EP1393641A1 - Fixiereinlage - Google Patents

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EP1393641A1
EP1393641A1 EP20030008613 EP03008613A EP1393641A1 EP 1393641 A1 EP1393641 A1 EP 1393641A1 EP 20030008613 EP20030008613 EP 20030008613 EP 03008613 A EP03008613 A EP 03008613A EP 1393641 A1 EP1393641 A1 EP 1393641A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weight
points
paste
sub
binder dispersion
Prior art date
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Granted
Application number
EP20030008613
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1393641B1 (de
Inventor
Michael Dr. Kalbe
Peter Dr. Grynaeus
Steffen Kremser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Freudenberg KG filed Critical Carl Freudenberg KG
Publication of EP1393641A1 publication Critical patent/EP1393641A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1393641B1 publication Critical patent/EP1393641B1/de
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    • A41D27/02—Linings
    • A41D27/06—Stiffening-pieces
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    • Y10T442/2738—Coating or impregnation intended to function as an adhesive to solid surfaces subsequently associated therewith
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    • Y10T442/2738—Coating or impregnation intended to function as an adhesive to solid surfaces subsequently associated therewith
    • Y10T442/2754—Pressure-sensitive adhesive

Definitions

  • the invention relates to a fixing insert consisting of a textile Interlining (such as nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics) on one side double-layer adhesive mass points is coated, which from the Interlining facing lower and upper points arranged above consists.
  • a textile Interlining such as nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics
  • Patent EP-A 0 940 461 describes a crosslinkable one Hotmelt adhesive for the coating and / or lamination of Flat structures are known in which a crosslinking component into a Polyolefin matrix is integrated and the reactive components only react in the melt with crosslinking.
  • networking components are isocyanates or epoxies with molecular weights between 2000 and 6000 Gram specified per mole.
  • the actual hotmelt adhesive should do so consist of amino-terminated copolyamide or copolyester, which can be used both in the lower and in the upper point.
  • this solution is that on the one hand the networking component elaborately integrated in a moisture-protecting polyolefin matrix must be and that the amino-terminated copolyamides strongly Yellowing tend.
  • two-layer hotmelt adhesives are known from document US Pat. No. 5,677,038, the lower point of which consists of a pasty copolyamide or copolyester and the upper point of which consists of a mixture of 0 to 25% by weight of a copolyamide, 50 to 95% by weight of a copolyester and 5 to 25% by weight .% of an epoxy exists. Values below 10 N / 5 cm are given as separating forces for the textile materials connected with this hot-melt adhesive system, which are further reduced after washing.
  • further double-layer adhesive compositions are known from documents DE-A 22 14 236, DE-A 22 31 723, DE-A 25 36 911 and DE-A 32 30 579.
  • back riveting is understood to mean an undesired gluing between two interlining materials, which can occur if the interlining sheet coated with the adhesive point mass, hereinafter referred to as a fixing interlining, is connected to the outer fabric in the inner sandwich fixing process.
  • the inner sandwich consists of the layer sequence of outer fabric, coated insert sheet and coated insert sheet and outer fabric, that is to say that the uncoated sides of the insert sheets lie against one another.
  • the amount of coating applied per square meter of interlining was reduced from 18-25 g / m 2 to 7-15 g / m 2 . However, they should be further reduced with regard to the softness of the textile laminate. At the same time, greater emphasis is placed on the handle when the laminate has to meet high adhesion and durability requirements. Particularly with regard to the care properties of a textile laminate, there is a requirement that it also withstand several washes at washing temperatures up to 60 ° C.
  • the object of the invention is to provide a fixing insert which significantly increased adhesive and release forces with a very low at the same time Back riveting shows.
