EP1301663B1 - Verfahren zum Reprofilieren mindestens des Fahrspiegels einer Schiene - Google Patents

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EP1301663B1
EP1301663B1 EP01984254A EP01984254A EP1301663B1 EP 1301663 B1 EP1301663 B1 EP 1301663B1 EP 01984254 A EP01984254 A EP 01984254A EP 01984254 A EP01984254 A EP 01984254A EP 1301663 B1 EP1301663 B1 EP 1301663B1
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EP
European Patent Office
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rail
grinding wheel
milling
grinding
running surface
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP01984254A
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English (en)
French (fr)
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EP1301663A1 (de
Inventor
Johann Knoll
Walter Neubauer
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Linsinger Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Linsinger Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B31/00—Working rails, sleepers, baseplates, or the like, in or on the line; Machines, tools, or auxiliary devices specially designed therefor
    • E01B31/02—Working rail or other metal track components on the spot
    • E01B31/12—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails
    • E01B31/17—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails by grinding
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B31/00—Working rails, sleepers, baseplates, or the like, in or on the line; Machines, tools, or auxiliary devices specially designed therefor
    • E01B31/02—Working rail or other metal track components on the spot
    • E01B31/12—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails
    • E01B31/13—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails by milling

Definitions

  • the invention relates to a method for reprofiling at least the travel mirror of a rail, preferably of the driving mirror having convex part of the rail head cross-sectional profile of a rail, in particular a railroad track, by circumferential milling.
  • EP 0 843 043 A1 discloses a device for circumferential grinding of laid rails, wherein two independently adjustable and arranged on both sides of the longitudinal median plane of the rail grinding wheels are mounted in a special frame.
  • the axes of rotation of the grinding wheels can be simultaneously pivoted about a reference line parallel to the rail direction and about a vertical, perpendicular to the rail direction reference line.
  • US 4,583,327 A a rail profile grinding apparatus comprising a group of grinding wheels for circumferentially grinding with horizontally mounted grinding wheel axes and a group of grinding wheels for face grinding with vertically mounted grinding wheel axes, whereby the advantages of the respective methods can be combined and the efficiency of the grinding process is improved.
  • the grinding wheel axes are designed to be adjustable and pivotable on the rail track.
  • the invention aims to avoid these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a method of the type described above, with the one single operation a the rules of the railway or railway companies corresponding low ripple both in the longitudinal direction of the rails and in the cross-sectional profile can be achieved.
  • This object is achieved in that for the production of the desired profile by a single peripheral milling by means of a device more than five, preferably nine, lying in the longitudinal direction of the rail adjacent tracks and by means of the same device below a grinding at least the driving mirror, preferably the driving mirror having convex part of the rail head cross-sectional profile, is performed.
  • the axis of the grinding wheel with a plane perpendicular to the longitudinal direction of the rail preferably includes a plane deviating from 0 ° angle.
  • Fig. 1 a side view of an apparatus for performing the method according to the invention and Fig. 2 a schematic plan view in the direction of arrow II of Fig. 1 illustrate.
  • Fig. 3 shows a variant of the device for Implementation of the method according to the invention.
  • Fig. 4 shows the cross section through a railroad track in different states of the rail.
  • Fig. 5 shows the engagement of the grinding wheel according to the inventive method on a railway rail, which is illustrated in cross section.
  • a Schienenprofifräser is in the Fig. 6 to 8 shown, where Fig. 6 a partial section through the cutter in the assembled state, Fig. 7 the items of the cutter in exploded view and Fig. 8 a side view of a disc of the cutter in the direction of arrow VIII of the Fig. 7 illustrate.
  • Fig. 4 the cross section of a rail 1 is illustrated in different states.
  • the rail head 3 which is seated on the rail web 2 has a convex cross-sectional part 5 which has the driving mirror 4, on which the running wheel of a rail vehicle runs, and which is illustrated by the line A when new.
  • By wearing this convex part 5 of the cross section of the rail head 3 receives the illustrated by the line B shape.
  • a reworking of the rail 1 so that the convex part 5 of the rail head 3, but at least the driving mirror 4, in turn, the original state, ie the original cross-sectional shape - illustrated by the line C - reached as close as possible.
  • Fig. 1 and 2 show a device according to the invention, which is arranged stationary and at which the rail to be processed 1 is moved past.
  • Fig. 3 represents a device according to the invention, which is installed in a mobile device, such as a locomotive, so that with this device already laid rails can be edited. In this case, the device according to the invention is duplicated, so that both the left and the right rail can be finished with a crossing.
  • the mutually equal parts and facilities of the stationary device and the mobile device are provided with the same reference numerals.
  • the rail profile cutter 8 is formed as a peripheral cutter and described below in more detail.
  • This cutter 8 is driven by a drive motor 9 and a gear 10, wherein the direction of rotation is selected so that the rail 1 is processed in the same milling.
