EP1409788A1 - Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material - Google Patents

Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material

Info

Publication number
EP1409788A1
EP1409788A1 EP02791450A EP02791450A EP1409788A1 EP 1409788 A1 EP1409788 A1 EP 1409788A1 EP 02791450 A EP02791450 A EP 02791450A EP 02791450 A EP02791450 A EP 02791450A EP 1409788 A1 EP1409788 A1 EP 1409788A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
textile material
component
polyamide
dyes
formic acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02791450A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heike Bartl
Robert Groten
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1409788A1 publication Critical patent/EP1409788A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/653—Nitrogen-free carboxylic acids or their salts
    • D06P1/6533—Aliphatic, araliphatic or cycloaliphatic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8209—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing amide groups
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8214—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing ester and amide groups
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8219—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing hydroxyl and amide groups

Definitions

  • the present invention relates to a method for dyeing and / or printing textile material containing unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments from at least one polyamide component and optionally at least one further polymer component, according to which the textile material is treated with formic acid and with at least a dye selected from the group comprising anionic acid dyes, metal complex dyes,
  • Reactive dyes, direct dyes and cationic dyes are colored and / or printed.
  • Textile materials which at least partially consist of polyamide, have found widespread use in a wide variety of applications, such as the clothing industry or the automotive industry, due to their diverse excellent properties.
  • For optical Design of the textile materials are usually dyed, with anionic acid dyes, metal complex dyes, reactive dyes, direct dyes (noun dyes) or cationic dyes being used with satisfactory results for the dyeing of the polyamide component.
  • the corresponding textile materials contain one or more polyamide components in the form of optionally split microfibers and / or microfilaments with a titer of ⁇ 1 dtex, on the other hand, these can often only be inadequate with the above-mentioned dyes, i.e. with insufficient depth of color and color equality between the different areas.
  • These difficulties in the dyeing of polyamide microfibers and / or microfilaments are based, among other things, as described, for example, in K.
  • the amount of dye required is greater, the smaller the titer and the higher the density of the microfibers and filaments, i.e. is the number of microfibers and filaments per unit area of the textile material.
  • nonwovens which at least partially consist of split polyamide microfibers and / or microfilaments
  • the dyeing or printing of nonwovens is therefore particularly problematic, since in these materials the density of the microfibers and / or filaments is significantly greater and the titer of the fibers is significantly lower than in corresponding ones Woven or knitted fabrics, in which usually only one component, usually the weft, is made of microfibers consists.
  • the dyeing is made more difficult by the uneven distribution of the microfiber and / or microfilaments in the nonwoven.
  • the object of the present invention was therefore to provide a method for dyeing and / or printing textile materials containing unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments from at least one polyamide component and optionally at least one further polymer component, according to the the coloring of the polyamide microfiber and polyamide microfilament component is achieved with a very good depth of color.
  • the resulting dyeing and / or printing should preferably also have sufficient color fastness and different batches of the dyed and / or printed textile material should preferably have a more uniform color dropout, ie a better color consistency.
  • This object was achieved by the process according to the invention for dyeing and / or printing textile material containing unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments from at least one polyamide component and optionally at least one further polymer component, according to which the textile material is treated with formic acid and with at least one dye selected from the group comprising acid dyes, metal complex dyes, reactive dyes, direct dyes and cationic dyes and / or printed.
  • the textile material preferably contains unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments which have at least one natural, semisynthetic or synthetic polymer component as a further polymer component. Cellulose and / or wool and / or silk are preferred as the natural polymer component.
  • a semisynthetic polymer component is present as a further polymer component, this can preferably be selected from the group consisting of viscose, cellulose acetate, copper silk (Cupro) and Lyocell. If a synthetic polymer component is present as a further polymer component, this can preferably be selected from the group consisting of polyester, polyurethane, polyacrylonitrile, polypropylene and polyvinyl alcohol.
  • the textile material to be dyed preferably consists of unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments which consist of at least one polyamide component and at least one polyester component and optionally at least one polyurethane component, these preferably comprising 15 to 99% by weight of at least one Polyamide component and 85 to 1 wt .-% of at least one polyester component and / or at least one
  • Polyurethane component and particularly preferably from 30 to 90 wt .-% of at least one polyamide component and 70 to 10 wt .-% of at least one polyester component and / or at least one polyurethane component.
  • the unsplit and / or at least partially split microfibers and / or microfilaments contain at least one polyester component, this can preferably be selected from the group consisting of Polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polylactic acid, their mixtures and copolyesters.
  • Corresponding copolyesters can be obtained either by partially exchanging the acid component and / or the diol component during the preparation of the polyester, as for example in Büttner "Basically Modified Polyester Fibers” in “Die Angewandte Makromolekulare Chemie” 40/41, 1974, page 57 -70 (No. 593) or GG Kulkarni, Colorage, August 21, 1986, pages 30-33.
  • the corresponding literature descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • the textile material made of microfibers and / or microfilaments used for coloring can likewise preferably have a polyester based on lactic acid as described in EP 1 091 028.
  • the corresponding description is hereby introduced as a reference and is considered part of the disclosure.
  • the polyamide component of the textile material made of microfibers and / or microfilaments can preferably be selected from the group consisting of polyamide 6, polyamide 66 and polyamide 11.
  • the polyamide component can also preferably have groups which can be dyed with anionic or cationic dyes.
  • the polyamide component can preferably have at least one amino group which is optionally at least simply substituted with an aliphatic radical and / or an optionally substituted aryl or heteroaryl radical.
  • the polyamide component can preferably have at least one hydroxyl, carboxyl or sulfonate residue.
  • Such groups can be introduced into the polyamide component by customary methods known to those skilled in the art.
  • Correspondingly modified polyamide components are described, for example, in A. Anton, Textile Chemist and Colorist & American Dyestuff Reporter Vol. 32, No.3, March 2000, pages 26 to 32. The corresponding description is hereby introduced as a reference and is considered part of the disclosure.
  • the titer of the microfibers and / or microfilaments that make up the material to be dyed is preferably 0.02 to 0.95 dtex, particularly preferably 0.05 to 0.8 dtex and very particularly preferably 0.1 to 0.5 dtex ,
  • the weight per unit area of the textile material is preferably 15 to 400 g / m 2 , particularly preferably 40 to 300 g / m 2 and very particularly preferably 50 to 200 g / m 2 .
  • the textile material to be dyed is preferably used in the form of a woven fabric, knitted fabric, knitted fabric, fleece or a nonwoven fabric.
  • the textile material is particularly preferably in the form of a nonwoven fabric, which preferably consists of unsplit and / or at least partially split polyester / polyamide microfibers and / or polyester / polyamide microfilaments.
  • a nonwoven fabric which preferably consists of unsplit and / or at least partially split polyester / polyamide microfibers and / or polyester / polyamide microfilaments.
  • the nonwoven is preferably a staple fiber nonwoven or a spunbonded nonwoven, particularly preferably a spunbonded nonwoven.
  • nonwovens can be produced by customary methods known to the person skilled in the art, as described, for example, in Dr. Helmut Jörder, "Nonwovens-based textiles", avr textbook, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, pages 13 to 20.
  • Corresponding spunbonded nonwovens can preferably be produced by methods as described in EP 0 814 188. The corresponding descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • the treatment of the textile material with formic acid can be carried out both before and during the dyeing and / or printing with acid, metal complex, direct, reactive or cationic dyes.
  • the textile material is preferably treated with formic acid before dyeing and / or printing.
  • Both the treatment of the textile material and the dyeing can be carried out continuously, semi-continuously or batchwise.
