EP1337384A1 - Anlage zur faseraufbereitung - Google Patents

Anlage zur faseraufbereitung

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EP1337384A1
EP1337384A1 EP01998433A EP01998433A EP1337384A1 EP 1337384 A1 EP1337384 A1 EP 1337384A1 EP 01998433 A EP01998433 A EP 01998433A EP 01998433 A EP01998433 A EP 01998433A EP 1337384 A1 EP1337384 A1 EP 1337384A1
Authority
EP
European Patent Office
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glue
section
separator
connecting pipeline
inner tube
Prior art date
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EP01998433A
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English (en)
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EP1337384B1 (de
Inventor
Paul Buchholzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
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Publication date
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Publication of EP1337384A1 publication Critical patent/EP1337384A1/de
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Publication of EP1337384B1 publication Critical patent/EP1337384B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B27N1/02—Mixing the material with binding agent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/30—Injector mixers
    • B01F25/31—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows
    • B01F25/314—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows wherein additional components are introduced at the circumference of the conduit
    • B01F25/3141—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows wherein additional components are introduced at the circumference of the conduit with additional mixing means other than injector mixers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/50—Mixing liquids with solids
    • B01F23/565—Mixing liquids with solids by introducing liquids in solid material, e.g. to obtain slurries
    • B01F23/566—Mixing liquids with solids by introducing liquids in solid material, e.g. to obtain slurries by introducing liquids in a fluidised bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/40—Static mixers
    • B01F25/42—Static mixers in which the mixing is affected by moving the components jointly in changing directions, e.g. in tubes provided with baffles or obstructions
    • B01F25/43—Mixing tubes, e.g. wherein the material is moved in a radial or partly reversed direction
    • B01F25/433—Mixing tubes wherein the shape of the tube influences the mixing, e.g. mixing tubes with varying cross-section or provided with inwardly extending profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F33/00—Other mixers; Mixing plants; Combinations of mixers
    • B01F33/40—Mixers using gas or liquid agitation, e.g. with air supply tubes
    • B01F33/404—Mixers using gas or liquid agitation, e.g. with air supply tubes for mixing material moving continuously therethrough, e.g. using impinging jets

Definitions

  • the invention relates to a plant for the production and processing of fibers prior to their hot pressing into fiberboard, with a refiner for grinding in particular chips into fibers, which are then subjected to steam or air pressure through a blow-line, a tube dryer, a first separator, and a gluing device and a second separator into a fiber bunker upstream of a spreading machine or directly into a spreading machine, the gluing device being integrated in a connecting pipe to the second separator and comprising a glue wetting zone which extends over a section of this connecting pipe and comprises a cylindrical inner pipe provided with air passage openings, has the glue nozzles protruding into it and a flow cross-section which is enlarged compared to the connecting pipeline and is enclosed by an outer tube which encloses an intermediate space with the inner tube which has at least one air inlet closes.
  • the fiber outlet of the first separator is fed into a bunker scale, from which the fibers then reach the second separator via the connecting pipeline, through the gluing device connected to it and via a blower connected downstream of this gluing device, from which the transport air is discharged via a blower. sucked, passed through a filter, heated in a heating device and then blown through the air passage openings of the inner tube into the glue wetting zone.
  • the flow cross-section of the inner pipe increases continuously from the entrance of the connecting pipe to the outlet, the air over four over the outer circumference of the outer tube is blown in by means of air distribution lines which are blown in via individual tubes connected in series in the longitudinal direction of the glue wetting zone and arranged inclined in the conveying direction of the fibers.
  • DE 199 30 800 A1 discloses a system in which the end section of the pipe dryer is designed as a glue wetting zone, in which the transport speed of the fiber mixture is reduced by enlarging the pipe dryer flow cross-section and a turbulent flow is thereby generated. This turbulence is further increased by injecting additional air, which is injected axially into the center of the wetting zone at the same time as the binder is injected.
  • the length of the wetting zone is about five to ten times greater than its diameter.