  • a grinding unit 11 is provided, the grinding wheel 12 is driven by means of a drive 13, u.zw. preferably also in the direction of rotation as the cutter 8, so that a constant velocity grinding on the rail 1 is performed.
  • the grinding wheel 12 is provided with a grinding depth control 14, so that the grinding wheel 12 can be adjusted continuously according to their wear on the rail 1.
  • This grinding depth control 14 comprises a measuring device for measuring the continuously decreasing diameter of the circumference of the grinding wheel 12; It can also rely on measurement data from measurements of the drive torque.
  • Both the milling chips and the grinding chips or the grinding dust are sucked immediately after their emergence, u.zw. via suction devices 15 and 16.
  • guides 17 are provided for the rail 1 against which the rail 1 can be pressed by means of support rollers 18, wherein at least the driving mirror 4 of the rail 1, preferably the vertex of the rail head 3, can be pressed , Furthermore, along the device on both sides of the rail head 3 attacking side guide rollers 19 are provided, wherein the voltage applied to side of the running edge 6 of the rail 1 side guide rollers 19 are fixed in position. The rail is pressed by the voltage applied to the opposite side side guide rollers 19 against the fixed side guide rollers 19, whereby the rail 1 assumes an exact position relative to the milling unit and grinding unit.
  • a further guide 20 is provided, which is provided with a damping in order to eliminate vibrations caused by the cutter on the rail 1.
  • the axis 21 of the grinding wheel is inclined relative to a plane perpendicular to the longitudinal direction of the rail 22 by an angle ⁇ which is greater than 0, preferably between 1 and 20 °, u.zw. in each case depending on the state of the rail present before grinding. If the rail head 3 already has a cross-section close to the ideal cross-section before grinding, or if the rail 1 is still provided with a rolling skin when new, then the angle ⁇ is expedient between 5 and 12 °, ideally at 8 °.
  • a smaller angle ⁇ preferably between 1 and 6 °, is expedient for ensuring an optimum chipping volume with a long service life of the grinding wheel.
  • the grinding wheel 12 is already pre-profiled in the new state, i. it has approximately the opposite profile to the rail 1.
  • a stripper 23 with a honing stone 24, which can be pressed against the circumference of the grinding wheel 12.
  • This Abziehstein has exactly the desired profile to be produced and he also closes the angle ⁇ with the grinding wheel.
  • This Abziehstein 24 is pressed against the grinding wheel 12 before the beginning of the grinding of the first rail 1 until it has adopted its profile.
  • the honing stone 24 can be lifted off the grinding wheel 12, because the grinding wheel profiled itself on the preliminary profile, i. on the milled rail head surface or on the still provided with the mill scale rail head surface.
  • the whetstone may optionally be employed for temporary sharpening on the grinding wheel 12 during the machining of a rail head 3 to the grinding wheel 12.
  • the profiled grinding wheel 12 has primarily only the task of smoothing the waves generated by the cutter 8 and to produce a longitudinal grinding pattern.
  • the inventive tilting of the grinding wheel 12 results in particularly good engagement conditions and a high smoothness effect.
  • the engagement of the slanted Grinding wheel 12 is in Fig. 5 illustrated. It can be seen that the inclination results in a favorable pressure angle, in particular at the transition of the convex part 5 of the rail head 3 in the side surfaces 25 of the rail head 3. These favorable conditions of engagement also allow at these points a sufficiently large removal of material with very good thermal behavior, so that no fire can occur on the ground surface. Furthermore, this results in a very good service life of the grinding wheel 12th
  • the axis 21 of the grinding wheel 12 with respect to the longitudinal plane of symmetry plane 26 of the rail is also inclined, u.zw. by an angle ⁇ whose size can be between 1 and 20 °.
  • the axis 21 of the grinding wheel 12 can expediently be arranged so as to be adjustable on the device.
  • the milling unit 7 and the grinding unit 11 are installed in a Schienenfräszug 27.
  • the cutter 8 and the grinding wheel 12 are moved approximately vertically by means of adjusting devices 28 against the rail 1 until the guides 17 and 20 rest on the rail head 3.
  • a movement of the grinding unit 11 and the milling unit 7 in the lateral direction to the running edge 6 is also possible until side guide rollers 19 abut against the rail head 3.
  • the rail profile cutter 8 is constructed as a sandwich cutter, ie it is composed of disks 30, which are configured in each case as annular disks. These annular disks 30 carry, as will be described below, in each case a plurality of inserts 31. These are made of hard metal, ceramic or similar material. How out Fig. 6 can be seen, the annular discs 30 are attached to a Fräserkem 32 by means of a screw connection 33 and centered against each other by means of several centering pins 34 and secured by means of additional screws 35 against each other.
  • the two outer annular discs 30 carry quadruple reversible plates whose cutting arc designed, and for milling, ie generating a milling track, near the driving edge 6 serve.
  • the arranged between the outer annular discs 30 washers 30 are provided on the outer periphery 36 with the outer periphery 36 superior bumps 37, which are made in one piece with the annular discs 30.
