EP1352547B1 - Gasentladungslampensockel mit zündeinrichtung - Google Patents

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EP1352547B1
EP1352547B1 EP01986902A EP01986902A EP1352547B1 EP 1352547 B1 EP1352547 B1 EP 1352547B1 EP 01986902 A EP01986902 A EP 01986902A EP 01986902 A EP01986902 A EP 01986902A EP 1352547 B1 EP1352547 B1 EP 1352547B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
discharge lamp
gas discharge
lamp base
base according
transformer
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP01986902A
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English (en)
French (fr)
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EP1352547A1 (de
Inventor
Klaus Neumeier
Anton Duschl
Erwin Gaisbauer
Johann Winkler
Roman Schichl
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Vogt Electronic AG
Original Assignee
Vogt Electronic AG
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Publication date
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Application filed by Vogt Electronic AG filed Critical Vogt Electronic AG
Publication of EP1352547A1 publication Critical patent/EP1352547A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1352547B1 publication Critical patent/EP1352547B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B41/00—Circuit arrangements or apparatus for igniting or operating discharge lamps
    • H05B41/02—Details
    • H05B41/04—Starting switches
    • H05B41/042—Starting switches using semiconductor devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F21—LIGHTING
    • F21S—NON-PORTABLE LIGHTING DEVICES; SYSTEMS THEREOF; VEHICLE LIGHTING DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLE EXTERIORS
    • F21S41/00—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps
    • F21S41/10—Illuminating devices specially adapted for vehicle exteriors, e.g. headlamps characterised by the light source
    • F21S41/19—Attachment of light sources or lamp holders
    • F21S41/192—Details of lamp holders, terminals or connectors

Definitions

  • the invention relates to a gas discharge lamp base with ignition device known from WO 00/59269 (D1), in the preamble of claim 1 described type.
  • the invention is based on the object, a gas discharge lamp base to create, which is simpler and enables automatic assembly.
  • the toroidal transformer 23 of D1 replaced by a rod core transformer.
  • This can be firmly mounted fasteners (coil ends) realize that an automatic assembly allow.
  • the rod core transformer is in a housing housed formed closed chamber.
  • the chamber is on an outer wall of the upper part and a partition provided in the upper part.
  • the Chamber is preferably with a bulge for receiving the High voltage contact ("hot conductor") (120) of the bar core transformer Mistake.
  • the bar core transporter is' molded in the chamber with potting compound.
  • a ferrite plate attached (mushroom core or H-core transformer). This can be at the same Ignition voltage to achieve a lower secondary resistance.
  • the rod core transformer is preferably designed to that the throttles 24 and 25 of D1 can be omitted. Also the to the lamp in parallel capacitor 26 of D1 can omitted if the base of a metal housing of FIG .. 16 enclosed by D1.
  • the inventive Socket only a high voltage leading element, namely the Rod-core transformer.
  • the metal feedthrough tubes 71 (FIG. 15 of D1) for the connecting wires 72, which serve as sealing elements and introduction aids serve, can be omitted without replacement.
  • the function of the return conductor connection 63 (FIG. 12 of D1) according to the invention is integrated in the lead frame 60 (FIG. 12 of D1), resulting in a further reduction in the number of Parts and a simplification of the installation results. Further According to the invention, the capacitor 28 is automatically populated Foil capacitor performed.
  • component 27 Fig. 12 of D1 eliminates the special bending of the connecting wires, the new geometry of the carrier 16 more space for Is available, so here too with standard vending machines can be equipped.
  • the collar 39 for the connector ( Figure 13 of D1) is According to the invention in the base outer part 10 or the lead frame 60th integrated, creating a full - surface connection between the Cover 40 and the base outer part 10 of D1 is achieved.
  • the function of the condenser 29 leaves the igniter in the electric ballast relocate.
  • the arrangement of the components including the Rod core transformer on the carrier 60 of D1 allows a automatic assembly.
