WO2010089215A1 - Verfahren und vorrichtung zur veredelung eines bedruckstoffes in einer verarbeitungsmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur veredelung eines bedruckstoffes in einer verarbeitungsmaschine Download PDF

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WO2010089215A1
WO2010089215A1 PCT/EP2010/050776 EP2010050776W WO2010089215A1 WO 2010089215 A1 WO2010089215 A1 WO 2010089215A1 EP 2010050776 W EP2010050776 W EP 2010050776W WO 2010089215 A1 WO2010089215 A1 WO 2010089215A1
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WO
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cylinder
gap
printing
plate
embossing
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PCT/EP2010/050776
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Gerhard Augsberg
Klemens Kemmerer
Franz-Peter Richter
Jürgen Schölzig
Stefan Vogel
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Manroland Ag
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Publication date
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F19/00—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations
    • B41F19/02—Apparatus or machines for carrying out printing operations combined with other operations with embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F23/00—Devices for treating the surfaces of sheets, webs, or other articles in connection with printing
    • B41F23/08—Print finishing devices, e.g. for glossing prints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M1/00—Inking and printing with a printer's forme
    • B41M1/24—Inking and printing with a printer's forme combined with embossing

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for finishing a printing material in a processing machine according to the preambles of the independent claims.
  • the method and the device can be used in a printing material-processing printing machine or a varnishing machine, in particular for sheet material.
  • a procedure and a device of this type are known from DE 198 26 974 A1, which allow the production of embossed structures on a sheet or web-shaped substrate in the inline process of a printing press.
  • the printing substrate is then painted, in particular by means of an aqueous dispersion paint.
  • the varnish layer present on the printing substrate is dried during the transport of the printing substrate and subsequently embossed in the printing ink layer and the varnish layer bearing substrate.
  • the device according to DE 198 26 974 A1 comprises a first coating unit, which is arranged downstream of the printing units, as well as a finishing station downstream of the first coating unit, which can be a second coating unit. Between the first coating unit and the finishing station, a dryer is preferably arranged to ensure that the printed and varnished surface of the sheet is dried before the mechanical processing (embossing) in the finishing station.
  • the refining station includes one on a first cylinder, for example a form cylinder, clamping plate.
  • the embossing plate operates against a two-layer elastic embossing pad, which is on a cooperating with the first cylinder second cylinder, such as a counter-pressure cylinder, can be clamped.
  • the coating material used is in particular water-based dispersion varnish.
  • the object of the invention is to provide a method and a device of the type mentioned above, such that in an inline process the printing stock to be processed receives an appreciation or refinement through an embossed structure.
  • the object is solved by the features of the independent claims 1, 2. Further developments emerge from the dependent claims.
  • a first advantage is based on the fact that in a processing machine inline the surface of a printing material, preferably sheet material, printed with at least one printing ink and / or at least one coating layer (full or partial) coated and / or coated with a cold foil material and then this sheet material is shaped.
  • a printing material preferably sheet material
  • Such a refined sheet matehal has on the printed or coated side a plastic deformation in the form of elevations produced by embossing.
  • the working method can be carried out in a processing machine with at least one printing unit and at least one coating unit or at least two coating units.
  • a printing unit can also fulfill the function of a coating unit, as is known, for example, from DE 197 29 985 A1 or DE 10 2005 010 207 A1.
  • the working method can be carried out in a processing machine with exclusively coating units, ie at least two coating units.
  • the lacquer layer is applied to the sheet material in a first coating unit and then is coined in the downstream, second coating unit.
  • an embossing machine or an embossing device preferably based on a printing / coating unit, can be used in the conveying direction of the printing stock. ten printing unit or coating unit downstream.
  • the processing machine can have a film transfer unit for coating the sheet material with a cold foil material.
  • the processing machine is an im
  • a substrate preferably Bogenmatehal
  • a printing or coating unit of a processing machine for embossing can be used more universally.
  • Such a printing or coating unit can be used in a simple manner as embossing or embossing, without costly changes are required.
  • a separate embossing unit or an embossing device instead of a printing or coating unit, can be integrated into the processing machine.
  • the preceding printing process and / or painting process and / or other coating process e.g. in cold foil transfer, combined with the subsequent embossing process combined in the processing machine.
  • FIG. 1 shows a processing machine with printing / coating units and sheet guiding cylinders
  • FIG. 2 shows a processing machine with coating units and sheet guiding cylinders
  • Fig. 3 shows a processing machine with an optionally operable as a coating unit printing unit with a downstream coating unit.
  • a processing machine for sheet material shown in FIG. 1 as a rotary printing press, comprises a plurality of printing units A for the recto printing or for the fine printing, here shown in a row construction (aggregate construction).
  • the printing units A essentially comprise in each case a plate / forme cylinder 2 and a blanket cylinder 1, an inking unit 3 and, if required, a dampening unit 4.
  • the blanket cylinder 1 is shown with a sheet guiding cylinder in the conveying direction 7 sheet guiding cylinder 5 with sheet holding means, here as a counter-pressure cylinder 5 , in active connection.
  • a plurality of identical offset printing units A are arranged in a row construction, between the Bogen Resultsszylin- the 5 (impression cylinder 5) of adjacent printing units A and depending on the machine configuration and / or Lackwerke B, C more sheet guiding cylinder 6 as a transfer cylinder 6 for the sheet transport through the processing machine can be arranged.
  • the sheet guiding cylinders 6 may have at least one lateral surface which, based on a theoretical cylinder diameter, is designed as a solid cylinder or, for example, in the case of a multiple-sized design, comprises lateral surfaces arranged within the theoretical cylinder diameter.
  • a first coating unit B downstream In the conveying direction 7 of the sheet material, the printing unit A or the printing works A, a first coating unit B downstream, as Fig. 1 shows.
  • This first coating unit B may be arranged downstream of a second coating unit C in the conveying direction 7.
  • the coating units B, C can be designed to be identical and each include a plate / forme cylinder 2, each of which a metering device 9 is assigned in operative connection.
  • the metering device 9 may comprise a chambered doctor blade with a screened application roller.
  • a coating unit B, C each comprise a counter-pressure cylinder 5 which is in operative connection with the plate / forme cylinder 2.
  • a radiation / drying source 8 for example, in association with a small distance to the impression cylinder 5, be arranged downstream.