  • These humps 37 form the seats for quadruple inserts 31, which however have straight cutting.
  • bumps 37 lying between the inserts 31 large-scale chip pockets 38 are formed.
  • All inserts 31 are secured to the annular discs 30 preferably by means of screw, there could also be used clamp connections.
  • Each of the cutting edges of the turning plates 31 of the annular disks 30 arranged between the outer annular disks 30 projects with its cutting edge over the side surfaces of the annular disk 30 to which it is fastened.
  • the arranged on the annular discs 30 inserts 31 adjacent annular discs 30 are arranged circumferentially offset, so that the inserts 31 of the adjacent annular disc circumferentially between the inserts 31 of the first annular disc 30 come to rest.
  • the sandwich cutter 8 With the sandwich cutter 8 according to the invention, it is possible to mill very many - even more than nine - milling tracks extending in the longitudinal direction of the rail 1 on the rail head 3, as a result of which a very high accuracy of the milled cross-sectional profile can be achieved, i. a very high approximation to the ideal cross-sectional profile of the rail head 3.
  • the rail heads 3 reprofiled with the milling cutter 8 according to the invention or the milling method according to the invention, without subsequent grinding, e.g. for not too high speeds.
  • the milled tracks as described above, subjected to a grinding process.
  • the main advantage of the grinding method according to the invention lies in the large number of side-by-side milling tracks, which can be milled onto the rail head 3 in a single operation.
  • the milling method according to the invention is combined with the grinding method according to the invention, whereby a high material removal can be achieved even with heavily worn rails and the milling profile according to the invention the desired rail profile already largely corresponding surface can be achieved, which, if anything, only one more minor grinding, ie grinding with relatively little material removal, requires.

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Abstract

Ein Verfahren zum Reprofilieren mindestens des Fahrspiegels einer Schiene, vorzugsweise des den Fahrspiegel aufweisenden konvexen Teiles des Schienenkopf-Querschnittprofiles einer Schiene, insbesondere einer Eisenbahnschiene, durch Umfangsfräsen, ist zur Erzielung eines anforderungsgerechten Profiles mit geringen Welligkeiten dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Profiles durch einen einzigen Umfangsfräsvorgang mehr als fünf, vorzugsweise neun, in Längsrichtung der Schiene nebeneinander liegende Frässpuren gebildet werden und dass gegebenenfalls nachfolgend ein Schleifen mindestens des Fahrspiegels, vorzugsweise des den Fahrspiegel aufweisenden konvexen Teiles des Schienenkopf-Querschnittsprofiles, durchgeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reprofilieren mindestens des Fahrspiegels einer Schiene, vorzugsweise des den Fahrspiegel aufweisenden konvexen Teiles des Schienenkopf-Querschnittprofiles einer Schiene, insbesondere einer Eisenbahnschiene, durch Umfangsfräsen.
  • Das Schleifen von Schienen zum Reprofilieren ist aus mehreren Dokumenten in verschiedenen Ausführungsvarianten bekannt.
  • So beschreibt DE 44 37 585 C ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten der Lauffläche von Schienen durch Umfangsschleifen, wobei ein rotierender Schleifkörper entlang der Schienen bewegbar und an deren Lauffläche angedrückt wird und dessen Drehachse mit der Schienenlängsrichtung einen spitzen Winkel einschließt. Der Schleifkörper ist dabei frei drehbar und wird durch dessen reibungsbedingtes Abwälzen auf der Lauffläche der Schiene diese geschliffen.
  • EP 0 843 043 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Umfangsschleifen von verlegten Schienen, wobei zwei unabhängig voneinander verstellbare und beidseitig der Längsmittelebene der Schiene angeordnete Schleifscheiben in einem speziellen Rahmen gelagert sind. Die Drehachsen der Schleifscheiben können dabei gleichzeitig um eine zur Schienenrichtung parallele Bezugslinie und um eine vertikale, rechtwinkelig zur Schienenrichtung verlaufende Bezugslinie verschwenkt werden.
  • Schließlich zeigt US 4,583,327 A eine Vorrichtung zum Schleifen von Schienenprofilen, die eine Gruppe von Schleifscheiben zum Umfangsschleifen mit horizontal gelagerten Schleifscheibenachsen und eine Gruppe von Schleifscheiben zum Stirnschleifen mit vertikal gelagerten Schleifscheibenachsen umfasst, wodurch die Vorteile der jeweiligen Verfahren kombiniert werden können und die Effizienz des Schleifverfahrens verbessert wird. Die Schleifscheibenachsen sind dabei an den Schienenverlauf anpassbar und verschwenkbar ausgeführt.
