ES2261524T3 - Instalacion para el tratamiento de fibras. - Google Patents
Instalacion para el tratamiento de fibras.Info
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Abstract
Instalación para la fabricación y tratamiento de fibras antes de su prensado en caliente para formar tableros de fibras, con un refinador (1) para moler en particular picado de madera para formar fibras, que a continuación llegan con presión de vapor o de aire a través de una blow-line (2) (línea de soplado), un secador tubular (3), un primer separador (4), un equipo de encolado (9) y un segundo separador (6), a una tolva para fibras preconectada a una máquina distribuidora o directamente a una máquina distribuidora, estando integrado el equipo de encolado (9) en una tubería de unión (5) con el segundo separador (6) e incluyendo una zona de mojado en cola (12), que se extiende por un tramo de esta tubería de unión (5) y que incluye un tubo interior cilíndrico (14) dotado de agujeros de paso del aire (13), que presenta toberas de encolado (23) que se introducen allí, así como una sección de flujo aumentada respecto a la tubería de unión (5) y que está rodeado por un tubo exterior (15) que con el tubo interior (14) abarca una cámara intermedia que presenta al menos una conexión de aire, caracterizada por las siguientes particularidades: a) La salida de fibras del primer separador (4) está conectada a través de la citada tubería de unión (5), en la que está conectada una soplante (7), antes del equipo de encolado (9), al segundo separador (6); b) el tubo interior (14) está configurado cilíndrico, con lo que el aumento de su sección de flujo corriente arriba de la zona de mojado en cola (12), así como una reducción de la sección del flujo corriente abajo de la zona de mojado en cola (12) desde o bien hasta el diámetro de salida de la tubería de unión (5), se realiza mediante respectivos conos anulares (16, 17); c) el cono anular que se encuentra corriente arriba (16), que está dotado, al igual que el cono anular que se encuentra corriente abajo (17), de agujeros del paso del aire (13), está rodeado por una corona (22) con dispositivos automáticos de inyección controlados, cuyas toberas de encolado (23) penetran a través del cono anular (16) que se encuentra corriente arriba en el tubo interior (14); d) el tubo exterior (15) abarca concéntricamente el tubo interior (14) y define con éste una cámara anular (18) impermeabilizada en sus dos extremos, que presenta al menos una conexión de aire a presión (20), desde la que el aire a presión es introducido en la cámara anular (18) a través del distribuidor anular (19) de aire a presión que rodea concéntricamente el tubo exterior (15);
Description
Instalación para el tratamiento de fibras.
La invención se refiere a una instalación para
la fabricación y tratamiento de fibras antes de su prensado en
caliente para formar tableros de fibras, con un refinador para moler
en particular picado de madera para formar fibras, que a
continuación llegan con presión de vapor o de aire a través de una
blow-line (línea de soplado), un secador tubular, un
primer separador, un equipo de encolado y un segundo separador, a
una tolva para fibras preconectada a una máquina distribuidora o
directamente a una máquina distribuidora, estando integrado el
equipo de encolado en una tubería de unión con el segundo separador
e incluyendo una zona de mojado con cola, que se extiende por un
tramo de esta tubería de unión y que incluye un tubo interior
cilíndrico dotado de agujeros de paso del aire, que presenta
toberas de encolado introducidas allí, así como una sección de flujo
aumentada respecto a la tubería de unión y que está rodeado por un
tubo exterior, que con el tubo interior abarca una cámara intermedia
que presenta al menos una conexión para aire.
La instalación antes descrita puede tomarse de
la EP 1 022 103 A2. Aquí la salida de fibras del primer separador se
lleva a una balanza de tolva, desde que la que las fibras a
continuación y a través de la citada tubería de unión llegan a
través del equipo de encolado conectado a la misma y a través de una
soplante posconectada al equipo de encolado, al segundo separador,
desde el que el aire de transporte es aspirado a través de una
soplante, conducido a través de un filtro, calentado en un equipo
calefactor y a continuación y a través de los agujeros de paso del
aire del tubo interior, insuflado en la zona de mojado en cola. La
sección del flujo del tubo interior aumenta continuamente desde la
entrada de la tubería de unión hasta la salida, insuflándose el
aire a través de cuatro tuberías distribuidoras de aire dispuestas
distribuidas por el perímetro exterior del tubo exterior, a través
de tubos individuales dispuestos en la dirección longitudinal de la
zona de mojado en cola, conectados uno tras otro y dispuestos
inclinados en la dirección del transporte de las fibras.
