EP1300867A1 - Element de fusible et son procédé de fabrication - Google Patents

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EP1300867A1
EP1300867A1 EP01810962A EP01810962A EP1300867A1 EP 1300867 A1 EP1300867 A1 EP 1300867A1 EP 01810962 A EP01810962 A EP 01810962A EP 01810962 A EP01810962 A EP 01810962A EP 1300867 A1 EP1300867 A1 EP 1300867A1
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Gael Arnaud
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    • H01H85/02—Details
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    • H01H85/055—Fusible members
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    • H01H85/11—Fusible members characterised by the shape or form of the fusible member with applied local area of a metal which, on melting, forms a eutectic with the main material of the fusible member, i.e. M-effect devices
    • H—ELECTRICITY
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    • H01H85/05—Component parts thereof
    • H01H85/055—Fusible members
    • H01H85/06—Fusible members characterised by the fusible material

Definitions

  • the present invention relates to fuse technology. It relates to, more particularly, a flat - or blown fuse element - intended, in particular, to react to low but long current overloads duration.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such an element fuse.
  • the object of the present invention is to provide a fuse element structure. in a plate which, in particular, improves the effectiveness of the "M point" effect and greatly simplifies its manufacture.
  • the central part is consisting of a core with a low melting point and a sheath with a melting point high surrounding the nucleus.
  • the central part is consisting of a bundle of strands with low melting point and a dot matrix of high fusion surrounding the strands.
  • the method according to the invention is characterized in that the three portions of the fuse element are formed and joined by rolling.
  • the central part can either come from a sheathed wire having a low melting point core surrounded by a point of sheath high fusion, either coming from a composite wire formed by a bundle of strands low melting point embedded in a high melting point matrix.
  • FIG. 1 shows, in 10, an element of fuse in the form of a thin elongated plate having, typically, a length of 10 to 100 mm, a width of 2 to 15 mm and a thickness from 0.02 to 0.5 mm.
  • This brochure generally includes, conventional manner, notches or holes which reduce the cross-section of in order to optimize the short circuit function of the fuse.
  • the side parts 14 are made of a metal having good electrical conductivity and a high melting point, such as copper and silver.
  • the central part 12 is constituted a core 16, of roughly rectangular section, and a sheath 18 surrounding the nucleus. This occupies 15 to 60% by weight of the central part 12, the sheath 18 therefore occupying 40 to 85%.
  • the core 16 is essentially formed from a metal with a low melting point, advantageously tin. As an indication, it can be a tin-silver alloy or tin-zinc comprising from 80 to 98% tin.
  • the sheath 18 is essentially formed from a metal having good electrical conductivity and a high melting point, such as copper and silver.
  • the plate 10 always has a central part 12 and two side parts 14. These are identical to those of the embodiment of FIG. 1, but the central part 12 consists of a bundle of strands 20 with a low melting point embedded in a matrix 22 with a high melting point.
  • the strands 20 occupy 15 to 60% by weight of the central part 12, the matrix 22 therefore occupying 40 to 85%.
  • the strands 20 are of the same nature as the core 16 and the matrix 22 of the same nature as the sheath 18.
  • the two lateral parts are made of copper, while the portion high melting point of the central part is silver
  • the manufacture of the fuse element described above uses rolling techniques, well known to those skilled in the art. We are will therefore be content to indicate that one starts from two bands of copper or silver intended to constitute the lateral parts 14 and, to produce the part central 12, either of a sheathed wire having a tin core surrounded by a silver or copper sheath, or a composite wire formed of a bundle of strands of tin embedded in a silver or copper matrix. Lamination then allows the two strips and the wire to be welded by crushing them and then for laminate to the requested thickness. The band resulting from these operations is finally cut across its width to obtain the plates as shown in the figures.
  • the laminated structure has copper on the outside and silver on the interior, it is interesting to note that at their junction with the central part in silver 12, the two lateral copper parts 14 have ends convex. This is simply due to the fact that the money from the central part is softer than copper or silver on the side parts. When rolling, these therefore encroach on the central part.