  • the lead frame is angular (L or U-shaped) formed.
  • MID molded parts with integrated conductor structure
  • 3D integrated conductor structure
  • MIDs can be produced using a variety of manufacturing processes, which vary according to their metallization and structuring. Essentially, two different technologies are distinguished: 3D MID technology and shielding technology.
  • Fig. 1 shows the three essential components of Gas discharge lamp base 11 according to the invention with the housing upper part 10, the lead frame 60 and the lower housing part or Lid 40.
  • the housing upper part 10 has a center pin 80 and a thinner lateral pin 81 in diameter, through which the supply lines to the one not shown here, from below auf strict lamp are performed.
  • the leader in Center pin 80 externally mounted on the surface and then shed.
  • a partition wall 82 in the housing upper part 10 forms a gradation or bulge 83 having Chamber 84.
  • the supply lines are as upright red Recognize strokes, as well as the foot contact on the pin 80th
  • the collar 39 to the Lead frame 60 integrally formed.
  • the lead frame 60 carries the Rod core transformer 23, the spark gap 27, a film capacitor 28 (FIG. 4) and a return conductor 85.
  • a housing base 40 consists essentially of a Cover plate 86 and a cylindrical, down open hollow cylinder or pin 87 which is connected to the plate 86th is formed.
  • the lower surface The cover plate 86 lies on the upper surface of the lead frame 60 on.
  • Fig. 4 shows the exploded perspective Representation of a third embodiment of the lamp cap.
  • the Lead frame 60 is on its top with several provided around circumferential webs 90, wherein in the inner Oval a hole for the implementation of the "hot conductor" of Lamp is located.
  • the housing top 40 carries corresponding, in the representation of FIG. 4 not to be seen webs in the between the ridges 90 formed on the lead frame grooves to grab.
  • the housing upper part 10 is at its lower in Fig. 4 Surface provided with a circular opening 96.
  • the lead frame 60 in the housing upper part 10th used. On it is through the opening 96 and the circular cylindrical Web 94 the lamp not shown, so, that the "hot conductor" through the designated hole in the circuit board 60 through to the middle oval between the webs 90 protrudes. He will be here with one there Connection welded.
  • the housing lower part 40 placed on the lead frame 60, so that the webs 90 of the Lead frame 60 and the housing base 40 into each other grab and form the maze.
  • the lamp be provided with the welding collar.
  • Fig. 4, 5 has compared to those of Fig. 1, 2, 3 the advantage that largely the same, ie existing tools can be used as those of the D1.
  • the customer ie where, socket and lamp be assembled, no adjustments to the production line required.
  • Fig. 6 shows the circuit diagram of the igniter and the Power supply of the ballast.
  • the circuit is how a comparison with Figs. 11 and 17 of D1 shows essential "Slimmed down".
  • the ignition device is a so-called asymmetrical pulse ignition device. From three DC voltage connections 47, 48, 49 are optionally used two. Of the DC voltage terminal 49 is grounded and is the lamp terminal 51 looped through. Between ports 47 and 49 are one or two so-called TRANSIL® diodes 52, which as Threshold switch serve.
  • the port 47 is to one each Terminal of the primary winding 30 and the secondary winding 110 of Rod core transformer 23 out. Between these terminals and the terminal 48 are a film capacitor 28 and a Eldladewiderstand 26.
  • the second terminal of the primary winding N1 is guided via a spark gap 27 to the terminal 48.
  • the second terminal of the secondary winding 110 of the rod core transformer 23 is guided to the lamp terminal 50.
  • the discharge resistance 26 can be mounted on the capacitor before mounting 28 or at the spark gap 27 in automatic production be welded, so that the assembly and Laseryersch concentratedung the resistor 26 on the lead frame or the Board can be omitted.
