DE1927490A1 - Auslegebahn auf Basis von Nadelfilzbahnen und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Description

• Auslegebahn auf Basis von Nadelfilzbahnen und Verfahren zur Herstellung derselben Die bisher bekannten Auslegebahnen auf Basis von Nadelfilzbahnen sind bisher in der Bahn vornehmlich imprägniert worden. Diese bekannten Bahnen haben aber den Nachteil, daß die Trittfestigkeit, die Formstabilität, die Wärmeisolierung, die Schalldämpfung und die Ansch utzbarkeit nicht befriedigen.
• Aufgabe dieser Erfindung ist es, diese Nachteile zu beheben und dabei ein für die Massenfestigung geeignetes technologisches Herstellungsverfahren zur Verfügung zu stellen.
• Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Auslegebahn auf Basis von Nadelfilzbahnen und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Das Kennzeichen der erfindungsgemäßen Auslegebahn besteht darin, daß die untere Seite der Nadelfilzbahn mit der aus einer aufgetragenen Beschichtungsmasse gebildeten formstabilen und/oder elastischen Kunststoffbeschichtung direkt verbunden ist und/oder die Unterseite der Kunststoffbeschichtung mit einer Bahn abgedeckt ist.
• Das Verfahren zur Herstellung der Auslegebahn ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß man eine direkte Verbindung zwischen der Nadelfilzbahn und der formstabilen und/oder elastischen verfestigten Kunststoffbeschichtung herstellt, indem man auf die nicht gebundene oder gebundene Nadelfilzbahn die Beschichtungsmasse aufbringt. Das Verfahren läßt die Massenfertigung zu, so daß sich die Auslegebahnen schnell, relativ-billig und technologisch befriedigend herstellen lassen.
• Auf der beiliegenden Zeichnung ist die den Erfindungsgegenstand bildende Auslegebahn in beispielsweisen Ausrührungsformen dargestellt, und es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt eines ersten Ausfuhrungsbeispieles und Fig. 2 einen ebensolchen durch ein zweites Ausführungsbeispiel.
• Nach dem ersten Ausführungsbeispiel Fig. 1 bezeichnet 1 die durch Acrylatharz gebundene Nadelfilzbahn aus synthetischen Fasern und 2 die auf der Unterseite der ersteren aufgetragene Beschichtungsmasse, welche aus formstabilem und/oder elastischem Kunststoff besteht.
• Nach dem zweiten Ausführungsbeispiel Flug. 2 ist 1 wiederum die Nadelfilzbahn und 2 die auf deren Unterseite aufgetragene KunststofRbeschichtungsmasse, zusätzlich ist die Beschichtungsmasse 2 an der der Nadelfilzbahn 1 abgekehrten Seite mit einem Jutegewebe 7 kaschiert.
• Die Nadelfilzbahn kann beispielsweIse aus folgenden Materialien einzeln oder im Gemisch aus Jute-, Polyamid-, Polyester-, Polyacrylnitril-> Polyäthylen- Polypropylen-, Baumwoll-, regen. Cellulose-, Wolle-, Sisal-, Hanf-, Leinen-, Mineral-, Glas- und Metallfasern bestehen.
• Die Kunststoffbeschichtung kann bei der erfindungsgemäßen Auslegebahn etwa 100 - 4000 g/m2 betragen, wobei die Kunststoffbeschichtung aber auch mehr als 4000 g/m2 betragen kann, da hierdurch die technischen Eigenschaften der Auslegebahn in keiner Weise verschlechtert werden. Sie stellt lediglich eine Angabe dar, da in diesen Abmessungen diese Auslegebahn besonders wirtschaftlich gefertigt werden kann.
• Die Nadelfilzbaim kann beispielsweise Gewichte von 400 -1500 g/m2 haben, Diese Zahlenangabe soll aber nicht einschräni:end wirken, sondern lediglich verdeutlichen, daß das Flächengewicht der Nadelfilzbahn in den verschiedenster Abmessungen vorliegen darf.
• In der bevorzugten Ausführungsform wird die Nadelfilzbahn in bindemittelfreiem Zustand mit der sich verfestigenden Kunststoffbeschichtung verbunden, wobei die Kunststoffbeschichtung als Bindemittel auf der unteren Seite der Nadelfilzbahn wirkt.