  • Es ist aus GB 2 121 710 A weiters bekannt, verschlissene Schienen durch Umfangsfräsen zu reprofilieren, d.h. mit einem neuen Profil zu versehen. Hierzu hat man den Schienenkopf durch Umfangsfräsen bearbeitet. Um die Kosten eines Fräsers einigermaßen in den Griff zu bekommen, ist es bekannt, den Fräser mit Wendeplatten zu versehen, die an Halterungen montiert sind, die wiederum in Ausnehmungen des Fräserkörpers eingesetzt sind. Hierbei erzeugen die in einer Ebene des Umfangsfräsers liegenden Wendeplatten jeweils eine in Längsrichtung der Schiene ausgerichtete Frässpur. Mit Umfangsfräsern dieser Art ist man jedoch hinsichtlich der Anzahl der anzubringenden Wendeplatten beschränkt, u.zw. aus Platzgründen. Es war daher nur möglich, durch das Umfangsfräsen eine geringe Anzahl von in Längsrichtung der Schiene nebeneinander liegende Spuren, die von den Wendeplatten auf den Schienenkopf aufgebracht werden, vorzusehen. Hierdurch ergibt sich eine große Welligkeit, und es war notwendig, den Schienenkopf anschließend an das Fräsen einem Schlichtvorgang zu unterziehen. Zu diesem Zweck ist es bekannt, einen Umfangsfräser mit einer Vielzahl von das gesamte gewünschte Profil aufweisenden Messern zu versehen. Die Vielzahl der Messer ist insofern erforderlich, um in Längsrichtung der Schiene nur geringe Tiefenunterschiede sicherzustellen. Nachteilig hierbei ist, daß sich die Senken und Spitzen, die durch dieses Schlichten erzeugt wurden, über den gesamten bearbeiteten Querschnitt erstrecken. Dies verursacht beim Überfahren Lärm und Schwingungen und bewirkt eine Herabminderung der Lebensdauer.
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, mit dem durch einen einzigen Arbeitsgang eine den Vorschriften der Eisenbahnbetreiber bzw. Eisenbahngesellschaften entsprechende geringe Welligkeit sowohl in Längsrichtung der Schienen als auch im Querschnittsprofil erzielt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Herstellung des gewünschten Profiles durch einen einzigen Umfangsfräsvorgang mittels einer Vorrichtung mehr als fünf, vorzugsweise neun, in Längsrichtung der Schiene nebeneinander liegende Frässpuren gebildet werden und mittels der selben Vorrichtung nachfolgend ein Schleifen mindestens des Fahrspiegels, vorzugsweise des den Fahrspiegel aufweisenden konvexen Teiles des Schienenkopf-Querschnittsprofiles, durchgeführt wird.
  • Bevorzugte Varianten sind in den Unteransprüchen gekenntzeichnet.
  • Zur Erzielung höherer Anforderungen, wie z.B. höhere Fahrgeschwindigkeiten, wird nachgeordnet ein Schleifverfahren durchgeführt, daß zur Verminderung oder zur Egalisierung der in Längsrichtung der Spuren verlaufenden Welligkeit und gegebenenfalls zur Glättung oder zur Egalisierung des Polygonzuges die gefräste Schiene dient und unmittelbar nach dem Fräsen im selben Durchlauf erfolgt, wobei die Achse der Schleifscheibe mit einer senkrecht zur Längsrichtung der Schiene gelegten Ebene bevorzugt einen von 0° abweichenden Winkel einschließt. Für dieses Schleifen sind bevorzugte Varianten in den Unteransprüchen 6 bis 24 beschrieben.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und Fig. 2 eine schematische Draufsicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1 veranschaulichen. Fig. 3 zeigt eine Variante der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Fig. 4 zeigt den Querschnitt durch eine Eisenbahnschiene in verschiedenen Zuständen der Schiene. Fig. 5 zeigt den Eingriff der Schleifscheibe gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren auf einer Eisenbahnschiene, die im Querschnitt veranschaulicht ist.
  • Ein Schienenprofifräser ist in den Fig. 6 bis 8 dargestellt, wobei Fig. 6 einen Teilschnitt durch den Fräser im zusammengebauten Zustand, Fig. 7 die Einzelteile des Fräsers in Explosionsdarstellung und Fig. 8 eine Seitenansicht auf eine Scheibe des Fräsers in Richtung des Pfeiles VIII der Fig. 7 veranschaulichen.
  • In Fig. 4 ist der Querschnitt einer Schiene 1 in verschiedenen Zuständen veranschaulicht. Der am Schienensteg 2 sitzende Schienenkopf 3 weist einen den Fahrspiegel 4, an dem das Laufrad eines Schienenfahrzeuges abläuft, aufweisenden konvexen Querschnittsteil 5 auf, der im Neuzustand durch die Linie A veranschaulicht ist. Durch Abnützung erhält dieser konvexe Teil 5 des Querschnittes des Schienenkopfes 3 die durch die Linie B veranschaulichte Form. Sobald die Schiene 1 diesen Zustand aufweist oder auch schon für Hochgeschwindigkeitsschienen entsprechend früher, erfolgt eine Nachbearbeitung der Schiene 1, so daß der konvexe Teil 5 des Schienenkopfes 3, zumindest jedoch der Fahrspiegel 4, wiederum den ursprünglichen Zustand, d.h. die ursprüngliche Querschnittsform - veranschaulicht durch die Linie C - in möglichst guter Annäherung erreicht. Hierbei sind je nach Vorschrift eines Eisenbahnbetreibers oder einer Eisenbahngesellschaft oder einer überregionalen Norm, wie z.B. cen DRAFT pr EN 13674-1, bestimmte Toleranzen einzuhalten, die in der Größenordnung von 1 bis 3 Zehntelmillimeter liegen. Wesentlich hierbei ist, daß die Fahrkante 6 der Schiene 1 und der Fahrspiegel 4 nachbearbeitet werden.
