EP1332316A1 - Verfahren zum befeuern eines für die öl- oder gasfeuerung ausgelegten kessels mit einem staubförmigen brennstoff - Google Patents

Verfahren zum befeuern eines für die öl- oder gasfeuerung ausgelegten kessels mit einem staubförmigen brennstoff

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EP1332316A1
EP1332316A1 EP01993794A EP01993794A EP1332316A1 EP 1332316 A1 EP1332316 A1 EP 1332316A1 EP 01993794 A EP01993794 A EP 01993794A EP 01993794 A EP01993794 A EP 01993794A EP 1332316 A1 EP1332316 A1 EP 1332316A1
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firing
combustion chamber
fuel
oil
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C1/00—Combustion apparatus specially adapted for combustion of two or more kinds of fuel simultaneously or alternately, at least one kind of fuel being either a fluid fuel or a solid fuel suspended in a carrier gas or air
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    • F23C1/00—Combustion apparatus specially adapted for combustion of two or more kinds of fuel simultaneously or alternately, at least one kind of fuel being either a fluid fuel or a solid fuel suspended in a carrier gas or air
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    • F23C5/08—Disposition of burners
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C9/00—Combustion apparatus characterised by arrangements for returning combustion products or flue gases to the combustion chamber
    • F23C9/003—Combustion apparatus characterised by arrangements for returning combustion products or flue gases to the combustion chamber for pulverulent fuel

Definitions

  • the invention relates to a method for firing a boiler designed for oil or gas firing with a dust-like fuel fluidized with the aid of air.
  • Oil or gas fired water tube boilers for generating z. B. of steam are so constructed today that
  • the combustion chamber is sufficient to burn out the oil or gas flame
  • the temperature of the flue gases in the area of the combustion chamber outlet / superheater inlet (also called corner temperature t E ) is usually between 1,050 and 1,150 ° C.
  • the dust flame requires 2 to 3 times the burnout volume compared to an oil or gas flame. If the combustion chamber volume is dimensioned for gas or oil firing, it is therefore not sufficient for the burnout of dust. With the same firing capacity as with oil or gas, the burnout of the dust would extend far into the downstream units, such as the superheater, and cause severe slagging and corrosion there.
  • So the first problem is to accelerate the burnout of the dust by 100 or 200%.
  • the second problem is to take measures that lower the corner temperature from 1,050 to 1,150 ° C to approx. 900 ° C.
  • the invention has for its object to provide a method of the type mentioned that can be carried out without changing the existing boiler dimensions.
  • the invention solves the complex task consisting of three individual problems by a single measure. This consists of replacing the previous oil or gas burners, which are positioned horizontally at the bottom of the combustion chamber, with combustors, which are arranged in the area of the combustion chamber cover or on them and fire as far down as possible so that the flame jet has the largest possible expansion volume in the combustion chamber and slag formation on combustion chamber walls is avoided.
  • Combustors are to be understood as small, very heavy-duty special combustion chambers in which at least 30%, preferably 60%, of the fuel heat is converted, and which end in a flame acceleration nozzle, which generate a flame jet of at least 40 m / s, preferably 120 m / s speed , The rest of the fuel burns out in the flame jet.
  • the flame jet of a combustor has such a high speed that the flue gases in the combustion chamber are set in motion by the flame jet, which in addition to the heat transfer from the flame to the combustion chamber walls by radiation also generates heat transfer by convection and thus leads to a lowering of the corner temperature ,
  • the drawing shows a combustion chamber 1 delimited by water pipes O with a superheater 2 and a flue gas outlet 3. Downstream of this there are secondary heating surfaces 4. All water pipes O and heating surfaces are connected at the top to a boiler drum 5 and at the bottom to a water collector 6. In the lower area, dashed line 7 indicates where an oil or gas burner was previously flanged.
  • corner temperature t E of the flue gases prevails in the area of exit from combustion chamber 1 / entry into superheater 2 and is between 1,050 and 1,150 ° C. in modern boilers.
  • a combustor 8 is arranged which fires downwards from above.
  • a combustor 8 consists of an arbitrarily designed combustion chamber 9, in which at least 30% of the fuel heat is converted, and a flame acceleration nozzle 10 adjoining the combustion chamber 9, which generates a flame jet 11 which has a speed of approximately 100 m / s.
  • the water pipes O are heated by the flame jet 11 and the flue gases generated by the combustion.