  • the treatment of the textile material is carried out discontinuously, this is preferably done according to the exhaust process, preferably on a jet dyeing machine, a reel runner or a jigger.
  • the treatment of the textile material with formic acid can also preferably be carried out continuously, preferably according to the immersion, splash (coating), foam or spray process, as described, for example, in Dr. Helmut Jörder, "Non-woven textiles (nonwovens)", avr specialist book, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, pages 72 to 79 for applying binders are described.
  • the corresponding literature is hereby introduced as a reference and is considered part of the disclosure.
  • the continuous treatment of the textile material with formic acid is preferably carried out according to the block process, preferably according to the block heat-setting or block steaming process.
  • this treatment of the textile material with formic acid is followed by intermediate drying and, if appropriate, heat treatment, if appropriate in the presence of steam.
  • the temperatures and the duration of the treatment can vary both during intermediate drying and during heat treatment.
  • the duration of the intermediate drying is preferably 1 to 10 minutes, the temperature is preferably 40 to 150 ° C.
  • a heat treatment is carried out, its duration is preferably 1 second to 60 minutes and its temperature is preferably 100 to 240 ° C.
  • the textile material can preferably also be treated with formic acid during printing with at least one of the dye classes mentioned above. If appropriate, an intermediate drying and, if appropriate, a heat treatment, optionally in the presence of water vapor, is preferably also carried out here under the conditions specified above.
  • the printing can be carried out according to various methods known to the person skilled in the art.
  • the printing of the textile material is preferably carried out according to a direct printing method, preferably according to a film printing process, particularly preferably according to the rotary film or flat film printing process, or according to the ink jet process.
  • the formic acid used to treat the textile material is preferably used in the form of an aqueous treatment liquor.
  • the pH of this liquor is preferably adjusted to 1 to 3, particularly preferably 1.5 to 2.5, the amount of formic acid required for pH adjustment being dependent on the initial pH of the water used.
  • the duration of treatment of the textile material varies and is among others depending on the pH of the treatment liquor and / or the treatment temperature.
  • the process according to the invention for treating the textile material is preferably carried out at elevated temperature, in order, for example, shorten the treatment time.
  • the temperature is preferably 5 to 140 ° C., particularly preferably 10 to 130 ° C. and very particularly preferably 20 to 100 ° C.
  • the duration of the treatment with formic acid in the exhaust process is preferably 5 minutes to 600 minutes, particularly preferably 10 minutes to 2 hours and very particularly preferably 15 minutes to 100 minutes.
  • the treatment time is usually very short and is preferably not more than 10 seconds.
  • the textile material is preferably rinsed with formic acid, preferably with water, and optionally neutralized and / or optionally dried.
  • the dyeing and / or printing of the textile material with at least one dye selected from the group of acid, metal complex, direct, reactive or cationic dyes can be carried out by customary methods known to the person skilled in the art.
  • the dyeing and / or printing is preferably carried out according to the methods given above for the treatment with formic acid, the treatment and the dyeing or printing, as explained above, not having to take place simultaneously.
  • the acid, metal complex, direct, reactive or cationic dyes suitable for coloring the polyamide component are known per se to a person skilled in the art and are described, for example, in Rath, “Textbook of Textile Chemistry”, Chapter V “The Artificial Organic Dyes”, Chapter VI “The Use of dyes in dyeing ", Chapter VII” The use of dyes in the printing works ", pages 367 to 742, Springer-Verlag, 3rd edition 1972 or in the corresponding color cards of the dye manufacturers.
  • the corresponding literature descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • the appropriate amounts of the dyes can vary, for example depending on the textile material or class of dyes used. They can be determined by a specialist through preliminary tests.
  • the textile material is first pretreated with formic acid and then dyed with at least one reactive dye in the exhaust process, the dye initially in the presence of vinegar and / or Formic acid, preferably extracted at a pH of 1 to 6, particularly preferably from 1.5 to 2.5 and then in the neutral to alkaline pH range, preferably at pH 7 to 12, particularly preferably at pH 7.5 to 10 is reactively bound to the microfibers and / or microfilaments of the textile material.
  • the unbound dye is then removed from the fiber by an alkaline wash, preferably at pH 9-10.
  • the dyeing and / or printing of the textile material can preferably be followed by cleaning of the textile material, preferably by rinsing with water, even at elevated temperature and optionally soaping the nonwoven fabric.
  • the textile materials treated with formic acid by the process according to the invention and dyed and / or printed with acid, direct, reactive or cationic dyes are distinguished by a very good depth of color, by excellent wet and / or light fastness and by a uniformity of color within a lot and between different lots in addition to good strength values.
  • the method according to the invention surprisingly also improves the feel and reduces the pilling.
  • the textile materials dyed and / or printed by the process according to the invention are therefore outstandingly suitable for the production of clothing, as home textiles, as upholstery fabrics, as lining materials, preferably for luggage, such as e.g. Bags or suitcases, as textiles for equipping means of transport, e.g. Motor vehicles, rail vehicles, water vehicles or aircraft, preferably for the interior of means of transport or as textile materials in the medical and / or hygienic field.
  • Another object of the present invention is therefore the use of the textile material dyed and / or printed by the process according to the invention for the production of clothing, as home textiles, as upholstery fabrics, as lining materials, preferably for luggage, particularly preferably for bags and / or suitcases Textiles for furnishing means of transport, preferably for the interior of means of transport, or as textile materials in the medical and / or hygienic field.
  • the fastness to washing of the textile material treated and dyed and / or printed by the process according to the invention at 40 ° C. or 60 ° C. was determined according to EN ISO 105 C06 A2S or EN ISO 105 C06 C2S, the sweat fastness according to EN ISO 105 E04 Fastness to rubbing in accordance with EN ISO 105 X12 and tear resistance in accordance with DIN EN 29073, Part 3.
  • the reduction in pilling was determined in accordance with DIN 53876 in the random pilling test certainly.
  • the corresponding descriptions are hereby introduced as a reference and are considered part of the disclosure.
  • the K / S value in the absorption maximum of the dyeings is used as a measure of the color depth of the dyeings. This can be calculated using the Kubelka-Munk formula from the remission values as follows:
  • the reflectance values R were measured using a Colorflash C22S color measuring device from Optronik. The higher the K / S ratio, the deeper the color.
  • Example 1 In the following the invention will be explained with the aid of examples. These explanations are only examples and do not limit the general idea of the invention.
  • Example 1 Example 1 :
  • the mixture was heated at 60 ° C. at 20 ° C. and min.
  • the treated nonwoven fabric was then rinsed under cold, flowing water until the pH was neutral and dried at room temperature.
  • the a) treated in accordance with non-woven fabric was washed with 2 wt .-% (based on the weight of the nonwoven fabric) of the reactive dye Dimaren ® Brilliant Blue K-BL (Clariant, Germany) at a liquor ratio of 1: colored 10th
  • the pH was adjusted at 20 ° C. with 98-100% by weight formic acid to pH 2, then the mixture was heated to 60 ° C. at 2 ° C./min and the dye was removed at 60 ° C. for 30 minutes.
  • the pH was then adjusted to 9 by adding solid sodium carbonate, then the mixture was heated to 90 ° C. at 2 ° C./min and stained at 90 ° C. for 30 minutes.
  • the dyeing was then rinsed under running water and at a liquor ratio of 1: 100 with 4 g / l of a commercially available mild detergent twice for 15 min at 60 ° C. soaped.
  • the pH was adjusted to 9 with solid sodium carbonate.
  • the color was rinsed with cold water.
