EP1420908B1 - Rollfalzkopf und verfahren zum falzen eines flansches - Google Patents

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EP1420908B1
EP1420908B1 EP02798687A EP02798687A EP1420908B1 EP 1420908 B1 EP1420908 B1 EP 1420908B1 EP 02798687 A EP02798687 A EP 02798687A EP 02798687 A EP02798687 A EP 02798687A EP 1420908 B1 EP1420908 B1 EP 1420908B1
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EP
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roller
rollers
counter
folding
flange
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Ewald Quell
Manfred Hohmann
Marc Burzlaff
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FFT EDAG Produktionssysteme GmbH and Co KG
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Edag Engineering and Design AG
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    • Y10T29/53996—Means to assemble or disassemble by deforming

Definitions

  • the invention relates firstly to a Rollfalzkopf and secondly to a method for folding a flange, according to the preamble of claims 1 and 7.
  • z. B used in the automotive industry to connect sheets by folding operations together.
  • a field of application is z. B. the connection of the frame of a sliding roof with the edge of an opening in the roof of a vehicle.
  • WO 00/62955 discloses a folding roller fixed to a connecting section, with which an edge section of a workpiece can be flanged in several steps. For this purpose, the folding roller is moved several times along the edge portion of the workpiece to be beaded, wherein the workpiece edge is crimped in each case in several angular steps.
  • EP 1 097 759 A1 shows a roller folding device with two robot arms and a controller for the movement of the robot arms along a predetermined path.
  • the robot arms each have a forming roller at their tips.
  • One of the two robotic arms partially reshapes the workpiece edge and the other of the two robotic arms completely reshapes the pre-formed workpiece edge.
  • EP 0 577 876 A1 discloses a folding device which is attached to a robot arm.
  • the folding device comprises a carriage on which the folding roller is arranged.
  • a suitable Rollfalzkopf must be adapted to the space available in each case and must not initiate forces during folding in the vehicle body. In addition, as few replacement operations should occur.
  • the invention provides for solving the problem a Rollfalzkopf for attachment to a robot arm, with the features of claim 1.
  • the two flanges which are to be connected by the folding process, are initially parallel to each other, with one overhanging the other.
  • the protruding portion of the one flange is gradually crimped 180 ° around the other flange in several steps.
  • the pressure roller of the first roller pair has a conically widening folding section, which is pressed against the protruding section and this bends by about 45 °.
  • the counter-roller of this pair of rollers can be performed behind the bent portion, it is rotatably mounted on a further, movable relative to the base carriage.
  • the counter-roller of the second pair of rollers takes over the beading by another 45 ° and therefore does not need to be kept movable on the body. Rather, it is immovably stored on the body.
  • the two carriages are arranged so as to be movable perpendicular to one another on the base body. This results in a compact design of Rollfalzkopfes.
  • each pair of rollers may be formed by a respective pressure roller and a counter-roller, which are assigned only to this pair. With four pairs of rollers this results in eight single roles. In order to reduce the burden of roles, it is provided that a pressure roller different counter rollers for each forming a pair of rollers can be assigned.
  • the system of pairs of roles z. B. from two pressure rollers and consist of four counter-rollers, one of the pressure rollers successively interacts with three of the counter-rollers.
  • these counter-rollers are coupled to a turret 24 connected to the main body 2.
  • the invention relates to a method for folding a flange with the features of claim 7.
  • the first pair of rollers can be used for both the first and the final fourth folding step.
  • two approaches are possible.
  • two Rollfalzköpfe come with different pairs of rollers used.
  • a single Rollfalzkopf be used in which the counter-roller of a pair of rollers is interchangeable by means of a changing device, so that a total of four different roller pairs can be displayed.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a roller folding head 1.
  • This consists of a U-shaped base body 2.
  • a flange plate 3 is arranged for attachment to a robot arm.
  • a carrier 4 is arranged on a first pneumatically movable carriage 5.
  • the T-shaped support 4 has two arms 6, 7, wherein there is a first pressure roller 8 on one arm 6 and a second pressure roller 9 on the other arm 7. With the two pressure rollers 8,9 each interact with a counter-roller 10,11 together.