  • Fig. 7 shows a perspective view of a Rod core transformer 23, on the bobbin, a primary winding 30 is wound, each in sections between formed on the bobbin webs 111. Visible the end face 112 of the rod core of the bobbin and the Secondary winding 110 is enclosed. The webs 111 are at the Top (and corresponding at the bottom) with grooves 114 provided, in which the primary winding 30 is inserted. At the rear End of the rod core transformer 23, the contacts 116 for arranged the primary winding 30. The one contact is with the Beginning of the primary coil 30 and the beginning of the secondary coil 110, the other connected to the end of the primary winding 30.
  • the Primary winding 30 is to achieve a high dielectric strength in multiple bandaged construction or with multiple executed extruded structure.
  • a receptacle 115 Connected to the bobbin is a receptacle 115 for the "hot ladder" of the lamp.
  • the recording 115 forming Molded part is provided with a wall 117 at the outer Edge grooves are provided. With the help of these grooves 118 is the receptacle 115 in a corresponding recess of the partition 82 used (Fig. 8). In this way, a labyrinth becomes Extension of the creepage distance formed.
  • rod core transformer At the end of the rod core transformer is a thickening to recognize. It is one at the end of the actual rod core attached ferrite plate 130th Die Ferrite plate allows, with the same ignition voltage to achieve lower secondary resistance.
  • Fig. 8 shows the upper housing part 10 with the inserted Rod core transformer 23, the base 119 of the lamp 1. Above of the base 119 is the "hot conductor" 120 of the lamp 1, right next to the return conductor 121 of the return 2 of the lamp 1 to see.
  • Fig. 9 shows the plan view of the components equipped with the components Ladder frame 60.
  • the Spark gap 27, the film capacitor 28, the optional Input capacitor 29, the rod core transformer 23 with the Primary winding 30 and the two ends 31 and 32, with the Start of the primary winding 30 and the beginning of the secondary winding 110 and the (hot) end of the secondary winding are connected. It should be noted also on the ends of the hot Conductor 120 and the return conductor 121.
  • Fig. 10 shows an exploded view of Components of the gas discharge lamp base 1 with the Gesimousöberteil 10, the populated lead frame 60 and the Lid 40. Fig. 10 further shows the after assembly of the Base in this lamp to be inserted 1.
  • Fig. 11 finally shows one with the components equipped U-shaped circuit board 60, the leadframe technology or can be designed as a board.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Arrangement Of Elements, Cooling, Sealing, Or The Like Of Lighting Devices (AREA)
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Abstract

Es wird ein Gasentladungslampensockel (11) mit einem aus Oberteil (10) und einem Deckel (40) bestehenden Gehäuse, einem im Gehäuse untergebrachten Träger (16) zur Aufnahme der Bauelemente, mit einem Transformator, mit der Lampe (1) in Reihe geschalteten Induktivitäten und einer zur Lampe (1) parallel geschalteten Kapazität beschrieben. wobei der Transformator aus einem Stabtransformator (23) besteht. Dieser Aufbau ermöglicht eine besonders rationelle Herstellung, weil sich der Träger als einfacher Leiterrahmen aufbauen lässt, der eine automatische Bestückung ermöglicht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Gasentladungslampensockel mit Zündeinrichtung der aus der WO 00/59269 (D1) bekannten, im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschriebenen Art.
Bei dem bekannten Gasentladungslampensockel ist es gelungen, die Spannungsversorgung und die Zündeinrichtung für die Lampe und damit eine Spannung von etwa 30 kV in einem Raum von etwa 4 x 4 x 3 cm "unterzubringen". Der bekannte Lampensockel ist jedoch im Aufbau und in der Herstellung recht kompliziert, da sich seine Bauteile größtenteils nicht automatisch bestücken lassen. Es ist also sehr viel Handarbeit notwendig.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gasentladungslampensockel zu schaffen, der einfacher aufgebaut ist und eine automatische Bestückung ermöglicht.