  • a spunbonded nonwoven fabric treated with formic acid according to Example 1 a) and having a basis weight of 100 g / m 2 consisting of partially split microfilaments of 70% by weight polyethylene terephthalate and 30% by weight polyamide 66 with a titer of approx. 0.15 dtex was mixed with 2 wt .-% (based on the weight of the nonwoven fabric) of the reactive dye Dimaren ® Red 8RB (Clariant, Germany) at a liquor ratio of 1: colored 10th
  • the pH was adjusted to pH 2 at 20 ° C. using 60% by weight acetic acid, then the mixture was heated to 60 ° C. at 2 ° C./min and the dye was removed at 60 ° C. for 30 minutes.
  • the pH was then adjusted to 9 by adding solid sodium carbonate, then the mixture was heated to 90 ° C. at 2 ° C./min and stained at 90 ° C. for 30 minutes.
  • the dyeing was then rinsed under running water and soaped twice at a liquor ratio of 1: 100 with 4 g / l of a commercially available mild detergent for 15 min at 60 ° C.
  • the pH was adjusted to 9 with solid sodium carbonate. Finally, the color was rinsed with cold water.
  • a spunbonded nonwoven with a basis weight of 100 g / m 2 consisting of partially split microfilaments made of 70% by weight of polyethylene terephthalate and 30% by weight of polyamide 66 with a titer of approx. 0.15 dtex was extracted with 2% by weight. % (based on the weight of the nonwoven fabric) at a liquor ratio of 1 of the reactive dye Realan ® Red G (DyStar, Germany): dyed 10th
  • the pH was adjusted to pH 2 at 20 ° C. with 25 ml / l of 98-100% by weight formic acid, then the mixture was heated to 60 ° C. at 2 ° C./min and the dye was removed at 60 ° C.
  • the mixture was heated to 130 ° C at 2 ° C / min, treated at 130 ° C for 60 min and cooled to 80 ° C at 2 ° C / min.
  • the thus treated nonwoven fabric was rinsed under running water, dried and the exhaust dyeing at a liquor ratio of 1: 10 to 3 wt .-% (based on the weight of the nonwoven fabric) of the cationic dye Astrazon ® Red 5BL (DyStar, Germany) in the presence of 6 g / l sodium sulfate (anhydrous) colored.
  • the pH was adjusted to 4.5 with 60% by weight acetic acid.
  • the mixture was heated to 130 ° C at 2 ° C / min, dyed at 130 ° C for 60 min and cooled to 80 ° C at 2 ° C / min. Afterwards the coloring was rinsed with running water and. soaped with 1 g / l of a commercially available mild detergent and 2 g / l sodium carbonate at 40 ° C for 15 min.
  • the leveling agent Levegal LPA Levegal LPA (Bayer AG, Germany) and a mixture of the following acid were used at a liquor ratio of 1:10 with 1% by weight (based on the weight of the nonwoven) - or metal complex dyes: 0.46% by weight (based on the weight of the nonwoven) Isolan ® Red S-RL, 0.26% by weight Supranol ® Yellow 4GL (based on the weight of the nonwoven) and 0.22% Supranol ® Red R01 (based on the weight of the nonwoven) (all dyes from DyStar, Germany).
  • the pH was adjusted to 4 with 60% by weight acetic acid.
  • the mixture was heated to 90 ° C at 2 ° C / min, dyed at 90 ° C for 90 min and then cooled to 60 ° C. Rinsed 40 and at a liquor ratio of 1::. Thereafter, warm with 30 ° C water at a liquor ratio of 1 20 to 4% by weight (based on the weight of the nonwoven fabric) of the curing agent Solfix ® E (Ciba Specialty Chemicals, Basel) at 40 ° C treated 10 min. Sodium hydroxide solution 50% by weight was then added to the treatment liquor at 40 ° C. (based on the weight of the nonwoven) and treatment was continued at 40 ° C. for 40 minutes. It was then rinsed with cold water at a liquor ratio of 1:40 and acidified with 1 ml / l of 60% by weight acetic acid.
  • Solfix ® E Ciba Specialty Chemicals, Basel
  • a spunbonded nonwoven with a basis weight of 100 g / m 2 consisting of partially split microfilaments made of 70% by weight of polyethylene terephthalate and 30% by weight of polyamide 66 with a titer of approx. 0.15 dtex was padded with an aqueous liquor, which contained 280 ml / l (7.4 mol / l) of 98-100% by weight formic acid and whose pH was 1, impregnated. The liquor absorption was 100% by weight, based on the nonwoven used.
  • the treated nonwoven fabric was then dried at 120 ° C. for 90 seconds and then fixed at 220 ° C. for 90 seconds. It was then washed with water and dyed in accordance with Example 4 using the exhaust method.
  • Tables 1 to 5 mean the grades:
  • the mean color deviation DE * (medium) was determined colorimetrically using a color measuring device type Colorflash C22S from Optronik according to the CIE-Lab. For this purpose, 24 samples were taken at a distance of 10 m from the center of the web were measured against a template. The color-deepest pattern (pattern with the highest K / S value) of the respective lot was defined as the template. The mean color deviation DE * (medium) was determined by averaging the 24 individual color deviations dE. The color constancy within the lot is the better, the smaller the mean color deviation DE * (medium).
  • the pilling values were determined in accordance with DIN 53867 in the random tumble pilling test.
  • the values given are mean values from 3 measurements.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Plyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente, gemäss dem das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend anionische Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente, gemäß dem das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend anionische Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe,
Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.
Stand der Technik
Textile Materialien, die zumindest teilweise aus Polyamid bestehen, haben aufgrund ihrer vielfältigen ausgezeichneten Eigenschaften eine weite Verbreitung in verschiedensten Anwendungsbereichen, wie z.B. der Bekleidungsindustrie oder der Autoindustrie gefunden. Zur optischen Gestaltung der textilen Materialien werden diese zumeist gefärbt, wobei zur Färbung der Polyamid komponente üblicherweise anionische Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe (Substantive Farbstoffe) oder kationische Farbstoffe mit zufriedenstellenden Ergebnissen eingesetzt werden.
Enthalten die entsprechenden textilen Materialien eine oder mehrere Polyamidkomponenten in Form von gegebenenfalls gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten mit einem Titer von < 1 dtex, können diese mit den vorstehend genannten Farbstoffen dagegen häufig nur unzureichend, d.h. mit ungenügender Farbtiefe und Farbegalität zwischen den verschiedenen Partien, gefärbt werden. Diese Schwierigkeiten bei der Färbung von Polyamidmikrofasern und/oder -mikrofilamenten beruht u.a., wie beispielsweise in K. Parton, „Dying nylon microfibre", International Dyer, June 1996, Seiten 14 bis 21 beschrieben, auf der im Vergleich zu aus Fasern und/oder Filamenten mit einem Titer von > 1 dtex aufgebauten textilen Materialien vergrößerten Oberfläche, die den Einsatz erhöhter Farbstoffmengen erforderlich macht.
Die benötigte Farbstoffmenge ist dabei umso größer, je kleiner der Titer und je höher die Dichte der Mikrofasern und -filamente, d.h. die Zahl der Mikrofasern und -filamente pro Flächeneinheit des textilen Materials ist.
Besonders problematisch ist daher das Färben oder Bedrucken von Vliesstoffen, die zumindest teilweise aus gesplitteten Polyamidmikrofasern und/oder -mikrofilamenten bestehen, da in diesen Materialien die Dichte der Mikrofasern und/oder -filamente wesentlich größer und der Titer der Fasern wesentlich kleiner ist als in entsprechenden Geweben oder Gewirken, in denen üblicherweise nur eine Komponente, zumeist der Schuß, aus Mikrofasern besteht. Zusätzlich wird die Färbung noch durch die ungleichmäßige Verteilung der Mikrofasern- und/oder Mikrofilamente im Vliesstoff erschwert.