  • the first Counter roller 10, which cooperates with the first pressure roller 8, is mounted on a further carriage 12 which is movably held on the base body 2, wherein the two carriages 5,12 include a right angle.
  • the second counter-roller 11 is rotatably mounted directly at the end of a leg of the base body 2. Furthermore, a force-receiving roller 13 is provided on the base body 2.
  • a second roller-folding head which corresponds to the roller-folding head shown in FIG.
  • the second Rollfalzkopf carries a third and a fourth pressure roller 20,21 and a third and fourth counter-roller 22,23, although the fourth counter-roller 23 is held immovably on the base body 2.
  • the further carriage 12 is replaced by a wedge-shaped holder.
  • a Rollfalzkopf can be used according to Figure 2.
  • FIGS 3a to 3d show the connection of a roof 30 with the frame 31 of a sliding roof.
  • an opening is recessed, wherein the opening edge is placed to a flange 32 which extends approximately perpendicular to the surface of the roof 30.
  • the frame 31 terminates in a web 33 which is parallel to the flange 32.
  • the flange 32 is higher than the web 33, whereby a connection between the roof 30 and frame 31 can be made by the protruding part of the flange 32 is bent by 180 ° around the web 33 around. This is done in four folding operations, which are shown in the figures 3a to 3d gradually.
  • the protruding part of the flange 32 is bent by about 45 °.
  • a pair of roles is provided.
  • the first pressure roller 8 interacts with the first counter roller 10.
  • the first pressure roller 8 has a conically widening folding section 34, the conicity of which corresponds to the intended bending of the flange 32.
  • a cylindrical portion of the first pressure roller 8 abuts against the flange 32.
  • the first counter roller 10 runs along the web 33 on the inside. Thus, no forces are introduced into the frame 31 or into the roof 30.
  • the second pressure roller 9 cooperates with a second counter roller 11.
  • the second pressure roller 9 is a cylinder without a conical section.
  • the slightly inclined second counter roller 11, also called folding roller, pushes the flange 32 by a further 45 °.
  • a fourth pressure roller 21 or a fourth counter roller 23 is used;
  • the fourth pair of rollers is either formed according to Figure 1 at a second Rollfalzkopf or is generated by rotation of the turret 24 according to Figure 2, wherein the fourth pressure roller 21 is again represented by the second pressure roller 9.
  • the individual positions are achieved by always the entire Rollfalzkopf 1 is rotated and the carrier 4 is guided by means of the carriage 5 in the respective folding position.
  • the invention therefore also relates to a method for folding the flange about the other, parallel thereto flange in at least two successive Steps, wherein at least in the first step, the mutually parallel flanges 32, 33 by moving a movable carriage 5 and arranged on the carriage 5 pressure roller 8, 9 or 20, 21 of the pressure roller 8, 9 or 20, 21 and a counter-roller against each other are pressed and the flange 32 is partially flanged, wherein in at least one subsequent step, the flange 32 is further crimped by a correspondingly aligned counter-roll.
  • a tapered portion of the pressure roller takes care of the partial edging of the first step.
  • the pressure roller essentially has the task to guide the Rollfalzkopf the flange, it may be a single cylindrical body which rests against the unrebated portion of the flange and rolls it. Each provided with a conical section counter rollers are aligned in each case according to the desired progress in the flanging to the flange.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Roof Covering Using Slabs Or Stiff Sheets (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Manipulator (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich zum einen auf einen Rollfalzkopf und zum anderen auf ein Verfahren zum Falzen eines Flansches, gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 7.
  • Derartige Rollfalzköpfe, die mit einem Roboterarm gekoppelt sind und von diesem geführt werden, werden z. B. in der Automobilindustrie eingesetzt, um Bleche durch Falzoperationen miteinander zu verbinden. Ein Einsatzgebiet ist z. B. die Verbindung des Rahmens eines Schiebedaches mit dem Rand einer Öffnung im Dach eines Fahrzeuges.