  • the object is achieved by a fixing insert consisting of a textile interlining (1) which is coated on one side with double-layer adhesive mass points, which consists of lower and upper points (2, 3) arranged above the interlining, in which the Sub-items (2) either consist of a binder paste that 50 to 95% by weight of an acrylate binder dispersion with a T g ⁇ room temperature and 5 to 50% by weight of an epoxy resin with an epoxide equivalent weight of 500 to 4000 meq / kg or 50 to 95% by weight of an acrylate binder dispersion with a T g ⁇ Room temperature and 5 to 50% by weight of a copolymer of acrylates and monomers with glycidyl side groups and contains 0 to 20% by weight of a hardener and conventional auxiliaries and additives used to produce a paste as sub-item (2), wherein the top points (3) consist of copolyamides and / or copolyesters and / or thermoplastic polyurethanes and
  • the fixing inserts according to the invention With the fixing inserts according to the invention, separation force values are obtained which are still very good even after several washes at temperatures of 60 ° C. In spite of the use of components in the adhesive (sub-point) with a glass point T g > 60 ° C., the fixing inserts according to the invention surprisingly show that are normally out of the question for use in the insert area because of their very negative (hardening) influence on the handle, no effects on the haptic properties (handle) of the fixing insert according to the invention.
  • the powdered epoxides are epoxy resins which are solid at room temperature and which are reaction products of epichlorohydrin with bisphenol A and / or reaction products of epichlorohydrin with bisphenol F.
  • Polyfunctional epoxides can also be used as the epoxy resin. This includes, for example, epoxidized novolacs.
  • the polyamides, polyesters, polyurethanes, polyolefins and / or vinyl copolymers used with carboxyl, acid anhydride, hydroxyl and / or amido side groups are low-melting thermoplastic polymers.
  • Polymer blends of low-melting polyamides, polyesters, polyurethanes, polyolefins and / or vinyl copolymers with carboxyl, acid anhydride, hydroxyl and / or amido side groups can also be used.
  • the polymers are made up of linear or branched monomers.
  • the pre-adduct which is also solid at room temperature, is hardened Epoxy resins and polyamines consisting of reaction products from Epoxy resins based on bisphenol A and polyamine and / or Reaction products of epoxy resins based on bisphenol F and Polyamine used. Furthermore, a pre-adduct made of epoxy resins can also be used and polyamino amides formed from polyamines and dimeric fatty acids be used.
  • the fixing insert is preferably one in which the mean diameter is powdery starting substances for sub-items (2), determined according to sieve analysis is less than 100 ⁇ m.
  • the fineness of the Starting substances favor the reactivity and crosslinking of the Sub-item (2) both within the sub-item (2) and on Transition (4) to the upper point (3).
  • the fixing insert is preferably also one in which the middle one Diameter of the powdery starting substances for the top points (3), determined according to the sieve analysis, is 50 to 250 ⁇ m.
  • the grain size according to the invention for the top point material favors this Melt and overlay the sub-items (2) with the top items (3).
  • the fixing insert according to the invention is obtained in such a way that to form sub-items (2) from 50 to 95% by weight of an acrylate binder dispersion, 5 to 50% by weight of an epoxy resin or from 50 to 95% by weight of an acrylate binder dispersion, 5 to 50% by weight of a copolymer of acrylates and monomers with glycidyl side groups as well as the dispersants, running aids and thickeners, a paste is prepared and placed on the insert web (1) at spatially separate locations is applied that the paste is sprinkled in the moist state with 50 to 500 wt.% of a copolyamide and / or copolyester and / or thermoplastic polyurethane and / or polyolefin, based on the dry matter of sub-items (2), that excess scattering powder is removed and that the fixing insert obtained with double-layer adhesive mass points is dried at temperatures of 110 to 200 ° C. and is made manageable and transportable by sintering the polymeric material with the insert
  • Epoxy resins are those with softening points in the range from 70 to 130 ° C, preferably from 90 to 110 ° C and epoxide equivalents from 500 to 4000 mVal / kg used.
  • Pre-adduct of epoxy resin and diethylene triamine (1: 2) or an amine hardener is used.
  • Figure 1 shows a fixing insert according to the invention, in which on a inlay web (1), sub-points (2) preferably made of nonwovens are overlaid with top points (3) and by a sintering process at temperatures of 120 to 180 ° C both in itself and on Transition (4) to the main points (3) is networked.
  • a mixture of polyacrylate binder dispersion and epoxy with grain sizes ⁇ 50 ⁇ m in a solids weight ratio of 70:30 is mixed with water and a paste base of dispersant, running aid and thickener to form a paste.
  • This is printed as a sub-point paste in stencil printing with a CP52 stencil on one side on a 25 g polyamide / polyester (PA / PES) nonwoven with a coverage of 5 g / m 2 .