Die Färbung der Polyamidkomponente mit einer hohen Farbtiefe ist daher bei diesen Vliesstoffen mit den vorstehend genannten Farbstoffklassen nur unzureichend möglich.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, ein Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilen Materialien enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente zur Verfügung zu stellen, gemäß dem die Färbung der Polyamidmikrofaser- und Polyamid mikrofilament- Komponente mit sehr guter Farbtiefe erreicht wird. Darüber hinaus sollte die resultierende Färbung und/oder der Druck vorzugsweise auch über eine ausreichende Farbechtheit verfügen und verschiedene Partien des gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials sollten bevorzugt einen gleichmäßigeren Farbausfall, d.h. eine bessere Farbkonstanz zeigen. Diese Aufgabe wurde durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente gelöst, gemäß dem das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird. Bevorzugt enthält das textile Material ungesplittete und/oder zumindest teilweise gesplittete Mikrofasern und/oder Mikrofilamente, die als weitere Polymerkomponente wenigstens eine natürliche, halbsynthetische oder synthetische Polymerkomponente aufweisen. Als natürliche Polymerkomponente kommen bevorzugt Cellulose und/oder Wolle und/oder Seide in Betracht. Sofern als weitere Polymerkomponente eine halbsynthetische Polymerkomponente vorliegt, kann diese vorzugsweise ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Viskose, Celluloseacetat, Kupferseide (Cupro) und Lyocell. Sofern als weitere Polymerkomponente eine synthetische Polymerkomponente vorliegt, kann diese bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyester, Polyurethan, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyvinylalkohol.
Bevorzugt besteht das zu färbende textile Material aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten, die aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen, wobei diese bevorzugt aus 15 bis 99 Gew.- % wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 1 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer
Polyurethankomponente und besonders bevorzugt aus 30 bis 90 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 70 bis 10 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.
Sofern die ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/oder Mikrofilamente wenigstens eine Polyesterkomponente enthalten, kann diese bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyestern.
Entsprechende Copolyester lassen sich entweder durch teilweisen Austausch der Säure-Komponente und/oder der Diol-Komponente bei der Herstellung des Polyesters erhalten, wie beispielsweise in Büttner "Basisch modifizierte Polyesterfasern" in "Die Angewandte Makromolekulare Chemie" 40/41 , 1974, Seiten 57-70 (Nr. 593) oder G.G. Kulkarni, Colourage, 21. August 1986, Seiten 30 bis 33 beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Ebenfalls bevorzugt kann das zur Farbgebung eingesetzte textile Material aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten als Polyesterkomponente einen Polyester auf Basis von Milchsäure aufweisen, wie sie in der EP 1 091 028 beschrieben sind. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Die Polyamidkomponente des textilen Materials aus Mikrofasern und/oder Mikrofilamenten kann bevorzugt ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
Ebenfalls bevorzugt kann die Polyamidkomponente Gruppen aufweisen, die mit anionischen oder kationischen Farbstoffen färbbar sind. Als Gruppe, die mit anionischen Farbstoffen färbbar ist, kann die Polyamidkomponente bevorzugt wenigstens eine Aminogruppe aufweisen, die gegebenenfalls wenigstens einfach mit einem aliphatischen Rest und/oder einem gegebenenfalls substituierten Aryl- oder Heteroaryl-Rest substituiert ist. Als Gruppe, die mit kationischen Farbstoffen färbbar ist, kann die Polyamidkomponente bevorzugt wenigstens einen Hydroxyl-, Carboxyl- oder Sulfonat-Rest aufweisen.
Die Einführung solcher Gruppen in die Polyamidkomponente kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Entsprechend modifizierte Polyamidkomponenten sind beispielsweise in A. Anton, Textile Chemist and Colorist & American Dyestuff Reporter Vol. 32, No.3, März 2000, Seiten 26 bis 32 beschrieben. Die entsprechende Beschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente, aus denen das zu färbende Material besteht, beträgt vorzugsweise 0,02 bis 0,95 dtex, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,8 dtex und ganz besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex.
Das Flächengewicht des textiles Materials beträgt bevorzugt 15 bis 400 g/m2, besonders bevorzugt 40 bis 300 g/m2 und ganz besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2.
Vorzugsweise kommt das zu färbende textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffes zum Einsatz. Besonders bevorzugt liegt das textile Material als Vliesstoff vor, der bevorzugt aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteteten Polyester/Polyamid- Mikrofasern und/oder Polyester/Polyamid-Mikrofilamenten besteht. Überraschenderweise wurde festgestellt, daß bei einer Behandlung solcher Vliesstoffe mit Ameisensäure auch eine Reduzierung des Pillings sowie eine glatte und gleichmäßigere Oberfläche des Vliesstoffes erreicht wird. Vorzugsweise ist der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff oder ein Spinnvliesstoff, besonders bevorzugt ein Spinnvliesstoff. Die Herstellung entsprechender Vliesstoffe kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder, "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 13 bis 20 beschrieben sind. Die Herstellung entsprechender Spinnvliesstoffe kann bevorzugt nach Verfahren erfolgen, wie sie in der EP 0 814 188 beschrieben werden. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure kann sowohl vor als auch während des Färbens und/oder Bedrückens mit Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv- oder kationischen Farbstoffen durchgeführt werden. Vorzugsweise wird das textile Material vor dem Färben und/oder Bedrucken mit Ameisensäure behandelt.
Sowohl die Behandlung des textilen Materials als auch das Färben können kontinuierlich, halbkontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden.
Sofern die Behandlung des textilen Materials diskontinuierlich durchgeführt wird, erfolgt dies vorzugsweise gemäß dem Ausziehverfahren, bevorzugt auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger.
Ebenfalls bevorzugt kann die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure kontinuierlich erfolgen, vorzugsweise gemäß dem Tauch-, Pflatsch- (Beschichtungs-), Schaum- oder Sprühverfahren, wie sie beispielsweise in Dr. Helmut Jörder, "Textilien auf Vliesbasis (Nonwovens)", avr-Fachbuch, P. Keppler Verlag KG, Heusenstamm 1977, Seiten 72 bis 79 zum Aufbringen von Bindemitteln beschrieben sind. Die entsprechende Literatur wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Weiterhin bevorzugt erfolgt die kontinuierliche Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Klotzverfahren, vorzugsweise gemäß dem Klotz-Thermofixier- oder Klotz-Dämpfverfahren.
Gegebenenfalls erfolgt im Anschluß an diese Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure eine Zwischentrocknung und gegebenenfalls eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf.
Die Temperaturen und die Behandlungsdauer können sowohl bei der Zwischentrocknung als auch bei der Hitzebehandlung variieren. Vorzugsweise beträgt die Dauer der Zwischentrocknung 1 bis 10 Minuten, die Temperatur beträgt bevorzugt 40 bis 150 °C.
Sofern eine Hitzebehandlung erfolgt, beträgt deren Dauer bevorzugt 1 Sekunde bis 60 Minuten und deren Temperatur bevorzugt 100 bis 240 °C.
Das textile Material kann vorzugsweise auch während des Bedrückens mit wenigstens einer der vorstehend genannten Farbstoffklassen mit Ameisensäure behandelt werden. Gegebenenfalls erfolgt auch hier im Anschluß an diese Behandlung eine Zwischentrocknung und gegebenenfalls eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserdampf vorzugsweise unter den vorstehend angegebenen Bedingungen.