  • Die WO 00/62955 offenbart eine an einem Verbindungsabschnitt befestige Falzrolle, mit der ein Kantenabschnitt eines Werkstücks in mehreren Schritten umgebördelt werden kann. Dazu wird die Falzrolle mehrmals entlang des umzubördelnden Kantenabschnitts des Werkstücks bewegt, wobei die Werkstückkante jeweils in mehreren Winkelschritten umgebördelt wird.
  • Die EP 1 097 759 A1 zeigt eine Rollenfalzvorrichtung mit zwei Roboterarmen und einer Steuerung für die Bewegung der Roboterarme entlang eines vorherbestimmten Wegs. Die Roboterarme weisen an ihren Spitzen jeweils eine Umformrolle auf. Einer der beiden Roboterarme formt die Werkstückkante teilweise und der andere der beiden Roboterarme die vorumgeformte Werkstückkante vollständig um.
  • Die EP 0 577 876 A1 offenbart eine Falzvorrichtung, die an einem Roboterarm befestigt ist. Die Falzvorrichtung umfasst einen Schlitten, an dem die Falzrolle angeordnet ist.
  • Ein geeigneter Rollfalzkopf muss an die jeweils vorliegenden Platzverhältnisse angepasst sein und darf beim Falzen keine Kräfte in die Fahrzeugkarosserie einleiten. Außerdem sollen möglichst wenig Wechseloperationen auftreten.
  • Die Erfindung sieht zur Lösung des Problems einen Rollfalzkopf zum Befestigen an einem Roboterarm vor, mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Da demnach an dem Rollfalzkopf zwei Paar Rollen angeordnet sind, lassen sich zumindest zwei aufeinander folgende Falzoperationen durchführen. Mittels des Schlittens, an dem die Andrückrollen befestigt sind, werden diese in die jeweilige Arbeitsposition verfahren.
  • Die beiden Flansche, die durch den Falzvorgang miteinander verbunden werden sollen, stehen zunächst parallel zueinander, wobei der eine den anderen überragt. Der überstehende Abschnitt des einen Flansches wird in mehreren Schritten nach und nach um 180° um den anderen Flansch umgebördelt. Zum Durchführen des ersten Schrittes weist die Andrückrolle des ersten Rollenpaares einen sich konisch aufweitenden Falzabschnitt auf, der gegen den überstehenden Abschnitt gedrückt wird und diesen um etwa 45° umbiegt. Damit die Gegenrolle dieses Rollenpaares hinter den umgebogenen Abschnitt geführt werden kann, ist sie an einem weiteren, gegenüber dem Grundkörper verfahrbaren Schlitten drehbar gelagert. Die Gegenrolle des zweiten Rollenpaares übernimmt die Umbördelung um weitere 45° und braucht daher nicht verfahrbar am Grundkörper gehalten zu werden. Vielmehr ist sie unverschiebbar am Grundkörper gelagert.
  • Vorzugsweise sind die beiden Schlitten senkrecht gegeneinander verfahrbar am Grundkörper angeordnet. Dadurch ergibt sich ein kompakter Aufbau des Rollfalzkopfes.
  • Zwar kann jedes Rollenpaar von jeweils einer Andrückrolle und einer Gegenrolle gebildet sein, die nur diesem Paar zugeordnet sind. Bei vier Rollenpaaren ergeben sich dadurch acht Einzelrollen. Um den Aufwand an Rollen zu verringern, ist vorgesehen, dass eine Andrückrolle unterschiedlichen Gegenrollen zur Bildung jeweils eines Rollenpaares zuordenbar ist. So kann das System aus Rollenpaaren z. B. aus zwei Andrückrollen und vier Gegenrollen bestehen, wobei eine der Andrückrollen nacheinander mit drei der Gegenrollen zusammenwirkt.
  • Vorzugsweise sind diese Gegenrollen mit einem mit dem Grundkörper 2 verbundenen Revolverkopf 24 gekoppelt.
  • Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Falzen eines Flansches mit dem Merkmalen des Anspruchs 7.