  • the radiation / drying source 8 is directed in its effect on the resting on the sheet guiding cylinder 5 Bogenma- material.
  • the sheet material is fixed on the sheet guiding cylinder 5 to sheet holding means, preferably grippers.
  • the processing machine includes a machine control.
  • the radiation / drying sources 8 are preferably coupled in terms of switching and signaling with a machine controller of the processing machine.
  • a plurality of sheet guiding cylinders 5, 6 can be arranged for sheet transport.
  • a transfer cylinder 6, a counter-pressure cylinder 5 may be adjacent, which is not part of a printing / coating unit A, B, C.
  • Such a counter-pressure cylinder 5 can be arranged adjacent to a radiation / drying source 8 in association with a small distance.
  • a transfer cylinder 6 may be provided instead of the impression cylinder 5, instead of the impression cylinder 5, instead of the impression cylinder 5, a transfer cylinder 6 may be provided.
  • the sheet guiding cylinder (impression cylinder 5, the transfer cylinder 6) can with reference to a single-sized plate / form cylinders single large (single speed) or more in size, in particular double-sized (1/2-touhg) or formed (1/3-single throw) etc. be, including their combinations within the processing machine.
  • the sheet guiding cylinders can have at least one lateral surface which, based on a theoretical cylinder diameter, is designed as a solid cylinder or preferably comprises lateral surfaces arranged within the theoretical cylinder diameter in the case of multiple-sized formation.
  • the bow guide cylinders 6 can each be associated with a known sheet guiding device 10, for example, with pneumatic support.
  • the first coating unit B comprises a first gap 12, which by a paint, alternatively color, leading cylinder 2, shown here as plate / form cylinder 2, with at least one metering device 9 and a, a substrate, especially Bogenmatehal, leading impression cylinder 5 is formed.
  • the surface of the printing substrate can be completely or partially coated with a coating layer or printed with a printing ink (flexographic printing ink).
  • this first gap 12 may be arranged in a printing unit A and is guided by a blanket cylinder 2 (with means for inking), here shown as a plate / forme cylinder 2, in an operatively connected blanket cylinder 1 and a sheet material guiding the sheet material. gentigzylinder 5 formed.
  • a second coating unit C which can also be used as an embossing device 14 (embossing unit), as shown in FIG. 1.
  • embossing device 14 embossing unit
  • FIG. 1 a second coating unit C
  • embossing device 14 embossing unit
  • the second coating unit C in turn comprises a metering device 9, which forms a contact point 15 for the paint / ink transfer to the paint / printing form with a plate / forme cylinder 2.
  • the plate / forme cylinder 2 forms with the adjacent, the printing material (sheet material) leading impression cylinder 5, a second gap 13 for the purpose of paint / ink transfer to the substrate.
  • the metering device 9 of the second coating unit C in the contact point 15 from the plate / forme cylinder 2 is separable.
  • the dosing system 9 or parts thereof eg the screened applicator roll
  • the dosing system 9 or parts thereof may be positioned at a different position within the second coating unit C or may be positioned at a different location be removed second coating unit C, so that there is no contact with the plate / forme cylinder 2.
  • Such an embossing device 14 comprises at least the plate / forme cylinder 2 and a counter-pressure cylinder 5, which form a second gap 13.
  • the plate / forme cylinder 2 has each end pin 17, which are rotatably received on both sides in a respective bearing 18.
  • the bearings 18 can each be arranged in the side frame or each bearing 18 is fixed in each case arranged on an inner side of the side frame.
  • each bearing 18 is formed in two parts on the inside of the side frame and comprises a first bearing part 18.1 and a second bearing part 18.2.
  • One of the two bearing parts 18.1, 18.2, for example, the second bearing part 18.2, is movable on the bearing 18 or removably (detachably) formed so that if necessary, the plate / forme cylinder 2 removed from the bearings 18 or inserted into this or can be replaced with little effort against another plate / form cylinder 2.
  • the plate / forme cylinder 2 carries an embossing mold 11, which may be, for example, an embossing plate accommodated in clamping means or an embossing dish which can be pulled (or removed) axially on the plate / forme cylinder 2.
  • the plate / forme cylinder 2 or the clamping means of the plate / forme cylinder 2 can have means for register-oriented mounting or picking up, for example register pins, a stamping mold 11 or an incompressible elevator 19.
  • the impression cylinder 5 forming the second gap 13 has an undercut 16.
  • the counter-pressure cylinder 5 with undercut 16 can be substantially single or multiple in size.
  • the plate / forme cylinder 2 is preferably of a single size and the counter-pressure cylinder 5 with undercut 16 is formed substantially twice as large, wherein the counter-pressure cylinder 5 has a plurality of clamping means for selectively releasably securing two incompressive
  • the counter-pressure cylinder 5 or the tensioning means of the counter-pressure cylinder 5 can have means for register-oriented mounting or picking up, for example known register pins, a stamping mold 11 or an incompressible elevator 19.
  • An undercut 16 is defined by the fact that, starting from the theoretical cylinder diameter of the impression cylinder 5, the diameter of the cylinder jacket surface (circumferential surface) or, in the case of multi-cylinder cylinders, the diameter of the cylinder jacket surface forming partial jacket surfaces of the counterpressure cylinder 5 is smaller than its theoretical cylinder diameter. If required, the counter-pressure cylinder 5 having an undercut 16 of the cylinder jacket surface can have sheet-holding means which are arranged completely within the counterpressure cylinder 5 defined by the theoretical cylinder diameter at least when passing through a gap 13 or during transport of the sheet material.
  • the counter-pressure cylinder 5 of the embossing device 14 comprises, in addition to the sheet-holding means, for example grippers, clamping means for fixing at least one elevator 19 on the cylinder jacket surface.
  • clamping means for fixing at least one elevator 19 on the cylinder jacket surface are accordingly arranged on the impression cylinder 5.
  • the surface of the elevator 19 or of the elevators 19 carrying the substrate is relatively smooth; alternatively, this may have a microstructure.
  • At least one incompressible elevator 19 is detachably arranged on the known incompressible surface of the cylinder jacket surface of the impression cylinder 5.
  • two incompressible elevators 19 are accordingly placed on the incompressible upper rollers. surfaces of the partial circumferential surfaces arranged.
