EP4267798A2 - Vorrichtung und verfahren zum schleifen eines profils - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum schleifen eines profils

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Publication number
EP4267798A2
EP4267798A2 EP21820140.8A EP21820140A EP4267798A2 EP 4267798 A2 EP4267798 A2 EP 4267798A2 EP 21820140 A EP21820140 A EP 21820140A EP 4267798 A2 EP4267798 A2 EP 4267798A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
grinding
rotation
axis
carrier
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21820140.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Mevert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schweerbau International & Co Kg GmbH
Original Assignee
Schweerbau International & Co Kg GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schweerbau International & Co Kg GmbH filed Critical Schweerbau International & Co Kg GmbH
Publication of EP4267798A2 publication Critical patent/EP4267798A2/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B31/00—Working rails, sleepers, baseplates, or the like, in or on the line; Machines, tools, or auxiliary devices specially designed therefor
    • E01B31/02—Working rail or other metal track components on the spot
    • E01B31/12—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails
    • E01B31/17—Removing metal from rails, rail joints, or baseplates, e.g. for deburring welds, reconditioning worn rails by grinding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/004—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding rails, T, I, H or other similar profiles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2203/00—Devices for working the railway-superstructure
    • E01B2203/01—Devices for working the railway-superstructure with track
    • E01B2203/012—Devices for working the railway-superstructure with track present, i.e. in its normal position

Definitions

  • the invention relates to a mobile device designed in particular as a rail vehicle for grinding a profile with a convex running surface and a side surface delimiting the profile, in particular a track rail intended for rail vehicles, the device being movable in a feed direction along the profile and at least one about an axis of rotation has profiled grinding bodies which can be driven in a rotationally movable and/or oscillating manner and are arranged on a carrier. Furthermore, the invention relates to a method for grinding the profile, in which at least one grinding body arranged on a carrier is driven in a rotationally movable or oscillating manner about an axis of rotation.
  • DE 69201 811 T2 already discloses a mobile device designed as a rail vehicle with a plurality of grinding wheels for grinding a track rail with a convex running surface and a delimiting side surface.
  • the device can be moved in the feed direction along the track rail, while the grinding wheels can also be driven in a rotationally movable manner about an axis of rotation.
  • the grinding wheels each have an inclined axis of rotation which does not intersect the rail profile, which are arranged on a frame of the rail vehicle which can be displaced transversely to the rail and which are guided by means of rollers which bear against the rail.
  • the frame serves to slide the carrier both in a transverse direction and perpendicular to the longitudinal axis of the rail.
  • the carrier has at least one support roller placed in close proximity to the axis of the corresponding grinding wheel. These support rollers are placed against the inside of the rail head.
  • DD 219230 A5 describes a device for reprofiling a rail head, with the axis of rotation of the grinding wheel being inclined relative to the vertical and horizontal planes.
  • the grinding wheel is guided vertically and laterally relative to the rail on a grinding frame by means of grinding shoes or rollers.
  • the grinding wheel points a flat grinding surface, which is reworked by a pin used to dress the grinding wheel during the grinding process.
  • the processing of the convex rail head is therefore only partial, so that facets are generated as a result and the rail transverse profile is given a discontinuous course.
  • DE 26 12 173 A1 discloses inclined contra-rotating grinding wheels with offset axes that do not intersect the profile, which are suspended on tool carriers which can be displaced vertically and transversely by means of a tracking system associated with each rail.
  • the grinding tools arranged on each side of the rail act on the upper side of the rail head with the same infeed movement, whereby the transverse displaceability of the two frame parts relative to one another results in centering for each rail independent of one another.
  • DE 32 27 343 A1 also discloses a grinding device in which a height-adjustable tool carrier is arranged under a chassis for each of the rails, which guides a rotatable machining tool, in particular a cup grinding wheel, in a defined manner via lateral rollers running on the profile, whose axis of rotation cuts the profile of the rail.
  • face milling profiling discs are arranged on a chassis on a processing plate, which is linear in relation to the rail in the vertical and transverse direction as a compound slide and can also be angularly adjusted around the longitudinal and vertical axis, with sliding on the rail Sensors supply the reference variable for the setting.
  • the tool can be tracked to the rail, for example, by means of an articulated arm robot.
  • the device known from US Pat. No. 4,583,893 A comprises a carrier element which is linearly displaceable in relation to a rail and comprises a contoured milling tool.
  • a depth-of-cut reference guide for the tool storage is mountable on the top of the running surface of the rail and a lateral depth-of-cut reference guide on the side surface.
  • the two cutting depth reference guides are rotatably mounted around a common shaft and are arranged in front of the milling tool in the feed direction.
  • grinding devices which have at least two cup wheels which are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the rail head and are set against the running surface on opposite sides of the rail head and have a grinding profile corresponding to the running surface profile.
  • a method for the machining of railroad tracks is known for this purpose, in which a large number of rotating grinding wheels are used, which are arranged next to and behind one another, with some of the grinding wheels being inclined in accordance with the original profile of the rail heads. With such a grinding process, only an approximation to the original profile of the rail heads can be achieved.
  • EP 0 315 704 B1 already describes a grinding machine for reprofiling rail heads with a grinding head which can be adjusted by a lifting device, with the grinding heads being able to be raised and lowered successively and offset.
  • An arrangement of grinding modules in a rail grinding machine is known from WO 00/58559 A1, which takes into account the radial offset in the case of narrow rail curvature radii without the occurrence of constraining forces and enables the rail to be reprofiled in a simple manner.
  • the grinding tool has five degrees of freedom, in which each grinding module is mounted with a frame that is at least approximately vertically adjustable and on the frame with a frame that is at least approximately horizontally adjustable.
  • So-called cup grinders are also known, which are brought into engagement with the rail surface on the end face and are preferably set at a tilting angle with respect to the rail surface to be ground.
  • a front face of the grinding tool is also used to process the rail, although this is contoured to match the rail geometry. This is made possible by the fact that the axis of rotation does not run through the rail but at a lateral distance.
  • the grinding zone is therefore not in the direction of the feed movement in front of the axis of rotation, but transversely between the axis of rotation and the rail.
  • a high rotational speed and/or high contact pressure is set. In practice, this leads to flying sparks and thus to the risk of fire.
  • EP 2 525 933 B1 relates to a device for machining the running surface of a rail head with a frame guided along the rail head.
  • the machining tools are designed as face milling cutters that can be driven in opposite directions, the axes of rotation of which run in a common plane and the cutting areas of which overlap one another transversely to the longitudinal direction of the rail head.
  • EP 0444242 A1 also discloses a device for grinding a rail running surface with a grinding belt aligned parallel to the longitudinal axis of the rail, with another belt designed as a pressure belt being arranged between the pressure rollers and the grinding belt.
  • So-called slide stones are also used for profile grinding the heads of railroad tracks. Grinding trains are used here, with grinding stones arranged on the underside, which are guided over the rail surfaces under pressure.
  • the slide stone grinding is based on an oscillating translational movement of the grinding wheel along the rail during the movement of the vehicle. Due to the contouring of the grinding wheel, which largely retains its shape during use even as wear progresses, a good surface quality and dimensional accuracy is achieved in principle.
  • a disadvantage of the grinding process with slide stones is that the slide stone adapts to the worn profile of the rail surface after a short time, so that the ripples and waves in the rail surface can be eliminated, but the original profile of the rail head cannot be restored.
  • DE 21 32 220 A proposes providing an abrasive carrier that can be attached to the grinding train and has individual guide channels pointing to the rail surface for a relatively coarse-grained abrasive with loose grain, which can be fed through the channels under pressure from the Rail surface is fed and held there by the channel walls, the lower boundary edges of the guide channels to the rail surface have a distance which is smaller than the grain size of the abrasive.
  • abrasive carrier that can be attached to the grinding train and has individual guide channels pointing to the rail surface for a relatively coarse-grained abrasive with loose grain, which can be fed through the channels under pressure from the Rail surface is fed and held there by the channel walls, the lower boundary edges of the guide channels to the rail surface have a distance which is smaller than the grain size of the abrasive.
  • the arcuate cutting path of the individual cutting edges of the milling tool caused by such peripheral milling leads to a surface of the rail head that is corrugated in the longitudinal direction of the rail, with the surface quality deteriorating with increasing feed rate due to the increasing distance between the chip removals of successive cutting edges.
  • WO 02/06587 A1 also describes a method for reprofiling at least the convex part of the rail head cross-sectional profile of a rail by peripheral milling with more than five milling tracks lying next to one another in the longitudinal direction of the rail.
  • EP 2 177664 A1 proposes moving the cutting edge along a straight path during the machining of the workpiece.
  • the object of the invention is to significantly improve the stock removal rate when grinding profiles, while at the same time there are high demands on the surface quality and the dimensional accuracy of the profile machined in this way.
  • a device for grinding in which the axis of rotation can be positioned at an angle relative to the vertical plane and/or relative to the horizontal plane and the axis of rotation does not run through the profile and in which the carrier on the device is in a transverse plane the transverse plane is arranged to be movable in particular in a translatory manner in relation to the feed direction and the carrier is kinematically coupled to at least one contact element which can be placed against the profile in a non-positive manner as a lateral copying and/or vertical copying, through which the carrier with the grinding wheel is positioned in the transverse plane opposite the profile and opposite the device automatically aligns.
  • the invention is based on the finding that compliance with extremely small tolerances when processing the profiles using the mobile device designed as a rail vehicle can be achieved in that the carrier of the grinding wheel both relative to the profile and relative to the mobile Device is movable and aligns itself automatically in use of the device. At the same time, the result of the work is achieved independently of any wear and tear that occurs on the abrasive body, which therefore does not have a negative effect on the quality of the surface treatment.
  • the device is equipped with a contact element, for example a sliding element such as a carriage, or an arrangement with at least one roller or one wheel.
  • a contact element for example a sliding element such as a carriage, or an arrangement with at least one roller or one wheel.
  • Contact-based lateral and/or vertical copying moves the carrier of the grinding wheel in its guide in the transverse plane and adjusted to the grinding wheel wear.
  • the contact element also compensates for the displacement in the direction of the outside of the curve that occurs in practice due to the forced guidance of the mobile device when cornering.
  • Such a forcibly guided lateral copying is preferably applied in a non-positive manner to the inner or medial lateral surface facing the respective other track rail.
  • the carrier also carries a paired arrangement of several grinding bodies, which are arranged in a common transverse plane of the device in such a way that the grinding bodies can be aligned both together relative to the parallel track rails and relative to one another. Since a separate contact element is assigned to each sliding body, inaccuracies in the profile along its main extension or deviations from the ideal parallel alignment of the track rails can also be compensated for.
  • the contact element is prestressed with a predetermined, in particular adjustable, prestressing force in relation to the profile, in particular the track rail. As a result, the grinding bodies are spread against each other at the same time, so that in particular no additional abutment is required to absorb the contact force.
  • another contact element which can be designed as a roller, is prestressed from above against the running surface of the profile or the track rail, in order to also achieve automatic adjustment in the vertical direction.