  • the transport speed of the fiber mixture in the glue wetting zone is reduced in this previously known method by about 100% to 300% compared to the transport speed in the dryer zone.
  • the moisture of the fiber mixture is reduced by drying to preferably 2% to 10%, so that the final moisture content of the glue fiber mixture is preferably 8-12%.
  • EP 0 728 562 A2 discloses a method and a device for wetting pneumatically conveyed particles with a fluid.
  • the fluid is sprayed into a delivery line through which the particles flow by means of nozzles.
  • the nozzles are arranged in a region of the delivery line which has a diffuser-like cross-sectional expansion.
  • the wetting zone is formed by a section of the horizontally running delivery line, it being provided that the particles pass through a drying device before reaching the wetting zone.
  • the aim is to to dry dried fibers, which tend to form lumps or clumps, economically and evenly in the air flow.
  • the invention is therefore based on the object of improving the system described in the introduction in such a way that glue-spot-free fiberboard can be produced economically with low binder dosages.
  • the inner tube is cylindrical, the enlargement of its flow cross-section upstream of the glue wetting zone and a reduction of its flow cross-section downstream of the glue wetting zone from or to the initial diameter of the connecting pipeline, each via an annular cone;
  • the upstream ring cone which, like the downstream ring cone, is provided with air passage openings, is surrounded by a ring with controlled automatic sprayers, the glue nozzles of which protrude through the upstream ring cone into the inner tube;
  • the outer tube concentrically surrounds the inner tube and defines with it an annular space sealed at both ends, which has at least one compressed air connection, from which compressed air ring distributors concentrically enclosing compressed air via the outer tube is fed into the annular space;
  • the air passage openings of the inner tube have a diameter of approximately 0.1-0.5 mm.
  • the moisture of the fibers immediately after drying is of the order of about 20%, which can lead to various disadvantages when glued. Therefore, the gluing should only after one Separator downstream of dryer; the moisture of the fibers before gluing is then only about 6%.
  • the transport speed of the fiber mixture is to be reduced by the upstream ring cone over a short flow path in order to generate a turbulent flow into which the glue is injected.
  • the glue nozzles therefore protrude through the upstream ring cone, through which compressed air is also blown in, in order to prevent fibers from sticking or sticking, particularly in this area.
  • a ring cone located downstream is provided according to the invention, by means of which the flow cross section of the inner tube is reduced again to the size of its inlet. So that the dynamic pressure occurring at the downstream ring cone does not lead to the fibers attaching or sticking to the inner wall of the tube, air passage openings are also provided in the downstream ring cone.
  • the air passage openings of the inner tube have a diameter of approximately 0.1 to 0.5 mm and if the compressed air fed in has a pressure of approximately 2 bar. To limit the compressed air consumption, it is advantageous if the mutual distance between the air passage openings is approximately 2 cm.
  • a uniform fiber spraying in connection with a binder spraying that protects the inner tube wall of the glueing zone is ensured if the glue nozzles form an angle of approximately 60 ° with the longitudinal central axis of the glue wetting zone. It is advantageous if the glue nozzles are flat jet nozzles with a maximum spray angle of approximately 90 °.
  • Figure 1 is a schematic diagram of a fiber processing plant
  • FIG. 2 on an enlarged scale a longitudinal section through the Glueing device indicated in Figure 1.
  • Figure 1 shows the essential components of a plant for the production and processing of fibers before their hot pressing to fiberboard.
  • a refiner 1 is provided for painting in particular chips into fibers, which are then fed with steam or air pressure through a blow-line 2 into a tube dryer 3, which is followed by a first separator 4, the fiber outlet of which is connected to a second one via a connecting pipeline 5 Separator 6 is connected.
  • a blower 7 is connected, which has an intake port for conditioned air 8.
  • a gluing device 9 is integrated which is provided by a binder
  • spreading machine upstream fiber bunker or directly into a spreading machine.