• Man kann aber auch bindemittelgebundene Nadelfilzbahnen, die an sieh bekannt sind, auf der untere: Seite mit formstabiler, sich verfestigender Kunststoffbeschichtung versehen.
• Die formstabile, sich verfestigende Kunststoffbeschichtung ist so auszuwählen, daß diese beständig gegen Wasser, Laugen, die waschaktive Substanzen enthalten, organische Lösungsmittel wie Testbenzin, Trichloräthylen, Ferchloräthylen ist.
• Die verfestigte Beschicktung kann schmelzbar oder unschmelzbar sein.
• Um diese Eingeschaft zu erzielen, kann beispielsweise die sich verfestigende Kunststoffbeschichtung durch Beschichten der unteren Seite der Nadelfilzbahn mit lösungsmittelfreien ungesättigten polymerisierbaren und/oder copolymerisierbaren Polyestern, aushärtenden Epoxidharzsystemen, lösungsmittelhaltigen Acrylatharzen, Methacrylatharzen, Vinylacetatharzen, Heißschmelzklebern auf Basis von Maleinsäurekolophoniumestern und Äthylenvinylacetat, Polyurethanharzen sowie wasserlöslichen Kunstharzen, wasserverdünnbaren Emulsionen und Dispersionen, die vernetzbare Kunstharze enthalten, hergestellt werden.
• Für die sich verfestigende Kunststoffbeschichtung wird bevcrzugt aus copolymeren reaktiven Acrylat-Dispersionen, welche vorzugsweise aus 1 D-6OGe- .7o Vinylacetat, 85-10Gev.% Butylacrylat und 1-30Gew.% N-Mehtylolacrylamid durch Emulsionspolymerisation hergestellt ist, erhalten. Der pH-Wert der Dispersion soll nach ihrer Fertigstellung auf pH 2-6,7 eingestellt werden, wobei der Bereich um pH 4,5 bevorzugt wird.
• Weiter werden bevorzugbheißschmelzende Harze mit einem Schmelzbereich von 40 - 2800 C auf Basis von 10 - 60 Gew.% des Esters aus Kolophonium und Maleinsäure sowie 10 - 70 Gew.% eines Copolymerisates aus 10 - 80 Gew.% äthylen und 2 - 90 Gew. Vinylacetat und gereber.enfalls aus 10 - 40 Gew-% anorganischem Füllstoff.
• Die zur sich verfestigenden Kunststoffbeschichtung verwendeten lösungsmittelfreien, lösungsmittelhaltigen, wäßrigen oder wasserverdünnbaren Kunstharze oder Kunstharzemulsionen oder Diespersion können Füllstoffe, etwa 10 - 500 Gew.% bezogen auf den Harzgehalt, Verdickungsmittel zur Viskositätseinstellung wie z.B. Cellulosederivate, kolloidale Kieselsäure, Festpigmente, Plastifikatoren, wie Dibutylphthalat, Dioctylph4halat, Trikresylphosphat enthalten.
• Die Viskosität der für die Kunststoffbeschichtung verwendeten Beschichtungsmassen soll so eingestellt werden, daß die auf der Oberfläche der unteren Nadelflizbahn befindlichen Fasern hinreiehend gebunden werden. Diese Bindung der Fasern auf der unteren Seite der Nadelfilzbahn wird beispielsweise erreicht, wenn die Beschichtungsmasse 10 % des Nadelfilzbahnquerschnittes benetzt, jedoch nicht mehr als 45 %> da sonst eine unerwünschte Verhärtung der Oberfläche eintritt und dadurch ein untextiler Charakter der Nadelfilzbahn entsteht und die Gefahr der starken Anschmutzbarkeit der Nadelfilzbahn eintreten kann.
• Die direkte Verbindung zwischen der Nadelfilzbahn und der elastischen formstabilen verfestigten Kunststoffbeschichtun wird so hergestellt, daß man auf die nicht gebundene oder gebundene Nadelfilzbahn die genannten Auftragsmassen aufbringt. Eine weitere Möglichkeit der Aufbringung der Be-5 richtung besteht darin, daß zunachst eine präparierte Papierbahn, Folien oder eine andere Trägerbahn mit der Beschichtung versehen wird und diese ohne vorherige Aushärtung, Vernetzung oder Trocknung dann mit der Nadelfilzbahn kaschiert wird und danach die kaschierte Bahn gemeinsam getrocknet bzwe vernetzt wird und anschließend der adhäsive Träger aus Papier, Folie usw. abgezogen wird.