  • the contact element can also have two contact surfaces in order to enable horizontal alignment with respect to the side surface and vertical alignment with respect to the running surface at the same time with a single contact element.
  • the device equipped in this way is independent of the movement of the rail vehicle during operation due to the vertical and horizontal guidance of the carrier and the associated grinding bodies, so that for the first time a working platform is not the reference for the setting of the tools, but directly the profile to be processed itself, which clearly leads to far fewer errors.
  • the machining quality can be further improved by arranging the grinding bodies in a common transverse plane of the device or the cross-sectional plane of the profile with the contact element assigned to it.
  • the position of the contact element as a page copy is directly on the Center of rotation of the grinding body, which is designed in particular as a cup grinding wheel, is related so that there is no lateral offset even when traveling through a curve. Rather, the contour of the grinding wheel always remains congruent with the profile.
  • the axis of rotation of the grinding body is particularly preferably oriented with a lateral or medial lateral offset in the cross-sectional plane of the profile in such a way that it does not intersect the profile.
  • a negative shape of the profile is formed in the grinding wheel due to an angle of attack and an eccentric position of the cup grinding wheel. This creates a contact surface that is of different lengths in terms of its contact length on the surface of the profile, which is distributed over the transverse rail profile. Due to this extended contact surface in the radius area of the profile, the grinding tool is automatically stabilized in the longitudinal direction, which leads to an optimal smoothing of the surface, in particular the residual waviness of the profile.
  • a plurality of grinding bodies are arranged one behind the other in the feed direction on a respective carrier, with the axes of rotation of the grinding bodies not being aligned parallel but at an angle to one another.
  • Different angles of attack of the grinding wheels produce different grinding areas on the surface of the profile.
  • the entire transverse profile can be ground with two grinding wheels in a row at different angles, in that different grinding wheels are used to process different surface sections (tracks) running parallel to one another in the direction of the main extension of the profile with different angles of inclination.
  • the grinding wheels can be operated in parallel and counter-rotation, so that the direction of rotation of the grinding wheels in the feed direction and against the feed direction is identical.
  • a removal jet that is always acting in the same direction, in particular tangentially, is created by the rotating grinding body, regardless of the direction of movement of the device.
  • the axes of rotation of the grinding wheels are not arranged parallel to the cross-sectional plane of the profile to be machined, but are oriented inclined in the feed direction or counter to it, the larger area of the contact surface between the grinding wheel and the profile is in front of or behind the plane of the axis of rotation. In this way, a dragging or plunging machining in relation to the feed direction with respect to a cross-sectional plane of the profile is realized in a simple manner.
  • a trailing or trailing arrangement for hobbing or face milling to smooth the residual waviness can also be implemented.
  • the grinding body is placed in the middle, ie if the axis of rotation runs through the profile, in particular its central longitudinal axis, straight facets are produced, which has already proven to be expedient in rough grinding. It is also useful to use a combination of several grinding bodies, of which at least one axis of rotation passes through the profile and at least one other axis of rotation with a lateral offset to the profile, with the latter not being oriented in a cutting manner.
  • the grinding bodies are in contact with the profile, depending on the force, with a contact pressure or prestressing force that can be set or limited in particular.
  • the regulation of the contact pressure or pretensioning force is expediently carried out taking into account the relevant parameters of the profile and the ambient conditions, with the detected torque of the grinding wheel and the feed rate of the device also being able to be included.
  • the carrier or the axis of rotation can be adjusted in a displacement-controlled manner.
  • the carrier is designed to be reversingly translationally movable in a plane parallel to the main extension of the profile or the track rail to initiate a superimposed movement during the rotating and/or oscillating movement.
  • the grinding bodies designed as a grinding wheel is simultaneously subjected to a reversing translational movement during the rotating or oscillating movement reciprocating along a certain arc of a circle of the carrier equipped with the grinding body is moved in a plane parallel to the main extension of the track rail, a multiple grinding means intervention takes place in each rail section.
  • a rail section is not only reached once by the grinding zone of the grinding wheel, but is run over several times by the grinding wheel and a correspondingly high removal rate is achieved.
  • surface qualities comparable to a slide stone process can be achieved, with waviness in the rail surface in particular being able to be reliably ruled out.
  • the shape of the track rail to be processed is not determined by the geometry of the grinding wheel, but by its angle of attack, so that there is no dimensional deviation in connection with a rotating or oscillating movement.
  • a combination of several grinding bodies, which is known per se, has already proven to be useful.
  • the axis of rotation of at least one grinding body encloses an acute angle with the longitudinal axis of the profile.
  • the desired shape of the grinding process to be produced is accordingly achieved by a plurality of grinding bodies, which together produce the desired profile.
  • the axes of rotation of different grinding wheels enclose an acute angle relative to one another.
  • the angle of attack of at least one grinding wheel can be designed to be adjustable, with the angle of inclination of the respective axis of rotation preferably also being designed to be adjustable during operation of the device.
  • angle of attack can also be selected according to the desired free space profile, in order to be able to achieve optimal grinding results even under spatially restricted operating conditions.
  • the axis of rotation of the grinding body forms an acute angle with the transverse plane of the track rail, the material removed can be transported away quickly from the processing zone in a simple manner, so that the removed material cannot collect in the grinding gap .
  • the abrasive body has a rotationally symmetrical shape.
  • a variant of the grinding wheel which at least partially has a has a concave shape of the peripheral surface or the end face, the concave grinding surface being adapted to the geometry of the profile of the track rail.
  • the grinding wheel and/or the carrier has at least one electric and/or hydraulic drive in order to provide the desired drive power and also a rapid change in the speed of the carrier or the grinding wheel by decelerating or accelerating in To be able to make depending on the respective operating conditions.
  • the drive can be arranged centrally on the device or decentrally on the carrier, with several of the grinding bodies being able to be supplied with the required drive power by a common drive.
  • Another embodiment of the invention that is also particularly promising is also achieved in that the rotary or oscillating movement of the at least one grinding body on the one hand and the translational movement of the carrier on the other hand are synchronized by a kinematic coupling.
  • the rotational or oscillating movement is adapted to the movement of the carrier, which is cyclically decelerated at the reversal points due to the reversing translatory movement.
  • the associated change in the relative movement of the grinding wheel in relation to the track rail is compensated for by the kinematic coupling.
  • a superimposition of another drive power of the grinding body by a further drive power brought about by means of the kinematic coupling can thus be implemented without any problems.
  • racks, connecting rods, coupling rods or the like can be used for power transmission.
  • an additional speed component of the rotation or oscillation of the grinding wheel rotation is thus superimposed on the at least one grinding body, especially when the carrier is moving in a direction opposite to the direction of travel.
  • the side copying and the guide are prestressed by a prestressing force in relation to the profile, while the grinding body can be lifted off on one side, for example.
  • the drive power of the carrier is used as the sole drive power for the rotation of the grinding tool by using the coupling.
  • the synchronized rotary or oscillating movement of the at least one grinding body on the one hand and the translatory movement of the carrier on the other hand by a hydraulic, pneumatic or an electromechanical coupling.
  • the additional or sole drive power for the at least one grinding body is created by the cyclic pressure increase or reduction of the hydraulic or pneumatic pressure of the drive of the carrier, which becomes effective in the areas of the reversal points of the reversing movement.
  • a distinction can also be made between the drive power provided at the rear and front reversal points.
  • the relative speed of the grinding body which is moved in a rotating or oscillating manner and also in a translatory manner by means of the carrier, can be kept constant with respect to the track rail within predetermined limit values.
  • a pressure accumulator can also be provided for this purpose in order to be able to provide as uniform a drive power as possible.
  • the object according to the invention is also achieved with a method for grinding a profile, in particular a track rail intended for rail vehicles, in which at least one grinding body arranged on a carrier is driven in a rotationally movable or oscillating manner about an axis of rotation, in that during the rotational or oscillating movement of at least one grinding body, the carrier carrying the grinding body is at least temporarily driven in reversing translational fashion to initiate a superimposed movement parallel to a longitudinal axis of the profile.
  • the grinding wheel ensures the desired material removal through its rotational or oscillating movement.
  • the axis of rotation of the grinding wheel is arranged inclined in particular at an acute angle relative to the plane of the surface section to be machined and/or to the cross-sectional plane of the track rail.
  • the axis of rotation is preferably inclined in such a way that the lateral axis section lies in front of the medial axis section in relation to the track rail in the direction of travel.
  • the medial side refers to the side facing the adjacent track rail and the lateral side to the side facing away from the adjacent track rail.
  • the rotational speed can be reduced, which also significantly reduces flying sparks during operation, while the relative speed can still be increased between the rail surface of the track rail and the grinding body.
  • the rotation is preferably controlled in such a way that the rotational speed of the grinding wheel is increased in the area of the reversal points of the translational reversing movement of the carrier.
  • the rotational speed of the rotating movement of the grinding wheel is reciprocally adapted to the translatory movement.
  • the translational speed is added when moving in the direction of travel and the translatory speed is subtracted when moving against the direction of travel.
  • the absolute translational speed of the grinding wheel is not zero in the area of the reversal points during operation. Rather, the speed of the carrier between the reversal points in the direction of travel is greater than against the direction of travel. To compensate, the rotation speed is further reduced in the direction of travel, but increased in the opposite direction to travel.
  • a particularly practical development of the method according to the invention is also achieved in that the speed or the frequency of the rotating or oscillating movement of at least one grinding wheel in the area of the reversal points of the translatory reversing movement is changed, in particular increased, compared to an area between the reversal points in order to Compensate for a delay in the translational movement of the carrier by increasing the rotational or oscillating movement accordingly.
  • the change in the rotational speed or the frequency of the rotating or oscillating movement is set reciprocally to the reversing translatory movement.
  • the rotational or oscillating movement is set at a lower rotational speed or frequency in the direction of travel than in the opposite direction of travel. This compensates for the movement of the mobile device itself along the track rail, which is superimposed on the translatory movement of the carrier and increases or reduces the amount depending on the movement phase of the carrier.
  • the deceleration and acceleration occurring in the area of the reversal points of the reversing movement of the carrier can be compensated for in this way.
  • the rotational or oscillating movement of the at least one grinding body on the one hand and the translational movement of the carrier on the other hand are initiated in a kinematically coupled manner in order to keep the control effort low.
  • the carrier can also be connected to an energy store, for example a pressure vessel, which is filled in the region of the maximum speed of the carrier.
  • an energy store for example a pressure vessel, which is filled in the region of the maximum speed of the carrier.
  • the stored energy can be extracted and used to increase the speed or frequency of the grinding wheel.
  • the invention permits various embodiments. To further clarify its basic principle, one of them is shown in the drawing and is described below. This is shown in a schematic representation in
  • FIG. 3 shows a front view of a carrier according to the invention of a device according to the invention with the abrasive body shown in FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a front view of the carrier with the grinding wheel arranged inclined at an angle of 5°;
  • FIG. 3 shows a front view of a carrier according to the invention of a device according to the invention with the abrasive body shown in FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a front view of the carrier with the grinding wheel arranged inclined at an angle of 5°;
  • FIG. 4 shows a front view of the carrier with the grinding wheel arranged inclined at an angle of 5°;
  • Figure 5 is a front view of the carrier during adjustment of position and orientation
  • Figure 6 is a side view of the carrier during adjustment of position and orientation
  • FIG. 7 shows an enlarged cross section through the profile according to FIG. 1;
  • a device 1 designed as a rail vehicle for grinding a profile 2 designed as a track rail, in particular for grinding a running surface 3, by means of a grinding body 4 is explained in more detail below using a schematic diagram in FIGS.