  • the gluing device 9 comprises a glue wetting zone 12 which extends over a section of the connecting pipeline 5, which in turn comprises a cylindrical inner pipe 14 provided with air passage openings 13, which has an enlarged flow cross section compared to the connecting pipeline 5 and is concentrically enclosed by an outer pipe 15 ,
  • the length of the glue wetting zone 12 corresponds approximately to 5 to 10 times the pipe diameter.
  • the flow cross-section of the inner tube 14 is approximately 20% -80% larger than that of the connecting pipeline 5.
  • the flow cross-section increases upstream of the glue wetting zone 12 and the flow cross-section downstream of the glue wetting zone 12 from or to the initial diameter of the connecting pipeline 5 one ring cone 16, 17 each, which is also provided with air passage openings 13.
  • the outer tube 15, together with the inner tube 14, defines an annular space 18 sealed at both ends into which compressed air can be blown at a pressure of preferably about 2 bar.
  • This compressed air feed into the annular space 18 takes place via the outer tube 15 concentrically enclosing compressed air ring distributors 19, which are arranged at the beginning of the glue wetting zone 12, approximately half their length and at the end of the glue wetting zone 12, each with a compressed air connection 20 and with several distributed over their scope orderly, with the annular space 18 in connection compressed air injection openings 21 are provided.
  • the cone angle ⁇ of the ring cones 16, 17 also provided with air passage openings 13 is approximately 30 °.
  • the air passage openings 13 have a diameter of approximately 0.1-0.5 mm and a mutual distance of approximately 2 cm.
  • the inlet into the glue wetting zone 12 is surrounded by a ring 22 with controlled automatic spraying devices, the glue nozzles 23 of which preferably protrude vertically through the upstream ring cone 16 into the interior of the inner tube 14.
  • the glue nozzles 23 are preferably flat jet nozzles with a maximum spray angle ⁇ of approximately 90 °.

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Description

Anlage zur Faseraufbereitung
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten, mit einem Refiner zum Aufmahlen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-Iine, einen Rohrtrockner, einen ersten Abscheider, eine Beleimeinrichtung und einen zweiten Abscheider in einen einer Streumaschine vorgeschalteten Faserbunker oder unmittelbar in eine Streumaschine gelangen, wobei die Beleimeinrichtung in eine Verbindungsrohrleitung zum zweiten Abscheider integriert ist und eine Leimbenetzungszone umfasst, die sich über einen Abschnitt dieser Verbindungsrohrleitung erstreckt und ein mit Luftdurchtrittsöffnungen versehenes zylindrisches Innenrohr umfasst, das in es hineinragende Leimdüsen und einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung vergrößerten Strö- mungsquerschnitt aufweist und von einem Außenrohr umschlossen ist, das mit dem Innenrohr einen Zwischenraum einschließt, der zumindest einen Luftanschluss aufweist.
Die vorstehend beschriebene Anlage lässt sich der EP 1 022 103 A2 ent- nehmen. Hier ist der Faserauslass des ersten Abscheiders in eine Bunkerwaage geführt, von der die Fasern dann über die genannte Verbindungsrohrleitung, durch die in diese geschaltete Beleimeinrichtung und über ein dieser Beleimeinrichtung nachgeschaltetes Gebläse in den zweiten Abscheider gelangen, aus dem die Transportluft über ein Gebläse ab- gesaugt, über ein Filter geleitet, in einer Heizeinrichtung erwärmt und dann durch die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres in die Leimbenetzungszone eingeblasen wird. Der Strömungsquerschnitt des Innenrohres vergrößert sich kontinuierlich vom Eingang der Verbindungsrohrleitung bis zum Auslauf, wobei die Luft über vier über den Außenumfang des Außenrohres verteilt angeordete Luftverteilerleitungen über in Längsrichtung der Leimbenetzungszone hintereinander geschaltete, in Förderrichtung der Fasern geneigt angeordnete Einzelrohre eingeblasen wird.