  • Wie aus Fig. 4 zu ersehen ist, muß - je nach Abnutzung der Schiene - relativ viel Material abgetragen werden, was wiederum, um den Schienenverkehr möglichst wenig zu behindern, bei verlegten Schienen möglichst schnell und preiswert durchzuführen ist.
  • Die Fig. 1 und 2 zeigen eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die stationär angeordnet ist und an der die zu bearbeitende Schiene 1 vorbeibewegt wird. Fig. 3 stellt eine erfindungsgemäße Vorrichtung dar, die in einer fahrbaren Einrichtung, wie einer Lokomotive, eingebaut ist, so daß mit dieser Vorrichtung bereits verlegte Schienen bearbeitet werden können. Hierbei ist die erfindungsgemäße Vorrichtung doppelt vorhanden, so daß sowohl die linke als auch die rechte Schiene mit einer Überfahrt fertig bearbeitet werden können. Die untereinander gleichen Teile und Einrichtungen der stationären Einrichtung sowie der fahrbaren Vorrichtung sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Mit 7 ist eine Fräseinheit bezeichnet, deren Schienenprofilfräser 8 als Umfangsfräser ausgebildet und weiter unten noch im Detail beschrieben ist. Dieser Fräser 8 ist über einen Antriebsmotor 9 und ein Getriebe 10 antreibbar, wobei die Drehrichtung so gewählt ist, daß die Schiene 1 im Gleichlauffräsverfahren bearbeitet wird. Unmittelbar benachbart zur Fräseinheit 7 ist eine Schleifeinheit 11 vorgesehen, deren Schleifscheibe 12 mittels eines Antriebs 13 antreibbar ist, u.zw. vorzugsweise ebenfalls in der Drehrichtung wie der Fräser 8, so daß ein Gleichlaufschleifen an der Schiene 1 durchgeführt wird. Die Schleifscheibe 12 ist mit einer Schleiftiefenregelung 14 ausgestattet, so daß die Schleifscheibe 12 kontinuierlich entsprechend ihrer Abnutzung an die Schiene 1 nachgestellt werden kann. Diese Schleiftiefenregelung 14 umfaßt eine Meßeinrichtung zum Messen des sich kontinuierlich verringernden Durchmessers des Umfanges der Schleifscheibe 12; sie kann auch auf Meßdaten von Messungen des Antriebsmomentes zurückgreifen.
  • Sowohl die Frässpäne als auch die Schleifspäne bzw. der Schleifstaub werden unmittelbar nach ihrem Entstehen abgesaugt, u.zw. über Absaugeinrichtungen 15 und 16.
  • Unmittelbar vor der Fräseinheit 7 und unmittelbar nach der Schleifeinheit 11 sind jeweils Führungen 17 für die Schiene 1 vorgesehen, gegen die die Schiene 1 mittels Unterstützungsrollen 18 preßbar ist, wobei zumindest der Fahrspiegel 4 der Schiene 1, vorzugsweise der Scheitel des Schienenkopfes 3, preßbar ist. Weiters sind entlang der Vorrichtung beidseitig am Schienenkopf 3 angreifende Seitenführungsrollen 19 vorgesehen, wobei die an Seite der Fahrkante 6 der Schiene 1 anliegenden Seitenführungsrollen 19 in ihrer Lage fixiert sind. Die Schiene wird von den an der gegenüberliegenden Seite anliegenden Seitenführungsrollen 19 gegen die fixierten Seitenführungsrollen 19 gepreßt, wodurch die Schiene 1 eine exakte Lage gegenüber der Fräseinheit und Schleifeinheit einnimmt.
  • Zwischen der Fräseinheit 7 und der Schleifeinheit 11 ist eine weitere Führung 20 vorgesehen, die mit einer Dämpfung versehen ist, um vom Fräser verursachte Schwingungen an der Schiene 1 zu eliminieren.