  • the combustor 8 is designed in the present case so that about 50% of the fuel heat is converted in it. The remaining 50% burn in the flame jet.
  • the combustor 8 is attached to the boiler in such a way that the flame jet blown into the combustion chamber generates the fastest possible circulation of the flue gases.
  • the dust-like fuel for example coal dust
  • the dust-like fuel is fed to the combustor 8 in a fluidized state. It burns at least 30%, preferably 50% of the fuel at a pressure which is at least 200 Pa, preferably 1,000 Pa higher than the pressure in the combustion chamber 1.
  • the burning air / fuel mixture is in the flame acceleration nozzle 10 to at least 40 m / s, preferably 100 m / s accelerated flame jet speed.
  • the one from the flame beam the buoyant forces of the hot flue gases are negligible. Only the flame jet 11 determines the flow pattern in the combustion chamber 1.
  • the smoke gas content of combustion chamber 1 is approx. 28 kg.
  • the combustor has an impulse or jet thrust of approx. 1.66 kN, or 170 kg.
  • the pulse of 170 kg is large compared to the amount of flue gas of 28 kg and thus determines the speed of the flue gases in the combustion chamber 1.
  • the upward speed on the rear wall 12 of the combustion chamber is approximately 50 m / s.
  • the flue gases circulate several times in the combustion chamber 1 before they leave it through the superheater 2 and the outlet 3. In this way, in addition to flame and gas radiation, heat transfer by convection is generated, the corner temperature t E of z. B. lowers 1,100 ° C to 900 ° C.
  • the flue gas speed is still 30 to 40 m / s.
  • the flow is thus very turbulent, whereas previously the rising flame gases only reached the superheater 2 at 6 to 10 m / s in the oil or gas burners 7.
  • the air is supplied to the combustor 8 at a pressure which is above the pressure in the combustion chamber 1, at least 200 Pa, preferably 1,000 Pa above the pressure in the combustion chamber;
  • the pressure drop from the combustion chamber 9 to the combustion chamber 1 is converted into speed.
  • this work appears as an increase in energy, i.e. Acceleration of the flame beam. Its energy comes mainly from the combustion and only has to be applied to a small extent by the blower with which the fluidized fuel is introduced into the combustor 8. The power requirement of this air blower is hardly greater than that of a conventional oil burner.
  • the combustor can fire in any direction depending on the boiler design, i.e. downwards, upwards, across or at an angle. This depends on practical considerations such as B. the achievement of the fastest possible circulation of the flue gases in the combustion chamber or the blowing out of impurities. It is important that the flame jet emerging from it has a sufficient free volume into which it can spread without hitting the boiler walls and producing an ash deposit which leads to slagging.
  • the combustor is horizontal when the boiler is lying, i.e. attached essentially horizontally.
  • the combustor 8 is arranged eccentrically, because this gives the greatest flue gas circulation speeds under the conditions of the example. If other conditions require, the combustor can also be arranged symmetrically to the firebox, whereby the circulation speeds become somewhat lower.
  • combustors of larger dimensions perpendicular to the plane of the drawing several combustors can be arranged side by side as a battery.

Abstract

Ein für die Verbrennung von Gas- oder Öl dimensionierter Kessel soll mit Staub befeuert werden, ohne dass, vom Austausch der Einrichtungen zum Befeuern des Kessels abgesehen, am Kessel Veränderungen werden. Der Kohlenstaub wird in fluidisiertem Zustand einem Combustor (8) zugeführt und in ihm teilverbrannt, wobei das brennende Luft/Brennstoff-Gemisch zu einem Flammstrahl (11) hoher Geschwindigkeit beschleunigt wird, der in den Feuerungsraum (1) des Kessels geblasen wird. Wenigstens 30 % des Brennstoffs werden in dem Combustor (8) bei einem Druck verbrannt, der um wenigstens 200 Pa höher ist, als der Druck im Feuerraum (1). Der Flammstrahl (11) wird in den Feuerraum (1) derart gerichtet, dass sich darin ein schneller Umlauf der Rauchgase ergibt. Auf diese Weise wird durch Vergrösserung der Wärmeübergangszahl die Verminderung der Ecktemperatur kompensiert und ein vollständiger Ausbrand des Brennstoffs ohne Dimensionsänderung des Kessels erreicht.