  • a polyamide with a grain size of 80-200 ⁇ m is sprinkled onto the still moist paste point (2) as the top point (3) with a coating of 7 g / m 2 , the excess is suctioned off and then dried and sintered in a Mathis oven for 30 s at 180 ° C , The total circulation is 12 g / m 2 .
  • the nonwoven insert thus produced was fixed against batiste.
  • the laminate of outer fabric and an insert produced according to the invention has a softer feel than comparable outer material insert laminates. fusing primary liability tacking 120 ° C 8.0 N / 5cm 0.2 N / 10cm 140 ° C 9.0 N / 5cm 0.2 N / 10cm
  • the nonwoven inlays were torn during the release force test.
  • a mixture of polyacrylate binder dispersion and a dispersion of an acrylate-glycidyl acrylate copolymer with grain sizes ⁇ 30 ⁇ m in a solids weight ratio of 70:30 is mixed with water and a paste base of dispersant, running aid and thickener to form a paste.
  • This is printed as a sub-point paste in stencil printing with a CP52 stencil on one side on a 35 g polyamide / polyester (PA / PES) non-woven fabric with a coating of 6 g / m 2 .
  • a polyamide with a grain size of 80-200 ⁇ m is sprinkled onto the still moist paste point (2) as the top point (3) with a coating of 8 glm 2 , the excess is suctioned off and then dried and sintered in a Mathis oven at 180 ° C. for 30 s. The total circulation is 14 g / m 2 .
  • the nonwoven insert thus produced was fixed against batiste.
  • the laminate of outer fabric and an insert produced according to the invention has a softer feel than comparable outer material insert laminate. fusing primary liability tacking 120 ° C 10 N / 5cm 0 N / 10cm 140 ° C 11.5 N / 5cm 0 N / 10cm
  • the nonwoven inlays were torn during the release force test.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fixiereinlage, bestehend aus einer textilen Einlagebahn (1), die auf einer Seite mit doppelschichtigen Haftmassenpunkten beschichtet ist, die aus der Einlagebahn zugewandten Unter- und darüber angeordneten Oberpunkten (2,3) besteht, bei der die Unterpunkte (2) entweder aus einer Binderpaste bestehen, die 50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Epoxidharzes mit einem Epoxidequivalentgewicht von 500 bis 4000 mVal/kg oder 50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Copolymeren aus Acrylaten und Monomeren mit Glycidyl-Seitengruppen und 0 bis 20 Gew.% eines Härters sowie herkömmlichen zur Herstellung einer Paste eingesetzter Hilfs- und Zuschlagstoffen als Unterpunkt (2) enthält, wobei die Oberpunkte (3) aus Copolyamiden und/oder Copolyestern und/oder thermoplastischen Polyurethanen und/oder Polyolefinen bestehen und dass das Gewichtsverhältnis der in den Unter- und Oberpunkten (2,3) enthaltenen Massen 1:0,5 bis 1:5 beträgt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Fixiereinlage, bestehend aus einer textilen Einlagebahn (wie z.B. Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke), die auf einer Seite mit doppelschichtigen Haftmassenpunkten beschichtet ist, die aus der Einlagebahn zugewandten Unter- und darüber angeordneten Oberpunkten besteht.
Aus dem Dokument EP-A 0 940 461 ist eine vernetzbare Schmelzklebemasse für die Beschichtung und/oder Laminierung von Flächengebilden bekannt, bei der eine Vernetzungskomponente in eine Polyolefin-Matrix eingebunden ist und die reaktionsfähigen Komponenten erst in der Schmelze unter Vernetzung reagieren. Als Vernetzungskomponenten werden Isocyanate oder Epoxide mit Molmassen zwischen 2000 und 6000 Gramm je Mol angegeben. Die eigentliche Schmelzklebemasse soll dabei aus aminoterminierten Copolyamid oder Copolyester bestehen, welche sowohl im Unter- als auch im Oberpunkt eingesetzt werden. Nachteilig an dieser Lösung ist, dass zum einen die Vernetzungskomponente erst aufwendig in eine vor Feuchtigkeit schützende Polyolefin-Matrix eingebunden werden muss und dass die aminoterminierten Copolyamide stark zur Vergilbung neigen.