Aus US 4,677,348 A1 (D2) ist bereits ein Gasentladungslampensockel bekannt, bei dem der Transformator aus einem Stabtransformator besteht. Über den Aufbau des Gasentladungslampensockels im Einzelnen lässt sich der Druckschrift nichts entnehmen.
Bei dem erfindungsgemäßen Sockel ist der Ringkerntransformator 23 der D1 durch einen Stabkerntransformator ersetzt. Bei diesem lassen sich fest montierte Verbindungselemente (Wicklungsenden) verwirklichen, die eine automatische Bestückung erlauben. Der Stabkerntransformator ist in einer im Gehäuse gebildeten geschlossenen Kammer untergebracht.
Vorzugsweise ist die Kammer an einer Außenwand des Oberteils und einer im Oberteil vorgesehenen Trennwand gebildet. Die Kammer ist vorzugsweise mit einer Ausbuchtung zur Aufnahme des Hochspannungskontaktes ("heißer Leiter") (120) des Stabkerntransformators versehen. Vorzugsweise ist der Stabkerntrans- ' formator in der Kammer mit Vergussmasse vergossen.
Vorzugsweise ist an eines oder beide Enden des Stabkerntransformators eine Ferritplatte angesetzt (Pilzkern- bzw. H-Kerntransformator). Hierdurch lässt sich bei gleicher Zündspannung ein niedrigerer Sekundärwiderstand erreichen.
Der Stabkerntransformator ist vorzugsweise so ausgelegt, dass die Drosseln 24 und 25 von D1 entfallen können. Auch der zur Lampe parallel geschaltete Kondensator 26 von D1 kann entfallen, wenn der Sockel von einem Metallgehäuse gemäß Fig. 16 von D1 umschlossen ist. Somit gibt es beim erfindungsgemäßen Sockel nur noch ein Hochspannung führendes Element, nämlich den Stabkerntransformator. Ferner entfällt beim erfindungsgemäßen Lampensockel der Träger 16 von D1. Dessen Isolierfunktion wird durch einen geänderten Aufbau des Sockelaußenteils 10 und des Deckels 40 übernommen. Das Labyrinth am Deckel und am Sockelaußenteil übernimmt dabei die Isolationsfunktion des Trägers 16 von D1. Die Metalldurchführungsröhrchen 71 (Fig. 15 von D1) für die Anschlussdrähte 72, die als Abdichtelemente und Einführungs-Hilfsmittel dienen, können ersatzlos entfallen.
Die Funktion der Rückleiterverbindung 63 (Fig. 12 von D1) ist erfindungsgemäß im Lead-Frame 60 (Fig. 12 von D1) integriert, wodurch sich eine weitere Verringerung der Zahl der Einzelteile und eine Erleichterung der Montage ergibt. Ferner ist erfindungsgemäß der Kondensator 28 als automatisch bestückbarer Folienkondensator ausgeführt. Beim Bauteil 27 (Fig. 12 von D1) entfällt die Spezial-Biegung der Anschlussdrähte, wobei durch die neue Geometrie des Trägers 16 mehr Raum zur Verfügung steht, so dass auch hier mit Standard-Automaten bestückt werden kann.
Der Kragen 39 für den Anschlussstecker (Fig. 13 von D1) ist erfindungsgemäß in das Sockelaußenteil 10 oder den Lead-Frame 60 integriert, womit eine vollflächige Verbindung zwischen dem Deckel 40 und dem Sockelaußenteil 10 von D1 erreicht wird. Dabei ist ein Spritzwasserschutz nach bis zu IP67 (DIN 40050 "Berührund Wasserschutz") möglich. Die Funktion des Kondensators 29 lässt sich aus dem Zünder in das elektrische Vorschaltgerät verlagern. Die Anordnung der Bauteile einschließlich des Stabkerntransformators auf dem Träger 60 von D1 erlaubt eine automatische Bestückung. In einer weiteren, besonders platzsparenden Ausführungsform ist der Leiterrahmen winkelig (L-oder U-förmig) ausgebildet.
