichtungseinheiten Trocknermodule angeordnet, wobei diese speziell jeweils aus einer Transfertrommel und einem nachgeordneten Gegendruckzylinder mit zugeordnetem Trocknersystem gebildet sind. Unter dem Aspekt der prozeßstabilen Trocknung sind für bestimmte Veredelungsaufträge diese Trocknermodule nachteilig.
[Aufgabe der Erfindung]
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Beschichtungsmaschine der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die insbesondere die Oberflächeneigenschaften von Druckbogen erhöht und die Bogenführung vor einer Bogenwendeeinheit verbessert.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Ausbildungsmerkmale von Anspruch 1 gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein erster Vorteil der Beschichtungsmaschine ist darin begründet, dass im Inline-Betrieb eine einseitige (Vorderseite) oder eine beidseitige (Vorder- und Rückseite) Beschichtung von Druckbogen in hoher Beschichtungsqualität in Verbindung mit einer prozeßstabilen Trocknung, realisierbar ist. Die einseitige sowie beidseitige Beschichtung ist dabei auch als Mehrfachbeschichtung vornehmbar. Die Druckbogen sind vor dem Einlaufen in die nachfolgende Beschichtungseinheit bzw. nachfolgende Bogenwendeeinheit besser, insbesondere gleichmäßiger, getrocknet, was insbesondere durch die Ausbildung der Trocknervorrichtungen bedingt ist. Durch die prozeßstabile Trocknung ist die Gefahr von Markierungen, Kratzern bzw. Abschmiereffekten am Druckbogen spürbar reduziert und eine Erhöhung der Fortdruckleistung sowie höhere Schichtaufträge sind realisierbar.
Ebenso ist im Inline-Betrieb einseitig oder beidseitig eine Mehrfachbeschichtung auf den Druckbogen realisierbar. Darüber hinaus ist eine Weiterverarbeitung, beispielsweise Perforieren, Stanzen, Prägen oder Kennzeichnen, der Druckbogen durchführbar.
Von Vorteil ist weiterhin, dass vorher in einer Verarbeitungsmaschine, z.B. einer Offsetdruckmaschine und/oder einer Tiefdruckmaschine, erzeugte Druckbogen anschließend in der geschaffenen Beschichtungsmaschine veredelbar sind oder unbedruckte Druckbogen, z.B. Recyclingmaterial, direkt in der Beschichtungsmaschine veredelbar sind.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass speziell bei beidseitig bedruckten Druckbogen die Beschichtungen individuell auf die Vorder- bzw. Rückseite der Druckbogen - bei einer prozeßstabilen Trocknung - auftragbar sind, um die Beschichtungsqualität zu erhöhen. Beispielsweise ist auf eine bedruckte Vorderseite insbesondere eine einlagige Beschichtung auftragbar und für die Rückseite ist insbesondere eine zweilagige Beschichtung auftragbar (und umgekehrt).
Derartige Veredelungen sind als Beschichtungen für Druckbogen relevant, deren Vorder-/Rückseiten vorher bevorzugt in unterschiedlichen Druckverfahren bedruckt worden sind. Beispielsweise erfolgen derartige Beschichtungen (ein- bzw. beidseitig) unter dem Aspekt:
  • der unterschiedlichen Saugfähigkeit des Materials der Druckbogen, und/oder
  • von in oder auf den Druckbogen angeordneten Sujets und/oder Sicherheitsmerkmalen, und/oder
  • von Glanzeffekten, und/oder
  • des Oberflächenschutzes (Scheuerfestigkeit).
Von Vorteil ist ferner, dass zumindest der ersten Beschichtungseinheit für die Vorderseite (in Förderrichtung der Druckbogen) eine Trocknervorrichtung nachgeordnet ist, die vorzugsweise längenvariabel ausführbar ist. Eine derartige Trocknervorrichtung dient der Verbesserung der Beschichtungsqualität der Druckbogen durch eine prozeßstabile Trocknung. Dem beschichteten Druckbogen verbleibt - je nach eingesetztem fließfähigen Stoff - ausreichend Zeit zum Wegschlagen, zum oxidativen Trocknen oder zum Vernetzen. Als fließfähiger Stoff sind bevorzugt wässrige Dispersionslacke, UV-Lacke, Flexoduckfarbe, Deckweiß bzw. pigmentierte Lacke einsetzbar. Die Druckbogen sind somit spürbar besser getrocknet, ehe diese in Förderrichtung beispielsweise an die nächste Beschichtungseinrichtung, alternativ eine Glätteinrichtung bzw. eine sonstige Verarbeitungseinrichtung für die Bogenvorderseite, übergeben werden.