  • the elevator 19 and the elevators 19 form the cylinder jacket surface.
  • the second gap 13 co-forming plate / form cylinder 2 carries the stamping mold 11th
  • the at least one elevator 19 is preferably formed from at least one metallic material.
  • the elevator is preferably formed from at least one incompressible elastomer, preferably an incompressible rubber blanket.
  • the formation of the second gap 13 with impression cylinder 5 with undercut 16 and plate / forme cylinder 2 is not limited to the arrangement of at least one elevator 19 on the impression cylinder 5 and the arrangement of a mold 11 on the plate / forme cylinder 2. Rather, the at least one elevator 19 on the plate / forme cylinder 2 and the at least one embossing mold 11 may be arranged on the impression cylinder 5 with undercut 16.
  • the optional arrangement of the embossing molds 11 and the elevators 19 can also be selected in connection with the respective operating mode straight printing (single-sided printing) or perfecting (double-sided printing).
  • At least one base for example as a finish, can be arranged on the cylinder jacket surface or the partial jacket surfaces of the impression cylinder 5.
  • the at least one elevator 19 is arranged releasably on the impression cylinder 5.
  • the counter-pressure cylinder 5 corresponding clamping means for fixing the at least one elevator 19.
  • FIG. 2 two coating units B, C are shown, which are part of a painting machine. Their structure is essentially analogous to the machine configuration. Measure Fig. 1.
  • the metering device 9 When the embossing mold 11 is arranged on the plate / forme cylinder 2 of the second coating unit C or the embossing device 14, the metering device 9 is separated from the plate / forme cylinder 2 carrying the embossing mold 11 at least in one contact point 15. Alternatively, the metering device 9 may be temporarily removed from the second coating unit C.
  • the embossing device 14 can only be formed by a plate / forme cylinder 2 carrying the embossing mold 11 and a sheet guiding cylinder 5, again as an impression cylinder 5 with an undercut 16 and at least one elevator.
  • the bearings 18 for the plate / forme cylinder 2 correspond to the embodiment of FIG.
  • FIG. 3 shows a further embodiment, as is known from DE 10 2005 010 207 A1. After that, if necessary, a coating unit B with the blanket cylinder 1 of the printing unit A in operative connection. In the conveying direction 7 is followed by a downstream coating unit C, which can also be used as embossing device 14 or can be formed.
  • the structure is essentially analogous to the machine configuration according to FIG. 1.
  • the counter-pressure cylinder 5 has an undercut 16 of the cylinder jacket surface, and optionally at least one incompressible elevator 19 or at least one embossing mold 11 is detachably arranged on this cylinder jacket surface.
  • the second gap 13 is arranged in a plate / forme cylinder 2 and the impression cylinder 5 with undercut 16 embossing device 14 or suitable for embossing coating unit C, comprising at least the plate / forme cylinder 2 and the impression cylinder 5 with undercut 16, respectively.
  • the first gap 12 may be disposed in a at least the plate / forme cylinder 2, possibly the blanket cylinder 1 and the impression cylinder 5 comprehensive, upstream printing unit A or coating unit B or a cold foil transfer station.
  • the cold foil transfer unit can be integrated in a printing unit or a coating unit.
  • the beauty and dertik can be arranged at least one means for turning a Bogenmatehals at least the second gap 13 at least. At least one such device may also be arranged upstream of the first gap 12 within the processing machine.
  • the working method is as follows: For finishing a printing material in a processing machine, wherein in a first gap 12, comprising a cylinder 1 or 2 and a printing material leading impression cylinder 5, the surface of the printing material is printed and / or coated and then in a Subordinate second gap 13, comprising a cylinder 2 or 5 carrying an embossing mold 11 and a cylinder 5 or 2 carrying an elevator 19, is embossed into the printed / coated substrate, the second sub-surface 13 of the printing material on the one undercut 16 of FIG Cylinder jacket surface having and at least one elevator disposed thereon 19 or at least arranged thereon a mold 11 having impression cylinder 5 promoted.
  • the sheet material is preferably transported by means of the sheet guiding cylinders 5, 6 in the conveying direction 7 and in a first gap 12, comprising a lacquer leading cylinder 2 with at least one metering device 9 and a, the sheet material leading impression cylinder. 5 coated with a lacquer layer over the entire surface or partially or printed in at least one printing unit A, preferably in offset printing.
  • a downstream second gap 13 comprising a cylinder 2 carrying an embossing 11 and an impression cylinder 5 carrying the sheet material with undercut 16 and at least one elevator 19 is embossed into the surface of the sheet matehal.
  • the lacquered and / or printed surface of the sheet material can be dried / hardened by means of at least one radiation / drying source 8. If necessary, the sheet material can be fed to a downstream in the conveying direction 7 sheet delivery and stored on a delivery pile. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Veredelung eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Zylinder (1) oder (2) und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), auf die Oberfläche des Bedruckstoffs eine Druckfarbe oder ein Lack oder eine Kaltfolie auftragbar ist und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen, eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2) oder (5) und einen, einen Aufzug (19) tragenden Zylinder (5) oder (2) in den bedruckten/beschichteten Bedruckstoff eine Prägung einbringbar ist, wobei im zweiten Spalt (13) der Gegendruckzylinder (5) einen Unterschnitt (16) der Zylindermantelfläche aufweist und wahlweise auf dieser Zylindermantelfläche zumindest ein inkompressibler Aufzug (19) oder zumindest eine Prägeform (11) lösbar angeordnet ist.

Description

manroland AG
Verfahren und Vorrichtung zur Veredelung eines Bedruckstoffes in einer
Verarbeitungsmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Veredelung eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine nach den Oberbegriffen der unab- hängigen Ansprüche. Das Verfahren sowie die Vorrichtung sind in einer Bedruckstoffe verarbeitenden Druckmaschine oder einer Lackiermaschine, insbesondere für Bogenmaterial, einsetzbar.