  • Wie im Ausführungsbeispiel näher erläutert werden soll, lässt sich nämlich das erste Rollenpaar durchaus sowohl für den ersten als auch für den abschließenden vierten Falzschritt nutzen. Prinzipiell sind zwei Vorgehensweisen möglich. Zum einen können zwei Rollfalzköpfe mit unterschiedlichen Rollenpaaren zum Einsatz kommen. Zum anderen kann ein einziger Rollfalzkopf zum Einsatz kommen, bei dem die Gegenrolle eines Rollenpaares mittels einer Wechselvorrichtung austauschbar ist, so dass insgesamt vier unterschiedliche Rollenpaarungen darstellbar sind.
  • Die Erfindung wird anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Figur 1 zeigt eine erste Ausführung eines Rollfalzkopfes 1. Dieser besteht aus einem U-förmigen Grundkörper 2. An einem Schenkel des Grundkörpers 2 ist eine Flanschplatte 3 zum Befestigen an einem Roboterarm angeordnet. An der der Flanschplatte 3 gegenüberliegenden Seite des Grundkörpers 2 ist ein Träger 4 an einem ersten pneumatisch verfahrbaren Schlitten 5 angeordnet.
  • Der T-förmige Träger 4 hat zwei Arme 6,7, wobei sich auf einem Arm 6 eine erste Andrückrolle 8 und auf dem anderen Arm 7 eine zweite Andrückrolle 9 befindet. Mit den beiden Andrückrollen 8,9 wirken je eine Gegenrolle 10,11 zusammen. Die erste Gegenrolle 10, die mit der ersten Andrückrolle 8 zusammenwirkt, ist an einem weiteren Schlitten 12 gelagert, der verfahrbar am Grundkörper 2 gehalten ist, wobei die beiden Schlitten 5,12 einen rechten Winkel einschließen. Die zweite Gegenrolle 11 ist unmittelbar am Ende eines Schenkels des Grundkörpers 2 drehbar gelagert. Am Grundkörper 2 ist des Weiteren eine Kraftaufnahmerolle 13 vorgesehen.
  • Für das weiter unten beschriebene Verfahren zum Falzen eines Flansches wird noch ein zweiter Rollfalzkopf eingesetzt, der dem in der Figur 1 dargestellten Rollfalzkopf entspricht. Der zweite Rollfalzkopf trägt eine dritte und eine vierte Andrückrolle 20,21 sowie eine dritte und vierte Gegenrolle 22,23, wobei allerdings die vierte Gegenrolle 23 unverschiebbar am Grundkörper 2 gehalten wird. Der weitere Schlitten 12 ist dazu durch einen keilförmigen Halter ersetzt.
  • Anstelle von zwei Rollfalzköpfen kann auch ein Rollfalzkopf gemäß Figur 2 eingesetzt werden. Bei dieser Ausführung sind die zweite, die dritte und die vierte Gegenrolle 11,22, 23 an einem Revolverkopf 24, der eine Wechseleinrichtung bildet, am Grundkörper 2 angeordnet, wobei die zweite Andrückrolle 9 je nach Stellung des Revolverkopfes 24 mit einem der drei Gegenrollen 11,22, 23 zusammenarbeitet, so dass ein zweites, drittes bzw. viertes Rollenpaar gebildet wird.
  • Zur Verdeutlichung der Arbeitsweise der beiden Rollfalzköpfe gemäß Figur 1 bzw. des Rollfalzkopfes mit dem Revolverkopf 24 gemäß Figur 2 wird auf die Figuren 3a bis 3d verwiesen. Diese zeigen die Verbindung eines Daches 30 mit dem Rahmen 31 eines Schiebedaches. Im Dach 30 ist eine Öffnung eingelassen, wobei der Öffnungsrand zu einem Flansch 32 aufgestellt ist, der in etwa senkrecht zur Fläche des Daches 30 verläuft.