Vorteilhaft ist ebenso, dass dieser nächsten Beschichtungs-/bzw. Glätteinrichtung in Förderrichtung eine Bogenwendeeinheit folgt und dass dieser wenigstens eine Beschichtungseinheit für die Bogenrückseite folgt. Bevorzugt folgt letzterer Beschichtungseinheit eine Trocknervorrichtung mit Trocknersystemen, welche vorzugsweise längenvariabel ausführbar ist, eine nachgeordnete weitere Beschichtungseinrichtung bzw. Verarbeitungseinrichtung, oder direkt eine Auslegereinheit mit Trocknersystemen.
Vorteilhaft ist ebenso, dass bevorzugt alle Beschichtungseinheiten den gleichen Aufbau aufweisen. Lediglich die Druckformen (Druck-/Lackplatte) und die den Formzylindern zugeordneten Dosiersysteme mit Auftragwalzen sind - den Aufträgen entsprechend - wahlweise einsetzbar. Dabei sind die Formzylinder universell nutzbar, indem wahlweise der Formzylinder einer Beschichtungseinheit eine Druck-/Lackplatte (z.B. Flachdruckform, flexible Hochdruckform), eine Stanzvorrichtung, bevorzugt eine Stanzplatte, eine Perforierplatte oder ein Perforiermesser, eine Prägeplatte, eine Glättplatte oder eine Rillierplatte trägt.
Ein weiterer Vorteil ist dadurch gegeben, dass die Bogenwendeeinheit der Beschichtungsmaschine in ihrer Betriebsweise umschaltbar ist. Somit ist die Beschichtungsmaschine mit ihren Beschichtungseinheiten für das einseitige (Schöndruckbetrieb) als auch beidseitige Beschichten (Schön- und Widerdruckbetrieb) der Druckbogen einsetzbar.
In vorteilhafter Ausbildung weist jede Beschichtungseinheit einen Formzylinder mit Plattenspannmitteln und einer Plattenwechseleinrichtung auf. Damit sind an der Beschichtungsmaschine Beschichtungseinheiten mit einem eine Rüstzeitverkürzung ermöglichenden Aufbau realisierbar.
[Beispiele]
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1
eine Beschichtungsmaschine mit je einer Beschichtungseinheit für die Vorder- und Rückseite von Druckbogen und einer Trocknervorrichtung,
Fig. 2
eine Weiterbildung der Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 1 mit zwei Trocknervorrichtungen,
Fig.3
eine Weiterbildung der Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 2 mit einer zusätzlichen Beschichtungseinheit.
Eine Beschichtungsmaschine gemäß Fig. 1 weist in Förderrichtung 18 der Druckbogen eine Anlegereinheit auf, welche durch einen Anleger 1 und einen Zuführtisch 2, bevorzugt einen Saugbändertisch, gebildet ist. Dem Zuführtisch 2 folgt eine erste Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite, die u.a. eine Schwingvorrichtung 3, eine Anlagetrommel 4, einen Formzylinder 6 und als Bogenführungszylinder einen Druckzylinder 5 aufweist. Dem Formzylinder 6 ist als Dosiersystem für einen fließfähigen Stoff, beispielsweise einen Dispersions- oder UV-Lack, eine gerasterte Auftragwalze 7 mit Kammerrakel 8 zugeordnet.
Der ersten Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite folgt in Förderrichtung 18 eine erste Trocknervorrichtung 9. Diese Trocknervorrichtung 9 weist ein endlos umlaufendes Fördermittel 10 mit zwei Umlenkelementen 11 und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen daran angeordnete Bogenhaltesysteme 13 auf. Parallel zum unteren Trum des Fördermittels 10 ist wenigstens ein Trocknersystem 12, beispielsweise IR-Trockner, Thermolufttrockner oder UV-Trockner, oberhalb der Bogenförderebene angeordnet. Bevorzugt ist zumindest im Bereich der Trocknersysteme 12 unterhalb der Bogenförderebene eine Bogenleiteinrichtung 14, beispielsweise pneumatisch beaufschlagbar, angeordnet. Durch diese Ausbildung der Trocknervorrichtung 9 ist eine beliebige Anzahl von Trocknersystemen 12 in Förderrichtung 18 nach einander in horizontaler Ebene anordenbar.