  • the device 1 shown is designed in this variant specifically for the processing of parallel track rails as profiles 2 to be ground.
  • FIG. 3 shows parallel track rails and the mirror-symmetrically arranged grinding bodies 4 associated with them, which are arranged together on the device 1, as will be explained in detail below.
  • the grinding bodies 4 are equipped with a front grinding surface 5 with bonded grain and a cutting edge that is not geometrically defined.
  • different angles of inclination a; ß be provided between 5 ° and 90 ° of an axis of rotation 6 of the grinding body 4 with respect to a central longitudinal plane 7 of the profile 2.
  • an essential aspect of the invention is that the axis of rotation 6 is not only inclined relative to the vertical and the horizontal, but is also oriented eccentrically with an offset such that the axis of rotation 6 of the grinding body 4 does not intersect the profile 2.
  • a sector of a circle or a segment of a circle with a central angle of less than 180° comes into contact with the profile 2.
  • an in radial direction concave Realize grinding surface 5 of the grinding body 4.
  • This concave shape 8 can already be introduced into the grinding body 4 during the manufacturing process, which optimally adapts to the profile 2 during use, so that the wear and tear that occurs cannot lead to an undesirable deviation in shape.
  • the grinding surface 5 reaches far around the convex surface section 9 between the running surface 3 and an inner side surface 10 that delimits the profile 2 medially, so that it enables a hitherto unattainable processing quality in terms of dimensional and shape accuracy.
  • Each of the grinding wheels 4 is arranged on a carrier 11, which, to compensate for wear, allows the grinding wheel 4 to be fed in axially parallel to the axis of rotation 6 in relation to the profile 2 and also to set the desired angle of inclination ⁇ , ⁇ that is optimal for the respective application conditions.
  • the carrier 11 is in turn movable in translation in a plane parallel to the cross-sectional plane of the profile 2 or in the transverse plane to the direction of advance of the device 1 by means of a guide 12 relative thereto.
  • the position of the grinding body 4 relative to the profile 2 which is always optimal and constant during operation, can be maintained even when the device, as a mobile, rail-bound vehicle, is itself subjected to a relative movement to the profile 2, as is the case in principle when driving around curves.
  • the carrier 11 is moved laterally, with two carriers 11 arranged in a common transverse plane being kinematically coupled for joint adjustment of the respective grinding bodies 4 and thereby carrying out a joint movement.
  • the control of this lateral, medial or lateral movement of the carrier 11 is achieved in that the carrier 11 is connected to at least one contact element 13 which can be placed in a non-positive manner against the profile 2 and by means of which the carrier 11 is positioned with the grinding body 4 in the transverse plane in relation to the profile 2 and relative to the device 1 automatically aligns.
  • the contact element 13, which is equipped as a carriage with a sliding surface, can be placed against the side surface 10 of the profile 2, while another contact element 14, designed as a roller, is supported from above against the running surface 3 to record the height, so that the two contact elements 13, 14 together form a reference for the alignment of the grinding wheel 4 and the carrier 11 aligns itself automatically due to an adjustable pretensioning force F in the transverse plane in relation to the profile 2 and in relation to the device 1.
  • a superimposed reversing movement of the grinding body 4, which can be driven to rotate or oscillate about its axis of rotation 6, with its grinding surface 5 when grinding the profile 2, can also be implemented, n.
  • the carrier 11 of the grinding body 4 is used to initiate a superimposed movement during the rotating or oscillating movement of the grinding wheel 4 parallel to the central longitudinal plane 7 of the profile 2 is designed to be movable in a reversing translational manner. Due to this translational movement of the grinding body 4 superimposed on the rotational movement, it reaches each surface section of the profile 2 several times, even if the vehicle carrying the device follows the course of the profile 2 at a normal speed of its own.
  • the grinding surface 5 of the grinding body 4 does not only reach a rail section once, but travels over it several times, so that very good surface qualities can be achieved.
  • the axes of rotation 6, which are inclined relative to one another at an angle (p), ensure that the material removed is transported away from the grinding gap and cannot accumulate. Thanks to the efficient processing and the high material removal, the rotational speed can be reduced and thus, in addition to wear, flying sparks can also be reduced , while at the same time the relative speed between the surface of the profile 2 and the abrasive body 4 is increased.
  • the rotation can preferably also be controlled in such a way that the rotational speed of the grinding body 4 is increased in the area of the reversal points of the reversing movement.
  • the rotational speed of the rotating movement is reciprocally adapted to the translatory movement. Since the translational movement is also superimposed by the vehicle's own movement along the profile 2, the translational speed is added when moving in the direction of travel and the translatory speed is subtracted when moving against the direction of travel, so that the speed of the grinding wheel 4 also is set differently depending on the leading or trailing phase.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (1) zum Schleifen eines Profils einer für schienengebundene Fahrzeuge bestimmten Gleisschiene mit einem Schleifkörper. Der Träger ist an der Vorrichtung (1) in einer Querebene zu dem Profil mittels einer Führung (12) translatorisch beweglich angeordnet und mit einem Kontaktelement (13, 14) gegen das Profil anlegbar, sodass sich der Träger mit dem Schleifkörper in der Querebene gegenüber dem Profil und gegenüber der Vorrichtung (1) selbsttätig ausrichtet. Zusätzlich kann der Träger des Schleifkörpers während der rotierenden Bewegung parallel zu einer Längsachse des Profils reversierend translatorisch bewegt werden, sodass ein Profilabschnitt mehrfach von dem Schleifkörper erreicht und durch die translatorische Bewegung das Schleifergebnis wesentlich verbessert wird.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Schleifen eines Profils
Die Erfindung betrifft eine insbesondere als ein Schienenfahrzeug ausgeführte mobile Vorrichtung zum Schleifen eines Profils mit einer konvexen Lauffläche und einer das Profil begrenzenden Seitenfläche, insbesondere eine für Schienenfahrzeuge bestimmte Gleisschiene, wobei die Vorrichtung in einer Vorschubrichtung entlang des Profils beweglich ist und zumindest einen um eine Drehachse rotationsbeweglich und/oder oszillierend antreibbaren, an einem Träger angeordneten profilierten Schleifkörper aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Schleifen des Profils, bei dem zumindest ein an einem Träger angeordneter Schleifkörper um eine Drehachse rotationsbeweglich oder oszillierend angetrieben wird.
Die DE 69201 811 T2 offenbart bereits eine als Schienenfahrzeug ausgeführte mobile Vorrichtung mit mehreren Schleifscheiben zum Schleifen einer Gleisschiene mit einer konvexen Lauffläche und einer begrenzenden Seitenfläche. Die Vorrichtung ist in Vorschubrichtung entlang der Gleisschiene beweglich, während die Schleifscheiben zugleich um eine Rotationsachse rotationsbeweglich antreibbar sind. Die Schleifscheiben haben jeweils eine das Schienenprofil nichtschneidende, geneigte Rotationsachse, die an einem quer zu der Gleisschiene verschieblichen Rahmen des Schienenfahrzeugs angeordnet sind und die mittels Rollen geführt werden, die gegen die Gleisschiene anliegen. Der Rahmen dient dazu, den Träger sowohl in einer Querrichtung als auch senkrecht zur Längsachse der Schiene zu verschieben. Der Träger hat zumindest eine Stützrolle, die in unmittelbarer Nachbarschaft der Achse der entsprechenden Schleifscheibe angeordnet ist. Diese Stützrollen werden gegen die Innenseite des Schienenkopfes angelegt.
Die DD 219230 A5 beschreibt eine Vorrichtung zum Reprofilieren eines Schienenkopfes, wobei die Drehachse der Schleifscheibe gegenüber der vertikalen und der horizontalen Ebene geneigt ist. Die Schleifscheibe wird an einem Schleifgestell mittels Schleifschuhen oder Laufrollen in der Höhe und seitlich relativ zur Schiene geführt. Die Schleifscheibe weist eine ebene Schleiffläche auf, die durch einen zum Abrichten der Schleifscheibe dienenden Stift während der Schleifbearbeitung nachgearbeitet wird. Die Bearbeitung des konvexen Schienenkopfs erfolgt daher lediglich partiell, sodass im Ergebnis Facetten erzeugt werden und das Schienenquerprofil einen unstetigen Verlauf erhält.
Aus der DE 26 12 173 A1 sind geneigte, gegenläufige Schleifscheiben mit versetzten, das Profil nicht schneidenden Achsen bekannt, die an Werkzeugträgern aufgehängt sind, die höhen- und quer verschieblich mittels ein jeder Schiene zugeordnetes Spurführungssystem ist. Die an jeder Schienenseite angeordneten Schleifwerkzeuge beaufschlagen mit gleicher Zustellbewegung die Schienenkopfoberseite, wobei durch die Querverschieblichkeit der beiden Rahmenteile zueinander eine voneinander unabhängige Zentrierung zu jeder Schiene erfolgt.
Ferner ist aus der DE 32 27 343 A1 eine Schleifvorrichtung bekannt, bei der unter einem Fahrgestell für jede der Schienen ein Werkzeugträger höheneinstellbar angeordnet ist, der über seitliche und auf dem Profil laufende Rollen ein rotierbares Bearbeitungswerkzeug, insbesondere eine Topfschleifscheibe, definiert führt, deren Rotationsachse das Profil der Schiene schneidet.
Bei einem Schienenfahrzeug gemäß der EP 2 791 422 B1 sind an einem Fahrgestell Stirnfräs-Profilierungsscheiben an einer Bearbeitungsplatte angeordnet, die in Bezug auf die Schiene in Hoch- und Querrichtung als Kreuzschlitten linear und zusätzlich um die Längsund Hochachse winkeleinstellbar ist, wobei an der Schiene gleitende Messaufnehmer die Bezugsgröße für die Einstellung liefern. Die Nachführung des Werkzeugs an die Schiene kann beispielsweise mittels eines Knickarmroboters erfolgen.
Die aus der US 4 583 893 A bekannte Vorrichtung umfasst ein Trägerelement, das in Bezug auf eine Schiene linear verschiebbar ist und ein konturiertes Fräswerkzeug umfasst. Eine Schnitttiefen-Referenzführung für das Werkzeuglager ist auf der Oberseite der Lauffläche der Schiene und eine seitliche Schnitttiefen-Referenzführung auf der Seitenfläche anlegbar. Die beiden Schnitttiefen-Referenzführungen sind um eine gemeinsame Welle drehbar gelagert und in Vorschubrichtung vor dem Fräswerkzeug angeordnet.