Eine Verfahrensweise und eine Vorrichtung dieser Art sind aus DE 198 26 974 A1 bekannt, welche das Erzeugen von Prägestrukturen auf einen bogen- oder bahn- förmigen Bedruckstoff im Inline-Prozeß einer Druckmaschine ermöglichen. Ausgehend von wenigstens einem auf den Bedruckstoff aufgebrachten Farbdruck wird anschließend der Bedruckstoff lackiert, insbesondere mittels eines wässrigen Dispersionslacks. Nach dem Lackieren wird die auf dem Bedruckstoff befindliche Lackschicht während des Transports des Bedruckstoffes getrocknet und darauffolgend wird in den die Druckfarbenschicht sowie die Lackschicht tragenden Bedruckstoff geprägt.
Die Vorrichtung nach DE 198 26 974 A1 umfasst ein erstes Lackwerk, welches den Druckwerken nachgeordnet ist, sowie eine dem ersten Lackwerk nachgeord- nete Veredelungsstation, welche ein zweites Lackwerk sein kann. Zwischen dem ersten Lackwerk und der Veredelungsstation ist bevorzugt ein Trockner angeordnet, um sicher zu stellen, dass die bedruckte und lackierte Oberfläche des Bogens vor der mechanischen Bearbeitung (Prägen) in der Veredelungsstation getrocknet ist. Die Veredelungsstation enthält eine auf einen ersten Zylinder, beispielsweise einen Formzylinder, aufspannbare Prägeplatte. Die Prägeplatte arbeitet gegen eine zweischichtig elastische Prägeunterlage, die auf einen mit dem ersten Zylinder zusammenarbeitenden zweiten Zylinder, beispielsweise einem Gegendruckzylinder, aufspannbar ist. Als Beschichtungsmaterial wird insbesondere wasserbasie- render Dispersionslack eingesetzt.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, derart, dass in einem Inline - Prozess der zu verarbeitende Bedruckstoff eine Aufwertung bzw. Veredelung durch eine Prägestruktur erhält. Die Aufgabe wird durch die Ausbildungsmerkmale der unabhängigen Ansprüche 1 , 2 gelöst. Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Ein erster Vorteil ist darin begründet, dass in einer Verarbeitungsmaschine Inline die Oberfläche eines Bedruckstoffes, bevorzugt Bogenmaterials, mit wenigstens einer Druckfarbe bedruckt und/oder wenigstens einer Lackschicht (vollflächig bzw. partiell) beschichtet und/oder mit einem Kaltfolienmaterial beschichtet wird und anschließend dieses Bogenmaterial geprägt wird. Ein derartig veredeltes Bogen- matehal weist auf der bedruckten bzw. beschichteten Seite eine durch das Prägen erzeugte plastische Verformung in Form von Erhebungen auf.
Als zweiter Vorteil kann genannt werden, dass das Arbeitsverfahren in einer Verarbeitungsmaschine mit wenigstens einem Druckwerk und wenigstens einem Lackwerk oder wenigstens zwei Lackwerken durchgeführt werden kann. Dabei kann ein Druckwerk auch die Funktion eines Lackwerkes erfüllen, wie dies bei- spielsweise aus DE 197 29 985 A1 oder DE 10 2005 010 207 A1 bekannt ist. Alternativ kann das Arbeitsverfahren in einer Verarbeitungsmaschine mit ausschließlich Lackwerken, d.h. wenigstens zwei Lackwerken, durchgeführt werden. Dabei wird in einem ersten Lackwerk die Lackschicht auf das Bogenmaterial appliziert und anschließend wird in dem nachgeordneten, zweiten Lackwerk geprägt. Alter- nativ kann weiterhin ein Prägewerk bzw. eine Prägevorrichtung, bevorzugt basierend auf einem Druck-/ Lackwerk, dem in Förderrichtung des Bedruckstoffes letz- ten Druckwerk oder Lackwerk nachgeordnet sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausbildung kann die Verarbeitungsmaschine ein Fo- lientransferwerk für das Beschichten des Bogenmaterials mit einem Kaltfolienma- terial aufweisen. Bei der Verarbeitungsmaschine handelt es sich um eine im
Schöndruck oder im Schön- und Widerdruck betreibbare Rotationsdruckmaschine, bevorzugt Bogenrotationsdruckmaschine, deren Druckwerke vorzugsweise im Offsetdruck betreibbar sind.
Als Bedruckstoff, vorzugsweise Bogenmatehal, eignet sich insbesondere Karton, Folie oder Papier.
Als dritter Vorteil kann aufgeführt werden, dass ein Druck- oder Lackwerk einer Verarbeitungsmaschine zum Prägen und damit universeller genutzt werden kann. Ein derartiges Druck- oder Lackwerk kann in einfacher Weise als Prägewerk oder Prägevorrichtung genutzt werden, ohne dass aufwändigen Änderungen erforderlich sind. Alternativ kann anstatt eines Druck- oder Lackwerks ein separates, vorzugsweise als Modul ausgebildetes Prägewerk bzw. eine Prägevorrichtung in die Verarbeitungsmaschine integriert angeordnet sein. In vorteilhafter weise kann somit der vorangehende Druckprozess und/oder Lackierprozess und/oder sonsti- ge Beschichtungsprozess, z.B. beim Kaltfolientransfer, mit dem anschließenden Prägevorgang kombiniert in der Verarbeitungsmaschine kombiniert werden.
Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen schematisch:
Fig. 1 eine Verarbeitungsmaschine mit Druck-/Lackwerken und Bogenführungszylindern,
Fig. 2 eine Verarbeitungsmaschine mit Lackwerken und Bogenführungszylindern, Fig. 3 ein Verarbeitungsmaschine mit einem wahlweise als Lackwerk betreibbaren Druckwerk mit einem nachgeordneten Lackwerk.
Eine Verarbeitungsmaschine für Bogenmaterial, in Fig. 1 als Rotationsdruckma- schine dargestellt, umfasst mehrere Druckwerke A für den Schöndruck bzw. für den Schön-Λ/Viderdruck, hier in Reihenbauweise (Aggregatbauweise) gezeigt. Die Druckwerke A umfassen im Wesentlichen jeweils einen Platten-/ Formzylinder 2 und einen Gummituchzylinder 1 , ein Farbwerk 3 und bei Bedarf ein Feuchtwerk 4. Der Gummituchzylinder 1 ist mit einem das Bogenmaterial in Förderrichtung 7 transportierenden Bogenführungszylinder 5 mit Bogenhaltemitteln, hier als Gegendruckzylinder 5 dargestellt, in Wirkverbindung.