La DE 199 30 800 A1 da a conocer una instalación
en la que el tramo final del secador de tubo está configurado como
zona de mojado en cola, en la que mediante aumento de la sección del
flujo del secador de tubo se reduce la velocidad de transporte de la
mezcla de fibras y de esta manera se genera un flujo turbulento.
Esta turbulencia se incrementa aún más introduciendo aire adicional
a través de toberas, el cual, simultáneamente con la introducción en
toberas del aglutinante, se introduce en toberas con el mismo
axialmente en el centro de la zona de mojado. La longitud de la
zona de mojado es aproximadamente cinco a diez veces mayor que su
diámetro. La velocidad de transporte de la mezcla de fibras en la
zona de mojado en cola se reduce en este procedimiento ya conocido
en aproximadamente 100% a 300% respecto a la velocidad de transporte
en la zona de secado. La humedad de la mezcla de fibras se reduce
mediante el secado a preferentemente 2% a 10%, con lo que la humedad
final de la mezcla de fibras encoladas es ventajosamente 8 -
12%.
En la EP 0 728 562 A2 se da a conocer un
procedimiento y un dispositivo para mojar partículas transportadas
neumáticamente con un fluido. Al respecto, el fluido es rociado
mediante toberas en una tubería de transporte recorrida por las
partículas. Para asegurar un mojado uniforme y fino, se prevé que
las toberas estén dispuestas en una zona de la tubería de transporte
que presenta un aumento de la sección a modo de difusor. La zona de
mojado está formada por un tramo de la tubería de transporte que
discurre horizontalmente, estando previsto que las partículas
recorran un equipo de secado antes de alcanzar la zona de mojado.
También aquí se intenta encolar en la corriente de aire de manera
económica y uniforme las fibras ya secas, que tienden de manera
especial a formar grumos y ovillos. Debido a la problemática
formación de ovillos, que en la superficie de los tableros de fibras
dan lugar a manchas de encolado, se recomendaba anteriormente
realizar el encolado con fibras húmedas, que a continuación había
que secar. El secado de fibras tras el encolado tiene no obstante el
gran inconveniente de un gran consumo de cola, cuya causa aún no
pudo ser aclarada por completo.
No obstante, todas las instalaciones antes
conocidas tienen en común el problema de la adherencia de las fibras
recién rociadas con cola a la pared interior del tubo de la zona de
mojado en cola. Para evitar una reducción demasiado fuerte de la
sección libre para el flujo en la zona de mojado o incluso una
obstrucción de la sección del tubo, debe limpiarse la citada pared
interior del tubo de vez en cuando. Esto exige no sólo la parada de
la instalación, sino también un gran coste en trabajo, porque el
tramo del tubo que forma la zona de mojado en cola está tendido la
mayoría de las veces a una gran altura en la sala de fabricación y
con ello es de difícil acceso. Las fibras que se adhieren a la pared
interior del tubo son además la causa de las perjudiciales manchas
de cola que se presentan en la superficie de los tableros de fibras,
que son provocadas por grumos de fibras o similares que se sueltan
de nuevo de la pared interior del tubo.
La invención tiene como tarea básica mejorar la
instalación descrita al principio de tal manera que puedan
fabricarse económicamente tableros de fibras libres de manchas de
cola con reducidas dosis de aglutinante.