Die vorgenannten Änderungen ermöglichen nun einen dreiteiligen Aufbau des Sockels. Eine vollautomatische Bestückung des Elektronikträgers (alternativ Lead-Frame oder PCB-Platine (Printed Circuit Board)) ist ebenso durchführbar wie die Montage der drei Einzelkomponenten. Weitere denkbare Varianten sind
  • Lead-Frame-Aufbau in MID-Technologie,
  • Sockelaußenteil in MID-Technologie, wodurch eine Einsparung des Lead-Frame möglich ist,
  • An- bzw. Umspritzen des Lead-Frame zum Erzielen der Funktion des Sockelaußen- oder Oberteils.
In MID-Technologie (Molded Interconnect Devices) ausgeführte Bauteile sind Formteile mit integrierter Leiter-struktur (3D). Sie ermöglichen neben der Integration von Elektronik und Mechanik die Einsparung von Einzelteilen. MIDs können mittels verschiedener Herstellungsverfahren produziert werden, die sich je nach ihrer Metallisierung und Strukturierung unterscheiden: Im wesentlichen unterscheidet man zwei verschiedene Technologien: 3D-MID-Technologie und Shielding-Technologie.
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung der wesentlichen Bestandteile eines erfindungsgemäßen Gasentladungslampensockels,
Fig. 2
die auseinandergezogene perspektivische Darstellung einer leicht abgewandelten Ausführungsform eines Lampensockels,
Fig. 3
das Gehäuseoberteil und den Leiterrahmen der Fig. 2 unter einem veränderten Blickwinkel,
Fig. 4
die auseinandergezogene perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform eines Lampensockels,
Fig. 5
die perspektivische Ansicht des Leiterrahmens der Fig. 4,
Fig. 6
das Schaltbild eines erfindungsgemäßen Lampensockels,
Fig. 7
die perspektivische Ansicht eines erst teilweise bewickelten Stabkerntransformators mit der als separates Bauteil ausgebildeten Aufnahme für den Mittelkontakt der Lampe,
Fig. 8
das Gehäuseoberteil mit dem eingesetzten Stabkerntransformator,
Fig. 9
eine perspektivische Draufsicht auf den mit den Bauteilen bestückten Lead-Frame,
Fig. 10
eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung der wesentlichen Bestandteile einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gasentladungslampensockels mit dem Stabkerntransformator der Fig. 7 und 8, und
Fig. 11
einen mit den' Bauteilen bestückten winkeligen Leiterrahmen.
Fig. 1 zeigt die drei wesentlichen Bestandteile des erfindungsgemäßen Gasentladungslampensockels 11 mit dem Gehäuse-Oberteil 10, dem Leiterrahmen 60 und dem Gehäuse-Unterteil oder Deckel 40. Das Gehäuse-Oberteil 10 weist einen Mittelzapfen 80 und einen im Durchmesser dünneren seitlichen Zapfen 81 auf, durch die die Zuleitungen zu der hier nicht gezeigten, von unten aufzusetzenden Lampe geführt sind. Dabei ist der Leiter im Mittelzapfen 80 außen auf dessen Oberfläche aufgesetzt und anschließend vergossen. Eine Trennwand 82 im Gehäuse-Oberteil 10 bildet eine eine Abstufung oder Ausbuchtung 83 aufweisende Kammer 84. Bei der Ausführungsform der Fig. 2 ist der Kragen 39 zur Aufnahme des Steckers an das Gehäuse des Oberteils 10' angeformt. Die Zuleitungen sind als aufrechtstehende rote Striche zu erkennen, ebenso wie der Fußkontakt auf dem Zapfen 80.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist der Kragen 39 an den Leiterrahmen 60 angeformt. Der Leiterrahmen 60 trägt den Stabkerntransformator 23, die Funkenstrecke 27, einen Folienkondensator 28 (Fig. 4) und einen Rückleiter 85.