In bevorzugter Ausbildung als pneumatisch beaufschlagbare Bogenleiteinrichtung 14 ist deren Leitfläche insbesondere mit einem Kühlmittelsystem in Funktionsverbindung. Ein derartiges Kühlmittelsystem ist bevorzugt durch an einer der Leitfläche für die Bogenführung entgegengesetzten Fläche angeordnete Kühlmittelkanäle gebildet. Die Kühlmittelkanäle sind von einem bevorzugt in einem Kühlkreislauf aufbereiteten Kühlmittel durchströmbar.
Eine derartige Ausbildung ist beispielsweise aus DE 298 16 734 U1 bekannt.
Der Trocknervorrichtung 9 folgt in Förderrichtung 18 eine zweite Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite, welche analog zur ersten Beschichtungseinheit I einen Formzylinder 6, eine gerasterte Auftragwalze 7 mit Kammerrakel 8 sowie einen Druckzylinder 5 aufweist. Dieser zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite folgt in Förderrichtung 18 eine Bogenwendeeinheit 15. In einer Weiterbildung ist in Förderrichtung 18 dem Formzylinder 6 der zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite ein Trocknersystem 12 im Abstand zum bogenführenden Druckzylinder 5 nachgeordnet. Ein derartiges Trocknersystem 12 ist beispielsweise ein UV-Trockner.
Wie in Fig. 1 - 3 gezeigt ist alternativ die zweite Beschichtungseinheit II lediglich mit einem bogenführenden Druckzylinder 5 und einem als Glättzylinder wirkenden Formzylinder 6 betreibbar. Alternativ zum Formzylinder 6 ist auch wenigstens eine Glättwalze installierbar. Der Glättzylinder dient der Verbesserung der mechanischen Struktureigenschaft der Oberfläche der Druckbogen sowie zur Erhöhung des Glanzes. Gleichzeitig unterstützt der Glättzylinder die Bogenführung bei einer nichtaktiven zweiten Beschichtungseinheit II. Der Formzylinder 6 trägt hierzu eine Glättplatte oder ist selbst als ein Glättzylinder ausgebildet bzw. durch einen Glättzylinder austauschbar.
Bevorzugt weist die Glättplatte bzw. der Glättzylinder eine haftfeste Beschichtung, bestehend aus Metallen wie Chrom, Eisen, Nickel, Kobalt oder Wolfram, deren Mischungen bzw. Legierungen, auf. Eine weitere bevorzugte Beschichtung ist Molybdän. Diese Beschichtungen weisen zusätzlich eine Versiegelungsschicht auf, welche vorzugsweise aus der Gruppe der Polyorganosiloxanen gebildet ist.
Die Dosiersysteme, beispielsweise Kammerrakel 8 und Auftragwalze 7, sind dabei vom Formzylinder 6 bzw. Glättzylinder abgestellt. Alternativ sind die Dosiersysteme auch aus der Beschichtungseinheit II entfernbar. Die Beschichtungseinheit II ist vorzugsweise für den Einsatz einer Glätteinrichtung geeignet, jedoch deren Einsatz auch in nachgeordneten Beschichtungseinheiten (III - V) realisierbar.
Bevorzugt ist das in Förderrichtung 18 erste Umlenkelement 11 in den Seitenwänden eines Gestells 19 der Trocknervorrichtung 9 gelagert und das in Förderrichtung 18 nachgeordnete, zweite Umlenkelement 11 ist im Gestell der zweiten Beschichtungseinheit II für die Bogenvorderseite gelagert. Die Länge der Seitenwände des Gestells 19 (einschließlich Fördermittel 10, Bogenhaltesysteme 13) ist individuell auf die erforderliche Trocknerstrecke (Mehrfachanordnung der Trocknersysteme 12) anpassbar. Dabei sind die Seitenwände des Gestells 19 einstückig oder modular aneinandergereiht aufbaubar.
Die Umlenkelemente 11 weisen bevorzugt einen gleichen Außendurchmesser auf. Weiterhin sind die Achsmittelpunkte der Umlenkelemente 11 bevorzugt in einer Ebene angeordnet. Ebenso sind die Umlenkelemente 11 - bezogen auf einen einfachgroßen Formzylinder 6 - sowie die bogenführenden Zylinder, Druckzylinder 5 und ggf. Transferzylinder 17 bzw. Wendetrommel der Bogenwendeeinheit 15, mit gleichen Durchmessern doppeltgroß ausgebildet.