Das Dokument DE-A 195 10 316 beschreibt eine Schmelzklebemasse zum Beschichten von Flächengebilden, insbesondere Einlagestoffen, die eine Mischung aus thermoplastischen Schmelzkleber und Epoxid enthält, wobei der Epoxidanteil 5 bis 25 Gew.-% beträgt. Diese Schmelzklebemasse wird als Einpunkt-Beschichtung eingesetzt, die Nachteile hinsichtlich des Durchschlagens der Schmelzklebemasse bei sehr dünnen Einlagestoffen besitzt.
Weiterhin sind aus dem Dokument US 5,677,038 zweischichtige Schmelzklebemassen bekannt, deren Unterpunkt aus einem pastenförmig aufgebrachten Copolyamid oder Copolyester besteht und deren Oberpunkt aus einem Gemisch aus 0 bis 25 Gew.% eines Copolyamids, 50 bis 95 Gew.% eines Copolyesters und 5 bis 25 Gew.% eines Epoxids besteht. Als Trennkräfte für die mit diesem Schmelzklebesystem verbundenen textilen Materialien werden Werte unter 10 N/5 cm angegeben, die sich nach einer Wäsche weiter reduzieren. Neben den genannten Dokumenten sind weitere doppelschichtige Haftmassen aus den Dokumenten DE-A 22 14 236, DE-A 22 31 723, DE-A 25 36 911 und DE- A 32 30 579 bekannt. Durch die Verwendung von relativ leichten Vliesstoffen, d.h. solchen mit einem geringen Flächengewicht werden zwar sehr weiche Laminate erhalten, allerdings weisen die Vliesstoffe den Nachteil auf, dass sie bezüglich der Rückvernietung der Schmelzklebemassen empfindlich sind. Unter Rückvernietung wird dabei eine unerwünschte Verklebung zwischen zwei Einlagestoffen verstanden, die eintreten kann, wenn der mit der Haftpunktmasse beschichtete Einlagebahn, im weiteren Text als Fixiereinlage bezeichnet, im Innensandwich-Fixierungsverfahren mit dem Oberstoff verbunden wird. Das Innensandwich besteht dabei aus der Schichtenfolge Oberstoff, beschichteter Einlagebahn sowie beschichteter Einlagebahn und Oberstoff, d.h., dass die unbeschichteten Seiten der Einlagebahnen aneinander liegen. Zwar wurde die Beschichtungsmenge, die pro Quadratmeter Einlagebahn aufgebracht wird, von früher 18 - 25 g/m2 auf 7 - 15 g/m2 reduziert. Sie sollten im Hinblick auf die Weichheit des textilen Laminats jedoch noch weiter reduziert werden. Gleichzeitig wird bei hohen Anforderungen an die Haftung und Beständigkeit des Laminats mehr Wert auf den Griff gelegt. Insbesondere im Hinblick auf die Pflegeeigenschaften eines textilen Laminats besteht die Forderung, dass dieses auch mehrere Wäschen bei Waschtemperaturen bis 60°C übersteht.