  • Wie insbesondere aus Fig. 2 zu ersehen ist, ist die Achse 21 der Schleifscheibe gegenüber einer senkrecht zur Längsrichtung der Schiene gelegten Ebene 22 um einen Winkel α geneigt, der größer ist als 0, vorzugsweise zwischen 1 und 20° liegt, u.zw. jeweils in Abhängigkeit des vor dem Schleifen vorhandenen Zustandes der Schiene 1. Weist der Schienenkopf 3 bereits vor dem Schleifen einen durch Fräsen dem idealen Querschnitt nahekommenden Querschnitt auf, oder ist die Schiene 1 im Neuzustand noch mit einer Walzhaut versehen, so liegt der Winkel α zweckmäßig zwischen 5 und 12°, ideal erweise bei 8°. Ist der Vorzustand des Querschnittes jedoch weniger genau dem idealen Querschnittsprofil angepaßt, z.B. nur grob geschruppt, so ist zur Sicherstellung eines optimalen Zerspanungsvolumens bei großer Standzeit der Schleifscheibe ein kleinerer Winkel α, vorzugsweise zwischen 1 und 6°, zweckmäßig.
  • Die Schleifscheibe 12 ist im Neuzustand bereits vorprofiliert, d.h. sie weist etwa das Gegenprofil zur Schiene 1 auf. Um dieses Gegenprofil exakt herzustellen, ist vorteilhaft eine Abzieheinrichtung 23 mit einem Abziehstein 24, vorgesehen, der gegen den Umfang der Schleifscheibe 12 preßbar ist. Dieser Abziehstein weist genau das gewünschte herzustellende Profil auf und er schließt mit der Schleifscheibe ebenfalls den Winkel α ein. Dieser Abziehstein 24 wird vor Beginn des Schleifens der ersten Schiene 1 gegen die Schleifscheibe 12 gepreßt, bis diese dessen Profil angenommen hat. Während des Schleifens der Schiene 1 kann der Abziehstein 24 von der Schleifscheibe 12 abgehoben werden, denn die Schleifscheibe profiliert sich selbst am Vorprofil, d.h. an der gefrästen Schienenkopffläche bzw. an der noch mit der Walzhaut versehenen Schienenkopfoberfläche. Der Abziehstein kann gegebenenfalls zur zeitweiligen Schärfung an die Schleifscheibe 12 während des Bearbeitens eines Schienenkopfes 3 an die Schleifscheibe 12 angestellt werden.
  • Zur Einstellung eines genauen Gegenprofiles der Schleifscheibe 12 kann auch die Schiene 1, sofern sie hinreichend genau gefräst ist oder noch die Walzhaut aufweist, herangezogen werden.
  • Wenn, wie beim dargestellten Ausführungsbeispiel, eine gefräste Schienenkopfoberfläche geschliffen wird, so hat die profilierte Schleifscheibe 12 vorrangig nur noch die Aufgabe, die vom Fräser 8 erzeugten Wellen zu glätten und ein Längsschleifbild zu erzeugen.
  • Durch das erfindungsgemäße Schrägstellen der Schleifscheibe 12 ergeben sich besonders gute Eingriffsbedingungen und ein hoher Glätteffekt. Der Eingriff der schräg gestellten Schleifscheibe 12 ist in Fig. 5 veranschaulicht. Es ist zu erkennen, daß die Schrägstellung einen günstigen Eingriffswinkel, insbesondere am Übergang des konvexen Teiles 5 des Schienenkopfes 3 in die Seitenflächen 25 des Schienenkopfes 3 ergibt. Diese günstigen Eingriffsbedingungen gestatten auch an diesen Stellen einen hinreichend großen Abtrag von Material bei sehr gutem thermischen Verhalten, so daß kein Brand auf der geschliffenen Fläche entstehen kann. Weiters ergibt sich hierdurch eine sehr gute Standzeit der Schleifscheibe 12.
  • Es kann von Vorteil sein, wenn die Achse 21 der Schleifscheibe 12 gegenüber der Längs-Symmetriemittelebene 26 der Schiene ebenfalls geneigt ist, u.zw. um einen Winkel β, dessen Größe zwischen 1 und 20° liegen kann.
  • Sollen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung unterschiedliche Schienenprofile bearbeitet werden, so kann zweckmäßig die Achse 21 der Schleifscheibe 12 an der Vorrichtung verstellbar angeordnet sein.
  • Gemäß der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform sind die Fräseinheit 7 und die Schleifeinheit 11 in einem Schienenfräszug 27 eingebaut. Der Fräser 8 und die Schleifscheibe 12 werden mittels Stelleinrichtungen 28 etwa vertikal gegen die Schiene 1 bewegt, bis die Führungen 17 und 20 am Schienenkopf 3 aufliegen. Eine Bewegung der Schleifeinheit 11 und der Fräseinheit 7 in seitlicher Richtung zur Fahrkante 6 ist ebenfalls möglich, bis Seitenführungsrollen 19 an dem Schienenkopf 3 anliegen.
  • Der erfindungsgemäße Schienenprofilfräser 8 ist als Sandwich-Fräser aufgebaut, d.h. er ist aus Scheiben 30, die jeweils als Ringscheiben ausgestaltet sind, zusammengesetzt. Diese Ringscheiben 30 tragen, wie weiter unten noch beschrieben wird, jeweils eine Vielzahl von Wendeplatten 31. Diese sind aus Hartmetall, Keramik oder ähnlichem Material gefertigt. Wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, sind die Ringscheiben 30 an einem Fräserkem 32 mittels einer Schraub Verbindung 33 befestigt und gegeneinander mittels mehrerer Zentrierstifte 34 zentriert und mittels weiterer Schrauben 35 gegeneinander gesichert.
  • Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind neun Ringscheiben 30 vorgesehen, wobei die beiden äußeren Ringscheiben 30 Vierfachwendeplatten tragen, deren Schneiden bogenförmig gestaltet sind, und die zum Fräsen, d.h. Erzeugen einer Frässpur, nahe der Fahrkante 6 dienen. Die zwischen den äußeren Ringscheiben 30 angeordneten Ringscheiben 30 sind am Außenumfang 36 mit den Außenumfang 36 überragenden Höckern 37 versehen, die mit den Ringscheiben 30 einteilig hergestellt sind. Diese Höcker 37 bilden die Sitze für Vierfachwendeplatten 31, die jedoch gerade Schneiden aufweisen. Durch die an den Ringscheiben 30 vorgesehenen Höcker 37 sind zwischen den Wendeplatten 31 liegende großräumige Spantaschen 38 gebildet.
  • Sämtliche Wendeplatten 31 sind an den Ringscheiben 30 vorzugsweise mittels Schraubverbindungen befestigt, es könnten auch Klemmverbindungen verwendet werden. Jede der Schneiden der Wendeplatten 31 der zwischen den äußeren Ringscheiben 30 angeordneten Ringscheiben 30 überragt mit ihrer Schneide die Seitenflächen der Ringscheibe 30, an der sie befestigt ist. Die an den Ringscheiben 30 angeordneten Wendeplatten 31 benachbarter Ringscheiben 30 sind umfangsmäßig versetzt angeordnet, so daß die Wendeplatten 31 der Nachbar-Ringscheibe umfangsmäßig zwischen den Wendeplatten 31 der ersteren Ringscheibe 30 zu liegen kommen.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Sandwich-Fräser 8 ist es möglich, sehr viele - auch mehr als neun - sich in Längsrichtung der Schiene 1 erstreckende Frässpuren am Schienenkopf 3 einzufräsen, wodurch eine sehr hohe Genauigkeit des gefrästen Querschnittsprofiles erzielbar ist, d.h. eine sehr hohe Annäherung an das ideale Querschnittsprofil des Schienenkopfes 3. Für gewisse Anforderungen genügen die mit dem erfindungsgemäßen Fräser 8 bzw. dem erfindungsgemäßen Fräsverfahren reprofilierten Schienenköpfe 3, ohne daß ein nachfolgendes Schleifen erforderlich ist, z.B. für nicht allzu hohe Fahrgeschwindigkeiten. Für höhere Anforderungen werden die gefrästen Spuren, wie weiter oben beschrieben, einem Schleifvorgang unterworfen.
  • Der wesentliche Vorteil des erfindungsgemäßen Schleifverfahrens liegt in der Vielzahl der nebeneinander liegenden Frässpuren, die in einem einzigen Arbeitsgang auf den Schienenkopf 3 gefräst werden können. Von besonderem Vorteil ist das erfindungsgemäße Fräsverfahren mit dem erfindungsgemäßen Schleifverfahren kombiniert, wodurch sich ein hoher Materialabtrag auch bei stark verschlissenen Schienen erzielen läßt und eine durch das erfindungsgemäße Fräsverfahren dem gewünschten Schienenprofil schon weitgehend entsprechende Oberfläche erzielt werden kann, die, falls überhaupt, nur mehr ein geringfügiges Schleifen, d.h. ein Schleifen mit relativ wenig Materialabtrag, erfordert.
  • Hierdurch ist es möglich, Fräsen und Schleifen in einem einzigen Arbeitsdurchgang zu kombinieren und dabei einen Fahrspiegel bzw. einen bearbeiteten Teil des Schienenkopfes herzustellen, der höchsten Anforderungen in bezug auf Laufeigenschaften, Lebensdauer und Lärmvermeidung genügt.