Das Bedrucken kann dabei nach verschiedenen, dem Fachmann bekannten Methoden durchgeführt werden. Vorzugsweise erfolgt das Bedrucken des textilen Materials gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilmoder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem Ink-Jet-Verfahren.
Vorzugsweise wird die zur Behandlung des textilen Materials eingesetzte Ameisensäure in Form einer wäßrigen Behandlungsflotte eingesetzt. Vorzugsweise wird der pH-Wert dieser Flotte auf 1 bis 3, besonders bevorzugt 1 ,5 bis 2,5 eingestellt, wobei die zur pH-Wert Einstellung erforderliche Menge der Ameisensäure von dem Ausgangs-pH-Wert des eingesetzten Wassers abhängig ist.
Die Behandlungsdauer des textilen Materials variiert und ist u.a. abhängig vom pH-Wert der Behandlungsflotte und/oder der Behandlungstemperatur.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung des textilen Materials bei erhöhter Temperatur durchgeführt, um z.B. die Behandlungsdauer zu verkürzen.
Sofern die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren erfolgt, beträgt die Temperatur bevorzugt 5 bis 140 °C, besonders bevorzugt 10 bis 130 °C und ganz besonders bevorzugt 20 bis 100 °C.
Die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure im Ausziehverfahren beträgt vorzugsweise 5 Minuten bis 600 Minuten, besonders bevorzugt 10 Minuten bis 2 Stunden und ganz besonders bevorzugt 15 Minuten bis 100 Minuten.
Sofern die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß dem Klotzverfahren erfolgt, ist die Behandlungsdauer üblicherweise sehr kurz und beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 Sekunden. Vorzugsweise wird das textile Material nach der Behandlung mit Ameisensäure gespült, vorzugsweise mit Wasser, und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet.
Das Färben und/oder Bedrucken des textilen Materials mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe von Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv- oder kationischen Farbstoffen kann nach üblichen, dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Vorzugsweise erfolgt das Färben und/oder Bedrucken nach den obenstehend für die Behandlung mit Ameisensäure angegebenen Verfahren, wobei die Behandlung und das Färben bzw. Bedrucken, wie vorstehend ausgeführt, nicht gleichzeitig erfolgen muß. Die zur Färbung der Polyamidkomponente geeigneten Säure-, Metallkomplex-, Direkt-, Reaktiv- oder kationischen Farbstoffen sind dem Fachmann an sich bekannt und beispielsweise in Rath, „Lehrbuch der Textilchemie", Kapitel V „Die künstlichen organischen Farbstoffe", Kapitel VI „Die Anwendung der Farbstoffe in der Färberei", Kapitel VII „Die Anwendung der Farbstoffe in der Druckerei", Seiten 367 bis 742, Springer-Verlag, 3. Auflage 1972 oder in den entsprechenden Farbkarten der Farbstoffhersteller beschrieben. Die entsprechenden Literaturbeschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung. Die jeweils geeigneten Mengen der Farbstoffe können variieren, beispielsweise in Abhängigkeit von dem eingesetzten textilen Material oder der eingesetzten Farbstoffklasse. Sie können vom Fachmann durch Vorversuche bestimmt werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das textile Material zunächst mit Ameisensäure vorbehandelt und anschließend im Ausziehverfahren mit wenigstens einem Reaktivfarbstoff gefärbt, wobei der Farbstoff zunächst in Gegenwart von Essig- und/oder Ameisensäure, vorzugsweise bei einem pH-Wert von 1 bis 6, besonders bevorzugt von 1 ,5 bis 2,5 ausgezogen und anschließend im neutralen bis alkalischen pH-Bereich, vorzugsweise bei pH 7 bis 12, besonders bevorzugt bei pH 7,5 bis 10 reaktiv an die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente des textilen Materials gebunden wird. Der ungebundene Farbstoffanteil wird anschließend durch eine alkalische Nachwäsche, vorzugsweise bei pH 9 bis 10 von der Faser entfernt.
Dem Färben und/oder Bedrucken des textilen Materials kann sich vorzugsweise eine Reinigung des textilen Materials, vorzugsweise durch Spülen mit Wasser, auch bei erhöhter Temperatur und gegebenenfalls ein Seifen des Vliesstoffes anschließen.
Zur Verbesserung der Farbechtheiten ist nach der Färbung mit Säure-, Metallkomplex-, Reaktiv-, Direkt oder kationischen Farbstoffen eine Nachbehandlung mit den üblichen, dem Fachmann bekannten echtheitsverbessernden Hilfsmitteln möglich, wie sie beispielsweise in "Der neue THK - Textilhilfsmittelkatalog 2000", Deutscher Fachverlag GmbH 1999, Frankfurt am Main, Seiten 98-109 und Seiten 132-134 beschrieben sind. Die entsprechende Literaturbeschreibung wird hiermit als Referenz eingeführt und gilt als Teil der Offenbarung.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Ameisensäure behandelten und mit Säure-, Direkt-, Reaktiv- oder kationischen Farbstoffen gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien zeichnen sich durch eine sehr gute Farbtiefe, durch hervorragende Naß- und/oder Lichtechtheiten sowie durch eine Gleichmäßigkeit der Farbe innerhalb einer Partie und zwischen verschiedenen Partien neben guten Festigkeitswerten aus. Bei Spinnvliesstoffen aus ungesplitteten und/oder zumindest teilweise gesplitteten Mikrofasern und/ oder Mikrofilamenten wird durch das erfindungsgemäße Verfahren überraschenderweise auch der Griff verbessert und das Pilling reduziert.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materialien eignen sich daher ausgezeichnet zur Herstellung von Bekleidung, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, vorzugsweise für Gepäckstücke, wie z.B. Taschen oder Koffer, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, wie z.B. Kraftfahrzeugen, Schienenfahrzeugen, Wasserfahrzeugen oder Flugzeugen, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher die Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidung, als Heimtextilien, als Bezugsstoffe, als Futterstoffe, vorzugsweise für Gepäckstücke, besonders bevorzugt für Taschen und/oder Koffer, als Textilien zur Ausstattung von Transportmitteln, vorzugsweise zur Innenausstattung von Transportmitteln, oder als textile Materialien im medizinischen und/oder hygienischen Bereich.
Die Waschechtheit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten und gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials bei 40 °C bzw. 60 °C wurde nach der EN ISO 105 C06 A2S bzw. EN ISO 105 C06 C2S, die Schweißechtheit nach EN ISO 105 E04, die Reibechtheit nach EN ISO 105 X12 und die Reißfestigkeit nach DIN EN 29073, Teil 3 bestimmt. Die Reduzierung des Pillings wurde gemäß DIN 53876 im Random-Pilling-Test bestimmt. Die entsprechenden Beschreibungen werden hiermit als Referenz eingeführt und gelten als Teil der Offenbarung.