Ein Gehäuse-Unterteil 40 besteht im wesentlichen aus einer Abdeckplatte 86 und einem zylindrischen, nach unten offenen hohlen Zylinder oder Zapfen 87, der an die Platte 86 angeformt ist.
Beim Zusammenbau wird der Leiterrahmen 60 zusammen mit seiner Bestückung in das Gehäuse-Oberteil 10 eingeschoben, wobei der Stabkerntrafo 23 in der Kammer 84 aufgenommen wird. Dabei dient die Ausbuchtung 83 zur Aufnahme der Anschlüsse des Stabkerntransformators 23. Der Stabkerntransformator 23 wird anschließend vergossen, wobei durch die Trennwand 82 nur wenig Vergussmasse benötigt wird, wesentlich weniger als bei dem bekannten Lampensockel nach D1. Die durch die Zapfen 80, 81 herangeführten Leiterenden der Lampe werden mit der Platine verschweißt oder verlötet. Im einzelnen ist der Zapfen 80 (Hv-Kontakt der Lampe) über den eingespritzten Mittelkontakt mit dem heißen Ende des Transformators verbunden. Der Zapfen 81 (Lv-Kontakt der Lampe) ist mit der Platine bzw. dem Leiterrahmen 60 verbunden.
Anschließend wird das Gehäuse-Unterteil 40 mit seinem Zapfen 87 in das Gehäuse-Oberteil 10 eingeführt, wobei der Zapfen 87 den Zapfen 80 umschließt und so das zur Vermeidung von Überschlägen notwendige Labyrinth bildet. Die untere Oberfläche 'der Abdeckplatte 86 liegt auf der oberen Oberfläche des Lead-Frame 60 auf.
Fig. 4 zeigt die auseinandergezogene perspektivische Darstellung einer dritten Ausführungsform des Lampensockels. Der Leiterrahmen 60 ist auf seiner Oberseite mit mehreren rundumlaufenden Stegen 90 versehen, wobei sich in dem inneren Oval eine Bohrung für die Durchführung des "heißen Leiters" der Lampe befindet. Das Gehäuse-Oberteil 40 trägt entsprechende, in der Darstellung der Fig. 4 nicht zu sehende Stege, die in die zwischen den Stegen 90 auf dem Leiterrahmen gebildeten Nuten greifen.
Auf der in Fig. 5 gezeigten Unterseite des Leiterrahmens 60 sind die bereits erwähnten Bauelemente der Schaltung angeordnet. Ein Steg 92, der der Außenkontur des Leiterrahmens 60 folgt, den Stabkerntransformator 23 umschließt und zu einem mittigen kreiszylindrischen Auge 94 geführt ist, umschließt den Stabkerntransformator 23 und bildet so eine Kammer 84, die mit Vergussmasse gefüllt wird. Auch bei dieser Ausführungsform ist nur wenig Vergussmasse erforderlich.
Das Gehäuse-Oberteil 10 ist an seiner in Fig. 4 unteren Fläche mit einer kreisförmigen Öffnung 96 versehen. Beim Zusammenbau wird der Leiterrahmen 60 in das Gehäuse-Oberteil 10 eingesetzt. Darauf wird durch die Öffnung 96 und den kreiszylindrischen Steg 94 die nichtgezeigte Lampe eingesetzt, derart, dass der "heiße Leiter" durch die dafür vorgesehene Bohrung in der Leiterplatte 60 hindurch bis in das mittlere Oval zwischen den Stegen 90 ragt. Er wird hier mit einem dort befindlichen Anschluss verschweißt. Anschließend wird das Gehäuse-Unterteil 40 auf den Leiterrahmen 60 aufgesetzt, so dass die Stege 90 des Leiterrahmens 60 und die des Gehäuse-Unterteils 40 ineinander greifen und das Labyrinth bilden.