Partiendo de la instalación descrita al
principio, esta tarea se resuelve en el marco de la invención
mediante las siguientes particularidades adicionales:
- a)
- La salida de fibras del primer separador está conectada a través de la citada tubería de unión en la que está conectada una soplante, antes del equipo de encolado, al segundo separador;
- b)
- el tubo interior está configurado cilíndrico, con lo que el aumento de su sección de flujo corriente arriba de la zona de mojado en cola, así como una reducción de la sección del flujo corriente abajo, de la zona de mojado en cola desde o bien hasta el diámetro de salida de la tubería de unión, se realiza mediante respectivos conos anulares;
- c)
- el cono anular que se encuentra corriente arriba, que está dotado, al igual que el cono anular que se encuentra corriente abajo, de agujeros del paso del aire, está rodeado por una corona con dispositivos automáticos de inyección controlados, cuyas toberas de encolado penetran a través del cono anular que se encuentra corriente arriba en el tubo interior;
- d)
- el tubo exterior abarca concéntricamente el tubo interior y define con éste una cámara anular impermeabilizada en sus dos extremos, que presenta al menos una conexión de aire a presión, desde la que el aire a presión es introducido en el espacio anular a través del distribuidor anular de aire a presión que rodea concéntricamente el tubo exterior;
- e)
- los agujeros del paso del aire del tubo interior presentan un diámetro de unos 0,1 - 0,5 mm.
La humedad de las fibras inmediatamente después
del secado se encuentra en el orden de magnitud de aprox. 20%, lo
cual puede dar lugar a distintos inconvenientes durante el encolado.
Por lo tanto debe tener lugar el encolado sólo tras un separador
posconectado al secador; la humedad de las fibras antes de su
encolado se encuentra entonces en sólo aprox. 6%.
En el marco de la invención debe reducirse la
velocidad de transporte de la mezcla de fibras a través del cono
anular que se encuentra corriente arriba a un tramo corto de flujo,
para generar de esta manera un flujo turbulento en el que se
introduce por tobera la cola. Las toberas de encolado penetran por
lo tanto a través del cono anular que se encuentra corriente arriba,
a través del que se insufla además aire a presión, para evitar en
particular en esta zona un depósito o bien adherencia firme de
fibras.
Para asegurar una velocidad de entrada de aire
suficientemente alta en el segundo separador, que es necesaria para
una separación exacta, se prevé en el marco de la invención un cono
anular que se encuentra corriente abajo, mediante el cual se reduce
la sección del flujo del tubo interior de nuevo al tamaño de su
entrada. Para que la presión estática que se presenta en el cono
anular que se encuentra corriente abajo no dé lugar a un depósito o
bien adherencia firme de fibras en la pared interior del tubo, se
prevén en el marco de la invención agujeros de paso del aire también
en el cono anular que se encuentra corriente abajo.
Para proteger de manera efectiva la pared
interior del tubo en la zona de encolado frente al ensuciamiento
debido a fibras que se depositan o bien que se adhieren firmemente,
es ventajoso que los agujeros del paso del aire del tubo interior
tengan un diámetro de aprox. 0,1 a 0,5 mm y que el aire a presión
introducido tengan una presión de aprox. 2 bar. Al respecto, es
ventajoso, para limitar el consumo de aire a presión, que la
distancia mutua entre los agujeros de paso del aire sea de aprox. 2
cm.
Una introducción uniforme de las fibras en las
toberas, junto con una introducción del aglutinante en las toberas
favorable para la pared interior del tubo de la zona de encolado,
queda asegurada cuando las toberas de encolado abarcan con el eje
central longitudinal de la zona de mojado en cola un ángulo de unos
60º. Al respecto es ventajoso que las toberas de encolado sean
toberas de haz plano, con un ángulo máximo de inyección de unos
90º.
Otras particularidades de la invención son
objeto de las reivindicaciones secundarias y se describirán más en
detalle en relación con otras ventajas de la invención en base a un
ejemplo de ejecución.
En la tabla siguiente se listan las
características de tableros de fibras fabricados sin manchas de
encolado en una instalación de laboratorio, donde se habían ajustado
dosis de aglutinante de 4,50 (A/B/C), 5,75 (D/E/F) y 7,00 (G/H/I) %
resina sólida/atro fibra.