Zwar sind aus dem Dokument DE 100 27 957 Doppelpunktsysteme für die Beschichtung von Einlagestoffen bekannt, die durch die Verwendung von Epoxidharzen in den Unterpunkten eine verbesserte Haftung bei einer reduzierten Rückschlagneigung zeigen. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass durch den Einsatz von teilkristallinen Thermoplasten in Kombination mit Epoxiden im Unterpunkt der Griff der Einlage negativ beeinflusst wird. Das heißt, dass der Griff fester wird.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine Fixiereinlage anzugeben, die deutlich erhöhte Haft- und Trennkräfte bei einer gleichzeitig sehr geringen Rückvernietung zeigt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Fixiereinlage, bestehend aus einer textilen Einlagebahn (1), die auf einer Seite mit doppelschichtigen Haftmassenpunkten beschichtet ist, die aus der Einlagebahn zugewandten Unter- und darüber angeordneten Oberpunkten (2,3) besteht, gelöst, bei der die Unterpunkte (2) entweder aus einer Binderpaste bestehen, die
50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Epoxidharzes mit einem Epoxidequivalentgewicht von 500 bis 4000 mVal/kg oder 50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Copolymeren aus Acrylaten und Monomeren mit Glycidyl-Seitengruppen
und 0 bis 20 Gew.% eines Härters sowie herkömmlichen zur Herstellung einer Paste eingesetzter Hilfs- und Zuschlagstoffen als Unterpunkt (2) enthält,
wobei die Oberpunkte (3) aus Copolyamiden und/oder Copolyestern und/oder thermoplastischen Polyurethanen und/oder Polyolefinen bestehen und
dass das Gewichtsverhältnis der in den Unter- und Oberpunkten (2,3) enthaltenen Massen 1:0,5 bis 1:5 beträgt. Mit den erfindungsgemäßen Fixiereinlagen werden Trennkraftwerte erhalten, die auch nach mehrern Wäschen bei Temperaturen von 60°C noch sehr gut sind. Überraschender Weise zeigen die erfindungsgemäßen Fixiereinlagen trotz der Verwendung von Komponenten in der Haftmasse (Unterpunkt) mit einem Glaspunkt Tg > 60°C, die normalerweise für den Einsatz im Einlagebereich wegen ihres sehr negativen (verhärtenden) Einflusses auf den Griff nicht in Frage kommen, keine Auswirkungen auf die haptischen Eigenschaften (Griff) der erfindungsgemäßen Fixiereinlage.
Die pulverförmigen Epoxide sind bei Raumtemperatur feste Epoxidharze, die Reaktionsprodukte von Epichlorhydrin mit Bisphenol A und/oder Reaktionsprodukte von Epichlorhydrin mit Bisphenol F darstellen. Weiterhin können als Epoxidharz polyfunktionelle Epoxide eingesetzt werden. Hierunter fallen beispielsweise epoxidierte Novolacke.
Die eingesetzten Polyamide, Polyester, Polyurethane, Polyolefine und/oder Vinylcopolymerisate mit Carboxyl-, Säureanhyrid-, Hydroxy- und/oder Amido-Seitengruppen sind niedrigschmelzende thermoplastische Polymere. Weiterhin können Polymerblends aus niedrigschmelzenden Polyamiden, Polyestern, Polyurethanen, Polyolefinen und/oder Vinylcopolymerisaten mit Carboxyl-, Säureanhyrid -, Hydroxy- und/oder Amido-Seitengruppen verwendet werden. Dabei sind die Polymere aus linearen oder verzweigten Monomeren aufgebaut.
Das Polyamid kann aus einem oder oder mehreren der folgenden Monomeren gebildet sein:
  • mindestens einer wenigstens difunktionellen Carbonsäure,
  • mindestens einem wenigstens difunktionellen Amin
  • mindestens einer ω-Aminocarbonsäure
  • mindestens einem Lactam.
Die Erstellung des Polyesters erfolgt aus einem oder mehreren der folgenden Monomeren:
  • mindestens einer wenigstens difunktionellen Carbonsäure,
  • mindestens einem wenigstens difunktionellen Alkohol,
  • mindestens einer ω-Hydroxycarbonsäuren
  • mindestens einem Lacton.
Die Polyurethane können aus Diisocyanaten, Polyolen und Diolen zusammengesetzt sein.
Als Härter wird das bei Raumtemperatur ebenfalls festen Voraddukt aus Epoxidharzen und Polyaminen bestehend aus Reaktionsprodukten von Epoxidharzen auf der Basis von Bisphenol A und Polyamin und/oder Reaktionsprodukten von Epoxidharzen auf der Basis von Bisphenol F und Polyamin eingesetzt. Weiterhin können auch ein Voraddukt aus Epoxidharzen und Polyaminoamiden gebildet aus Polyaminen und dimeren Fettsäuren eingesetzt werden.
Vorzugsweise ist die Fixiereinlage eine, bei der der mittlere Durchmesser der pulverförmigen Ausgangssubstanzen für die Unterpunkte (2), bestimmt nach der Siebanalyse, kleiner als 100 µm ist. Die Feinteiligkeit der Ausgangssubstanzen begünstigt dabei die Reaktivität und Vernetzung des Unterpunktes (2) sowohl innerhalb des Unterpunktes (2) als auch am Übergang (4) zum Oberpunkt (3).