Im Gegensatz zu den Ausführungsformen der Fig. 1, 2 und 3, bei denen der Schweißkragen 88 für die Lampe an das Gehäuse-Oberteil 10 angeformt ist, muss bei der Ausführungsform der Fig. 4 und 5 die Lampe mit dem Schweißkragen versehen sein.
Die Ausführungsform der Fig. 4, 5 hat gegenüber denen der Fig. 1, 2, 3 den Vorteil, dass größtenteils die gleichen, also vorhandene Werkzeuge verwendet werden können wie bei denen der D1. Zugleich sind kundenseitig, also dort, wo Sockel und Lampe zusammengebaut werden, keine Anpassungen der Fertigungslinie erforderlich.
Fig. 6 zeigt das Schaltbild des Zündgeräts und der Spannungsversorgung des Vorschaltgeräts. Die Schaltung ist, wie ein Vergleich mit Fig. 11 und 17 von D1 zeigt, wesentlich "abgespeckt". Die Zündeinrichtung ist eine sogenannte asymmetrische Impulszündeinrichtung. Von drei Gleichspannungsanschlüssen 47, 48, 49 werden wahlweise zwei benutzt. Der Gleichspannungsanschluss 49 liegt auf Masse und ist zum Lampenanschluss 51 durchgeschleift. Zwischen den Anschlüssen 47 und 49 liegen eine oder zwei sogenannte TRANSIL®-Dioden 52, die als Schwellwertschalter dienen. Der Anschluss 47 ist an je eine Klemme der Primärwicklung 30 und der Sekundärwicklung 110 des Stabkerntransformators 23 geführt. Zwischen diesen Klemmen und dem Anschluss 48 liegen ein Folienkondensator 28 und ein Ehtladewiderstand 26. Der zweite Anschluss der Primärwicklung N1 ist über eine Funkenstrecke 27 an den Anschluss 48 geführt. Die zweite Klemme der Sekundärwicklung 110 des Stabkerntransformators 23 ist an den Lampenanschluss 50 geführt. Der Entladewiderstand 26 kann vor der Montage wahlweise am Kondensator 28 oder an der Funkenstrecke 27 in automatischer Produktion verschweißt werden, so dass die Bestückung und Laseryerschweißung des Widerstands 26 am Leiterrahmen oder der Platine entfallen können.
Fig. 7 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Stabkerntransformators 23, auf dessen Spulenkörper eine Primärwicklung 30 gewickelt ist, und zwar jeweils abschnittweise zwischen am Spulenkörper ausgebildeten Stegen 111. Sichtbar ist die Stirnfläche 112 des Stabkerns, der vom Spulenkörper und der Sekundärwicklung 110 umschlossen ist. Die Stege 111 sind an der Oberseite (und entsprechend an der Unterseite) mit Nuten 114 versehen, in die die Primärwicklung 30 eingelegt ist. Am hinteren Ende des Stabkerntransformators 23 sind die Kontakte 116 für die Primärwicklung 30 angeordnet. Der eine Kontakt ist mit dem Anfang der Primärspule 30 und dem Anfang der Sekundärspule 110, der andere mit dem Ende der Primärwicklung 30 verbunden. Die Primärwicklung 30 ist zur Erzielung einer hohen Spannungsfestigkeit in mehrfach bandagiertem Aufbau oder mit mehrfach extrudiertem Aufbau ausgeführt.
Mit dem Spulenkörper verbunden ist eine Aufnahme 115 für den "heißen Leiter" der Lampe. Das die Aufnahme 115 bildende Formteil ist mit einer Wand 117 versehen, an deren äußeren Kanten Nuten vorgesehen sind. Mit Hilfe dieser Nuten 118 wird die Aufnahme 115 in eine entsprechende Aussparung der Trennwand 82 eingesetzt (Fig. 8). Auf diese Weise wird ein Labyrinth zur Verlängerung der Kriechstrecke gebildet.