\newpage
\newpage
En el dibujo se muestra de manera esquemática
una forma constructiva que sirve como ejemplo de la invención. Se
muestra en
Figura 1 un esquema básico de una instalación
de tratamiento de fibras y
Figura 2 a escala aumentada, una sección
longitudinal a través del equipo de encolado indicado en la figura
1.
La figura 1 muestra los componentes esenciales
de una instalación para la fabricación y tratamiento de fibras antes
de su prensado en caliente para formar tableros de fibras. Se prevé
una refinadora 1 para moler en particular picado de madera para
formar fibras, que a continuación son introducidas con presión de
vapor o aire a través de una blow-line (línea de
soplado) 2 en un secador tubular 3, que lleva posconectado un primer
separador 4, cuya salida de fibras está conectada mediante una
tubería de unión 5 a un segundo separador 6.
En esta tubería de unión 5 está conectada una
soplante 7, que presenta una tubuladura de aspiración para aire
acondicionado 8.
En un tramo que discurre hacia arriba con fuerte
pendiente de la tubería de unión 5, está integrado un equipo de
encolado 9, que es alimentado mediante un equipo de alimentación de
aglutinante 10 con aglutinante para la introducción en toberas de
las fibras transportadas a través de la tubería de unión 5. Debido
al trazado de la línea con gran pendiente, se reduce el riesgo de
que las fibras se fijen en la pared interior del tubo.
Las fibras 11 encoladas, que salen del segundo
separador 6, llegan a una tolva para fibras no representada más en
detalle en el dibujo, preconectada a una máquina distribuidora
igualmente no representada más en detalle o también directamente a
una máquina distribuidora.
Según la figura 2, incluye el equipo de encolado
9 una zona de mojado en cola 12, que se extiende por un tramo de la
tubería de unión 5, que a su vez incluye un tubo cilíndrico 14
dotado de agujeros del paso del aire 13, que presenta una sección de
flujo aumentada respecto a la de la tubería de unión 5 y que está
rodeado concéntricamente por un tubo exterior 15.
La longitud de la zona de mojado en cola 12 se
corresponde con aprox. 5 a 10 veces el diámetro de la tubería. La
sección del flujo del tubo interior 14 es aprox. un 20% a un 80%
superior a la de la tubería de unión 5. Al respecto, el aumento de
la sección del flujo corriente arriba de la zona de mojado en cola
12, así como la reducción de la sección del flujo corriente abajo de
la zona de mojado en cola 12 desde o hasta el diámetro de salida de
la tubería de unión 5, se realiza mediante respectivos conos
anulares 16, 17, que igualmente están dotados de agujeros del paso
del aire 13.
El tubo exterior 15 define juntamente con el
tubo interior 14 una cámara anular 18 impermeabilizada en sus dos
extremos, en la que puede insuflarse aire a presión con una presión
de preferentemente 2 bares. Esta introducción de aire a presión en
la cámara anular 18 se realiza mediante distribuidores anulares de
aire a presión 19 que rodean concéntricamente el tubo exterior 15,
que están dispuestos al principio de la zona de mojado en cola 12, a
aprox. la mitad de su longitud, así como al final de la zona de
mojado en cola 12, que presentan en cada caso una conexión de aire a
presión 20 y que están dotados de varios agujeros de insuflado de
aire a presión 21 distribuidos por su perímetro y conectados con la
cámara anular 18.
El ángulo \alpha de los conos 16, 17,
igualmente dotados de agujeros de paso del aire, es de aprox. 30º.
Los agujeros de paso del aire 13 presentan un diámetro de aprox. 0,1
- 0,5 mm y una distancia entre sí de unos 2 cm.
La entrada en la zona de mojado en cola 12 está
rodeada de una corona 22 con dispositivos automáticos de inyección
controlados no representados más en detalle, cuyas toberas de
encolado 23 se introducen preferentemente en dirección vertical a
través del cono anular 16 que se encuentra corriente arriba en el
espacio interior del tubo interior 14. Las toberas de encolado 23
son preferentemente toberas de haz plano, con un ángulo máximo de
inyección \beta de unos 90º.