Vorzugsweise ist die Fixiereinlage weiterhin eine, bei der der mittlere Durchmesser der pulverförmigen Ausgangssubstanzen für die Oberpunkte (3), bestimmt nach der Siebanalyse, 50 bis 250 µm ist. Die erfindungsgemäße Korngröße für das Oberpunktmaterial begünstigt das Aufschmelzen und Überschichten der Unterpunkte (2) mit den Oberpunkten (3).
Die erfindungsgemäße Fixiereinlage wird in der Weise erhalten, dass zur Bildung der Unterpunkte (2) aus 50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion, 5 bis 50 Gew.% eines Epoxidharzes
oder aus 50 bis 95 Gew.%einer Acrylatbinder-Dispersion, 5 bis 50 Gew.% eines Copolymeren aus Acrylaten und Monomeren mit Glycidyl-Seitengruppen sowie den Dispergatoren, Laufhilfsmitteln und Verdickern eine Paste hergestellt und auf die Einlagebahn (1) an räumlich getrennten Stellen aufgebracht wird, daß die Paste in feuchtem Zustand mit 50 bis 500 Gew.% eines Copolyamids und/oder Copolyesters und/oder thermoplastischem Polyurethan und/oder Polyolefin, bezogen auf die Trockenmasse der Unterpunkte (2) bestreut wird, daß überschüssiges Streupulver entfernt und
daß die erhaltene Fixiereinlage mit doppelschichtigen Haftmassenpunkte bei Temperaturen von 110 bis 200°C getrocknet und durch Versintern des polymeren Werkstoffs mit der Einlagebahn (1) handhab- und transportierbar gemacht wird.
Als Epoxidharze werden solche mit Erweichungspunkten im Bereich von 70 bis 130 °C, vorzugsweise von 90 bis 110 °C und Epoxidequivalenten von 500 bis 4000 mVal/kg eingesetzt.
Als Härter werden Voraddukt aus Epoxidharz und Diethylentriamin (1:2) oder ein aminischer Härter eingesetzt.
Die Erfindung wird anhand einer Figur und zwei Beispielen näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Fixiereinlage, bei der sich auf einer vorzugsweise aus Vliesstoffen bestehenden Einlagebahn (1), Unterpunkte (2) befinden, die mit Oberpunkten (3) überschichtet und durch einen Sinterprozeß bei Temperaturen von 120 bis 180°C sowohl in sich selbst als auch am Übergang (4) zu den Oberpunkten (3) vernetzt ist.
Beispiel 1
In einem Rührkessel wird eine Mischung aus Polyacrylat-Binderdispersion und Epoxid mit Korngrößen < 50 µm im Feststoff-Gewichtsverhältnis 70:30 nach üblichem Verfahren mit Wasser und einem Pastengrund aus Dispergator, Laufshilfsmittel und Verdicker zu einer Paste verrührt. Diese wird als Unterpunktpaste im Schablonendruck mit einer CP52 Schablone einseitig auf einen 25 g Polyamid/Polyester (PA/PES) Vliesstoff mit einer Auflage von 5 g/m2 aufgedruckt. Auf den noch feuchten Pastenpunkt (2) wird als Oberpunkt (3) ein Polyamid der Kornfraktion 80-200 µm mit einer Auflage von 7 g/m2 aufgestreut, der Überschuss abgesaugt und anschließend 30 s bei 180°C in einem Mathisofen getrocknet und angesintert. Die Gesamtauflage ergibt sich zu 12 g/m2.
Die so hergestellte Vliesstoffeinlage wurde gegen Batist fixiert.
Das Laminat aus Oberstoff und einer erfindungsgemäß hergestellten Einlage zeigt einen weicheren Griff als vergleichbare Oberstoff-Einlage-Laminate.
Fixiertemperatur Primärhaftung Rückvernietung
120°C 8,0 N/5cm 0,2 N/10cm
140°C 9,0 N/5cm 0,2 N/10cm
Die Vliesstoffeinlagen wurden bei der Trennkraftprüfung zerrissen.