Für den Mehrfarbendruck sind vorzugsweise mehrere baugleiche Offsetdruckwerke A in Reihenbauweise angeordnet, wobei zwischen den Bogenführungszylin- dem 5 (Gegendruckzylinder 5) benachbarter Druckwerke A und je nach Maschinenkonfiguration und/oder Lackwerke B, C weitere Bogenführungszylinder 6 als Transferzylinder 6 für den Bogentransport durch die Verarbeitungsmaschine angeordnet sein können. Die Bogenführungszylinder 6 können zumindest eine Mantelfläche aufweisen, welche - bezogen auf einen theoretischen Zylinderdurchmes- ser - als Vollzylinder ausgebildet ist oder beispielsweise bei mehrfachgroßer Ausbildung innerhalb des theoretischen Zylinderdurchmessers angeordnete Mantelflächen umfassen.
In Förderrichtung 7 des Bogenmaterials kann dem Druckwerk A bzw. den Druck- werken A ein erstes Lackwerk B nachgeordnet sein, wie dies Fig. 1 zeigt. Diesem ersten Lackwerk B kann in Förderrichtung 7 ein zweites Lackwerk C nachgeordnet sein. Die Lackwerke B, C können baugleich ausgeführt sein und umfassen je einen Platten-/ Formzylinder 2, dem je eine Dosiereinrichtung 9 in Wirkverbindung zugeordnet ist. Beispielsweise kann die Dosiereinrichtung 9 eine Kammerrakel mit gerasterter Auftragwalze umfassen.
Alternativ können Walzenwerke (Quetschwalzen- oder Schöpfwalzenprinzip) als Dosiereinrichtung 9 eingesetzt werden. Weiterhin umfasst ein derartiges Lackwerk B, C je einen mit dem Platten-/ Formzylinder 2 in Wirkverbindung stehenden Gegendruckzylinder 5.
In Förderrichtung 7 des Bogenmaterials kann wenigstens einem Druck-/Lackspalt eines Druckwerks A (alternativ wenigstens eines Lackwerks B, C) eine Strahlungs- /Trocknungsquelle 8, beispielsweise in Zuordnung mit geringem Abstand zum Gegendruckzylinder 5, nachgeordnet sein. Die Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 ist in ihrer Wirkung auf das auf dem Bogenführungszylinder 5 aufliegende Bogenma- terial gerichtet. Das Bogenmaterial ist am Bogenführungszylinder 5 an Bogenhal- temitteln, vorzugsweise Greifern, fixiert. Die Verarbeitungsmaschine umfasst eine Maschinensteuerung. Bevorzugt sind die Strahlungs-/Trocknungsquellen 8 schal- tungs- und signaltechnisch mit einer Maschinensteuerung der Verarbeitungsmaschine gekoppelt.
Zwischen den beiden Lackwerken B, C können für den Bogentransport mehrere Bogenführungszylinder 5, 6 angeordnet sein. Dabei kann einem Transferzylinder 6 ein Gegendruckzylinder 5 benachbart sein, welcher nicht Teil eines Druck- /Lackwerks A, B, C ist. Einem derartigen Gegendruckzylinder 5 kann eine Strah- Iungs-/Trocknungsquelle 8 in Zuordnung mit geringem Abstand benachbart angeordnet sein. Alternativ kann statt des Gegendruckzylinders 5 ein Transferzylinder 6 vorgesehen sein.
Die Bogenführungszylinder (Gegendruckzylinder 5, Transferzylinder 6) können mit Bezug zu einem einfachgroßen Platten-/Formzylinder einfachgroß (eintourig) oder mehrfachgroß, insbesondere doppeltgroß (1/2-touhg) bzw. (1/3-tourig) etc. ausgebildet sein, einschließlich deren Kombinationen innerhalb der Verarbeitungsmaschine. Ebenso können die Bogenführungszylinder zumindest eine Mantelfläche aufweisen, welche - bezogen auf einen theoretischen Zylinderdurchmesser - als Vollzylinder ausgebildet ist oder vorzugsweise bei mehrfachgroßer Ausbildung in- nerhalb des theoretischen Zylinderdurchmessers angeordnete Mantelflächen umfasst. Den Bogenführungszylindern 6 kann je eine an sich bekannte Bogenleiteinrichtung 10, beispielsweise mit pneumatischer Unterstützung, zugeordnet sein.
Im vorliegenden Beispiel umfasst das erste Lackwerk B einen ersten Spalt 12, der durch einen Lack, alternativ Farbe, führenden Zylinder 2, hier als Platten- /Formzylinder 2 gezeigt, mit zumindest einer Dosiereinrichtung 9 und einen, einen Bedruckstoff, speziell Bogenmatehal, führenden Gegendruckzylinder 5 gebildet ist. In diesem ersten Spalt 12 kann die Oberfläche des Bedruckstoffs mit einer Lack- schicht vollflächig oder partiell beschichtet oder mit einer Druckfarbe (Flexodruck- farbe) bedruckt werden. Alternativ kann dieser erste Spalt 12 in einem Druckwerk A angeordnet sein und ist durch einen mit einem Farbe führenden Zylinder 2 (mit Mitteln zum Einfärben), hier als Platten-/Formzylinder 2 gezeigt, in Wirkverbindung stehenden Gummituchzylinder 1 und einen das Bogenmaterial führenden Ge- gendruckzylinder 5 gebildet.
In Förderrichtung 7 folgt ein zweites Lackwerk C, welches auch als Prägevorrichtung 14 (Prägewerk) nutzbar ist, wie dies Fig. 1 zeigt. Anstelle des zweiten Lackwerks C kann eine separate Prägevorrichtung 14 angeordnet sein. Eine derartige Prägevorrichtung 14 ist im Wesentlichen identisch zu einem Lackwerk B bzw. C, jedoch umfasst diese keine Dosiereinrichtung 9.
Das zweite Lackwerk C umfasst wiederum eine Dosiereinrichtung 9, welche mit einem Platten-/Formzylinder 2 eine Kontaktstelle 15 für den Lack-/Farbübertrag auf die Lack-/Druckform bildet. Der Platten-/Formzylinder 2 bildet mit dem be- nachbarten, den Bedruckstoff (Bogenmaterial) führenden Gegendruckzylinder 5 einen zweiten Spalt 13 zwecks Lack-/Farbübertrag auf den Bedruckstoff.