Claims (24)

  1. Verfahren zum Reprofilieren mindestens des Fahrspiegels (4) einer Schiene (1), vorzugsweise des den Fahrspiegel (4) aufweisenden konvexen Teiles (5) des Schienenkopf-Querschnittprofiles einer Schiene (1), insbesondere einer Eisenbahnschiene, durch Umfangsfräsen, wobei zur Herstellung des gewünschten Profiles durch einen einzigen Umfangsfräsvorgang mittels einer Vorrichtung mehr als fünf, vorzugsweise neun, in Längsrichtung der Schiene (1) nebeneinander liegende Frässpuren gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Vorrichtung im selben Arbeitsdurchgang nachfolgend ein Schleifen mindestens des Fahrspiegels (4), vorzugsweise des den Fahrspiegel (4) aufweisenden konvexen Teiles (5) des Schienenkopf-Querschnittsprofiles, durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden äußeren Frässpuren im Querschnitt bogenförmig und die zwischen den äußeren liegenden Frässpuren im Querschnitt geradlinig verlaufen, so dass das Schienenkopf-Querschnittsprofil zwischen den äußeren Frässpuren nach der Art eines Polygonzuges ausgebildet ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Längsrichtung der Schiene (1) verlaufende Welligkeiten der Frässpuren gegeneinander versetzt angebracht werden, so dass Täler und Spitzen einer Frässpur in Längsrichtung versetzt zu Tälern und Spitzen der benachbarten Frässpuren zu liegen kommen.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fräsen der Frässpuren im Gleichlauf-Fräsverfahren durchgerührt wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (21) der Schleifscheibe (12) mit einer senkrecht zur Längsrichtung der Schiene (1) gelegten Ebene (22) einen von 0° abweichenden Winkel α einschließt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (21) der Schleifscheibe (12) mit der senkrecht zur Längsrichtung der Schiene (1) gelegten Ebene (22) einen Winkel α zwischen 1 und 20° einschließt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel α zwischen 5 und 12° liegt, vorzugsweise bei etwa 8°.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (21) der Schleifscheibe (12) mit einer in Längsrichtung der Schiene (1) liegenden Symmetrieebene der Schiene (1) einen Winkel β von etwa 90° einschließt.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (21) der Schleifscheibe (12) mit einer in Längsrichtung der Schiene (1) liegenden Symmetrieebene (26) einen Winkel β kleiner als 90° und größer als 70° einschließt, wobei dieser Winkel β auf der Seite der Fahrkante (6) der Schiene (1) eingehalten wird.
  10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (12) mittels einer Schleiftiefenregelung in Richtung zur Schiene (1) in Abhängigkeit der Schleifscheibenabnutzung nachgestellt wird, vorzugsweise automatisch.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleiftiefenregelung unter Heranziehung von Messwerten einer Messung des Durchmessers der Schleifscheibenoberfläche durchgeführt wird oder unter Heranziehung von Messdaten von Messungen des Antriebsmomentes der Schleifscheibe (12) durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (12) mittels eines Abziehsteins (24) profiliert wird, wobei der Abziehstein (24) das Profil mindestens des Fahrspiegels (4) der Schiene (1) aufweist und dessen Längsrichtung mit der Schleifscheibe (12) denselben Winkel α und β einschließt wie die Schiene (1).
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilieren vor Beginn des Schleifens des Fahrspiegels (4) der Schiene (1) und anschließend während des Schleifens nur mehr gegebenenfalls und in größeren Zeitabständen durchgeführt wird.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrelativbewegung zwischen Schiene (1) und Fräser (8) sowie Schleifscheibe (12) durch Längsverschieben der Schiene (1) gegenüber dem Fräser (8) und der Schleifscheibe (12) erzeugt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene (1) unmittelbar vor Eingriff des Fräsers (8) gegen eine gegen den Fahrspiegel (4) der Schiene (1) gerichtete Führung (17) und zwischen Fräser (8) und Schleifscheibe (12) gegen eine gegen den Fahrspiegel (4) der Schiene (1) gerichtete Führung (20) gepresst wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (20) zur Vermeidung von Schwingungen gedämpft wird.
  17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene (1) unmittelbar vor Eingriff des Fräsers (8) und unmittelbar vor Eingriff der Schleifscheibe (12) gegen an der Fahrkante (6) der Schiene (1) anliegende Seitenführungsrollen (19) gepresst wird.
  18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene (1) unmittelbar nach dem Eingriff der Schleifscheibe (12) gegen eine weitere an den Fahrspiegel (4) der Schiene (1) gerichtete Führung (17) gepresst wird.
  19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiene (1) unmittelbar nach dem Eingriff der Schleifscheibe (12) mittels Seitenführungsrollen (19) gegen an der Fahrkante (6) der Schiene (1) anliegende Seitenführungsrollen (19) gepresst wird.
  20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräs- und Schleifspäne unmittelbar nach dem Entstehen abgesaugt werden.
  21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifen im Gleichlaufverfahren durchgeführt wird.
  22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsrelativbewegung zwischen Schiene (1) und Fräser (8) sowie Schleifscheibe (12) durch Längsbewegen des Fräsers (8) und der Schleifscheibe (12) entlang einer verlegten Schiene (1) durchgeführt wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräser (8) sowie die Schleifscheibe (12) gegen die Schiene (1) bis zum Eingriff bewegt werden, wobei die Bewegung jeweils mittels einer an den Fahrspiegel (4) der Schiene (1) anpressbaren Führung (17, 20) unabhängig von der Schleiftiefenregelung begrenzt werden.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräser (8) und die Schleifscheibe (12) in Richtung gegen die Fahrkante (6) der Schiene (1) bewegbar sind, welche Bewegung jeweils mittels an der Fahrkante (6) der Schiene (1) anliegenden Führungsrollen (19) begrenzt wird.
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