Description

Verfahren zum Befeuern eines für die Öl- oder Gasfeuerung ausgelegten Kessels mit einem staubförmigen Brennstoff
Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Befeuern eines für die Öl- oder Gasfeuerung ausgelegten Kessels mit einem staubförmigen, mit Hilfe von Luft fluidisierten Brennstoff.
Die Notwendigkeit der Umrüstung bestehender Kesselanlagen von Öl- oder Gasfeuerung auf die Verteuerung staubförmiger Brennstoffe entstand im Sommer 2000, als die Öl- und Gaspreise innerhalb kurzer Zeit um mehr als 100% angestiegen waren. Der Wärmepreis von schwerem Heizöl erreichte das etwa 2,5-fache des Wärmepreises von Kesselkohle; der Gaspreis folgt dem Heizölpreis üblicherweise mit einer gewissen Zeitverzögerung.
Öl- oder gasgefeuerte Wasserrohrkessel zur Erzeugung z. B. von Dampf sind heute so konstruiert, daß
der Feuerraum zum Ausbrand der Öl- oder Gasflamme ausreicht, und
die Temperatur der Rauchgase im Bereich Austritt Feuerraum/Eintritt Überhitzer (auch Ecktemperatur tE genannt) meist bei 1.050 bis 1.150°C liegt.
Ein einfacher Ersatz der Öl- oder Gasbrenner durch Kohlenstaubbrenner führt aus folgenden drei Gründen nicht zum Ziel:
1 ) Die Staubflamme erfordert gegenüber einer Öl- oder Gasflamme das 2- bis 3-fache Ausbrennvolumen. Wenn das Feuerraumvolumen für Gas- oder Ölbefeuerung bemessen ist, reicht es somit für den Ausbrand von Staub nicht aus. Bei gleicher Feuerungsleistung wie bei Öl oder Gas würde sich der Ausbrand des Staubes bis weit in die nachgeschalteten Einheiten hinein, wie beispielsweise den Überhitzer, hinziehen und dort starke Verschlackung und Korrosion verursachen.
Es besteht also als erstes Problem, den Ausbrand des Staubes um 100 oder 200% zu beschleunigen.
2) Bei den für Öl- oder Gasfeuerung üblichen Ecktemperaturen von 1.050 bis 1.150°C Schlackenbildung kommen. Daher muß die Ecktemperatur tE abgesenkt werden, und zwar in Abhängigkeit vom verwendeten Brennstoff:
a) für Steinkohle gibt das Ruhrkohle-Handbuch (7. Auflage, 1987, Seite 160, Kapitel 3.4 „Ascheschmelzverhalten") den zulässigen tE-Wert mit maximal 950°C an;
b) für Braunkohle gibt das Rheinbraun-Datenblatt vom März 1987 zum Ascheschmelzverhalten an: „Sinter-Temperatur > 900°C"
Eigene Untersuchungen der Anmelderin mit Braunkohle ergaben:
tE - 940°C ... starke Verschlackung tE = 920°C ... Beginn der Verschlackung tE = 880 bis 900°C ...keine Verschlackung.
Die Zahlenangaben decken sich also mit den im Rheinbraun-Datenblatt angegebenen Werten.
Das zweite Problem besteht also darin, Maßnahmen zu ergreifen, die zu einer Absenkung der Ecktemperatur von 1.050 bis 1.150°C auf ca. 900°C führen.
3) Senkt man die Ecktemperatur tE wie vorstehend ab, verkleinert sich das Temperaturgefälle vom Rauchgas (Temperatur tE) zur Überhitzerrohrwand (meist 550 bis 600°C) von
bisher z. B. 1.100°C - 600°C = 500°C
auf jetzt z. B. 900°C - 600°C = 300°C,
also auf etwa 60% der bisherigen Temperaturdifferenz. Entsprechend verringert sich die Dampfüberhitzung, was nicht zulässig ist, wenn dem Kessel beispielsweise eine Turbine nachgeschaltet ist.
Als drittes Problem ergibt sich daher, die Überhitzerleistung trotz verringerter Ecktemperatur wieder auf den alten Wert zu erhöhen, der sich bei Befeuerung mit Öl oder Gas ergeben würde. Konventionelle Lösungen, mit denen sich die drei vorgenannten Probleme lösen ließen, würden zu einem sehr großen Bauaufwand führen:
1) Für die Befeuerung mit staubförmigem Brennstoff ist nach dem Stand der Technik eine Vergrößerung des Feuerraums notwendig.