Zum Prägen im Lackwerk C ist die Dosiereinrichtung 9 des zweiten Lackwerks C in der Kontaktstelle 15 vom Platten-/Formzylinder 2 trennbar. Alternativ kann das Dosiersystem 9 oder können Teile (z.B. die gerasterte Auftragwalze) davon innerhalb des zweiten Lackwerks C an einer anderen Stelle positioniert oder aus dem zweiten Lackwerk C entfernt sein, so dass kein Kontakt zum Platten-/Formzylinder 2 besteht. Bei Ausbildung als separate Prägevorrichtung 14 innerhalb der Verar- beitungsmaschine benötigt diese bekanntlich keine Dosiereinrichtung 9.
Eine derartige Prägevorrichtung 14 umfasst zumindest den Platten-/Formzylinder 2 sowie einen Gegendruckzylinder 5, welche einen zweiten Spalt 13 bilden. Der Platten-/Formzylinder 2 weist jeweils endseitig Zapfen 17 auf, welche beidseitig in je einer Lagerung 18 drehbar aufgenommen sind. Die Lagerungen 18 können jeweils im Seitengestell angeordnet sein oder jede Lagerung 18 ist jeweils an einer Innenseite des Seitengestells angeordnet fixiert. Bevorzugt dann ist jede Lagerung 18 an der Innenseite des Seitengestells zweiteilig ausgebildet und umfasst ein erstes Lagerteil 18.1 sowie ein zweites Lagerteil 18.2. Eines der beiden Lagerteile 18.1 , 18.2, beispielsweise das zweite Lagerteil 18.2, ist an der Lagerung 18 bewegbar oder von dieser entfernbar (lösbar) ausgebildet, so dass bei Bedarf der Platten-/Formzylinder 2 aus den Lagerungen 18 entnommen bzw. in diese eingesetzt oder mit geringem Aufwand gegen einen anderen Platten-/Formzylinder 2 ausgetauscht werden kann. Der Platten-/Formzylinder 2 trägt eine Prägeform 11 , welche beispielsweise eine in Spannmitteln aufgenommene Prägeplatte oder ein axial auf den Platten-/Formzylinder 2 aufziehbarer (bzw. entfernbarer) Prägeslee- ve sein kann. Der Platten-/Formzylinder 2 bzw. die Spannmittel des Platten- /Formzylinders 2 können Mittel zum registergerechten Aufziehen bzw. Aufnehmen, beispielsweise Registerpins, einer Prägeform 11 oder eines inkompressiblen Aufzuges 19 aufweisen.
Der den zweiten Spalt 13 mitbildende Gegendruckzylinder 5 weist einen Unterschnitt 16 auf. Dabei kann mit Bezug zu einem einfachgroßen Platten- /Formzylinder 2 der Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 im Wesentlichen einfachgroß oder mehrfachgroß ausgebildet sein. Bevorzugt ist der Platten- /Formzylinder 2 einfachgroß und der Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 im Wesentlichen zweifachgroß ausgebildet, wobei der Gegendruckzylinder 5 mehrere Spannmittel aufweist zum wahlweisen lösbaren Befestigen von zwei inkompres- siblen Aufzügen 19 oder zwei Prägeformen 11. Der Gegendruckzylinder 5 bzw. die Spannmittel des Gegendruckzylinders 5 können Mittel zum registergerechten Aufziehen bzw. Aufnehmen, beispielsweise an sich bekannte Registerpins, einer Prägeform 11 oder eines inkompressiblen Aufzuges 19 aufweisen.
Ein Unterschnitt 16 ist dadurch definiert, dass ausgehend von dem theoretischen Zylinderdurchmesser des Gegendruckzylinders 5 der Durchmesser der Zylindermantelfläche (Umfangsfläche) bzw. bei mehrfachgroßen Zylindern der Durchmesser der die Zylindermantelfläche bildenden Teilmantelflächen des Gegendruckzy- linders 5 kleiner als dessen theoretischer Zylinderdurchmesser ist. Bei Bedarf kann der einen Unterschnitt 16 der Zylindermantelfläche aufweisende Gegendruckzylinder 5 Bogenhaltemittel aufweisen, die zumindest bei der Passage durch einen Spalt 13 oder beim Transport des Bogenmaterials vollständig innerhalb des durch den theoretischen Zylinderdurchmesser definierten Gegendruckzy- linders 5 angeordnet sind.
Der Gegendruckzylinder 5 der Prägevorrichtung 14 umfasst neben den Bogenhal- temitteln, beispielsweise Greifer, Spannmittel zum Fixieren wenigstens eines Aufzuges 19 auf der Zylindermantelfläche. Bei mehrfachgroßen Zylindern mit ent- sprechend mehreren Teilmantelflächen sind dementsprechend mehrere Spannmittel zum Fixieren der mehreren Aufzüge 19 auf der Zylindermantelfläche am Gegendruckzylinder 5 angeordnet. Die den Bedruckstoff tragende Oberfläche des Aufzuges 19 bzw. der Aufzüge 19 ist relativ glatt, alternativ kann diese eine Mikro- struktuherung aufweisen.
Bei der Verarbeitung eines relativ kompressiblen Bedruckstoffes, beispielsweise Karton, oder eines relativ inkompressiblen Bedruckstoffes, beispielsweise Papier, ist wenigstens ein inkompressibler Aufzug 19 auf der bekanntlich inkompressiblen Oberfläche der Zylindermantelfläche des Gegendruckzylinders 5 lösbar angeord- net. Bei einer Ausbildung als doppeltgroßer Gegendruckzylinder 5 sind entsprechend zwei inkompressible Aufzüge 19 auf den bekanntlich inkompressiblen Ober- flächen der Teilmantelflächen angeordnet. Der Aufzug 19 bzw. die Aufzüge 19 bilden die Zylindermantelfläche. Der den zweiten Spalt 13 mitbildende Platten- /Formzylinder 2 trägt dabei die Prägeform 11.
Bei der Verarbeitung eines relativ kompressiblen Bedruckstoffs ist vorzugsweise der wenigstens eine Aufzug 19 aus zumindest einem metallischen Werkstoff gebildet. Bei der Verarbeitung eines relativ inkompressiblen Bedruckstoffs ist vorzugsweise der Aufzug aus zumindest einem inkompressiblen Elastomer, bevorzugt einem inkompressiblen Gummituch gebildet.