Gemäß Fig. 1 ist der Bogenwendeeinheit 15 eine erste Beschichtungseinheit III für die Bogenrückseite nachgeordnet und dieser Beschichtungseinheit III ist eine Auslegereinheit 16 nachgeordnet. Die Auslegereinheit 16 weist Trocknersysteme 12, beispielsweise IR-Trockner, Thermolufttrockner, UV-Trockner, auf sowie umlaufende Fördermittel 10 mit Bogenhaltesystemen 13 zum Ablegen der Druckbogen auf einen Auslegerstapel.
Gemäß Fig. 2 ist in Weiterbildung von Fig.1 - bei gleicher Maschinenkonfiguration bis zur Bogenwendeeinheit 15 - wiederum die erste Beschichtungseinheit III für die Bogenrückseite nachgeordnet. Im Anschluss daran folgt eine zweite Trocknervorrichtung 9, die baugleich zu der bereits beschriebenen, der ersten Beschichtungseinheit I für die Bogenvorderseite nachgeordneten Trocknervorrichtung 9 (Fig. 1) ist. Die Länge der Seitenwände des Gestells 19 (einschließlich Fördermittel 10, Bogenhaltesysteme 13) ist ebenfalls individuell auf die erforderliche Trocknerstrecke (Mehrfachanordnung von Trocknersystemen 12) anpassbar.
Die zweite Trocknervorrichtung 9 weist somit endlos umlaufende Fördermittel 10, zwei Umlenkelemente 11 und horizontal angeordneten Trums sowie in Abständen angeordnete Bogenhaltesysteme 13, weiterhin wenigstens ein den unteren Trums der Fördermittel 10 oberhalb der Bogenförderebene parallel zugeordnetes Trocknersystem 12 und zumindest eine im Bereich der Trocknersysteme 12 unterhalb der Bogenförderebene parallel angeordnete Bogenleiteinrichtung 14 auf. Die Bogenleiteinrichtung 14 ist in bevorzugter Ausbildung pneumatisch beaufschlagbar und deren Leitfläche ist bevorzugt mit einem Kühlmittelsystem in Funktionsverbindung.
Der zweiten Trocknervorrichtung 9 ist eine zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite nachgeordnet. Daran schließt sich die Auslegereinheit 16 mit Trocknersystemen 12 und Bogenleiteinrichtungen an, welche bevorzugt mit einem Kühlmittelsystem in Funktionsverbindung sind.
Figur 3 stellt eine Weiterbildung von Fig. 2 dar, wonach der zweiten Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite eine dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite mit bevorzugt einem dazwischen geschalteten Transferzylinder 17 nachgeordnet ist. Dem Transferzylinder ist bevorzugt eine Bogenleiteinrichtung zugeordnet. Statt des Transferzylinders 17 ist ebenso eine Trocknervorrichtung 9 anordenbar.
Die zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite oder die dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite weisen wahlweise eine Einrichtung zum Perforieren oder Stanzen oder Schneiden oder Nummerieren oder Prägen oder Kennzeichnen, beispielsweise mit Sicherheitsmerkmalen bzw. Codierungen, der Druckbogen auf.
Beispielsweise ist die zweite Beschichtungseinheit IV für die Bogenrückseite zum Perforieren einsetzbar und die dritte Beschichtungseinheit V für die Bogenrückseite ist zum Beschichten, vorzugsweise Lackieren, einsetzbar. Hierzu trägt beispielsweise der Formzylinder 6 der zweiten Beschichtungseinheit IV ein Perforierblech und der Druckzylinder 5 dient als Ambosszylinder. Nach dem Perforieren im zweiten Beschichtungswerk IV für die Bogenrückseite werden die Druckbogen im dritten Beschichtungswerk V für die Bogenrückseite nochmals beschichtet, vorzugsweise lackiert. Daran schließt sich die Auslegereinheit 16 mit Trocknersystemen 12 und Bogenleiteinrichtungen, bevorzugt mit Kühlmittelsystem, an.
Die Dosiersysteme der Beschichtungseinheiten I - V sind nicht auf ein Kammerrakel 8 mit Auftragwalze 7 beschränkt. Vielmehr sind Zweiwalzenwerke mit von oben in einen Walzenspalt einspeisbaren flüssigem Stoff (Quetschwalzenprinzip) oder Zweiund Dreiwalzenwerke nach dem Tauchwalzen-/Schöpfwalzenprinzip einsetzbar.