  • Der Rahmen 31 endet in einem Steg 33, der parallel zum Flansch 32 verläuft. Der Flansch 32 ist höher als der Steg 33, wodurch eine Verbindung zwischen Dach 30 und Rahmen 31 hergestellt werden kann, indem der überstehende Teil des Flansches 32 um 180° um den Steg 33 herumgebogen wird. Dies erfolgt in vier Falzoperationen, die in den Figuren 3a bis 3d nach und nach dargestellt sind. Bei jedem Schritt wird der überstehende Teil des Flansches 32 um ca. 45° umgebogen. Für jeden Schritt ist eine Rollenpaarung vorgesehen.
  • Im ersten Schritt gemäß Figur 3a wirkt die erste Andrückrolle 8 mit der ersten Gegenrolle 10 zusammen. Die erste Andrückrolle 8 weist einen konisch sich aufweitenden Falzabschnitt 34 auf, dessen Konizität der beabsichtigten Umbiegung des Flansches 32 entspricht. Ein zylindrischer Abschnitt der ersten Andrückrolle 8 liegt am Flansch 32 an. Um die dadurch in die Karosserie eingeleiteten Kräfte abstützen zu können, läuft die erste Gegenrolle 10 innen am Steg 33 entlang. Es werden somit keine Kräfte in den Rahmen 31 bzw. in das Dach 30 eingeleitet.
  • Im zweiten Schritt gemäß Figur 3b arbeitet die zweite Andrückrolle 9 mit einer zweiten Gegenrolle 11 zusammen.
  • Die zweite Andrückrolle 9 ist ein Zylinder ohne konischen Abschnitt. Die leicht schräg gestellte zweite Gegenrolle 11, auch Falzrolle genannt, drückt den Flansch 32 um weitere 45° um.
  • Im dritten Schritt gemäß Figur 3c kommt entweder ein zweiter Rollfalzkopf zum Einsatz oder ein Rollfalzkopf gemäß Figur 2, wobei der Revolverkopf 24 allerdings um eine Stellung weitergedreht ist, so dass nun die dritte Gegenrolle 22 zum Einsatz kommt. Bei dieser Ausführung ist die dritte Andrückrolle 20 identisch mit der zweiten Andrückrolle 9.
  • Bei der abschließenden Operation gemäß Figur 3d kommt eine vierte Andrückrolle 21 bzw. eine vierte Gegenrolle 23 zum Einsatz; die vierte Rollenpaarung ist entweder gemäß Figur 1 an einem zweiten Rollfalzkopf ausgebildet oder wird durch Drehung des Revolverkopfes 24 gemäß Figur 2 erzeugt, wobei die vierte Andrückrolle 21 wiederum durch die zweite Andrückrolle 9 dargestellt ist.
  • Die einzelnen Positionen werden erreicht, indem stets der gesamte Rollfalzkopf 1 gedreht wird und der Träger 4 mittels des Schlittens 5 in die jeweilige Falzposition geführt wird.
  • Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zum Falzen des Flansches um den anderen, parallel dazu stehenden Flansch in zumindest zwei aufeinander folgenden Schritten, wobei zumindest im ersten Schritt die parallel zueinander stehenden Flansche 32, 33 durch Verfahren eines verfahrbaren Schlittens 5 und einer an dem Schlitten 5 angeordneten Andrückrolle 8, 9 oder 20, 21 von der Andrückrolle 8, 9 oder 20, 21 und einer Gegenrolle gegeneinander gedrückt werden und der Flansch 32 zum Teil umgebördelt wird, wobei in mindestens einem folgenden Schritt der Flansch 32 von jeweils einer entsprechend ausgerichteten Gegenrolle weiter umgebördelt wird. Vorzugsweise besorgt ein konisch verlaufender Abschnitt der Andrückrolle die Teilumbördelung des ersten Schritts. Da in den weiteren Schritten die Andrückrolle im Wesentlichen die Aufgabe hat, den Rollfalzkopf am Flansch zu führen, kann es sich um einen einzigen zylindrischen Körper handeln, der an dem nicht umzubördelnden Abschnitt des Flansches anliegt und daran abrollt. Die jeweils mit einem konisch verlaufenden Abschnitt versehenen Gegenrollen werden jeweils entsprechend dem gewünschten Fortschritt bei der Umbördelung zum Flansch ausgerichtet.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rollfalzkopf
    2