Beispiel 2
In einem Rührkessel wird eine Mischung aus Polyacrylat-Binderdispersion und einer Dispersion eines Acrylat-Glycidylacrylat-Copolymeren mit Korngrößen < 30 µm im Feststoff-Gewichtsverhältnis 70:30 nach üblichem Verfahren mit Wasser und einem Pastengrund aus Dispergator, Laufshilfsmittel und Verdicker zu einer Paste verrührt. Diese wird als Unterpunktpaste im Schablonendruck mit einer CP52 Schablone einseitig auf einen 35 g Polyamid/Polyester (PA/PES) Vliesstoff mit einer Auflage von 6 g/m2 aufgedruckt. Auf den noch feuchten Pastenpunkt (2) wird als Oberpunkt (3) ein Polyamid der Kornfraktion 80-200 µm mit einer Auflage von 8 glm2 aufgestreut, der Überschuss abgesaugt und anschließend 30 s bei 180°C in einem Mathisofen getrocknet und angesintert. Die Gesamtauflage ergibt sich zu 14 g/m2. Die so hergestellte Vliesstoffeinlage wurde gegen Batist fixiert. Das Laminat aus Oberstoff und einer erfindungsgemäß hergestellten Einlage zeigt einen weicheren Griff als vergleichbarer Oberstoff-Einlage-Laminat.
Fixiertemperatur Primärhaftung Rückvernietung
120°C 10 N/5cm 0 N/10cm
140°C 11,5 N/5cm 0 N/10cm
Die Vliesstoffeinlagen wurden bei der Trennkraftprüfung zerrissen.

Claims (4)

  1. Fixiereinlage, bestehend aus einer textilen Einlagebahn (1), die auf einer Seite mit doppelschichtigen Haftmassenpunkten beschichtet ist, die aus der Einlagebahn zugewandten Unter- und darüber angeordneten Oberpunkten (2,3) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterpunkte (2) entweder aus einer Binderpaste bestehen, die
    50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Epoxidharzes mit einem Epoxidequivalentgewicht von 500 bis 4000 mVal/kg oder
    50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion mit einem Tg < Raumtemperatur und 5 bis 50 Gew.% eines Copolymeren aus Acrylaten und Monomeren mit Glycidyl-Seitengruppen
    und 0 bis 20 Gew.% eines Härters sowie herkömmlichen zur Herstellung einer Paste eingesetzter Hilfs- und Zuschlagstoffen als Unterpunkt (2) enthält,
    wobei die Oberpunkte (3) aus Copolyamiden und/oder Copolyestern und/oder thermoplastischen Polyurethanen und/oder Polyolefinen bestehen und
    dass das Gewichtsverhältnis der in den Unter- und Oberpunkten (2,3) enthaltenen Massen 1:0,5 bis 1:5 beträgt.
  2. Fixiereinlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser der Ausgangssubstanzen für die Unterpunkte (2) kleiner als 100 µm ist.
  3. Fixiereinlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser der pulverförmigen Ausgangssubstanzen für die Oberpunkte (3), bestimmt nach der Siebanalyse, 50 bis 250 µm ist.
  4. Verfahren zur Herstellung einer Fixiereinlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Unterpunkte (2) aus 50 bis 95 Gew.% einer Acrylatbinder-Dispersion, 5 bis 50 Gew.% eines Epoxidharzes
    oder aus 50 bis 95 Gew.%einer Acrylatbinder-Dispersion, , 5 bis 50 Gew.% eines Copolymeren aus Acrylaten und Monomeren mit Glycidyl-Seitengruppen
    sowie den Dispergatoren, Laufhilfsmitteln und Verdickern eine Paste hergestellt und auf die Einlagebahn (1) an räumlich getrennten Stellen aufgebracht wird,
    daß die Paste in feuchtem Zustand mit 50 bis 500 Gew.% eines Copolyamids und/oder Copolyesters und/oder thermoplastischem Polyurethan und/oder Polyolefin, bezogen auf die Trockenmasse der Unterpunkte (2) bestreut wird, daß überschüssiges Streupulver entfernt und
    daß die erhaltene Fixiereinlage mit doppelschichtigen Haftmassenpunkte bei Temperaturen von 110 bis 200°C getrocknet und durch Versintern des polymeren Werkstoffs mit der Einlagebahn (1 ) handhab- und transportierbar gemacht wird.
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