In einer weiteren Ausbildung ist wenigstens einem Druckzylinder 5 einer Beschichtungseinrichtung I - V und/oder einer Trocknervorrichtung 9 eine Einrichtung zur Kontrolle der Schichtdicke bzw. zur Glanzmessung zugeordnet. Bevorzugt ist nach dem Kontaktspalt von Formzylinder 6 und Druckzylinder 5 in Förderrichtung 18 eine derartige Einrichtung im Abstand zum bogenführenden Druckzylinder angeordnet. Dabei ist zusätzlich zwischen diesem Kontaktspalt und dieser Einrichtung wenigstens ein Trocknersystem 12 anordenbar.
Bevorzugt ist weiterhin in der Trocknervorrichtung 9 in Förderrichtung 18 nach den Trocknersystemen 12 in Abstand zum geförderten Druckbogen eine derartige Einrichtung zur Schichtdickenmessung bzw. Glanzmessung anordenbar.
Die vorstehend beschriebenen Ausbildungen der Beschichtungsmaschine sind damit nicht erschöpft. Vielmehr ist beispielsweise in Förderrichtung 18 zusätzlich vor der ersten Beschichtungseinheit I eine weitere Beschichtungseinheit mit zumindest einem bogenführenden Druckzylinder 5 und einem Formzylinder 6 bzw. einem Glättzylinder oder wenigstens einer Glättwalze anordenbar. Eine derartige Anordnung ist beispielsweise vorteilhaft bei bereits bedruckten, mit Puder bestäubten Druckbogen. Mit dieser vorgeschalteten Beschichtungseinheit ist das Pudermaterial glättbar und bei den nachfolgenden Beschichtungen sind der Glanzeffekt und/oder die Oberflächenglätte verbesserbar.
In bevorzugter Ausbildung weist jede Beschichtungseinheit I - V an jedem Formzylinder 6 Plattenspannmittel auf. Die Plattenspannmittel dienen der Aufnahme der Lackplatte (Gummituch mit bevorzugt metallischer Trägerschicht, flexible Hochdruckform), der Glättplatte, des Perforier-, Präge- oder Stanzbleches und sind vorzugsweise umfangsseitig am Formzylinder 6 angeordnet. Jedem Formzylinder 6 ist ferner eine Plattenwechseleinrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist eine derartige Plattenwechseleinrichtung jedem Formzylinder 6 an der Seite zur Auslegereinheit 16 zugeordnet.
Unabhängig von den Plattenspannmitteln und den Plattenwechseleinrichtungen ist jeder Formzylinder 6 mit einer Registereinstellvorrichtung verbunden.
Die Wirkungsweise ist beispielsweise wie folgt. Die Druckbogen werden in Förderrichtung 18 mittels Anleger 1, Zuführtisch 2, Schwingvorrichtung 3, Anlagetrommel 4 an den bogenführenden Druckzylinder 5 der ersten Beschichtungseinheit I (für die Bogenvorderseite) zugeführt.
Im Kontaktspalt, gebildet von Formzylinder 6 (mit Gummituch; flexibler Hochdruckform) und dem bogenführenden Druckzylinder 5, erfolgt eine Lackierung (vollflächiges Lackieren; ausgespartes Lackieren) auf die Vorderseite der Druckbogen. Als fließfähiger Stoff ist ein wässriger Dispersionslack im Einsatz.
Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5 übergeben.
Im Kontaktspalt der nachfolgenden zweiten Beschichtungseinheit II (für die Bogenvorderseite) ist beispielsweise der Formzylinder 6 als Glättzylinder und zur Unterstützung der Bogenführung aktiv.
In der Bogenwendeeinheit 15 werden die Druckbogen nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung gewendet. Die Bogenwendeeinheit 15 ist umschaltbar, so dass auch die Funktion eines Transferzylinders für bei einseitiger Beschichtung realisierbar ist. Die Bogenwendeeinheit 15 ist bevorzugt als eine Eintrommelwendung oder eine Mehrtrommelwendung mit wenigstens einer der Wendetrommel vorgeordneten Speichertrommel ausgebildet.
Der Bogenwendeeinheit 15 folgt die erste Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite). In deren Kontaktspalt, gebildet von Formzylinder 6 (mit flexibler Hochdruckform) und dem bogenführenden Druckzylinder 5, erfolgt eine Spotlackierung (ausgespartes Lackieren) auf die Rückseite der Druckbogen. Danach werden die Druckbogen gemäß Fig. 1 an die Bogenhaltesysteme der Auslegereinheit 16 übergeben und getrocknet.