Aufgrund vergleichsweise hoher Achslasten und hoher Fahrgeschwindigkeiten werden Schienen oft bis zur Fließgrenze des Schienenwerkstoffs beansprucht und unterliegen daher einem Verschleiß, der sich nachteilig auf das Profil der Lauffläche des Schienenkopfs auswirkt. Infolge andauernden Verschleißes bleiben die Laufflächen von Eisenbahnschienen nicht geradlinig, sondern bilden mit der Zeit Wellen verschiedener Länge aus. Diese Wellen werden durch Schleifen der Schienen beseitigt, wobei Wellen mit größeren Längen gewisse vorrichtungsmäßige Probleme mit sich bringen.
Zur Beseitigung der an der Lauffläche von Gleisschienen während des Fährbetriebs entstehenden Riffeln und Wellen, die die Radsätze der Fahrzeuge zu Schwingungen anregen, welche die Laufruhe der Fahrzeuge stören, einen übermäßigen Verschleiß des Gleisoberbaus und der Fahrzeuge verursachen sowie pfeifende Fahrgeräusche entstehen lassen, ist es erforderlich, die Köpfe der Eisenbahnschienen von Zeit zu Zeit glattzuschleifen.
Zu diesem Zweck sind Schleifvorrichtungen bekannt, die wenigstens zwei in Längsrichtung des Schienenkopfs hintereinander angeordnete, auf gegenüberliegenden Seiten des Schienenkopfs stirnseitig an die Lauffläche angestellte Topfscheiben mit einem dem Laufflächenprofil entsprechenden Schleifprofil aufweisen.
Hierzu ist beispielsweise ein Verfahren für die Bearbeitung von Eisenbahnschienen bekannt, bei welchem eine Vielzahl von rotierenden Schleifscheiben eingesetzt wird, die neben- und hintereinander angeordnet sind, wobei ein Teil der Schleifscheiben entsprechend dem Ursprungsprofil der Schienenköpfe geneigt ist. Mit einem derartigen Schleifverfahren lässt sich lediglich eine Annäherung an das Ursprungsprofil der Schienenköpfe erreichen.
Die EP 0 315 704 B1 beschreibt bereits eine Schleifmaschine zum Reprofilieren von Schienenköpfen mit einem Schleifkopf, welcher durch eine Hebevorrichtung verstellbar ist, wobei die Schleifköpfe sukzessiv und versetzt angehoben und abgesenkt werden können.
Durch die WO 00/58559 A1 ist eine Anordnung von Schleifmodulen in einer Schienenschleifmaschine bekannt, die den radialen Versatz bei engen Schienenkrümmungsradien ohne das Auftreten von Zwangskräften berücksichtigt und die Reprofilierung der Schiene in einfacher Weise ermöglicht. Das Schleifwerkzeug weist fünf Freiheitsgrade auf, in denen jedes Schleifmodul mit einem Rahmen zumindest angenähert vertikal und am Rahmen mit einem Gestell zumindest angenähert horizontal verstellbar gelagert ist. Es sind auch sogenannte Topfschleifer bekannt, die stirnseitig in Eingriff mit der Schienenoberfläche gebracht werden und vorzugsweise mit einem Kippwinkel gegenüber der zu schleifenden Schienenoberfläche angestellt sind.
Bei dem sogenannten Offsetschleifen wird ebenfalls eine Stirnfläche des Schleifwerkzeugs zur Bearbeitung der Schiene eingesetzt, allerdings ist diese entsprechend der Schienengeometrie konturiert. Dies wird dadurch möglich, dass die Rotationsachse nicht durch die Schiene, sondern mit einem seitlichen Abstand verläuft. Die Schleifzone liegt somit nicht in Richtung der Vorschubbewegung vor der Rotationsachse, sondern querab zwischen der Rotationsachse und der Schiene. Um eine ausreichende Abtragsleistung zu erreichen, wird eine hohe Rotationsgeschwindigkeit und/oder hohe Anpresskraft eingestellt. In der Praxis führt dies zu Funkenflug und damit zu Brandgefahr.
Die EP 2 525 933 B1 bezieht sich auf eine Vorrichtung zum spanabhebenden Nachbearbeiten der Lauffläche eines Schienenkopfs mit einem entlang des Schienenkopfs geführten Gestell. Die Bearbeitungswerkzeuge sind als gegensinnig drehend antreibbare Stirnfräser ausgebildet, deren Drehachsen in einer gemeinsamen Ebene verlaufen und deren Schneidbereiche einander quer zur Längsrichtung des Schienenkopfs überlappen.
Weitere Vorrichtungen zum Schleifen werden in den Druckschriften US 4,583,895 A1, DE 32 27 343 A1, DE 28 01 110 A1 und EP 1 918458 A1 beschrieben.
Durch die CH 670667 A5, die US 5,997,391 A, die DE 41 19 525 A1 sowie die JP 2003- 053655 A sind bereits Vorrichtungen zum Schleifen einer Schiene mit einem parallel zur Schienen-Längsachse laufenden Schleifband bekannt. Das Schleifband wird beim Schleifen durch einen profilierten Gleitschuh, einen bewegbaren Andrückschuh oder durch ein Druckelement gegen die zu schleifende Schiene gepresst. Ferner bezieht sich auch die DE 202005 012 147 U1 auf eine Vorrichtung zum Schleifen einer Schiene mit einer entsprechend dem Schienenkopf geformten Kontaktrolle, durch die ein Schleifband gegen diesen angedrückt wird.
Durch die EP 0444242 A1 ist weiterhin auch eine Vorrichtung zum Schleifen einer Schienenlauffläche mit einem parallel zur Schienenlängsachse ausgerichteten Schleifband bekannt, wobei zwischen den Andrückrollen und dem Schleifband ein weiteres als Andrückriemen ausgebildetes Band angeordnet ist. Zum Profilschleifen der Köpfe von Eisenbahnschienen werden auch sogenannte Rutschersteine eingesetzt. Hierbei werden Schleifzüge eingesetzt, an deren Unterseite Schleifsteine angeordnet sind, die unter Druck über die Schienenoberflächen geführt werden. Dem Rutscherstein-Schleifen liegt eine oszillierende translatorische Bewegung des Schleifkörpers entlang der Schiene während der Bewegung des Fahrzeugs zugrunde. Durch die Konturierung der Schleifkörper, die während des Gebrauchs ihre Formgebung auch bei fortschreitendem Verschleiß weitgehend behalten, wird prinzipiell eine gute Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit erreicht.
Ein Nachteil des Schleifverfahrens mit Rutschersteinen besteht darin, dass der Rutscherstein sich bereits nach kurzer Zeit dem abgefahrenen Profil der Schienenoberfläche anpasst, sodass zwar eine Beseitigung der Riffel und Wellen in der Schienenoberfläche erreicht, jedoch nicht das ursprüngliche Profil des Schienenkopfs wiederhergestellt werden kann.
Um die mit Rutschersteinen erreichbare Fahrgeschwindigkeit zu erhöhen, schlägt die DE 21 32 220 A vor, einen an dem Schleifzug befestigbaren Schleifmittelträger vorzusehen, der einzelne auf die Schienenoberfläche weisende Führungskanäle für ein relativ grobkörniges Schleifmittel mit losem Korn aufweist, das durch die Kanäle unter Druck der Schienenoberfläche zugeführt und dort durch die Kanalwandungen gehalten wird, wobei die unteren Begrenzungskanten der Führungskanäle zu der Schienenoberfläche einen Abstand haben, der kleiner als die Korngröße den Schleifmittels ist. Infolgedessen kommt es auch nur zur Bildung von relativ kleinen und kurzen Spänen, die ohne Schwierigkeiten leicht abführbar sind. Wärmestauungen durch Plackenbildungen und irgendeine Bruchgefahr sind damit wirksam vermieden.
Zur Erhöhung der Bearbeitungsgeschwindigkeit ist es beispielsweise aus der DE 32 22 208 A1 bekannt, Fräswerkzeuge einzusetzen, deren in mehreren axialen Gruppen über den Umfang des Messerkopfs verteilte Schneiden das Schienenkopfprofil nachbilden.
Der durch ein solches Umfangfräsen bedingte bogenförmige Schnittverlauf der einzelnen Schneiden des Fräswerkzeugs führt allerdings zu einer in Schienenlängsrichtung gewellten Oberfläche des Schienenkopfs, wobei sich die Oberflächenqualität mit zunehmender Vorschubgeschwindigkeit wegen des größer werdenden Abstands der Spanabträge aufeinanderfolgender Schneiden verschlechtert.
Diese Nachteile werden durch Stirnfräser, wie sie beispielsweise aus der US 4,583,893 A bekannt sind, die auf einer Seite des Schienenkopfs angeordnet sind und mit einer aufwendigen Führung eingesetzt werden, die eine frei drehbar gelagerte Führungsscheibe sowie mehrere Führungsrollen auf der gegenüberliegenden Schienenseite aufweist.
Ähnliche Nachteile ergeben sich bei einer Vorrichtung gemäß der EP 0 148 089 A2, bei der die Lauffläche beidseits der Längsmitte durch einen Fräskopf bearbeitet wird, der zwar als Stirnfräser ausgebildet ist, aber mit entsprechend geneigter Achse eingesetzt werden muss, weil diesem gemeinsamen Fräskopf Umfangsfräser für die Längsseiten des Schienenkopfs vor- bzw. nachgeordnet werden müssen.
Auch die WO 02/06587 A1 beschreibt ein Verfahren zum Reprofilieren mindestens des konvexen Teils des Schienenkopf-Querschnittprofils einer Schiene durch Umfangfräsen mit mehr als fünf in Längsrichtung der Schiene nebeneinanderliegenden Frässpuren.
Weitere Vorrichtungen zum spanabhebenden Nachbearbeiten, insbesondere zum Fräsen von im Gleis verlegten Schienenköpfen, werden in den Druckschriften EP 0 952 255 B1, US 5,549,505 A, EP 0 668 398 B1 , EP 0 668 397 B1 , US 4,275,499 A und DE 32 22 208 C2 beschrieben.
Außerdem sind Vorrichtungen bekannt, bei denen die Schienenköpfe mit einem so genannten Schienenhobel bearbeitet werden. Die Druckschrift DE 2841 506 C2 zeigt eine solche Vorrichtung, bei der spanabhebende Hobelmesser bei einer kontinuierlichen Vorschubbewegung die Schiene bearbeiten. Mittels des Hobelns können plane Oberflächen erzeugt werden, die gegenüber dem Fräsen nur noch zu vernachlässigende Bearbeitungsspuren aufweisen. Nachteilig beim Hobeln, vor allem gegenüber den Fräsverfahren, ist eine vergleichsweise lange Bearbeitungsdauer aufgrund der erforderlichen mehreren Überfahrten über den zu bearbeitenden Schienenabschnitt.
Um eine plane Oberfläche zu erhalten, schlägt die EP 2 177664 A1 vor, die Schneide während der spanabhebenden Bearbeitung des Werkstücks entlang einer geraden Bahn zu bewegen.