2) Zur Absenkung der Ecktemperatur muß gemäß Stand der Technik die Heizfläche im Feuerraum vergrößert werden.
3) Will man trotz abgesenkter Ecktemperatur die Überhitzerleistung beibehalten, muß gemäß Stand der Technik der Überhitzer vergrößert werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das sich ohne Änderung der bestehenden Kesseldimensionen ausführen läßt.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung löst die komplexe, aus drei Einzelproblemen bestehende Aufgabe durch eine einzige Maßnahme. Diese besteht darin, die bisherigen, unten am Feuerraum horizontal angesetzten Öl- oder Gasbrenner durch Combustoren zu ersetzen, die im Bereich der Feuerraumdeckel oder auf dieser angeordnet sind und möglichst abwärts gerichtet feuern, damit dem Flammstrahl ein möglichst großes Ausbreitungsvolumen im Feuerraum zur Verfügung steht und eine Schlackenbildung an Feuerraumwänden vermieden wird.
Unter Combustoren sind klein bauende, sehr hoch belastbare Spezialbrennkammern zu verstehen, in denen wenigstens 30% bevorzugt 60% der Brennstoffwärme umgesetzt werden, und die in einer Flammbeschleunigungsdüse enden, die einen Flammstrahl von wenigstens 40 m/s, bevorzugt 120 m/s Geschwindigkeit erzeugen. Im Flammstrahl brennt der restliche Brennstoffanteil aus. Der Flammstrahl eines Combustors besitzt eine so hohe Geschwindigkeit, daß die Rauchgase im Feuerraum von dem Flammstrahl in eine intensive Bewegung versetzt werden, die zusätzlich zum Wärmeübergang aus der Flamme auf die Feuerraumwände durch Strahlung einen Wärmeübergang durch Konvektion erzeugt und so zu einer Absenkung der Ecktemperatur führt.
Es kommt also auf die geeignete Auswahl der Einrichtung an, mit der der staubförmige Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf einen in Figur 1 schematisch dargestellten Öl- oder Gaskessel, der auf die Befeuerung mit Kohlenstaub umgerüstet ist, näher erläutert.
In der Zeichnung erkennt man einen von Wasserrohren O begrenzten Feuerraum 1 mit einem Überhitzer 2 und einem Rauchgasaustritt 3. Stromabwärts davon befinden sich Nach- schaltheizflächen 4. Sämtliche Wasserrohre O und Heizflächen sind oben mit einer Kesseltrommel 5 und unten mit einem Wassersammler 6 verbunden. Gestrichelt ist im unteren Bereich die Stelle 7 eingezeichnet, an der früher ein Öl- oder Gasbrenner angeflanscht war.
Die zuvor erwähnte Ecktemperatur tE der Rauchgase herrscht im Bereich Austritt aus dem Feuerraum 1/Eintritt in den Überhitzer 2 und liegt bei modernen Kesseln bei 1.050 bis 1.150°C.
Zur Umstellung der Befeuerung des dargestellten Wasserrohrkessels auf Kohlenstaubfeuerung wird der Öl- oder Gasbrenner 7 ausgebaut oder stillgesetzt. Statt dessen ist am Kopf, d.h. oben am Kessel, ein Combustor 8 angeordnet, der von oben abwärts feuert. Ein Combustor 8 besteht aus einem beliebig gestalteten Brennraum 9, in dem mindestens 30% der Brennstoffwärme umgesetzt werden, und einer sich an dem Brennraum 9 anschließenden Flammbeschleunigungsdüse 10, die einen Flammstrahl 11 erzeugt, der eine Geschwindigkeit von etwa 100 m/s hat. Die Wasserrohre O werden von dem Flammstrahl 11 und den durch die Verbrennung entstehenden Rauchgasen erwärmt.
Der Combustor 8 ist im vorliegenden Falle so gestaltet, daß in ihm etwa 50% der Brennstoffwärme umgesetzt werden. Die restlichen 50% brennen im Flammstrahl.
Der Combustor 8 ist an dem Kessel derart angebracht, daß der in den Feuerraum eingeblasene Flammstrahl darin einen möglichst schnellen Umlauf der Rauchgase erzeugt.