• Eine andere Ausführungsform der Beschichtung besteht darin, daß eine präparierte Gewebebahn, Vliesbahn, Gespinstbahn, Gewirkebahn, Filzbahn oder Kunststoff-Folie mit der Beschichtung versehen wird und diese nach dem Beschichten mit der Nadelfilzbahn kaschiert wird und danach die kaschierte Verbundbahn zum ständigen Verbleib gemeinsam getrocknet bzw.
• vernetzt wird.
• Beispiel 1 Eine ungebundene Nadelfilzbahn wird mit einer Rückenbeschichtung, bestehend aus copolymeren Polyvinylacetat-Dispersionen, bestehend aus 50 Gew.% Vinylacetat, 45 Gew. Butylacetat und 5 Gew.% Methylolacrylamid 100 Gew*Teile Bariumsulfat gemahlen Korngröße 5 - 10 k 100 " 1? Wasser 50 " " Fettsäurekondensationsäthoxyaddukt 3 " " Farbpigment 0,5 " beschichtet und bei Temperaturen über 400 C getrocknet. Es wird eine steife feste formstabile Rückenbeschichtung erzielt.
• Beispiel 2 Eine selbstvernetzende Acrylatdispersion auf Basic 40 % Butylacrylat, 60 g Vinylacetat 1t0 Gew.Teile Bariumsulfat 2 - 10 µ gemahlen 100 " Fettsäurekondensationsäthoxydaddukt 5 Citronensäure lO%ig in Wasser gelöst 20 " " wird auf die Rückseite einer ungebundenen Nadelfilzbahn aufgetragen und vor der Trocknung ein Gewebe auf die beschichtete Seite aufkaschiert, in einer Auftragsstärke von 4000 g/m² getrocknet und selbstvernetzt bei 100°C. Es wird eine lösungsmi ttelfeste wasserfeste schallschluckende Rückenbeschichtung mit einem Gewebe als Rückseitenoberschicht erzielt Beispiel 3 Eine copolymere Acrylatdispersion, bestehend aus 20 % Vinylacetat, 80 % Äthylacrylat 100 Gew.Teile mit Glimmer versetzt ca. 400 " " Fettsäurekondensationsäthoxydaddukt 60 Wasser 50 Citronensäure 10%ig in Wasser gelöst 20 " Diese Beschichtungsmasse wird auf eine Nadelfilzbahn aus Jute, wie in Beispiel 2 beschrieben, aufgebracht, es wird eine schallschluckende lärmisolierende Beschichtung erreicht.
• Beispiel 4 Ein Epoxydharz auf Bisphenol-A-Basis, welchesdurch Umsetzen mit Ricinusöl intern plastifiziert ist 100 Gew.Teile 4,4-Diaminodiphenylmethan 20 Carbamidsäureester 20 " " CaC03 gemahlen, Korngröße 5 - l5,u 80 " wird, wie unter Beispiel 2 beschrieben, beschichtet und ausgehärtet. Es wird eine lösungsmittelfeste elastische Beschichtung erreicht.
• Beispiel 5 100 Gew.Teile eines Copolymerisates aus 75 % Äthylen und 25 % Vinylacetat 100 " " Maleinsäure-Kolophoniumester 100 " " CaCO3, gemahlen Korngröße 5 - 15µ werden bei 1580C geschmolzen und auf die Rückseite einer Nadelfilzbahn aus Polyester- und Jutefasern aufgetragen und sofort ekühlt.
• Es wird eine elastische formstabile gut bindende Beschichtung erreicht.

Claims (12)

1. Patentansprüche

   0 Auslegebahn auf Basis von Nadelfilzbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Seite der Nadelfilzbahn mit der aus einer aufgetragenen Beschichtungsmasse gebildeten formstabilen und/oder elastischen Kunststoffbeschichtung direkt verbunden ist und/oder die Unterseite der Kunststoffbeschichtung mit einer Bahn abgedeckt ist.