Die DE 199 30 800 A1 offenbart eine Anlage, bei der der Endabschnitt des Rohrtrockners als Leim-Benetzungszone ausgebildet ist, in der durch Vergrößerung des Rohrtrockner-Strömungsquerschnitts die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches reduziert und dadurch eine turbulente Strömung erzeugt wird. Diese Turbulenz wird durch Eindüsen zusätzlicher Luft noch erhöht, die gleichzeitig mit der Eindüsung des Bindemittels mit diesem axial in das Zentrum der Benetzungszone eingedüst wird. Die Länge der Benetzungszone ist etwa fünf- bis zehnmal größer als ihr Durchmesser. Die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches in der Leimbenetzungszone wird bei diesem vorbekannten Verfahren um etwa 100 % bis 300 % gegenüber der Transportgeschwindigkeit in der Trocknerzone reduziert. Die Feuchte des Fasergemisches wird durch die Trocknung auf vorzugsweise 2% bis 10 % reduziert, so dass die Endfeuchte des Beleimfasergemisches vorzugsweise 8 - 12 % beträgt.
In der EP 0 728 562 A2 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Benetzen von pneumatisch geförderten Partikeln mit einem Fluid offenbart. Dabei wird das Fluid mittels Düsen in eine von den Partikeln durchströmte Förderleitung eingesprüht. Um eine gleichmäßige und feine Be- netzung zu gewährleisten, ist vorgesehen, dass die Düsen in einem Bereich der Förderleitung angeordnet sind, der eine diffusorartige Querschnitterweiterung aufweist. Die Benetzungszone wird durch einen Abschnitt der horizontal verlaufenden Förderleitung gebildet, wobei vorgesehen ist, dass die Partikel vor Erreichen der Benetzungszone eine Trock- nereinrichtung durchlaufen. Auch hier wird angestrebt, die bereits ge- trockneten Fasern, die in besonderem Maße zur Klumpen- bzw. Knäuelbildung neigen, im Luftstrom wirtschaftlich und gleichmäßig zu beleimen. Wegen der problematischen Knäuelbildung, die in den Faserplattenoberflächen zu Leimflecken führen, war früher empfohlen worden, die Belei- mung mit feuchten Fasern durchzuführen, die dann anschließend zu trocknen waren. Die Fasertrocknung nach der Beleimung hat jedoch den großen Nachteil eines erhöhten Leimverbrauches, dessen Ursache noch nicht vollständig geklärt werden konnte.
Allen vorbekannten Anlagen gemeinsam ist aber das Problem des Anhaf- tens der gerade mit Leim besprühten Fasern an der Rohrinnenwand der Leimbenetzungszone. Um eine zu starke Reduzierung des freien Strömungsquerschnitts in der Benetzungszone oder gar ein Zusetzen des Rohrquerschnittes zu verhindern, muss die genannte Rohrinnenwand von Zeit zu Zeit gereinigt werden. Dies erfordert nicht nur einen Stillstand der Anlage, sondern auch einen hohen Arbeitsaufwand, weil der die Leimbenetzungszone bildende Rohrabschnitt meist in großer Höhe in der Fabrika- tionshalle verlegt und somit nur schwer zugänglich ist. Die an der Rohrin- nenwandung anhaftenden Fasern sind zudem ursächlich für die störenden, in der Faserplattenoberfläche auftretenden Leimflecke, die durch sich von der Rohrinnenwandung wieder lösenden Faserklumpen oder dergleichen hervorgerufen werden.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, die eingangs beschriebene Anlage so zu verbessern, dass sich leimfleckfreie Faserplatten mit geringen Bindemitteldosierungen wirtschaftlich herstellen lassen.