Der Betrieb der dargestellten Vorrichtung wird nun erläutert. Der staubförmige Brennstoff, beispielsweise Kohlenstaub, wird dem Combustor 8 in fluidisiertem Zustand zugeführt. In ihm werden mindestens 30%, vorzugsweise 50% des Brennstoffs bei einem Druck verbrannt, der wenigstens 200 Pa, bevorzugt 1.000 Pa höher ist als der Druck im Feuerraum 1. Das brennende Luft/Brennstoff-Gemisch wird in der Flammbeschleunigungsdüse 10 auf wenigstens 40 m/s, bevorzugt 100 m/s Flammstrahlgeschwindigkeit beschleunigt. Der vom Flammstrahl die Auftriebskräfte der heißen Rauchgase vernachlässigbar sind. Nur der Flammstrahl 11 bestimmt das Strömungsbild im Feuerraum 1.
Im Flammstrahl brennt die restliche Brennstoffwärme aus. Wenn dieser Ausbrandanteil pro Wärmemenge den doppelten Raumbedarf hat, wie vorher die Öl- oder Gasflamme, reicht der für Öl- bzw. Gasfeuerung ausgelegte Brennraum somit für die Kohlenstaubbefeuerung aus. Das oben an erster Stelle genannte Problem ist damit gelöst.
Auch das zweitgenannte Problem ist damit gelöst. Dieses wird ersichtlich, wenn man sich die Zahlen anhand eines typischen Industrie-Wasserrohrkessels ansieht:
Kesselleistung 40 t/h, Brennerleistung insgesamt 38 MW.
Der Rauchgasinhalt des Feuerraums 1 ist ca. 28 kg.
Bei 90 m/s Flammstrahlgeschwindigkeit hat der Combustor einen Impuls oder Strahlschub von ca. 1 ,66 kN, oder 170 kg.
Der Impuls von 170 kg ist groß gegenüber der Rauchgasmenge von 28 kg und bestimmt damit die Geschwindigkeit der Rauchgase im Feuerraum 1. So beträgt die Aufwärtsgeschwindigkeit an der Hinterwand 12 des Feuerraums ca. 50 m/s.
Die Rauchgase laufen im Feuerraum 1 mehrfach um, bevor sie ihn durch die Überhitzer 2 und den Austritt 3 verlassen. Auf diese Weise wird zusätzlich zur Flamm- und Gasstrahlung ein Wärmeübergang durch Konvektion erzeugt, der die Ecktemperatur tE von z. B. 1.100°C auf 900°C senkt.
Damit ist auch das an zweiter Stelle genannte Problem gelöst.
Kurz vor dem Überhitzer 2 beträgt die Rauchgasgeschwindigkeit immer noch 30 bis 40 m/s. Damit ist die Strömung stark turbulent, während vorher bei den Öl- oder Gasbrennern 7 die aufsteigenden Flammgase nur mit 6 bis 10 m/s am Überhitzer 2 ankamen.
Da die Wärmeübergangszahl α etwa mit der 0,7-ten Potenz der Geschwindigkeit geht:
α °-j v 0,7 steigt die Wärmeübergangszahl der Rauchgase im Überhitzer entsprechend an. Das durch die kühleren Rauchgase (tE = 900°C anstatt früher 1.100°C) verkleinerte Temperaturgefälle zwischen Rauchgas und Überhitzer wird durch die erhöhte Wärmeübergangszahl α mehr als ausgeglichen.
Damit ist auch das an dritter Stelle genannte Problem gelöst.
Die durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen erzielte Steigerung des Wärmeübergangs im Feuerraum 1 ist außerdem noch energiesparend, wie folgende Überlegung zeigt:
die Luft wird dem Combustor 8 mit einem Druck zugeführt, der über dem Druck im Feuerraum 1 liegt, wenigstens um 200 Pa, bevorzugt 1.000 Pa über dem Druck im Feuerraum;
im Brennraum 9 des Combustors 8 verbrennt ein Teil des Brennstoffs bei diesem höheren Druck; '
in der Flammbeschleunigungsdüse 10 wird das Druckgefälle vom Brennraum 9 zum Feuerraum 1 in Geschwindigkeit umgesetzt.
Die Luft wird also:
auf den Druck des Brennraums 9 verdichtet,
dann durch Teilverbrennung erwärmt, und
schließlich auf den Druck im Feuerraum 1 entspannt.