Die Ausbildung des zweiten Spaltes 13 mit Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 und Platten-/Formzylinder 2 ist nicht auf die Anordnung wenigstens eines Aufzuges 19 auf den Gegendruckzylinder 5 und die Anordnung einer Prägeform 11 auf den Platten-/Formzylinder 2 beschränkt. Vielmehr kann der wenigstens eine Aufzug 19 auf dem Platten-/Formzylinder 2 und die wenigstens eine Prägeform 11 auf dem Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 angeordnet sein. Die wahlweise Anordnung der Prägeformen 11 sowie der Aufzüge 19 kann auch im Zusammenhang mit der jeweiligen Betriebsart Schöndruck (einseitiger Druck) oder Schön- und Widerdruck (beidseitiger Druck) gewählt werden.
Bei Bedarf kann auf der Zylindermantelfläche bzw. den Teilmantelflächen des Gegendruckzylinders 5 wenigstens eine Unterlage, beispielsweise als Zurichtung, angeordnet sein. Auf dieser wenigstens einen Unterlage ist dann der wenigstens eine Aufzug 19 lösbar am Gegendruckzylinder 5 angeordnet. Hierzu umfasst der Gegendruckzylinder 5 entsprechende Spannmittel zum Fixieren des wenigstens einen Aufzuges 19. Der Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16, bei Bedarf mit wenigstens einer Unterlage, und mit wenigstens einem darauf lösbar angeordneten Aufzug 19 bildet somit den für die exakte Abwicklung relevanten Zylinderdurchmesser.
In Fig. 2 sind zwei Lackwerke B, C gezeigt, welche Teil einer Lackiermaschine sind. Deren Aufbau ist im Wesentlichen analog zur Maschinenkonfiguration ge- maß Fig. 1.
Bei Anordnung der Prägeform 11 auf dem Platten-/Formzylinder 2 des zweiten Lackwerks C bzw. der Prägevorrichtung 14 ist die Dosiereinrichtung 9 zumindest in einer Kontaktstelle 15 von dem die Prägeform 11 tragenden Platten- /Formzylinder 2 getrennt. Alternativ kann die Dosiereinrichtung 9 temporär aus dem zweiten Lackwerk C entfernt sein.
In einer weiteren Ausbildung kann die Prägevorrichtung 14 lediglich durch einen die Prägeform 11 tragenden Platten-/Formzylinder 2 und einen Bogenführungszy- linder 5, hier wiederum als Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 und wenigs- tens einem Aufzug gebildet sein. Die Lagerungen 18 für den Platten-/Formzylinder 2 entsprechen der Ausbildung gemäß Fig.1.
In Fig. 3 ist eine weitere Ausbildung gezeigt, wie dies aus DE 10 2005 010 207 A1 bekannt ist. Hiernach ist bei Bedarf ein Lackwerk B mit dem Gummituchzylinder 1 des Druckwerks A in Wirkverbindung. In Förderrichtung 7 folgt ein nachgeordnetes Lackwerk C, welches ebenso als Prägevorrichtung 14 nutzbar ist bzw. ausgebildet sein kann. Der Aufbau ist im Wesentlichen analog zur Maschinenkonfiguration gemäß Fig. 1.
Zusammengefasst weist im zweiten Spalt 13 der Gegendruckzylinder 5 einen Unterschnitt 16 der Zylindermantelfläche auf und auf dieser Zylindermantelfläche ist wahlweise zumindest ein inkompressibler Aufzug 19 oder zumindest eine Prägeform 11 lösbar angeordnet. Der zweite Spalt 13 ist in einer den Platten- /Formzylinder 2 sowie den Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 umfassenden Prägevorrichtung 14 angeordnet oder einem zum Prägen geeigneten Lackwerk C , umfassend zumindest den Platten-/Formzylinder 2 sowie den Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16, angeordnet. Der erste Spalt 12 kann in einem zumindest den Platten-/Formzylinder 2, ggf. den Gummituchzylinder 1 sowie den Gegendruckzylinder 5 umfassenden, vorgeordneten Druckwerk A oder Lackwerk B oder einem Kaltfolientransferwerk angeordnet sein. Das Kaltfolientransferwerk kann in ein Druckwerk oder ein Lackwerk integriert sein. Für den Schön- und Wi- derdruck kann zumindest dem zweiten Spalt 13 wenigstens eine Einrichtung zum Wenden eines Bogenmatehals vorgeordnet sein. Wenigstens eine derartige Einrichtung kann innerhalb der Verarbeitungsmaschine auch dem ersten Spalt 12 vorgeordnet sein.
Das Arbeitsverfahren ist wie folgt: Zum Veredeln eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt 12, umfassend einen Zylinder 1 oder 2 und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder 5, die Oberfläche des Bedruckstoffs bedruckt und/oder beschichtet wird und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt 13, umfassend einen, eine Prägeform 11 tragenden Zylinder 2 oder 5 und einen, einen Aufzug 19 tragenden Zylinder 5 oder 2 in den bedruckten/beschichteten Bedruckstoff geprägt wird, wird durch den zweiten Spalt 13 der Bedruckstoff auf dem einen Unterschnitt 16 der Zylindermantelfläche aufweisenden und zumindest einen darauf angeordneten Aufzug 19 oder zumindest eine darauf angeordnete Prägeform 11 aufweisenden Gegendruckzylinder 5 gefördert.