Ausgehend von der eingangs beschriebenen Anlage wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch folgende zusätzliche Merkmale gelöst: a) Der Faserauslass des ersten Abscheiders ist über die genannte Verbindungsrohrleitung, in die vor der Beleimeinrichtung ein Gebläse geschaltet ist, an den zweiten Abscheider angeschlossen;
b) das Innenrohr ist zylindrisch ausgebildet, wobei die Vergrößerung seines Strömungsquerschnitts stromauf der Leimbenetzungszone sowie eine Verringerung seines Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung über je einen Ringkonus erfolgt;
c) der stromauf liegende Ringkonus, der ebenso wie der stromab liegende Ringkonus mit Luftdurchtrittsöffnungen versehen ist, ist von einem Kranz mit gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen durch den stromauf liegenden Ringkonus hindurch in das Innenrohr hineinragen;
d) das Außenrohr umschließt konzentrisch das Innenrohr und definiert mit diesem einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum, der zumindest einen Druckluftanschluss aufweist, aus dem Druckluft über das Außenrohr konzentrisch umschließende Druckluft- Ringverteiler in den Ringraum eingespeist wird;
e) die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres weisen einen Durch- messer von etwa 0,1 - 0,5 mm auf.
Die Feuchte der Fasern unmittelbar nach ihrer Trocknung liegt in einer Größenordnung von etwa 20 %, was bei der Beleimung zu verschiedenen Nachteilen führen kann. Deshalb soll die Beleimung erst nach einem dem Trockner nachgeschalteten Abscheider erfolgen; die Feuchtigkeit der Fasern vor ihrer Beleimung liegt dann nur bei etwa 6 %.
Erfindungsgemäß soll die Transportgeschwindigkeit des Fasergemisches durch den stromauf liegenden Ringkonus auf kurzer Strömungsstrecke verringert werden, um so eine turbulente Strömung zu erzeugen, in die der Leim eingedüst wird. Die Leimdüsen ragen daher durch den stromauf liegenden Ringkonus, durch den außerdem Druckluft eingeblasen wird, um insbesondere in diesen Bereich ein Ansetzen bzw. Festkleben von Fasern zu verhindern.
Um im zweiten Abscheider eine ausreichend hohe Lufteintrittsgeschwindigkeit sicherzustellen, die für eine exakte Abtrennung erforderlich ist, ist erfindungsgemäß ein stromab liegender Ringkonus vorgesehen, durch den der Strömungsquerschnitt des Innenrohres auf die Größe seines Einlaufes wieder reduziert wird. Damit der am stromab liegenden Ringkonus auftretende Staudruck nicht zu einem Ansetzen bzw. Festkleben der Fasern an der Rohrinnenwandung führt, sind erfindungsgemäß auch in dem stromab liegenden Ringkonus Luftdurchtrittsöffnungen vorgesehen.
Um in der Beleimungszone die Rohrinnenwand wirksam gegen Verschmutzung durch ansetzende bzw. festklebende Fasern zu schützen, ist es vorteilhaft, wenn die Luftdurchtrittsöffnungen des Innenrohres einen Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,5 mm aufweisen und wenn die eingespeiste Druckluft einen Druck von ca. 2 bar aufweist. Dabei ist es zur Einschränkung des Druckluftverbrauchs vorteilhaft, wenn der gegenseitige Abstand der Luftdurchtrittsöffnungen etwa 2 cm beträgt. Eine gleichmäßige Faserbedüsung in Verbindung mit einer die Rohrinnenwandung der Beleimungszone schonenden Bindemitteleindüsung ist dann gewährleistet, wenn die Leimdüsen mit der Längsmittelachse der Leimbe- netzungszone einen Winkel von etwa 60° einschließen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Leimdüsen Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel von etwa 90° sind.
Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden in Verbindung mit weiteren Vorteilen der Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
In der nachfolgenden Tabelle sind für verschiedene, auf einer Laboranlage leimfleckenfrei hergestellte Faserplatten deren Eigenschaften aufgelistet, wobei Bindemitteldosierungen von 4,50 (A/B/C), 5,75 (D/E/F) und 7,00 (G/H/l) % Festharz/atro Faser eingestellt worden waren.