An dem Ende des Stabkerntransformators ist eine Verdickung zu erkennen. Es handelt sich hierbei um eine am Ende des eigentlichen Stabkerns angebrachte Ferritplatte 130. Die Ferritplatte erlaubt es, bei gleicher Zündspannung einen niedrigeren Sekundärwiderstand zu erreichen.
Fig. 8 zeigt das Gehäuseoberteil 10 mit dem eingesetzten Stabkerntransformator 23, dem Sockel 119 der Lampe 1. Oberhalb des Sockels 119 ist der "heiße Leiter" 120 der Lampe 1, rechts daneben der Rückleiter 121 der Rückführung 2 der Lampe 1 zu sehen. In der Praxis wird zunächst der Leiterrahmen 60 mit sämtlichen Bauteilen bestückt und dann in das Gehäuseoberteil 10 eingesetzt. Der in Fig. 8 gezeigte Zustand tritt daher in der Praxis nie ein.
Fig. 9 zeigt die Draufsicht auf den mit den Bauteilen'bestückten Leiterrahmen 60. Im einzelnen sind zu sehen: die Funkenstrecke 27, der Folienkondensator 28, der optionale Eingangskondensator 29, der Stabkerntransformator 23 mit der Primärwicklung 30 und die beiden Enden 31 und 32, die mit dem Anfang der Primärwicklung 30 und dem Anfang der Sekundärwicklung 110 bzw. dem (heißen) Ende der Sekundärwicklung verbunden sind. Hingewiesen sei auch auf die Enden des heißen Leiters 120 und des Rückleiters 121.
Fig. 10 zeigt eine auseinandergezogene Darstellung der Bestandteile des Gasentladungslampensockels 1 mit dem Gehäuseöberteil 10, dem bestückten Leiterrahmen 60 und dem Deckel 40. Fig. 10 zeigt weiter die nach dem Zusammenbau des Sockels in diesen einzuführende Lampe 1.
Fig. 11 zeigt schließlich eine mit den Bauelementen bestückte U-förmige Leiterplatte 60, die in Leadframe-Technik oder als Platine ausgeführt sein kann.

Claims (12)

  1. Gasentladungslampensockel (11) mit einem aus einem Oberteil (10) und einem Deckel (40) bestehenden Gehäuse, einem im Gehäuse untergebrachten Träger (16) zur Aufnahme der Bauelemente, mit einem Transformator, mit der Lampe (1) in Reihe geschalteten Induktivitäten und einer zur Lampe (1) parallel geschalteten Kapazität, dadurch gekennzeichnet, dass der Transformator aus einem Stabkerntransformator (23) besteht und in einer im Oberteil (10) gebildeten Kammer (84) untergebracht ist.
  2. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer (84) von einer Außenwand des Oberteils (10) und einer im Oberteil vorgesehenen Trennwand (82) gebildet ist.
  3. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammer (84) mit einer Ausbuchtung (83) zur Aufnahme des Hochspannungskontaktes (120) des Stabkerntransformators (23) versehen ist.
  4. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stabkerntransformator (23) in der Kammer (82) mit Vergussmasse vergossen ist.
  5. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an eines oder beiden Enden des Stabkerntransformators (23) eine Ferritplatte (130) angesetzt ist.
  6. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stabtransformator so ausgelegt ist, dass die die Induktivitäten bildenden Drosseln als diskrete Bauelemente entfallen können.
  7. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel von einem Metallgehäuse umschlossen ist.
  8. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger als Leiterrahmen (60) ausgebildet ist.
  9. Gasentladungslampensockel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückleitung von der Lampe (1) in den Leiterrahmen (60) integriert ist.
  10. Gasentladungslampensockel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kondensator (28) des Zündschwingkreises als Folienkondensator ausgebildet ist.
  11. Gasentladungslampensockel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kragen (39) für den Anschlussstecker in den Leiterrahmen (60) oder das Gehäuseoberteil (1) integriert ist.
  12. Gasentladungslampensockel nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiterrahmen (60) winkelig L- oder U-förmig ausgebildet ist.
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