Bei der Bearbeitung einer Gleisschiene mittels Fräswerkzeugen wird zwar ein großer Materialabtrag erreicht, allerdings erfordert die so erzeugte Oberflächenbeschaffenheit eine Nachbearbeitung durch Schlichten. Demgegenüber wird mit den bekannten Schleifverfahren zwar ein geringerer Materialabtrag als beim Fräsen erreicht. Allerdings lassen sich beim Schleifen höhere Vorschubgeschwindigkeiten erreichen, sodass in der Praxis aufgrund der jeweiligen Randbedingungen sowohl Fräs- als auch Schleifverfahren zum Einsatz kommen. Daher ist es derzeit üblich, Schienen in einem Arbeitsgang mit einer Fräse zu bearbeiten und die durch das Fräsen auf der bearbeiteten Oberfläche auftretenden Bearbeitungsspuren wie Welligkeiten oder Spurbilder durch Schleifen zu reduzieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Abtragsleistung beim Schleifen von Profilen bei zugleich hohen Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit und die Maßhaltigkeit des so bearbeiteten Profils wesentlich zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Vorrichtung zum Schleifen einer Gleisschiene gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Die weitere Ausgestaltung der Erfindung ist den Unteransprüchen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß ist also eine Vorrichtung zum Schleifen vorgesehen, bei welcher die Drehachse mit einer Orientierung gegenüber der vertikalen Ebene und/oder gegenüber der horizontalen Ebene geneigt positionierbar ist und die Drehachse nicht durch das Profil verläuft und bei welcher der Träger an der Vorrichtung in einer Querebene zu der Querebene zu der Vorschubrichtung insbesondere translatorisch beweglich angeordnet ist und der Träger mit zumindest einem gegen das Profil kraftschlüssig anlegbaren Kontaktelement als Seitenkopierung und/oder Höhenkopierung kinematisch gekoppelt ist, durch das sich der Träger mit dem Schleifkörper in der Querebene gegenüber dem Profil und gegenüber der Vorrichtung selbsttätig ausrichtet.
Die Erfindung geht dabei von der Erkenntnis aus, dass die Einhaltung von äußerst geringen Toleranzen bei der Bearbeitung der Profile mittels der mobilen, als Schienenfahrzeug ausgeführten Vorrichtung dadurch erreicht werden kann, dass der Träger des Schleifkörpers sowohl relativ zu dem Profil als auch relativ zu der mobilen Vorrichtung beweglich ist und sich im Gebrauch der Vorrichtung selbsttätig ausrichtet. Zugleich wird dadurch das Arbeitsergebnis unabhängig von einem auftretenden Verschleiß des Schleifkörpers erreicht, der sich somit nicht nachteilig auf die Qualität der Oberflächenbearbeitung auswirkt.
Die selbsttätige Ausrichtung könnte dabei auf der Basis berührungsloser Abstandsmessungen erfolgen. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung mit einem Kontaktelement ausgestattet, beispielsweise einem Gleitelement, wie etwa einem Schlitten, oder eine Anordnung mit zumindest einer Rolle oder einem Rad. Durch kontaktbasierte Seiten- und/oder Höhenkopierung wird der Träger des Schleifkörpers in seiner Führung in der Querebene bewegt und so dem Schleifscheibenverschleiß angepasst. Darüber hinaus sorgt das Kontaktelement aber auch für einen Ausgleich der in der Praxis aufgrund der Zwangsführung der mobilen Vorrichtung bei einer Kurvenfahrt auftretenden Verlagerung in Richtung der Kurvenaußenseite.
Eine solche zwangsgeführte Seitenkopierung wird bevorzugt an der der jeweils anderen Gleisschiene zugewandten inneren bzw. medialen Seitenfläche kraftschlüssig angelegt.
Es hat sich bereits als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn der Träger zugleich eine paarweise Anordnung mehrerer Schleifkörper trägt, die in einer gemeinsamen Querebene der Vorrichtung so angeordnet sind, dass die Schleifkörper sowohl gemeinsam relativ zu den parallelen Gleisschienen als auch relativ zueinander ausgerichtet werden können. Indem jedem Schleifkörper ein separates Kontaktelement zugeordnet ist, können so auch Ungenauigkeiten des Profils entlang seiner Haupterstreckung oder Abweichungen von der idealen parallelen Ausrichtung der Gleisschienen ausgeglichen werden. Hierzu ist das Kontaktelement mit einer vorbestimmten, insbesondere einstellbaren Vorspannkraft gegenüber dem Profil, insbesondere der Gleisschiene, vorgespannt. Dadurch werden die Schleifkörper zugleich gegeneinander verspreizt, sodass insbesondere kein zusätzliches Widerlager zur Aufnahme der Anlagekraft erforderlich ist.
Zur Höhenanpassung wird ein weiteres Kontaktelement, welches hierbei als Rolle ausgeführt sein kann, von oben gegen die Lauffläche des Profils bzw. der Gleisschiene vorgespannt, um so auch eine selbsttätige Anpassung in vertikaler Richtung zu erzielen. Darüber hinaus kann das Kontaktelement aber auch zwei Anlagefläche aufweisen, um so mit einem einzigen Kontaktelement zugleich die horizontale Ausrichtung gegenüber der Seitenfläche und die vertikale Ausrichtung gegenüber der Lauffläche zu ermöglichen.
Es hat sich bereits gezeigt, dass die so ausgestattete Vorrichtung im Betrieb durch die vertikale und horizontale Führung der Träger und der damit verbundenen Schleifkörper unabhängig ist von der Bewegung des Schienenfahrzeugs, sodass erstmals nicht wie beim Stand der Technik eine Arbeitsplattform die Referenz für die Einstellung der Werkzeuge bildet, sondern unmittelbar das zu bearbeitende Profil selbst, was erkennbar zu weitaus weniger Fehlereinflüssen führt.
Dabei hat sich herausgestellt, dass durch eine Anordnung der Schleifkörper in einer gemeinsamen Querebene der Vorrichtung bzw. der Querschnittsebene des Profils mit dem diesem zugeordneten Kontaktelement die Bearbeitungsqualität weiter verbessert werden kann. Hierdurch ist die Position des Kontaktelements als Seitenkopierung direkt auf der Drehmitte des insbesondere als eine Topfschleifscheibe ausgeführten Schleifkörpers bezogen, sodass auch bei einer Bogenfahrt kein seitlicher Versatz auftritt. Vielmehr bleibt die Kontur des Schleifkörpers immer in Deckung mit dem Profil.
Besonders bevorzugt ist die Drehachse des Schleifkörpers mit einem lateralen oder medialen seitlichen Versatz in der Querschnittsebene des Profils derart orientiert, dass diese das Profil nicht schneidet. Dabei bildet sich durch einen Anstellwinkel und eine außermittige Position der Topfschleifscheibe eine Negativform des Profils in dem Schleifkörper ab. Dabei entsteht eine Kontaktfläche, die in ihrer Kontaktlänge auf der Oberfläche des Profils, die verteilt über das Schienenquerprofil unterschiedlich lang ausprägt ist. Durch diese im Radiusbereich des Profils verlängerte Kontaktfläche stabilisiert sich das Schleifwerkzeug in Längsrichtung automatisch, was zu einer optimalen Glättung der Oberfläche, insbesondere der Restwelligkeit des Profils führt.
Weiterhin hat es sich bereits als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn mehrere Schleifkörper in Vorschubrichtung hintereinander an einem jeweiligen Träger angeordnet sind, wobei die Drehachsen der Schleifkörper nicht parallel, sondern zueinander geneigt ausgerichtet sind. Verschiedene Anstellwinkel der Schleifkörper erzeugen unterschiedliche Schleifbereiche auf der Oberfläche des Profils. Mit zwei Schleifkörpern hintereinander in unterschiedlichen Winkeln kann das gesamte Querprofil geschliffen werden, indem verschiedene Schleifkörper zur Bearbeitung verschiedener in Richtung der Haupterstreckung des Profils parallel zueinander verlaufender Oberflächenabschnitte (Spuren) mit unterschiedlichen Neigungswinkeln eingesetzt werden.
Die Schleifkörper können im Gleich- und Gegenlauf betrieben werden, sodass die Drehrichtung der Schleifkörper in Vorschubrichtung und entgegen der Vorschubrichtung identisch ist. Dadurch entsteht bei dem Materialabtrag während der Schleifbearbeitung unabhängig von der Bewegungsrichtung der Vorrichtung durch den rotierenden Schleifkörper ein stets in derselben Richtung wirkender, insbesondere tangentialer Abtragsstrahl.
Indem die Drehachsen der Schleifkörper nicht parallel zu der Querschnittsebene des zu bearbeitenden Profils angeordnet werden, sondern in Vorschubrichtung oder entgegen dieser geneigt orientiert sind, liegt der größere Flächenanteil der Kontaktfläche zwischen Schleifkörper und dem Profil vor oder hinter der Ebene der Drehachse. Auf diese Weise wird in einfacher Weise eine schleppende oder stechende Bearbeitung in Bezug auf die Vorschubrichtung gegenüber einer Querschnittsebene des Profils realisiert. Dabei ist auch eine schleppende bzw. nachlaufende Anordnung für das Abwälzfräsen oder Planfräsen zum Schlichten der Restwelligkeit realisierbar.
Dabei sind verschiedene Positionen des Schleifkörpers denkbar. Bei mittigem Aufsetzen des Schleifkörpers, wenn also die Drehachse durch das Profil, insbesondere dessen Mittellängsachse verläuft, entstehen gerade Facetten, was sich beim Schruppschleifen bereits als zweckmäßig erwiesen hat. Es ist auch eine Kombination mehrerer Schleifkörper sinnvoll einsetzbar, von denen zumindest eine Drehachse durch das Profil und zumindest eine weitere Drehachse mit einem seitlichen Versatz zu dem Profil, wobei dieses nicht schneidend orientiert ist.
Bei einem kombinierten Einsatz der Schleifkörper mit zumindest einem Fräser kann das gefräste Schienenquerprofil mit partiellem Aufmaß hergestellt werden, sodass nach dem Schleifen ein exaktes Schienenquerprofil entsteht. Dies entsteht, wenn das partielle Aufmaß nach dem Fräsen in dem Bereich vorsteht, in dem auch das Schleifwerkzeug in seiner Normalen (Anpressrichtung = größter Schleifabtrag) entspricht.
Während der Durchführung der Schleifbearbeitung liegen die Schleifkörper gegenüber dem Profil kraftabhängig mit einer insbesondere einstellbaren oder begrenzbaren Anpress- oder Vorspannkraft an. Die Regelung der Anpress- oder Vorspannkraft erfolgt zweckmäßigerweise unter Berücksichtigung der relevanten Parameter des Profils und der Umgebungsbedingungen, wobei auch das erfasste Drehmoment des Schleifkörpers und die Vorschubgeschwindigkeit der Vorrichtung einbezogen werden können.
Um eine schnelle und zuverlässige Anpassung an unterschiedliche Profile, insbesondere Gleisschienen bzw. abweichende Einsatzbedingungen und damit einhergehende unterschiedliche relative Positionen und Orientierungen zwischen dem Profil und der Vorrichtung ausgleichen zu können, ist der Träger bzw. die Drehachse weggesteuert einstellbar.