Die Wirkungsweise gemäß Fig. 1 ist wie folgt: Das Bogenmaterial wird vorzugsweise mittels der Bogenführungszylinder 5, 6 in Förderrichtung 7 transportiert und in einem ersten Spalt 12, umfassend einen Lack führenden Zylinder 2 mit zumindest einer Dosiereinrichtung 9 und einen, das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 5 mit einer Lackschicht vollflächig oder partiell beschichtet oder in wenigstens einem Druckwerk A, vorzugsweise im Offsetdruck, bedruckt. Danach wird in einem nachgeordneten zweiten Spalt 13, umfassend einen eine Prä- geform 11 tragenden Zylinder 2 und einen das Bogenmaterial führenden Gegendruckzylinder 5 mit Unterschnitt 16 und wenigstens einem Aufzug 19 in die Oberfläche des Bogenmatehals geprägt. Anschließend kann mittels wenigstens einer Strahlungs-/Trocknungsquelle 8 die lackierte und/oder bedruckte Oberfläche des Bogenmaterials getrocknet/gehärtet werden. Bei Bedarf kann das Bogenmaterial einem in Förderrichtung 7 nachgeordneten Bogenausleger zugeführt werden und auf einen Auslegerstapel abgelegt werden. Bezugszeichenliste
1 Gummituchzylinder
2 Platten-/Formzylinder
3 Farbwerk
4 Feuchtwerk
5 Gegendruckzylinder (Bogenführungszylinder)
6 Transferzylinder (Bogenführungszylinder)
7 Förderrichtung
8 Strahlungs-ATrocknungsquelle
9 Dosiereinrichtung
10 Bogenleiteinrichtung
11 Prägeform
12 erster Spalt
13 zweiter Spalt
14 Prägevorrichtung (Prägewerk)
15 Kontaktstelle
16 Unterschnitt
17 Zapfen
18 Lagerung
18.1 erstes Lagerteil
18.2 zweites Lagerteil
19 Aufzug
A Druckwerk
B erstes Lackwerk
C zweites Lackwerk

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Veredeln eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Zylinder (1 oder 2) und ei- nen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), die Oberfläche des
Bedruckstoffs bedruckt und/oder beschichtet wird und danach in einem nach- geordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen, eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2 oder 5) und einen, einen Aufzug (19) tragenden Zylinder (5 o- der2) in den bedruckten/beschichteten Bedruckstoff geprägt wird, d ad u rch ge ken nze ich net, dass durch den zweiten Spalt (13) der Bedruckstoff auf dem einen Unterschnitt (16) der Zylindermantelfläche aufweisenden und zumindest einen darauf angeordneten Aufzug (19) oder zumindest eine darauf angeordnete Prägeform (11 ) aufweisenden Gegendruckzylinder (5) gefördert wird.
2. Vorrichtung zum Veredeln eines Bedruckstoffes in einer Verarbeitungsmaschine, wobei in einem ersten Spalt (12), umfassend einen Zylinder (1 oder 2) und einen, einen Bedruckstoff führenden Gegendruckzylinder (5), auf die Oberfläche des Bedruckstoffs eine Druckfarbe oder ein Lack oder eine Kaltfolie auf- tragbar ist und danach in einem nachgeordneten zweiten Spalt (13), umfassend einen, eine Prägeform (11) tragenden Zylinder (2 oder 5) und einen, einen Aufzug (19) tragenden Zylinder (5 oder 2) in den bedruckten/beschichteten Bedruckstoff eine Prägung einbringbar ist, d ad u rch ge ken nze ich net, dass im zweiten Spalt (13) der Gegendruckzylinder (5) einen Unterschnitt (16) der Zylindermantelfläche aufweist und dass wahlweise auf dieser Zylindermantelfläche zumindest ein inkompressibler Aufzug (19) oder zumindest eine Prägeform (11 ) lösbar angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, d ad u rch g eken nze ich net, dass der Platten-/Formzylinder (2) jeweils endseitig angeordnete Zapfen (17) aufweist, dass die Zapfen (17) beidseitig in je einer Lagerung (18) drehbar aufgenommen sind und dass jede Lagerung (18) jeweils an einer Innenseite des Seitengestells fixiert angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, d ad u rch ge ken nze ich net, dass jede Lagerung (18) zweiteilig ausgebildet ist und ein erstes Lagerteil (18.1) sowie ein zweites Lagerteil (18.2) umfasst, wobei eines der Lagerteile (18.1 oder 18.2) bewegbar an der Lagerung (18) oder lösbar von der Lagerung (18) ist.
5. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass mit Bezug zu einem einfachgroßen Platten-/Formzylinder (2) der Ge- gendruckzylinder (5) mit Unterschnitt (16) im Wesentlichen einfachgroß oder mehrfachgroß ausgebildet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der Platten-/Formzylinder (2) einfachgroß und der Gegendruckzylinder (5) mit Unterschnitt (16) im Wesentlichen zweifachgroß ausgebildet ist, dass der Gegendruckzylinder (5) mehrere Spannmittel aufweist zum wahlweisen lösbaren Befestigen von zwei inkompressiblen Aufzügen (19) oder zwei Prägeformen (11).
7. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der zweite Spalt (13) in einer den Platten-/Formzylinder (2) sowie den
Gegendruckzylinder (5) mit Unterschnitt (16) umfassenden Prägevorrichtung (14) angeordnet ist und dass der erste Spalt (12) in einem zumindest den Plat- ten-/Formzylinder (2) sowie den Gegendruckzylinder (5) umfassenden, vorgeordneten Druckwerk (A) oder Lackwerk (B) oder Kaltfolientransferwerk ange- ordnet ist.
8. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2 und 7, d ad u rch ge ken nze ich net, dass zumindest dem zweiten Spalt (13) wenigstens eine Einrichtung zum Wen- den eines Bogenmaterials vorgeordnet ist.
9. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der Aufzug (19) aus einem metallischen Werkstoff oder einem in- kompressiblen Elastomer, bevorzugt einem inkompressiblen Gummituch, gebildet ist.
10.Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der einen Unterschnitt (16) der Zylindermantelfläche aufweisende Gegendruckzylinder (5) Bogenhaltemittel aufweist und dass beim Transport des Bogenmaterials diese Bogenhaltemittel vollständig innerhalb des durch den theoretischen Zylinderdurchmesser definierten Gegendruckzylinder (5) angeordnet sind.
11.Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der Platten-/Formzylinder (2) oder die Spannmittel des Platten- /Formzylinders (2) Mittel zum registergerechten Aufziehen bzw. Aufnehmen ei- ner Prägeform (11 ) oder eines inkompressiblen Aufzuges (19) aufweisen.
12. Vorrichtung nach wenigstens Anspruch 2, d ad u rch ge ken nze ich net, dass der Gegendruckzylinder (5) oder die Spannmittel des Gegendruckzylin- ders (5) Mittel zum registergerechten Aufziehen bzw. Aufnehmen einer Prägeform (11 ) oder eines inkompressiblen Aufzuges (19) aufweisen.
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