Als Maß für die Farbtiefe der Färbungen wird der K/S-Wert im Absorbtionsmaximum der Färbungen herangezogen. Dieser kann nach der Kubelka-Munk-Formel aus den Remissionswerten wie folgt berechnet werden:
K _ (1_ )2 l' πax) ""
S 2R
mit
Omax Wellenlänge im Absorbtionsmaximum
R Remissionswert im Absorbtionsmaximum (Dmax)
Die Remissionswerte R wurden mit einem Farbmeßgerät vom Typ Colorflash C22S der Firma Optronik gemessen. Je höher das K/S-Verhältnis ist, desto tiefer ist die Färbung.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert. Diese Erläuterungen sind lediglich beispielhaft und schränken den allgemeinen Erfindungsgedanken nicht ein. Beispiel 1 :
a)
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit demineralisiertem Wasser (Ausgangs-pH-Wert = 6,3), welchem 25 ml/l 98-100 Gew.%-iger Ameisensäure (0,66 mol/l, Dichte = 1 ,22 g/mol) zugegeben wurde, wonach der pH-Wert bei 2,0 lag, bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 behandelt. Hierzu wurde nach Zugabe der Ameisensäure bei 20 °C mit 2 °C/min auf 60 °C aufgeheizt und 30 min bei 60 °C behandelt. Danach wurde der behandelte Vliesstoff solange unter kaltem, fließenden Wasser gespült, bis der pH-Wert neutral war und bei Raumtemperatur getrocknet.
b)
Der gemäß a) behandelte Vliesstoff wurde mit 2 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Dimaren® Brilliantblau K-BL (Clariant, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 gefärbt. Der pH- Wert wurde bei 20°C mit 98-100 Gew.-%-iger Ameisensäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2 °C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 :100 mit 4g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.
Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Ameisensäurebehandlung aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 1 angegeben.
Beispiel 2:
Ein nach Beispiel 1 a) mit Ameisensäure behandelter Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde mit 2 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Dimaren® Rot 8RB (Clariant, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 gefärbt. Der pH- Wert wurde bei 20°C mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 :100 mit 4 g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.
Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich im Vergleich zu einer ohne Ameisensäurebehandlung hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 2 angegeben. Beispiel 3:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Ausziehverfahren mit 2 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Reaktivfarbstoffs Realan® Rot G (DyStar, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 gefärbt. Der pH-Wert wurde bei 20°C mit 25 ml/l 98- 100 Gew%-iger Ameisensäure auf pH 2 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 60°C aufgeheizt und der Farbstoff 30 min bei 60°C ausgezogen. Danach wurde der pH-Wert durch Zugabe von festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt, dann wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt und 30 min bei 90°C gefärbt. Anschließend wurde die Färbung unter fließendem Wasser gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 :100 mit 4g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels zwei Mal jeweils für 15 min bei 60°C geseift. Der pH-Wert wurde dabei mit festem Natriumcarbonat auf pH 9 eingestellt. Zum Schluß wurde die Färbung mit kaltem Wasser gespült.
Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und Reißfestigkeiten, die sich bei der nach Beispiel 3 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer bei pH 4 mit 60 Gew.-%-iger Essigsäure hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 3 angegeben.
Beispiel 4:
Ein nach Beispiel 1 a) behandelter Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 6 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde zur anionischen Modifizierung des Polyamids im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 mit einer Flotte, bestehend aus 10 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Sandozspace® S, einem sulfonierten Triazin-Derivat, (Clariant, Muttenz, Schweiz), 30 Gew.% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natriumchlorid und 5 Gew.% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natriumcarbonat behandelt. Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, 60 min bei 130°C behandelt und mit 2°C/min auf 80°C abgekühlt. Der so behandelte Vliesstoff wurde unter fließendem Wasser gespült, getrocknet und im Ausziehverfahren bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 mit 3 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des kationischen Farbstoffs Astrazon® Rot 5BL (DyStar, Deutschland) in Gegenwart von 6 g/l Natriumsulfat (wasserfrei) gefärbt. Der pH-Wert wurde mit 60 Gew%-iger Essigsäure auf 4,5 eingestellt.
Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 130°C aufgeheizt, 60 min bei 130°C gefärbt und mit 2°C/min auf 80°C abgekühlt. Danach wurde die Färbung mit fließendem Wasser gespült und. mit 1 g/l eines handelsüblichen Feinwaschmittels und 2 g/l Natriumcarbonat bei 40°C für 15 min geseift.
Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und die Reißfestigkeiten, die sich bei der nach Beispiel 4 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure vorbehandelten aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergaben, sind in Tabelle 4 angegeben.
Beispiel 5:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde auf einer Düsenfärbemachine (Soft-TRD, Fa. Thies, Coesfeld, Deutschland) bei einem Flottenverhältnis von 1 :20 mit einer wässrigen Flotte, die 200 ml/l 98-100 Gew.%-iger Ameisensäure (5,3 mol/l, Dichte = 1 ,22 g/mol) enthielt, bei pH 1,75 behandelt. Ausgehend von 20°C wurde mit 1 ,5°C auf 60°C aufgeheizt und 45 min bei 60°C behandelt. Nach zweimaligem, 5 minütigem Spülen mit 20°C warmem Wasser, wurde bei einem Flottenverhältnis von 1 :10 mit 1 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Egalisiermittels Levegal LPA (Bayer AG, Deutschland) und einer Mischung folgender Säure- bzw. Metallkomplexfarbstoffe gefärbt: 0,46 Gew. % (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Isolan® Rot S-RL, 0,26 Gew.% Supranol® Gelb 4GL (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) und 0,22% Supranol® Rot R01 (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) (alle Farbstoffe von DyStar, Deutschland). Der pH- Wert wurde mit 60 Gew.%-iger Essigsäure auf 4 eingestellt. Ausgehend von 20°C wurde mit 2°C/min auf 90°C aufgeheizt, 90 min bei 90°C gefärbt und anschließend auf 60°C abgekühlt. Danach wurde mit 30°C warmem Wasser bei einem Flottenverhältnis von 1 :40 gespült und bei einem Flottenverhältnis von 1 :20 mit 4 Gew.% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) des Nachbehandlungsmittels Solfix® E (Ciba, Spezialitätenchemie, Basel) bei 40°C 10 min behandelt. Dann wurde der Behandlungsflotte bei 40°C 1 Gew.% (bezogen auf das Gewicht des Vliesstoffs) Natronlauge 50 Gew.% zugesetzt und weitere 40 min bei 40°C behandelt. Anschließend wurde bei einem Flottenverhältnis von 1 :40 mit kaltem Wasser gespült und mit 1 ml/l 60 Gew.%- iger Essigsäure abgesäuert.
Die erhöhte Farbtiefe (K/S-Wert), die Farbechtheiten und die mittlere Farbabweichung innerhalb der Partie die sich bei der nach Beispiel 5 hergestellten Färbung im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure vorbehandelten aber sonst entsprechend hergestellten Referenzfärbung ergab, sind in Tabelle 5 angegeben. Die Pillingwerte nach DIN 53867 sind in den Tabellen 6a und 6b angegeben.
Beispiel 6:
Ein Spinnvliesstoff mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 bestehend aus zum Teil gesplitteten Mikrofilamenten aus 70 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 30 Gew.-% Polyamid 66 mit einem Titer von ca. 0,15 dtex wurde im Klotzverfahren mit einer wässrigen Flotte, die 280 ml/l (7,4 mol/l) einer 98-100 Gew.%-igen Ameisensäure enthielt und deren pH-Wert bei 1 lag, imprägniert. Die Flottenaufnahme lag bei 100 Gew.-%, bezogen auf den eingesetzten Vliesstoff. Danach wurde der behandelte Vliesstoff für 90 Sekunden bei 120 °C getrocknet und anschließend bei 220 °C für 90 Sekunden fixiert. Anschließend wurde mit Wasser gewaschen und entsprechend Beispiel 4 im Ausziehverfahren gefärbt.
Die Pillingwerte nach DIN 53867 im Vergleich zu einer nicht mit Ameisensäure hergestellten Referenzfärbung sind in den Tabelle 6a und 6b angegeben.