Bei einer weiteren, ebenfalls besonders Erfolg versprechenden Ausgestaltungsform der Erfindung ist der T räger zur Einleitung einer überlagerten Bewegung während der rotierenden und/oder oszillierenden Bewegung in einer Ebene parallel zu der Haupterstreckung des Profils bzw. der Gleisschiene reversierend translatorisch beweglich ausgeführt. Indem zumindest einer der als Schleifscheibe ausgeführten Schleifkörper während der rotierenden oder oszillierenden, entlang eines bestimmten Kreisbogens hin- und hergehenden Bewegung zugleich durch eine reversierende translatorische Bewegung des mit dem Schleifkörper ausgestatteten Trägers in einer Ebene parallel zu der Haupterstreckung der Gleisschiene bewegt wird, erfolgt in jedem Schienenabschnitt ein mehrfacher Schleifmitteleingriff. Im Ergebnis wird so ein Schienenabschnitt nicht nur einmal von der Schleifzone des Schleifkörpers erreicht, sondern mehrfach von dem Schleifkörper überfahren und eine dementsprechend hohe Abtragsleistung erreicht. Dabei lassen sich Oberflächenqualitäten vergleichbar mit einem Rutscherstein-Verfahren realisieren, wobei insbesondere Welligkeiten in der Schienenoberfläche zuverlässig ausgeschlossen werden können.
Die Formgebung der zu bearbeitenden Gleisschiene wird nicht durch die Geometrie des Schleifkörpers, sondern durch dessen Anstellwinkel bestimmt, sodass es in Verbindung mit einer rotierenden oder oszillierenden Bewegung nicht zu einer Maßabweichung kommt. Eine an sich bekannte Kombination mehrerer Schleifkörper hat sich dabei bereits als sinnvoll erwiesen.
Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Drehachse zumindest eines Schleifkörpers mit der Längsachse des Profils einen spitzen Winkel einschließt. Die zu erzeugende Sollform der Schleifbearbeitung wird dementsprechend durch eine Mehrzahl von Schleifkörpern erreicht, die gemeinsam das gewünschte Profil erzeugen. Dabei schließen die Drehachsen verschiedener Schleifkörper einen spitzen Winkel relativ zueinander ein. Außerdem kann der Anstellwinkel zumindest eines Schleifkörpers einstellbar ausgeführt sein, wobei vorzugsweise der Neigungswinkel der jeweiligen Drehachse auch während des Betriebs der Vorrichtung einstellbar ausgeführt ist.
Weiterhin kann der Anstellwinkel auch entsprechend der gewünschten Lichtraumprofilfreiheit gewählt werden, um so auch unter räumlich eingeschränkten Betriebsbedingungen optimale Schleifergebnisse erreichen zu können.
Wenn gemäß einer weiteren, besonders zweckmäßigen Ausgestaltungsform der Erfindung die Drehachse des Schleifkörpers mit der Querebene der Gleisschiene einen spitzen Winkel schließt, wird so in einfacher Weise ein schneller Abtransport des Materialabtrags aus der Bearbeitungszone erreicht, sodass sich das abgetragene Material nicht in dem Schleifspalt sammeln kann.
Selbstverständlich weist der Schleifkörper eine rotationssymmetrische Form auf. Besonders vorteilhaft ist dabei eine Variante des Schleifkörpers, die zumindest abschnittsweise eine konkave Form der Umfangsfläche oder der Stirnfläche aufweist, wobei die konkave Schleiffläche der Geometrie des Profils der Gleisschiene angepasst ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Schleifkörper und/oder der Träger zumindest einen elektrischen und/oder hydraulischen Antrieb auf, um so die gewünschte Antriebsleistung bereitzustellen und darüber hinaus auch eine schnelle Änderung der Geschwindigkeit des Trägers oder des Schleifkörpers durch eine Verzögerung oder Beschleunigung in Abhängigkeit der jeweiligen Betriebsbedingungen vornehmen zu können. Dabei kann der Antrieb zentral an der Vorrichtung oder dezentral an dem Träger angeordnet sein, wobei mehrere der Schleifkörper durch einen gemeinsamen Antrieb mit der erforderlichen Antriebsleistung versorgt werden können.
Eine andere, ebenfalls besonders Erfolg versprechende Ausgestaltungsform der Erfindung wird auch dadurch erreicht, dass die rotatorische oder oszillierende Bewegung des zumindest einen Schleifkörpers einerseits und die translatorische Bewegung des Trägers andererseits durch eine kinematische Kopplung synchronisiert erfolgt. Hierdurch wird die rotatorische oder oszillierende Bewegung an den Bewegungsablauf des Trägers angepasst, der aufgrund der reversierenden translatorischen Bewegung an den Umkehrpunkten zyklisch abgebremst wird. Die damit einhergehende Änderung der Relativbewegung des Schleifkörpers gegenüber der Gleisschiene wird durch die kinematische Kopplung ausgeglichen. Auch eine Überlagerung einer anderweitigen Antriebsleistung des Schleifkörpers durch eine weitere, mittels der kinematischen Kopplung bewirkte Antriebsleistung kann so problemlos realisiert werden. Zur Kraftübertragung können beispielsweise Zahnstangen, Pleuel, Koppelstangen oder dergleichen eingesetzt werden. In der Praxis wird so vor allem bei einer der Fahrtrichtung entgegengesetzten Bewegungsrichtung des Trägers dem zumindest einen Schleifkörper eine zusätzliche Geschwindigkeitskomponente der Rotation oder Oszillation der Schleifscheibenrotation überlagert. Die Seitenkopierung und die Führung sind dabei durch eine Vorspannkraft gegenüber dem Profil vorgespannt, während der Schleifkörper beispielsweise einseitig abgehoben werden kann.
Bei einer weiteren, besonders vorteilhaften Abwandlung der Erfindung wird die Antriebsleistung des Trägers durch Nutzung der Kopplung als alleinige Antriebsleistung für die Rotation des Schleifwerkzeugs genutzt.
Bei einer anderen, ebenfalls besonders Erfolg versprechenden Ausgestaltungsform der
Erfindung erfolgt die synchronisierte rotatorische oder oszillierende Bewegung des zumindest einen Schleifkörpers einerseits und die translatorische Bewegung des Trägers andererseits durch eine hydraulische, pneumatische oder eine elektromechanische Kopplung. Hierbei entsteht die ergänzende oder alleinige Antriebsleistung für den zumindest einen Schleifkörper durch die zyklische Druckerhöhung oder -Reduzierung des hydraulischen oder pneumatischen Drucks des Antriebs des Trägers, welcher in den Bereichen der Umkehrpunkte der reversierenden Bewegung wirksam wird. Dabei kann auch eine Unterscheidung der in dem hinteren und vorderen Umkehrpunkt bereitgestellten Antriebsleistung vorgenommen werden. Auf diese Weise kann beispielsweise die Relativgeschwindigkeit des rotatorisch bzw. oszillierend sowie mittels des Trägers auch translatorisch bewegten Schleifkörpers gegenüber der Gleisschiene innerhalb vorgegebener Grenzwerte konstant gehalten werden. Hierzu kann auch ein Druckspeicher vorgesehen sein, um so eine möglichst gleichförmige Antriebsleistung bereitstellen zu können.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird weiterhin noch mit einem Verfahren zum Schleifen eines Profils, insbesondere einer für schienengebundene Fahrzeuge bestimmten Gleisschiene, bei dem zumindest ein an einem Träger angeordneter Schleifkörper um eine Drehachse rotationsbeweglich oder oszillierend angetrieben wird, dadurch gelöst, dass während der rotatorischen oder oszillierenden Bewegung zumindest eines Schleifkörpers der den Schleifkörper tragende Träger zumindest zeitweise zur Einleitung einer überlagerten Bewegung parallel zu einer Längsachse des Profils reversierend translatorisch angetrieben wird. Somit erfolgt stets ein mehrfacher Eingriff des Schleifkörpers in jedem Profilabschnitt, in dem die Träger in Längsrichtung der Gleisschiene hin- und herbewegt werden, während der Schleifkörper durch seine Rotations- oder Oszillationsbewegung für den gewünschten Materialabtrag sorgt. Dabei ist die Drehachse des Schleifkörpers gegenüber der Ebene des zu bearbeitenden Oberflächenabschnitts und/oder zu der Querschnittsebene der Gleisschiene insbesondere mit einem spitzen Winkel geneigt angeordnet. Hierdurch wird das abgetragene Material durch die geneigte Orientierung der Drehachse des Schleifkörpers medial oder lateral von der Gleisschiene abtransportiert und sammelt sich somit nicht in unerwünschter Weise im Bereich des Schleifspalts. Vorzugsweise ist die Drehachse derart geneigt, dass der laterale Achsabschnitt in Bezug auf die Gleisschiene in Fahrtrichtung vor dem medialen Achsabschnitt liegt. Hierbei bezeichnet die mediale Seite die der benachbarten Gleisschiene zugewandte und die laterale die der benachbarten Gleisschiene abgewandte Seite.
Im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Schleifverfahren mit rotierenden Schleifwerkzeugen kann so die Rotationsgeschwindigkeit reduziert werden, wodurch auch der Funkenflug im Betrieb erheblich vermindert wird, während die Relativgeschwindigkeit zwischen der Schienenoberfläche der Gleisschiene und dem Schleifkörper dennoch erhöht werden kann.
Da die translatorische Bewegung des Schleifkörpers in der Schienenebene einer sinusförmigen Geschwindigkeit folgt, wird die Rotation vorzugsweise so gesteuert, dass die Drehzahl des Schleifkörpers im Bereich der Umkehrpunkte der translatorischen reversierenden Bewegung des Trägers erhöht wird. Insbesondere wird die Drehzahl der rotierenden Bewegung des Schleifkörpers der translatorischen Bewegung reziprok angepasst.
Indem die translatorische Bewegung zusätzlich noch durch die Fahrbewegung der Vorrichtung entlang der Schiene überlagert wird, addiert sich die translatorische Geschwindigkeit bei der Bewegung in Fahrtrichtung und subtrahiert sich die translatorische Geschwindigkeit bei der Bewegung entgegen der Fahrtrichtung. Die absolute translatorische Geschwindigkeit des Schleifkörpers ist im Bereich der Umkehrpunkte während des Betriebs nicht null. Vielmehr ist die Geschwindigkeit des Trägers zwischen den Umkehrpunkten in Fahrtrichtung größer als entgegen der Fahrtrichtung. Zum Ausgleich wird in Fahrtrichtung die Rotationsgeschwindigkeit weiter reduziert, entgegen der Fahrtrichtung hingegen erhöht.
Eine besonders praxisnahe Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auch dadurch erreicht, dass die Drehzahl oder die Frequenz der rotierenden bzw. oszillierenden Bewegung zumindest eines Schleifkörpers im Bereich der Umkehrpunkte der translatorischen reversierenden Bewegung gegenüber einem Bereich zwischen den Umkehrpunkten verändert, insbesondere erhöht wird, um so die Verzögerung der translatorischen Bewegung des Trägers durch eine Erhöhung der rotatorischen oder oszillierenden Bewegung entsprechend auszugleichen. Insbesondere wird hierzu die Änderung der Drehzahl oder der Frequenz der rotierenden bzw. oszillierenden Bewegung reziprok zu der reversierend translatorischen Bewegung eingestellt.