Claims (10)
1. Instalación para la fabricación y
tratamiento de fibras antes de su prensado en caliente para formar
tableros de fibras, con un refinador (1) para moler en particular
picado de madera para formar fibras, que a continuación llegan con
presión de vapor o de aire a través de una blow-line
(2) (línea de soplado), un secador tubular (3), un primer separador
(4), un equipo de encolado (9) y un segundo separador (6), a una
tolva para fibras preconectada a una máquina distribuidora o
directamente a una máquina distribuidora, estando integrado el
equipo de encolado (9) en una tubería de unión (5) con el segundo
separador (6) e incluyendo una zona de mojado en cola (12), que se
extiende por un tramo de esta tubería de unión (5) y que incluye un
tubo interior cilíndrico (14) dotado de agujeros de paso del aire
(13), que presenta toberas de encolado (23) que se introducen allí,
así como una sección de flujo aumentada respecto a la tubería de
unión (5) y que está rodeado por un tubo exterior (15) que con el
tubo interior (14) abarca una cámara intermedia que presenta al
menos una conexión de aire,
caracterizada por las siguientes
particularidades:
- a)
- La salida de fibras del primer separador (4) está conectada a través de la citada tubería de unión (5), en la que está conectada una soplante (7), antes del equipo de encolado (9), al segundo separador (6);
- b)
- el tubo interior (14) está configurado cilíndrico, con lo que el aumento de su sección de flujo corriente arriba de la zona de mojado en cola (12), así como una reducción de la sección del flujo corriente abajo de la zona de mojado en cola (12) desde o bien hasta el diámetro de salida de la tubería de unión (5), se realiza mediante respectivos conos anulares (16, 17);
- c)
- el cono anular que se encuentra corriente arriba (16), que está dotado, al igual que el cono anular que se encuentra corriente abajo (17), de agujeros del paso del aire (13), está rodeado por una corona (22) con dispositivos automáticos de inyección controlados, cuyas toberas de encolado (23) penetran a través del cono anular (16) que se encuentra corriente arriba en el tubo interior (14);
- d)
- el tubo exterior (15) abarca concéntricamente el tubo interior (14) y define con éste una cámara anular (18) impermeabilizada en sus dos extremos, que presenta al menos una conexión de aire a presión (20), desde la que el aire a presión es introducido en la cámara anular (18) a través del distribuidor anular (19) de aire a presión que rodea concéntricamente el tubo exterior (15);
- e)
- los agujeros del paso del aire (13) del tubo interior (14) presentan un diámetro de unos 0,1 - 0,5 mm.
2. Instalación según la reivindicación
1,
caracterizada porque la soplante (7)
conectada a la tubería de unión (5) presenta una tubuladura de
aspiración para aire acondicionado (8).
3. Instalación según la reivindicación 1
ó 2,
caracterizada porque la longitud de la
zona de mojado en cola (12) es aproximadamente entre 5 a 10 veces el
diámetro de la tubería.
4. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque la distancia mutua
entre los agujeros de paso del aire (13) es de aprox. 2 cm.
5. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque la sección del flujo
del tubo interior (14) es aprox. 20% a 80% mayor que la de la
tubería de unión (5).
6. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque el ángulo (\alpha)
de los conos anulares (16, 17) es de unos 30º.
7. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque el aire a presión
introducido presenta una presión de unos 2 bares.
8. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque las toberas de
encolado (23) son toberas de haz plano con un ángulo máximo de
inyección (\beta) de unos 90º.
9. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque a aproximadamente la
mitad de la longitud de la zona de mojado en cola (12) está prevista
al menos otra conexión de aire a presión (20) que desemboca en la
citada cámara anular (18).
10. Instalación según una de las
reivindicaciones precedentes,
caracterizada porque el equipo de
encolado (9) está integrado en un tramo de la tubería de unión (5)
que discurre hacia arriba con fuerte pendiente.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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| ES2261524T3 true ES2261524T3 (es) | 2006-11-16 |
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|---|---|---|---|
| ES01998433T Expired - Lifetime ES2261524T3 (es) | 2000-12-01 | 2001-10-26 | Instalacion para el tratamiento de fibras. |
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| EP (1) | EP1337384B1 (es) |
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