Tabelle 1 :
C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe Tabelle 2:
C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe
Tabelle 3:
C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe Tabelle 4:
C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe
Tabelle 5:
C = Anbluten von Begleitgewebe / S = Farbänderung der Probe
Tabellen 1 bis 5 bedeuten die Noten jeweils:
Die mittlere Farbabweichung DE* (mittel) wurde mit einem Farbmeßgerät Typ Colorflash C22S der Firma Optronik nach CIE-Lab farbmetrisch bestimmt. Dazu wurden 24 Proben, die im Abstand von 10 m aus der Mitte der Warenbahn entnommen wurden, gegen ein Vorlagemuster vermessen. Als Vorlagemuster wurde das farbtiefste Muster (Muster mit dem höchsten K/S-Wert) der jeweiligen Partie definiert. Durch Bildung des Mittelwerts der 24 Einzelfarbabweichungen dE wurde die mittlere Farbabweichung DE* (mittel) bestimmt. Die Farbkonstanz innerhalb der Partie ist umso besser, je kleiner die mittlere Farbabweichung DE*(Mittel) ist.
DE* erreichnet sich aus den Helligkeits und Farbtonwerten der Färbung nach CIE-Lab wie folgt.
* = * *22 j. j. nκ*2
Tabellen 6a und 6b:
Die Pillingwerte wurden nach DIN 53867 im Random-Tumble-Pilling-Test bestimmt.
6a) Beurteilung der Oberflächenveränderung nach Tabelle 2.1.1 der DIN 53867 Die angegebenen Werte sind jeweils Mittelwerte aus 3 Messungen.
9 = kein Pilling // 1 = sehr starkes Pilling 6b) Beschreibung der Oberflächenveränderung nach Tabelle 2.1.2 der DIN
53867
Die angegebenen Werte sind jeweils Mittelwerte aus 3 Messungen.
1 = keine sichtbare Veränderung 1/ 5 = sehr starke Veränderung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material enthaltend Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer
Polyamidkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer weiteren Polymerkomponente, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit Ameisensäure behandelt und mit wenigstens einem Farbstoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe, Reaktivfarbstoffe, Direktfarbstoffe und kationische Farbstoffe gefärbt und/oder bedruckt wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere Polymerkomponente wenigstens eine natürliche Polymerkomponente, vorzugsweise Cellulose und/oder Wolle und/oder Seide, aufweisen.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere Polymerkomponente wenigstens eine halbsynthetische Polymerkomponente aufweisen, die vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Viskose, Celluloseacetat, Kupferseide und Lyocell.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente als weitere
Polymerkomponente wenigstens eine synthetische Polymerkomponente aufweisen, die vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyester, Polyurethan, Polyacrylnitril, Polypropylen und Polyvinylalkohol.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus wenigstens einer Polyamidkomponente und wenigstens einer Polyesterkomponente und gegebenenfalls wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrofasern und/oder Mikrofilamente aus 15 bis 99 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 85 bis 1 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente, vorzugsweise aus 30 bis 90 Gew.-% wenigstens einer Polyamidkomponente und 70 bis 10 Gew.-% wenigstens einer Polyesterkomponente und/oder wenigstens einer Polyurethankomponente bestehen.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend
Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymilchsäure, deren Mischungen und Copolyester.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 11.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Gruppe aufweist, die mit anionischen Farbstoffen färbbar ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß als mit anionischen Farbstoffen färbbare Gruppe wenigstens eine Aminogruppe vorliegt, die gegebenenfalls wenigstens einfach mit einem organischen Rest, vorzugsweise einem aliphatischen Rest und/oder einem gegebenenfalls substituierten Aryl- oder Heteroaryl-Rest substituiert ist.
11.Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Gruppe aufweist, die mit kationischen Farbstoffen färbbar ist.
12. Verfahren gemäß Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Polyamidkomponente wenigstens eine Hydroxyl-, Carboxyl- oder Sulfonat- Gruppe aufweist.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Titer der Mikrofasern und/oder Mikrofilamente 0,02 bis 0,95 dtex, vorzugsweise 0,05 bis 0,8 dtex, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 dtex beträgt.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des textiles Materials 15 bis 400 g/m2, vorzugsweise 40 bis 300 g/m2, besonders bevorzugt 50 bis 200 g/m2 beträgt..
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material in Form eines Gewebes, Gewirkes, Gestricks, Vlieses oder eines Vliesstoffes, vorzugsweise in Form eines Vliesstoffes eingesetzt wird.
16. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff zumindest teilweise aus gesplitteteten Polyester/Polyamid-Mikrofasem und/oder Polyester/Polyamid-Mikrofilamenten besteht.
17. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Stapelfaservliesstoff ist.
18. Verfahren gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff ein Spinnvliesstoff ist.
19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung mit Ameisensäure in wäßriger Flotte erfolgt.
20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der pH-Wert der der wäßrigen Flotte mit Ameisensäure auf 1 bis 3, vorzugsweise 1 ,5 bis
2,5 eingestellt wird.
21. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material vor dem Färben und/oder Bedrucken mit Ameisensäure behandelt wird.
22. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material mit Ameisensäure diskontinuierlich, vorzugsweise gemäß dem Ausziehverfahren, vorzugsweise auf einer Düsenfärbemaschine, einer Haspelkufe oder einem Jigger behandelt wird.
23. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren 5 bis 600 Minuten, vorzugsweise 10 Minuten bis 2 Stunden, besonders bevorzugt 15 bis 100 Minuten beträgt.
24. Verfahren gemäß Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Behandlung mit Ameisensäure gemäß dem Ausziehverfahren 5 bis 140 °C, vorzugsweise 10 bis 130 °C, besonders bevorzugt 20 bis 100 °C beträgt.
25. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des textilen Materials mit Ameisensäure gemäß einem kontinuierlichen Verfahren, vorzugsweise gemäß dem Klotz-, Tauch-, Pflatsch-(Beschichtungs-), Schaum- oder Sprühverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Klotz-Thermofixier oder Klotz-Dämpfverfahren, gegebenenfalls mit nachfolgender Zwischentrocknung und/oder gegebenenfalls nachfolgender Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf, erfolgt.
26. Verfahren gemäß Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Behandlung mit Ameisensäure im Klotzverfahren nicht mehr als 10 Sekunden beträgt.
27. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material während des Bedrückens mit Ameisensäure behandelt wird und gegebenenfalls eine anschließende Zwischentrocknung und/oder eine Hitzebehandlung, gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserdampf erfolgt.
28. Verfahren gemäß Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material gemäß einem Direktdruckverfahren, vorzugsweise gemäß einem Filmdruckverfahren, besonders bevorzugt gemäß dem Rotationsfilm- oder Flachfilmdruckverfahren, oder gemäß dem Ink-Jet-Verfahren bedruckt wird.
29. Verfahren gemäß Anspruch 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß eine Zwischentrocknung mit einer Dauer von 1 bis 10 Minuten durchgeführt wird.
30. Verfahren gemäß Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Zwischentrocknung 40 bis 150 °C beträgt.
31. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß eine Hitzebehandlung mit einer Dauer von 1 Sekunde bis
60 Minuten durchgeführt wird.
32. Verfahren gemäß Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur bei der Hitzebehandlung 100 bis 240 °C beträgt.
33. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Material nach der Behandlung mit Ameisensäure vorzugsweise mit Wasser gespült und gegebenenfalls neutralisiert und/oder gegebenenfalls getrocknet wird.
34. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Färben und/oder Bedrucken mit wenigstens einem Farbstoff aus der Gruppe umfassend Reaktivfarbstoffe, Säurefarbstoffe und Metallkomplexfarbstoffe, vorzugsweise mit wenigstens einem
Reaktivfarbstoff erfolgt.
35. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials zur Herstellung von Bekleidung.
36. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Heimtextilien.
37. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Bezugsstoffen.
38. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Futterstoffe, vorzugsweise als Futterstoffe für Gepäckstücke.
39. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als Ausstattung für Transportmitteln, vorzugsweise als Innenausstattung in Transportmitteln.
40. Verwendung eines nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 34 gefärbten und/oder bedruckten textilen Materials als textiles Material im Bereich der Medizin und/oder Hygiene.
EP02791450A 2001-07-24 2002-07-11 Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material Withdrawn EP1409788A1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10135941 2001-07-24
DE10135941A DE10135941A1 (de) 2001-07-24 2001-07-24 Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material
PCT/EP2002/007720 WO2003012194A1 (de) 2001-07-24 2002-07-11 Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1409788A1 true EP1409788A1 (de) 2004-04-21

Family

ID=7692859

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02791450A Withdrawn EP1409788A1 (de) 2001-07-24 2002-07-11 Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20040163189A1 (de)
EP (1) EP1409788A1 (de)
CN (1) CN1535341A (de)
DE (1) DE10135941A1 (de)
WO (1) WO2003012194A1 (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8007546B2 (en) 2003-11-19 2011-08-30 Huntsman International Llc Method of increasing depth shade
CN100425760C (zh) * 2006-07-13 2008-10-15 吴江德伊时装面料有限公司 铜氨纤维布的染色方法
CN101481880B (zh) * 2008-07-14 2011-02-02 三元控股集团有限公司 一种怀旧生态棉、麻及其混纺面料的生产方法
BRPI0914021B1 (pt) * 2008-10-13 2019-06-18 Invista Technologies S.À.R.L. Artigo e método para preparar um tecido
CN101545214B (zh) * 2009-04-23 2011-04-13 浙江俏尔婷婷服饰有限公司 腈纶/黏胶/锦纶/氨纶多组分无缝内衣染色工艺
IT1404168B1 (it) * 2011-02-10 2013-11-15 Alcantara Spa Processo per la tintura in capo di un manufatto che comprende un tessuto non tessuto microfibroso
CN102605579B (zh) * 2012-04-20 2013-12-25 杭州路先非织造股份有限公司 一种高色牢度染色水刺非织造布及其制造工艺
CN102787514B (zh) * 2012-07-26 2014-04-09 浙江亿得化工有限公司 用于蛋白质纤维织物、锦纶织物酸性染料平网或圆网印花生产方法
CN103981738A (zh) * 2014-04-23 2014-08-13 桐乡市濮院毛针织技术服务中心 一种羊毛织物的印花工艺
CN108457097A (zh) * 2017-05-22 2018-08-28 朱彬 一种尼龙织物染色工艺、蜜绒纱线的制作方法及蜜绒产品
CN109023715B (zh) * 2018-09-17 2020-11-20 苏州印丝特数码科技有限公司 一种基于双面异色数码印花的抗菌耐磨水刺非织造布的制备方法

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3025127A (en) * 1959-05-28 1962-03-13 Du Pont Acid dyeing of polyamides using quaternary ammonium salts
DE1669544B2 (de) * 1966-03-15 1974-06-20 Teijin Ltd., Osaka (Japan) Textilfasern mit Hohlräumen und Verfahren zu deren Herstellung
CH478952A (de) * 1967-10-25 1969-11-14 Sandoz Ag Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischen Polyamidfasern
DE2446989C3 (de) * 1974-10-02 1981-09-10 Hoechst Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zum Färben und Bedrucken von synthetischen Polyamiden
DE3805622A1 (de) * 1987-03-04 1988-09-15 Sandoz Ag Verfahren zum faerben von natuerlichen und/oder synthetischen polyamiden
DE4102867A1 (de) * 1990-02-10 1991-08-14 Sandoz Ag Verwendung von sulfogruppenhaltigen aromatischen verbindungen, praeparate die solche enthalten und deren herstellung
GB9202375D0 (en) * 1992-02-05 1992-03-18 Ici Plc Process
DE4212589A1 (de) * 1992-04-15 1993-10-21 Naue Johnson Controls Eng Freischwenkung von PKW-Vordersitzen
FR2749860B1 (fr) * 1996-06-17 1998-08-28 Freudenberg Spunweb Sa Nappe non tissee formee de filaments continus tres fins
EP0953676A4 (de) * 1997-09-19 2001-03-14 Toray Industries Verfahren zum färben von polyamidfaserstrukturen mit jaspeeffekten sowie daraus hergestellte gefärbte strukturen
US6863697B2 (en) * 2002-02-08 2005-03-08 Milliken & Company Process for enhancing the absorbency of a fabric having conjugate yarns
US6689175B2 (en) * 2002-02-12 2004-02-10 Milliken & Company Process for enhancing the dyed appearance of a microdenier fabric

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03012194A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN1535341A (zh) 2004-10-06
WO2003012194A1 (de) 2003-02-13
DE10135941A1 (de) 2003-02-13
US20040163189A1 (en) 2004-08-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE1945833A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Fadenverbandes
EP1409788A1 (de) Verfahren zum färben und/oder bedrucken von textilem material
DE3118556C2 (de) Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von Textilien sowie zum Nachfixieren bedruckter Textilien
DE1794183A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Faerbung hydrophober Textilmaterialien
EP1412578B1 (de) Gefärbter und/oder bedruckter vliesstoff
DE10129366B4 (de) Mit Pigmenten gefärbter und/oder bedruckter Vliesstoff, Verfahren zu dessen Herstellung und diese umfassende Textilien
DE2608083B2 (de) Verfahren zum Färben von modifizierten Cellulosefaser!! mit Dispersionsfarbstoffen
DE10206842B4 (de) Verfahren zum Färben und/oder Bedrucken von textilem Material
DE2037554C3 (de) Verfahren zum Färben von verfestigten Faservliesen aus Polyamidfasern nach dem Verweil-Verfahren
DE10231315A1 (de) Verfahren zur farblichen Gestaltung von synthtischem, textilem Material
DE2453146A1 (de) Mittel zur lichtechtheitsverbesserung gefaerbter polypropylenfasern
DE2244060A1 (de) Verfahren zum gleichmaessigen faerben von polyamidmaterialien
WO2002097187A1 (de) Verfahren zur reduzierung des pillings
DE1810306C (de)
DE1032211B (de) Verfahren zum Faerben von Polyamidfasermaterial
EP0735181A2 (de) Färben von Mehrfarbeneffekten auf Polyamidfasermaterial in Gegenwart von Mangan-Verbindungen
DE2205589A1 (de) Verfahren zum gleichzeitigen faerben und knitterfestausruesten mit kunstharzvorkondensaten von cellulosefaserhaltigen textilien
DE10133769A1 (de) Verfahren zur Reduzierung des Pillings
DE2440207C2 (de) Ein Verfahren zum unterschiedlichen Einfärben von Polyamidfasern und polyamidf aserhaltigen Materialien
DE2128834C3 (de) Verfahren zur Erzeugung von Mehrfarbeneffekten auf natürlichem und synthetischem Polyamidfasermaterial
DE2208997A1 (de) Verfahren zum gleichzeitigen faerben und knitterfest-ausruesten von mischgeweben aus cellulosefasern und synthetischen fasern
DE2165472A1 (de) Verfahren zum gemeinsamenfixieren von farbstoffen und kunstharzvorkondensaten auf cellulosefaserhaltigen textilien
DE1419045C (de) Verfahren zur permanenten antistatischen Ausrüstung von geformten Gebilden
DE1619355C3 (de) Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischem Textilmaterial
DE2166485C3 (de) Verfahren zum einbadigen Färben und Bedrucken von basisch-modifizierten Polyolefinmaterialien mit Metallkomplexfarbstoffen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20031204

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20060201