    Grundkörper
    3
    Flanschplatte
    4
    Träger
    5
    Schlitten
    6
    Arm
    7
    Arm
    8
    erste Andrückrolle
    9
    zweite Andrückrolle
    10
    erste Gegenrolle
    11
    zweite Gegenrolle
    12
    Schlitten
    13
    Kraftaufnahmerolle
    20
    dritte Andrückrolle
    21
    vierte Andrückrolle
    22
    dritte Gegenrolle
    23
    vierte Gegenrolle
    24
    Revolverkopf
    30
    Dach
    31
    Rahmen
    32
    Flansch
    33
    Steg
    34
    Falzabschnitt

Claims (10)

  1. Rollfalzkopf zum Befestigen an einem Roboterarm, mit einem Grundkörper (2) gekennzeichnet durch wenigstens zwei Rollenpaare (8, 10; 9, 11 oder 20, 22; 21, 23), wobei jedes der wenigstens zwei Rollenpaare (8, 10; 9, 11 oder 20, 22; 21, 23) aus einer Andrück- und einer Gegenrolle besteht, die zusammenwirken, um einen Flansch (32) entlang einer Falzlinie um einen bestimmten Winkel zu biegen, und einen an dem Grundkörper (2) verfahrbaren Schlitten (5), wobei die Andrückrollen (8, 9 oder 20, 21) drehbar am Schlitten (5) gelagert sind.
  2. Rollfalzkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Gegenrolle (1) des einen Rollenpaares (9, 11) unverschiebbar am Grundkörper (2) gelagert ist und die erste Gegenrolle (10) des anderen Rollenpaares (8, 16) an einem weiteren, gegenüber dem Grundkörper (2) verfahrbaren Schlitten (12) drehbar gelagert ist.
  3. Rollfalzkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Gegenrollen (10, 11) am Grundkörper (2) in unverschiebbaren Lagern drehbar gelagert sind.
  4. Rollfalzkopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schlitten (5, 12) senkrecht gegeneinander verfahrbar am Grundkörper (2) angeordnet sind.
  5. Rollfalzkopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Andrückrolle (9) unterschiedlichen Gegenrollen (11, 22, 23) zuordenbar ist.
  6. Rollfalzkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlichen Gegenrollen (11, 22, 23) mit einer mit dem Grundkörper (2) verbundenem Revolverkopf (24) gekoppelt sind.
  7. Verfahren zum Falzen eines Flansches (32) unter Verwendung eines Rollfalzkopfes gemäß Anspruch 1, wobei die Umbördelung zumindest in zwei aufeinander folgenden Schritten erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (32) um einen anderen Flansch (33) gefalzt wird, wobei zumindest im ersten Schritt die parallel zueinander stehenden Flansche (32, 33) durch Verfahren des verfahrbaren Schlittens (5) und der an dem Schlitten (5) angeordneten Andrückrolle (8, 9 oder 20, 21) von der Andrückrolle (8, 9 oder 20, 21) und der Gegenrolle gegeneinander gedrückt werden und der Flansch (32) zum Teil umgebördelt wird, wobei in mindestens einem folgenden Schritt der Flansch (32) von jeweils einer entsprechend ausgerichteten Gegenrolle weiter umgebördelt wird.
  8. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein konisch verlaufender Abschnitt der Andrückrolle (8, 9 oder 20, 21) die Teilumbördelung (21) besorgt.
  9. Verfahren zum Falzen eines Flansches (32) nach einem der vorhegehenden Ansprüche um 180° in vier Schritten, bei dem mindestens drei unterschiedliche Rollenpaarungen des Rollfalzkopfes zum Einsatz kommen.
  10. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass drei Gegenrollen zur Bildung der mindestens drei unterschiedlichen Rollenpaarungen nacheinander mit einer der Andrückrollen zusammenwirken.
EP02798687A 2001-08-31 2002-08-29 Rollfalzkopf und verfahren zum falzen eines flansches Expired - Lifetime EP1420908B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

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