Gemäß Fig. 2 werden die Druckbogen in der ersten Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite), beispielsweise mit einem UV-Lack, beschichtet. Hierzu ist dem Formzylinder 6 ein UV-Trocknersystem 12 nachgeordnet. Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5 der zweiten Beschichtungseinheit IV übergeben, beschichtet und anschließend der Auslegereinheit 16 übergeben und getrocknet.
Gemäß Fig. 3 werden nach der Wendung die Druckbogen in der ersten Beschichtungseinheit III (für die Bogenrückseite) mit einem Lack beschichtet. Die Druckbogen werden anschließend vom Druckzylinder 5 an die Bogenhaltesysteme 13 der Trocknervorrichtung 9 übergeben, mittels Fördermittel 10 in der Bogenförderebene an den Trocknersystemen 12 vorbei geführt und an den nachfolgenden Druckzylinder 5, welcher bevorzugt mit einem Gegenstanzblech versehen ist, der zweiten Beschichtungseinheit IV übergeben. Der Formzylinder 6 trägt ein Perforier-/Stanzblech und die Druckbogen werden perforiert bzw. gestanzt. Anschließend werden die Druckbogen an den Transferzylinder 17 übergeben und von dort an den Druckzylinder 5 der dritten Beschichtungseinheit V (für die Bogenrückseite) übergeben. In der letzten Beschichtungseinheit V werden die Druckbogen nochmals beschichtet und anschließend der Auslegereinheit 16 übergeben mittels Trocknersysteme 12 getrocknet und auf den Stapel abgelegt.
[Bezugszeichenliste]
1
Anleger
2
Zuführtisch
3
Schwingvorrichtung
4
Anlagetrommel
5
Druckzylinder
6
Formzylinder
7
Auftragwalze
8
Kammerrakel
9
Trocknervorrichtung
10
Fördermittel
11
Umlenkelement
12
Trocknersystem
13
Bogenhaltesystem
14
Bogenleiteinrichtung
15
Bogenwendeeinheit
16
Auslegereinheit
17
Transferzylinder
18
Förderrichtung
19
Gestell
I
erste Beschichtungseinheit (für die Bogenvorderseite)
II
zweite Beschichtungseinheit (für die Bogenvorderseite)
III
erste Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)
IV
zweite Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)
V
dritte Beschichtungseinheit (für die Bogenrückseite)

Claims (5)

  1. Beschichtungsmaschine zum Veredeln von Druckbogen mit einer Anlegereinheit, wenigstens einer nachgeordneten Beschichtungseinheit für die Vorderseite der Druckbogen, einer nachgeordneten Bogenwendeeinheit, wenigstens einer nachgeordneten Beschichtungseinheit für die Rückseite der Druckbogen, wobei jede Beschichtungseinheit einen bogenführenden Gegendruckzylinder, einen Formzylinder und ein eine Auftragwalze enthaltendes Dosiersystem für einen fließfähigen Stoff aufweist, und eine nachgeordnete Auslegereinheit mit Trocknersystemen,
    dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Beschichtungseinheit (I) für die Bogenvorderseite eine Trocknervorrichtung (9) nachgeordnet ist und der Trocknervorrichtung (9) eine aus dem bogenführenden Druckzylinder (5) und einem mit diesem in Kontakt bringbaren Glättzylinder (6) gebildete Glätteinrichtung (II) in Förderrichtung (8) nachgeordnet ist und dass der Glätteinrichtung (II) die Bogenwendeeinrichtung (15) und dieser wenigstens die erste Beschichtungseinheit (III) für die Bogenrückseite nachgeordnet ist.
  2. Beschichtungsmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Glättzylinder (6) eine Glättplatte trägt.
  3. Beschichtungsmaschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Glättzylinder (6) eine Glättwalze ist.
  4. Beschichtungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Glättplatte oder der Glättzylinder (6) eine haftfeste Beschichtung, bestehend aus Metallen wie Chrom, Eisen, Nickel, Kobalt oder Wolfram, deren Mischungen bzw. Legierungen oder Molybdän, aufweist und zusätzlich eine Versiegelungsschicht aus der Gruppe der Polyorganosiloxanen besteht.
  5. Beschichtungsmaschine nach wenigstens Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass dem Glättzylinder (6) ein Trocknersystem (12) im Abstand zum bogenführenden Druckzylinder (5) nachgeordnet ist.
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