Eigenschaft Symbol Platte A/B/C D/E/F G/H/I MDF MDF.LA
Rohdichte kg/m3 749 750 756
Biege-E-Modul N/mm2 3134 3051 3253 2200 2500 _
Querzugfestigkeit N/mm2 0,31 0,52 0,69 0,55 0,60
Dtckenquellung q24 % 20,1 14,8 12,0 12 12
Formaldehydgehalt mg HCHO/ 7,4 7,7 7,2 8 8 100 g a. PL
In der Zeichnung ist eine als Beispiel dienende Ausführungsform der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen
Figur 1 eine Prinzipskizze einer Faseraufbereitungsanlage und
Figur 2 in vergrößertem Maßstab einen Längsschnitt durch die in Figur 1 angedeutete Beleimeinrichtung.
Figur 1 zeigt die wesentlichen Komponenten einer Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten. Vorgesehen ist ein Refiner 1 zum Aufmalen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-Iine 2 in einen Rohrtrockner 3 eingespeist werden, dem ein erster Abscheider 4 nachgeschaltet ist, dessen Faserauslass über eine Verbindungsrohrleitung 5 an einen zweiten Abscheider 6 angeschlossen ist.
In diese Verbindungsrohrleitung 5 ist ein Gebläse 7 geschaltet, das einen Ansaugstutzen für konditionierte Luft 8 aufweist.
In einem steil nach oben verlaufenden Abschnitt der Verbindungsrohrleitun 5 ist eine Beleimeinrichtun 9 inte riert die über eine Bindemittel
falls nicht näher dargestellten Streumaschine vorgeschalteten Faserbunker oder aber unmittelbar in eine Streumaschine.
Gemäß Figur 2 umfasst die Beleimeinrichtung 9 eine Leimbenetzungszone 12, die sich über einen Abschnitt der Verbindungsrohrleitung 5 erstreckt, der seinerseits ein mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 versehenes zylindrisches Innenrohr 14 umfasst , das einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung 5 vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist und konzentrisch von einem Außenrohr 15 umschlossen ist.
Die Länge der Leimbenetzungszone 12 entspricht etwa dem 5- bis 10- fachen des Rohrleitungsdurchmessers. Der Strömungsquerschnitt des Innenrohres 14 ist etwa 20 % - 80 % größer als der der Verbindungs- rohrleitung 5. Dabei erfolgt die Vergrößerung des Strömungsquerschnittes stromauf der Leimbenetzungszone 12 sowie die Verringerung des Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone 12 von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung 5 über je einen Ringkonus 16, 17, der ebenfalls mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 ver- sehen ist.
Das Außenrohr 15 definiert zusammen mit dem Innenrohr 14 einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum 18, in den Druckluft mit einem Druck von vorzugsweise etwa 2 bar einblasbar ist. Diese Druck- lufteinspeisung in den Ringraum 18 erfolgt über das Außenrohr 15 konzentrisch umschließende Druckluft-Ringverteiler 19, die am Anfang der Leimbenetzungszone 12, auf etwa deren halber Länge sowie am Ende der Leimbenetzungszone 12 angeordnet sind, jeweils einen Druckluftan- schluss 20 aufweisen und mit mehreren, über ihren Umfang verteilt an- geordneten, mit dem Ringraum 18 in Verbindung stehenden Druckluftein- blasöffnungen 21 versehen sind.
Der Konuswinkel α der ebenfalls mit Luftdurchtrittsöffnungen 13 versehenen Ringkonusse 16, 17 beträgt etwa 30° . Die Luftdurchtrittsöffnungen 13 weisen einen Durchmesser von etwa 0,1 - 0,5 mm und einen gegenseitigen Abstand voneinander von etwa 2 cm auf.
Der Einlauf in die Leimbenetzungszone 12 ist von einem Kranz 22 mit nicht näher dargestellten gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen 23 vorzugsweise senkrecht durch den stromauf liegenden Ringkonus 16 in den Innenraum des Innenrohres 14 hineinragen. Die Leimdüsen 23 sind vorzugsweise Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel ß von etwa 90° .