Dies ist ein Wärmekraftmaschinenprozess, bei dem mechanische Arbeit frei wird. Im vorliegenden Fall erscheint diese Arbeit als Energiezunahme, d.h. Beschleunigung des Flammstrahls. Seine Energie entstammt also überwiegend der Verbrennung und muß nur zu einem kleinen Teil vom Gebläse aufgebracht werden, mit dem der fluidisierte Brennstoff in den Combustor 8 eingeführt wird. Der Kraftbedarf dieses Luftgebläses ist kaum größer als der bei einem üblichen Ölbrenner.
Diese wirtschaftlichen Effekte bekommt man nicht nur bei der erfindungsgemäßen Umrüstung von Öl- oder Gaskesseln auf Kohlenstaubbefeuerung, sondern erst recht, wenn man einen Kessel von vornherein als Kohlenstaubkessel auslegt. Man kann dann den Brennraum von vornherein ebenso klein machen, wie etwa bei einem ölgefeuerten Kessel.
Die gleichen Überlegungen gelten auch für andere Brennstäube als Kohle.
Der Combustor kann je nach Kesselbauform in beliebige Richtung feuern, also abwärts, aufwärts, quer oder schräg. Dieses hängt von praktischen Erwägungen ab, wie z. B. der Erzielung eines möglichst schnellen Umlaufs der Rauchgase im Feuerraum oder der Ausblasung von Verunreinigungen. Wichtig ist, daß dem aus ihm austretenden Flammstrahl ein ausreichendes freies Volumen zur Verfügung steht, in das er sich ausbreiten kann, ohne auf Kesselwände zu treffen und dort einen zur Verschlackung führenden Ascheniederschlag zu erzeugen. Bei liegenden Kesseln ist der Combustor also "quer", d.h. im Wesentlichen horizontal angebracht.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Combustor 8 exzentrisch angeordnet, weil dieses unter den Bedingungen des Beispiels die größten Rauchgas-Umlaufgeschwindigkeiten ergibt. Wenn andere Bedingungen es verlangen, kann der Combustor auch symmetrisch zum Feuerraum angeordnet werden, wobei die Umlaufgeschwindigkeiten etwas kleiner werden.
Bei Feuerräumen größerer Abmessungen senkrecht zur Zeichnungsebene können mehrere Combustoren nebeneinander als Batterie angeordnet sein.
Es sei abschließend erwähnt, daß man am Kessel ggf. im Bereich des Bodens, wo der Wassersammler 6 verläuft, einen Ascheabzug einrichten kann, falls stark aschehaltiger Brennstoff eingesetzt werden sollte. Erfahrungen der Anmelderin haben indessen gezeigt, daß bei den meisten Kohlesorten auf einen solchen Ascheabzug verzichtet werden kann, da die Asche als Flugasche aufgrund der heftigen Rauchgasbewegung den Feuerraum zusammen mit den Rauchgasen verlassen und außerhalb des Kessels aus den Rauchgasen herausgefiltert werden kann.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Befeuern eines für die Öl- oder Gasfeuerung ausgelegten Kessels mit einem staubförmigen, mit Hilfe von Luft fluidisierten Brennstoff, der einem Combustor zugeführt und darin wenigstens 30% des Brennstoffs verbrannt werden, wobei der Druck in dem Combustor wenigstens 200 Pa über dem Druck im Feuerraum des Kessels liegt, das brennende Luft/Brennstoff-Gemisch zu einem Flammstrahl einer Geschwindigkeit von wenigstens 40 m/s beschleunigt wird, der in den Feuerraum geblasen wird, und der Flammstrahl in den Feuerraum derart gerichtet wird, daß sich darin ein schneller Umlauf der Rauchgase ergibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der Druck bei der Verbrennung im Combustor 1.000 Pa höher ist als der Druck im Feuerraum.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das brennende Luft/Brennstoff-Gemisch auf 100 m/s beschleunigt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der beschleunigte Flammstrahl im oberen Bereich des Feuerraums in diesen eingeleitet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flammstrahl vertikal von oben in den Feuerraum gerichtet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Flammstrahl außermittig in den Feuerraum gerichtet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß 60% des Brennstoffs in dem Combustor verbrannt werden.
EP01993794A 2000-11-09 2001-11-08 Verfahren zum befeuern eines für die öl- oder gasfeuerung ausgelegten kessels mit einem staubförmigen brennstoff Expired - Lifetime EP1332316B1 (de)

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