Bei einer mobilen, insbesondere als ein Schienenfahrzeug ausgeführten Vorrichtung, hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn die rotatorische oder die oszillierende Bewegung mit einer in Fahrtrichtung geringeren Drehzahl bzw. Frequenz eingestellt wird als entgegen der Fahrtrichtung. Dadurch wird die Eigenbewegung der mobilen Vorrichtung entlang der Gleisschiene ausgeglichen, die der translatorischen Bewegung des Trägers überlagert ist und diese je nach Bewegungsphase des Trägers betragsmäßig erhöht oder reduziert. Zusätzlich zu dieser grundsätzlichen Differenz der rotatorischen oder oszillierenden Bewegung in Fahrtrichtung und entgegen der Fahrtrichtung können selbstverständlich die im Bereich der Umkehrpunkte der reversierenden Bewegung des Trägers auftretende Verzögerung und Beschleunigung auf diese Weise ausgeglichen werden.
Bei einer besonders einfachen Variante des Verfahrens wird die rotatorische oder oszillierende Bewegung des zumindest einen Schleifkörpers einerseits und die translatorische Bewegung des Trägers andererseits kinematisch gekoppelt eingeleitet, um so den Steuerungsaufwand gering zu halten.
Um bei einer Verzögerung des Trägers eine Beschleunigung der rotatorischen oder oszillierenden Bewegung des Schleifkörpers zu erreichen, kann der Träger auch mit einem Energiespeicher, beispielsweise einem Druckbehälter, verbunden sein, welcher im Bereich der Maximalgeschwindigkeit des Trägers gefüllt wird. Im Bereich der Umkehrpunkte der Bewegung des Trägers kann die gespeicherte Energie entnommen und zur Erhöhung der Drehzahl oder Frequenz der Schleifkörper genutzt werden.
Als besonders sinnvoll hat es sich auch bereits erwiesen, wenn der Schleifkörper mit einer umfangsseitigen oder stirnseitigen Schleiffläche mit der Oberfläche der Gleisschiene in Kontakt gebracht wird, um so durch eine entsprechende Konturierung des Schleifkörpers einen großen Abschnitt des Gleiskopfs bearbeiten zu können und dabei eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten. Vorzugsweise wird dabei ein Offsetschleifverfahren in Kombination mit einer Fräsbearbeitung angewendet.
Die Erfindung lässt verschiedene Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in einer Prinzipdarstellung in
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Profil und einen mit einem Winkel von 35° geneigt angeordneten Schleifkörper;
Fig. 2 eine weitere Ansicht des Profils mit einem im Winkel von 5° geneigt angeordneten Schleifkörper;
Fig. 3 eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Trägers einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit dem in der Figur 1 dargestellten Schleifkörper; Fig. 4 eine Vorderansicht des Trägers mit einem Winkel von 5° geneigt angeordneten Schleifkörper;
Fig. 5 eine Vorderansicht des Trägers während der Einstellung der Position und Orientierung;
Fig. 6 eine Seitenansicht des Trägers während der Einstellung der Position und Orientierung;
Fig. 7 einen vergrößerten Querschnitt durch das Profil gemäß der Figur 1 ;
Fig. 8 zwei Schleifkörper mit zueinander geneigten Drehachsen in einer Vorderansicht.
Eine als Schienenfahrzeug ausgeführte Vorrichtung 1 zum Schleifen eines als Gleisschiene ausgeführten Profils 2, insbesondere zum Schleifen einer Lauffläche 3, mittels eines Schleifkörpers 4, wird nachstehend anhand einer Prinzipdarstellung in den Figuren 1 bis 8 näher erläutert. Dabei ist die dargestellte Vorrichtung 1 in dieser Variante speziell zur Bearbeitung von parallel verlaufenden Gleisschienen als zu schleifende Profile 2 ausgeführt.
In der Figur 3 sind zum besseren Verständnis der Erfindung andeutungsweise parallele Gleisschienen sowie die diesen zugeordneten, spiegelsymmetrisch angeordneten Schleifkörper 4 dargestellt, die gemeinsam an der Vorrichtung 1 angeordnet sind, wie dies im Folgenden noch ausführlich erläutert wird.
Zur Schleifbearbeitung des Profils 2 sind die Schleifkörper 4 mit einer stirnseitigen Schleiffläche 5 mit gebundenem Korn und geometrisch nicht bestimmter Schneide ausgestattet. Wie insbesondere in den Figuren 1 und 2 zu erkennen ist, können unterschiedliche Neigungswinkel a; ß zwischen 5° und 90° einer Drehachse 6 der Schleifkörper 4 gegenüber einer Mittellängsebene 7 des Profils 2 vorgesehen sein.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist dabei, dass die Drehachse 6 wie erkennbar nicht nur gegenüber der Vertikalen und der Horizontalen geneigt angeordnet ist, sondern zusätzlich mit einem Versatz derart außermittig orientiert ist, dass die Drehachse 6 des Schleifkörpers 4 das Profil 2 nicht schneidet. Somit gelangt also lediglich ein Kreissektor bzw. ein Kreissegment mit einem Mittelpunktswinkel kleiner als 180° in Kontakt mit dem Profil 2. Anders als bei einer zentrierten, auf das Profil 2 gerichteten Orientierung der Drehachse 6 lässt sich so in Bezug auf die Drehachse 6 eine in radialer Richtung konkave Schleiffläche 5 des Schleifkörpers 4 realisieren. Dabei lässt sich diese konkave Ausformung 8 bereits im Herstellungsprozess in den Schleifkörper 4 einbringen, die sich im Gebrauch dem Profil 2 in optimaler Weise anpasst, sodass auch der auftretende Verschleiß nicht zu einer unerwünschten Formabweichung führen kann.
Es ist hervorzuheben, dass durch diese versetzte bzw. außermittige Positionierung und die mit dem Winkel a, ß geneigte Orientierung der Drehachse 6 der Schleifkörper 4 nicht nur erstmals eine optimale konkave Form erhält, sondern zudem auch die Breite b, B des mit dem Schleifkörper 4 zu bearbeitenden, in der Querschnittsebene des Profils 2 verlaufenden Oberflächenabschnitts weitaus größer ist, als dies mit den aus dem Stand der Technik bekannten Werkzeugen und den daraus resultierenden Facetten möglich ist. Vielmehr hat es sich bereits gezeigt, dass eine optimale Oberflächenbearbeitung des Profils 2 erfindungsgemäß nicht mehr als zwei in Vorschubrichtung hintereinander angeordnete Schleifkörper 4 erfordert und in einigen Fällen sogar nur ein einziger Schleifkörper 4 erforderlich ist wie dies in der Figur 1 in Verbindung mit der Figur 7 verdeutlicht ist.
Tatsächlich greift die Schleiffläche 5 weit um den konvexen Oberflächenabschnitt 9 zwischen der Lauffläche 3 und einer das Profil 2 medial begrenzenden inneren Seitenfläche 10 herum, sodass diese eine bisher unerreichbare Bearbeitungsqualität hinsichtlich der Maß- und Formhaltigkeit ermöglicht.
Jeder der Schleifkörper 4 ist an einem Träger 11 angeordnet, welcher zum Verschleißausgleich eine axiale Zustellung des Schleifkörpers 4 parallel zu der Drehachse 6 gegenüber dem Profil 2 sowie auch eine Einstellung des gewünschten, für die jeweiligen Einsatzbedingungen optimalen Neigungswinkels a, ß gestattet.
Der Träger 11 ist seinerseits in einer zu der Querschnittsebene des Profils 2 parallelen Ebene bzw. in der Querebene zu der Vorschubrichtung der Vorrichtung 1 mittels einer Führung 12 relativ zu dieser translatorisch beweglich. Dadurch lässt sich die stets optimale, im Betrieb konstante Position des Schleifkörpers 4 relativ zu dem Profil 2 auch dann einhalten, wenn die Vorrichtung als mobiles, schienengebundenes Fahrzeug ihrerseits einer Relativbewegung zu dem Profil 2 unterworfen ist, wie dies bei Bogenfahrten prinzipiell der Fall ist. In solchen Fällen wird der Träger 11 seitlich bewegt, wobei zwei in einer gemeinsamen Querebene angeordnete Träger 11 zur gemeinsamen Einstellung der jeweiligen Schleifkörper 4 kinematisch gekoppelt sind und dadurch eine gemeinsame Bewegung durchführen. Die Steuerung dieser seitlichen medialen oder lateralen Bewegung der Träger 11 wird dadurch erreicht, dass der Träger 11 mit zumindest einem gegen das Profil 2 kraftschlüssig anlegbaren Kontaktelement 13 verbunden ist, durch das sich der Träger 11 mit dem Schleifkörper 4 in der Querebene gegenüber dem Profil 2 und gegenüber der Vorrichtung 1 selbsttätig ausrichtet. Hierzu ist das als ein Schlitten mit einer Gleitfläche ausgestattete Kontaktelement 13 gegen die Seitenfläche 10 des Profils 2 anlegbar, während sich zur Erfassung der Höhe ein weiteres, als Rolle ausgeführtes Kontaktelement 14 von oben gegen die Lauffläche 3 abstützt, sodass die beiden Kontaktelemente 13, 14 gemeinsam eine Referenz für die Ausrichtung des Schleifkörpers 4 bilden und sich der Träger 11 aufgrund einer einstellbaren Vorspannkraft F in der Querebene gegenüber dem Profil 2 und gegenüber der Vorrichtung 1 selbsttätig ausrichtet.
Wie andeutungsweise in der Figur 8 gezeigt, können mehrere, beispielsweise auch unterschiedliche Schleifkörper 4 mit unterschiedlich geneigten Drehachsen 6 in Vorschubrichtung der Vorrichtung 1 hintereinander an einem jeweiligen Träger 11 angeordnet sein, wobei die Drehachsen 6 der Schleifkörper 4 einen spitzen Winkel (p einschließen. Die Schleifkörper 4 ermöglichen dabei die Bearbeitung verschiedener Oberflächenabschnitte 9 der konvexen oder ebenen Oberfläche als parallele Spuren.