Claims

Patentansprüche:
1. Anlage zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern vor ihrer Heißverpressung zu Faserplatten, mit einem Refiner (1) zum Aufmahlen von insbesondere Hackschnitzeln zu Fasern, die dann mit Dampf- oder Luftdruck durch eine Blow-Iine (2), einen Rohrtrockner (3), einen ersten Abscheider (4), eine Beleimeinrichtung (9) und einen zweiten Abscheider (6) in einen einer Streumaschine vorge- schalteten Faserbunker oder unmittelbar in eine Streumaschine gelangen, wobei die Beleimeinrichtung (9) in eine Verbindungsrohrleitung (5) zum zweiten Abscheider (6) integriert ist und eine Leimbenetzungszone (12) umfasst, die sich über einen Abschnitt dieser Verbindungsrohrleitung (5) erstreckt und ein mit Luftdurch- trittsöffnungen (13) versehenes Innenrohr (14) umfasst, das in es hineinragende Leimdüsen (23) und einen gegenüber der Verbindungsrohrleitung (5) vergrößerten Strömungsquerschnitt aufweist und von einem Außenrohr (15) umschlossen ist, das mit dem Innenrohr (14) einen Zwischenraum einschließt, der zumindest einen Luftanschluss aufweist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) Der Faserauslass des ersten Abscheiders (4) ist über die genannte Verbindungsrohrleitung (5), in die vor der Beleimeinrichtung (9) ein Gebläse (7) geschaltet ist, an den zweiten Abscheider (6) angeschlossen;
b) das Innenrohr (14) ist zylindrisch ausgebildet, wobei die Vergrößerung seines Strömungsquerschnitts stromauf der Leimbenetzungszone (12) sowie eine Verringerung seines Strömungsquerschnittes stromab der Leimbenetzungszone (12) von bzw. auf den Ausgangsdurchmesser der Verbindungsrohrleitung (5) über je einen Ringkonus (16, 17) erfolgt;
c) der stromauf liegende Ringkonus (16), der ebenso wie der stromab liegende Ringkonus (17) mit Luftdurchtrittsöffnungen (13) versehen ist, ist von einem Kranz (22) mit gesteuerten Spritzautomaten umschlossen, deren Leimdüsen (23) durch den stromauf liegenden Ringkonus (16) hindurch in das Innenrohr (14) hineinragen;
d) das Außenrohr (15) umschließt konzentrisch das Innenrohr (14) und definiert mit diesem einen an seinen beiden Enden abgedichteten Ringraum (18), der zumindest einen Druck- luftanschluss (20) aufweist, aus dem Druckluft über das Außenrohr (15) konzentrisch umschließende Druckluft- Ringverteiler (19) in den Ringraum (18) eingespeist wird;
e) die Luftdurchtrittsöffnungen (13) des Innenrohres (14) weisen einen Durchmesser von etwa 0,1 - 0,5 mm auf.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das in die Verbindungsrohrleitung (5) geschaltete Gebläse (7) einen Ansaug- stutzen für konditionierte Luft (8) aufweist.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Leimbenetzungszone (12) etwa dem 5- bis 10-fachen des Rohrleitungsdurchmessers entspricht.
4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gegenseitige Abstand der Luftdurchtrittsöffnungen (13) etwa 2 cm beträgt.
5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsquerschnitt des Innenrohres (14) etwa 20 % bis 80 % größer ist als der der Verbindungsrohrleitung (5).
6. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konuswinkel ( ) der Ringkonusse (16, 17) etwa 30° beträgt.
7. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die eingespeiste Druckluft einen Druck von ca.
2 bar aufweist.
8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimdüsen (23) Flachstrahldüsen mit einem maximalen Spritzwinkel (ß) von etwa 90° sind.
9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf etwa der halben Länge der Leimbenetzungszone (12) zumindest ein weiterer, in den genannten Ringraum (18) mündender Druckluftanschluss (20) vorgesehen ist.
10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleimeinrichtung (9) in einem steil nach oben verlaufenden Abschnitt der Verbindungsrohrleitung (5) inte- griert ist.
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