2. 2. Verfahren zur Herstellung der Auslegebahn nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine direkte Verbindung zwischen der Nadelfilzbahn und der formstabilen und/oder elastischen verfestigten Kunststoffbeschichtung herstellt, indem man auf die nicht gebundene oder gebundene Nadelfilzbahn die Beschichtungsmasse aufbringt.
3. 3. Auslegebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindemittelfreie Nadelfilzbahn mit der aus einer aufgetragenen Beschichtungsmasse gebildeten Kunststoffbahn direkt verbunden ist.
4. 4. Auslegebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bindemittelgebundene Nadelfilzbahn mit der aus einer aufgetragenen Beschichtungsmasse gebildeten Kunststoffbahn verbunden ist.
5. 5. Auslegebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelfilzbahn aus folgenden Materialien einzeln oder im Gemisch aus Jute-, Polyamid-, Polyester-, Polyacrylnitril-, Polyäthylen-, Polypropylen-, Baumwoll-, regen. Cellulose-, Wolle-, Sisaf-, Hanf- Leinen-, Mineral-, Glas- und Metallfasern besteht.
6. 6. Auslegebahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelfilzbahn in bindemitteifreiem Zustand mit der sich verfestigten Kunststoffbeschichtung in Verbindung steht, wobei die Kunststoffbeschichtung als Bindemittel auf der Unterseite der Nadelfilzbahn wirkt.
7. 7. Auslegebahn nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffbeschichtung durch Beschichten der Unterseite der Nadelfilzbahn mit lösungsmittelfreien ungesättigten polymerisierbaren und/oder copolymerisierbaren Polyestern, aushärtenden Epoxydharzsystemen, lösungsmittelhaltigen Acrylatharzen, Methacrylatharzen, Vinylacetatharzen, Heißschmelzklebern auf Basis von Maleinsäurekolophoniumestern und Äthylenvinylacetat, Polyurethanharzen sowie wasserlöslichen Kunstharzen, wasserverdünnbaren Emulsionen und Dispersionen, die vernetzbare Kunstharze enthalten, gebildet ist.
8. 8. Auslegebahn nach Anspruch 1 und Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die sich verfestigte Kunststoffbeschichtung aus copolymeren reaktiven Acrylat Dispersionen, welche vorzugsweise aus 10 bis 60 ß Vinylacetat, 85 bis 10 ffi Butylacrylat und 1 bis 30 % N-Methylo-lacrylamid durch Emulsionspolymerisation gebildet ist, besteht.
9. 9. Auslegebahn nach Anspruch 1 und Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,, daß die verfestigte K,unststoffbeschichtung aus heißschmelzenden Herzen mit einem Schmelzbereich von 40 bis 280°C auf Basis von 10 bis 60 Gewichtsprozent des Esters aus Kolophonium und Maleinsäure sowie 10 bis 70 Gewichtsprozent eines Copolymerisates aus 10 bis 80 Gewichtsprozent Äthylen und 2 bis 90 Gewichtsprozent Vinylacetat und gegebenenfalls aus 10 bis 40 % anorganischem Füllstoff besteht.
10. 10. Auslegebahn nach Anspruch oder einem der vorangehenden Ansprüche 5 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Viskosität der für die Kunststoffbeschichtung verwendeten Beschichtungsmassen derart ist, daß die auf der Oberfläche der Unterseite der Nadelfilzbahn befindlichen Fasern hinreichend gebunden sind, so daß die Beschichtungsmasse mindestens 10 % des Nadelfilzbahnquerschnittes benetzt, jedoch nicht mehr als 45 ?.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Aufbringen der Beschichtungsmasse zunächst eine antiadhäsiv präparierte Papierbahn, Folien gleicher Ahmessung mit der Beschichtung versieht und diese ohne vorherige Aushärtung, Vernetzung oder Trocknung dann mit der Nadelfilzbahn kaschiert, alsdann die kaschierte Bahn gemeinsam trocknet bzw vernetzt und anschließend den antiadhäsiven Träger aus Papier, Folie usw. abzieht.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 2 oder dem Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man eine präparierte Gewebebahn, Vliesbahn, Gespinstbahn, Gewirkebahn, Filzbahn, Kunststoff-Folie mit der Beschichtungsmasse versieht, letztere nach dem Beschichten mit der Nadelfilzbahn kaschiert und danach die kaschierte Verbundbahn zum ständigen Verbleib gemeinsam trocknet bzw. vernetzt.