Erfindungsgemäß ist so auch eine überlagerte reversierende Bewegung des um seine Drehachse 6 rotationsbeweglich oder oszillierend antreibbaren Schleifkörpers 4 mit seiner Schleiffläche 5 beim Schleifen des Profils 2 realisierbar, n. Der Träger 11 des Schleifkörpers 4 ist zur Einleitung einer überlagerten Bewegung während der rotierenden oder oszillierenden Bewegung des Schleifkörpers 4 parallel zu der Mittellängsebene 7 des Profils 2 reversierend translatorisch beweglich ausgeführt. Durch diese der Rotationsbewegung überlagerte translatorische Bewegung des Schleifkörpers 4 erreicht dieser jeden Oberflächenabschnitt des Profils 2 selbst dann mehrfach, wenn das die Vorrichtung tragende Fahrzeug mit einer üblichen Eigengeschwindigkeit dem Verlauf des Profils 2 folgt. Im Ergebnis wird so ein Schienenabschnitt nicht nur einmal von der Schleiffläche 5 des Schleifkörpers 4 erreicht, sondern von diesem mehrfach überfahren, sodass sich sehr gute Oberflächenqualitäten realisieren lassen. Dabei sorgen die mit dem Winkel (p zueinander geneigten Drehachsen 6 dafür, dass der Materialabtrag aus dem Schleifspalt abtransportiert wird und sich nicht anlagern kann. Durch die effiziente Bearbeitung und den hohen Materialabtrag kann die Rotationsgeschwindigkeit reduziert und dadurch neben dem Verschleiß auch der Funkenflug reduziert werden, während zugleich die Relativgeschwindigkeit zwischen der Oberfläche des Profils 2 und dem Schleifkörper 4 erhöht ist. Da die translatorische Bewegung des Trägers 11 zwischen seinen Umkehrpunkten einem sinusförmigen Geschwindigkeitsverlauf folgt und zudem noch durch die Eigenbewegung des Fahrzeugs überlagert wird, lässt sich die Rotation vorzugsweise auch so steuern, dass die Drehzahl des Schleifkörpers 4 im Bereich der Umkehrpunkte der reversierenden Bewegung erhöht wird. Insbesondere wird die Drehzahl der rotierenden Bewegung der translatorischen Bewegung reziprok angepasst. Indem darüber hinaus die translatorische Bewegung zusätzlich noch durch die Eigenbewegung des Fahrzeugs entlang des Profils 2 überlagert wird, addiert sich die translatorische Geschwindigkeit bei der Bewegung in Fahrtrichtung und subtrahiert sich die translatorische Geschwindigkeit bei der Bewegung entgegen der Fahrtrichtung, sodass die Drehzahl des Schleifkörpers 4 auch in Abhängigkeit der Vor- oder Rückphase abweichend eingestellt wird.
BEZUGSZEICH EN LISTE
1 Vorrichtung
2 Profil
3 Lauffläche
4 Schleifkörper
5 Schleiffläche
6 Drehachse
7 Mittellängsebene
8 Ausformung
9 Oberflächenabschnitte
10 Seitenfläche
11 Träger
12 Führung
13 Kontaktelement
14 Kontaktelement b, B Breite a, ß, cp, Winkel
F Vorspannkraft

Claims

PATENTANSPRÜCH E
1. Eine insbesondere als ein Schienenfahrzeug ausgeführte mobile Vorrichtung (1) zum Schleifen eines Profils (2) mit einer Lauffläche (3) und einer das Profil (2) begrenzenden Seitenfläche (10), wobei die Vorrichtung (1) zumindest einen um eine Drehachse (6) rotationsbeweglich und/oder oszillierend antreibbaren, an einem Träger (11) angeordneten profilierten, insbesondere zumindest abschnittsweise konkaven Schleifkörper (4) aufweist, wobei die Drehachse (6) mit einer Orientierung (Winkel a, ß) gegenüber der vertikalen Ebene und/oder gegenüber der horizontalen Ebene geneigt positionierbar ist und wobei der Träger (11) an der Vorrichtung (1) in einer Querebene zu dem Profil (2) und/oder in einer Querebene zu der Vorschubrichtung mittels einer Führung (12) insbesondere translatorisch beweglich angeordnet ist und wobei der Träger (11) mit zumindest einem gegen das Profil (2) im Bereich einer Kontaktfläche des Profils (2) anlegbaren Kontaktelement (13, 14) gekoppelt ist, durch das sich der Träger (11) mit dem Schleifkörper (4) in der Querebene gegenüber dem Profil (2) und gegenüber der Vorrichtung (1) selbsttätig ausrichtet, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) mit einer Querachse zu der Längsachse des Profils (2) eine Ebene aufspannt, welche zumindest eine Kontaktfläche des zumindest einen Kontaktelements (13, 14) an dem Profil (2) schneidet .
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene der Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) parallel zu der Querschnittsebene des Profils (2) liegt.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene der Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) mit der Querschnittsebene des Profils (2) einen spitzen Winkel einschließt, sodass die Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) eine schleppende oder stechende Orientierung in Bezug auf eine Vorschubrichtung der Vorrichtung gegenüber dem Profil (2) aufweist.
4. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Kontaktelement (13, 14) und zumindest eine Drehachse (6) derart kinematisch gekoppelt ist, dass während der Schleifbearbeitung bei einer Änderung der relativen Orientierung der Drehachse (6) gegenüber dem Kontaktelement (13, 14) die relative Orientierung der Drehachse (6) gegenüber dem Profil
(2) konstant ist.
5. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (6) zur Einstellung unterschiedlicher Orientierungen (Winkel a, ß) der Drehachse (6) gegenüber der vertikalen Ebene und/oder gegenüber der horizontalen Ebene um eine virtuelle Schwenkachse beweglich ist, deren Momentanpol auf der einer dem Schleifkörper (4) abgewandten Seite der zu bearbeitenden Lauffläche (3) und/oder Seitenfläche (10) des Profils (2) liegt.
6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schleifkörper (4) an einem gemeinsamen Träger (11) in derselben Querschnittsebene des Profils (2) relativ zueinander beweglich sind und der Träger (11) relativ zu der Vorrichtung (1) in der Querebene zur Zustellung gegenüber der Seitenfläche (10) und/oder der Lauffläche
(3) beweglich ausgeführt ist.
7. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Träger (11) aufgrund einer einstellbaren Vorspannkraft (F) in der Querebene gegenüber dem Profil (2) und gegenüber der Vorrichtung (1) selbsttätig ausrichtet.
8. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (4) kraftgesteuert gegenüber dem Profil (2) vorspannbar ist.
9. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) mit einem seitlichen Versatz in der Querschnittsebene des Profils (2) derart orientiert ist, dass die Drehachse (6) das Profil (2) nicht schneidet.
10. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schleifkörper (4) in Vorschubrichtung hintereinander an einem jeweiligen Träger (11) angeordnet sind, wobei die Drehachsen (6) der Schleifkörper (4) zueinander geneigt (Winkel <p) orientiert sind, und dass jedem Schleifkörper (4) zumindest ein Kontaktelement (13, 14) zugeordnet ist.
11. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (2) in seiner Querschnittsebene eine in mehrere zu bearbeitende Oberflächenabschnitte (9) unterteilte konvexe oder ebene Oberfläche aufweist, und dass verschiedene Schleifkörper zur Bearbeitung verschiedener Oberflächenabschnitte (9) mit unterschiedlichen Neigungswinkeln (a, ß) der jeweiligen Drehachsen (6) angeordnet sind und/oder mit unterschiedlichen Schleifkörpern (4) ausgestattet sind, wobei zumindest einzelne Schleifkörper eine konkave Konturierung aufweisen.
12. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung zumindest einzelner Drehachsen (6) zur schleppenden oder stechenden Bearbeitung in Bezug auf die Vorschubrichtung gegenüber einer Querschnittsebene des Profils (2) geneigt ausgerichtet ist.
13. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne Schleifkörper (4) eine stirnseitige, insbesondere konkave Bearbeitungsfläche mit geometrisch nicht bestimmter Schneide aufweisen.
14. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Steuerung die Anpresskraft des Schleifkörpers (4) in Abhängigkeit des auf die Drehachse (6) wirkenden Drehmoments und/oder der Vorschubgeschwindigkeit der Vorrichtung (1) gegenüber dem Profil (2) einstellbar ist.
15. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) während der rotierenden und/oder oszillierenden Bewegung des Schleifkörpers (4) in einer Ebene parallel zu einer Haupterstreckung des Profils (2) reversierend translatorisch beweglich ausgeführt ist.
16. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (6) zumindest eines Schleifkörpers (4) mit der Längsachse des Profils (2) einen spitzen Winkel (<p) einschließt.
17. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (4) und/oder der Träger (11) durch zumindest einen elektrischen und/oder hydraulischen Antrieb der Vorrichtung (1) rotatorisch oder translatorisch antreibbar ist.
18. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die rotatorische oder oszillierende Bewegung des zumindest einen Schleifkörpers (4) einerseits und die translatorische Bewegung des Trägers (11) andererseits durch eine kinematische Kopplung synchronisiert sind.
19. Verfahren zum Schleifen eines Profils (2), insbesondere einer für schienengebundene Fahrzeuge bestimmten Gleisschiene, bei dem zumindest ein an einem Träger (11) angeordneter, profilierter Schleifkörper (4) um eine Drehachse (6) rotationsbeweglich und/oder oszillierend angetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifkörper (4) mit einer insbesondere einstellbare Vorspannkraft kraftgesteuert gegen das Profil (2) angelegt wird, wobei zumindest ein Kontaktelement (13, 14) in einer gemeinsamen Kraftflussebene der beim Schleifen des Profils (2) wirkenden Reaktionskräfte als Widerlager mit dem Schleifkörper (4) ausgerichtet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Orientierung (Winkel a, ß) der Drehachse (6) gegenüber der vertikalen Ebene und/oder gegenüber der horizontalen Ebene der Drehachse (6) des Schleifkörpers (4) während der Bearbeitung des Profils (2) verändert wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifbearbeitung des Profils (2) im Gleichlauf oder im Gegenlauf durchgeführt wird.
22. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (11) während der rotatorischen oder oszillierenden Bewegung zumindest eines Schleifkörpers (4) zumindest zeitweise zur Einleitung einer überlagerten Bewegung in einer Ebene parallel zu einer Längsachse des Profils (2) reversierend translatorisch angetrieben wird.
23. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl und/oder die Frequenz der rotierenden bzw. oszillierenden Bewegung zumindest eines Schleifkörpers (4) im Bereich der Umkehrpunkte der translatorischen reversierenden Bewegung des Trägers (11) verändert, insbesondere erhöht wird.
24. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schleifkörper (4) im Gleichlauf mit einer in Fahrtrichtung geringeren Drehzahl bzw. Frequenz angetrieben wird als entgegen der Fahrtrichtung oder zumindest ein Schleifkörper (4) im Gegenlauf mit einer in Fahrtrichtung höheren Drehzahl bzw. Frequenz angetrieben wird als entgegen der Fahrtrichtung.
25. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die rotatorische oder oszillierende Bewegung des zumindest einen Schleifkörpers (4) einerseits und die translatorische Bewegung des Trägers (11) andererseits kinematisch gekoppelt eingeleitet werden.
26. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst durch eine Fräsbearbeitung zumindest in einem Teilbereich des Querprofils des Profils (2) ein Materialabtrag an dem Profil (2) durchgeführt wird, wobei der Abtrag bis zu einem Übermaß gegenüber einem Soll-Maß erfolgt, und dass anschließend das Übermaß durch Schleifen zumindest partiell abgetragen wird.
27. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannkraft (F) aufgrund der erfassten Messwerte der Drehzahl, der Vorschubgeschwindigkeit, der Anpresskraft und/oder des Drehmoments des Schleifkörpers (4) eingestellt wird.
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