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  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
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Abstract

L'élément de fusible selon l'invention est constitué d'une plaquette formée de trois portions coplanaires réunies par soudage, à savoir: une partie métallique centrale (12) constituée d'un noyau en étain (16) et d'une gaine en argent (18) entourant ce noyau, et deux parties métalliques latérales identiques en cuivre (14). Les trois portions de la plaquette sont formées et réunies par laminage. <IMAGE>

Description

La présente invention se rapporte à la technologie des fusibles. Elle concerne, plus particulièrement, un élément de fusible plat - ou en plaquette - destiné, notamment, à réagir à des surcharges de courant faibles mais de longue durée. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un tel élément de fusible.
Il est connu, pour réaliser ce type de fusible, de déposer une parcelle d'un métal à bas point de fusion, tel que l'étain, désignée par l'expression "point M", au centre d'un ruban d'argent qui réagit, de manière classique aux fortes surcharges de courant (courts-circuits) mais reste insensible aux faibles surcharges de longue durée.
Lorsqu'un courant de faible surcharge circule dans le ruban d'argent pendant une durée importante, sa température s'élève progressivement jusqu'à faire fondre la parcelle d'étain. L'alliage de l'argent et de l'étain produit un eutectique ayant un point de fusion beaucoup plus faible que l'argent mais une résistance électrique suffisante pour provoquer la fusion du ruban à cet endroit. Typiquement, cette structure "point M" permet que la fusion intervienne à une température de 200 à 300 °C, alors que la température de fusion normale de l'argent est de 962 °C.
Les documents CH 587 559 et US 4 134 094, par exemple, décrivent des réalisations de ce type.
La présente invention a pour but de fournir une structure d'élément de fusible en plaquette qui, notamment, améliore l'efficacité de l'effet du "point M" et simplifie fortement sa fabrication.
Pour atteindre ce but, l'élément de fusible selon l'invention est constitué d'une plaquette formée de trois portions coplanaires réunies par soudage, à savoir:
  • une partie métallique centrale comportant une portion à bas point de fusion et une portion à point de fusion élevé, et
  • deux parties métalliques latérales identiques à point de fusion élevé.
Dans une première forme de réalisation avantageuse, la partie centrale est constituée d'un noyau à bas point de fusion et d'une gaine à point de fusion élevé entourant le noyau.
Dans une deuxième forme de réalisation avantageuse, la partie centrale est constituée d'un faisceau de brins à bas point de fusion et d'une matrice à point de fusion élevée entourant les brins.
L'élément de fusible selon l'invention comporte encore les principales caractéristiques suivantes:
  • la portion à bas point de fusion de la partie centrale comporte essentiellement de l'étain;
  • la portion à bas point de fusion est un alliage étain-argent ou étain-zinc comprenant de 80 à 98% d'étain;
  • la portion à bas point de fusion occupe de 15 à 60% en poids de la partie centrale;
  • la portion à point de fusion élevé de la partie centrale est en cuivre ou en argent;
  • les deux parties latérales sont en cuivre ou en argent; et
  • de façon particulièrement avantageuse, les deux parties latérales sont en cuivre et la portion à point de fusion élevé de la partie centrale est en argent.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que les trois portions de l'élément de fusible sont formées et réunies par laminage.
De manière avantageuse, la partie centrale peut soit provenir d'un fil gainé possédant une âme à bas point de fusion entourée d'une gaine à point de fusion élevé, soit provenir d'un fil composite formé d'un faisceau de brins à bas point de fusion noyés dans une matrice à point de fusion élevé.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé, dans lequel les figures 1 et 2 représentent deux modes de réalisation de l'élément de fusible.
On se référera, tout d'abord, à la figure 1 qui montre, en 10, un élément de fusible se présentant sous la forme d'une mince plaquette allongée ayant, typiquement, une longueur de 10 à 100 mm, une largeur de 2 à 15 mm et une épaisseur de 0.02 à 0.5 mm. Cette plaquette comporte généralement, de manière classique, des encoches ou des trous qui en réduisent la section de façon à optimiser la fonction court-circuit du fusible.
La plaquette 10, découpée dans une bande, comporte trois portions coplanaires, juxtaposées dans le sens de sa longueur et réunies par soudage, à savoir:
  • une partie centrale 12 ayant, typiquement, une longueur de 2 à 10 mm, et
  • deux parties latérales identiques 14.
Les parties latérales 14 sont réalisées en un métal présentant une bonne conductivité électrique et un point de fusion élevé, tel que le cuivre et l'argent.
Dans le mode de réalisation de la figure 1, la partie centrale 12 est constituée d'un noyau 16, à section grossièrement rectangulaire, et d'une gaine 18 entourant le noyau. Celui-ci occupe 15 à 60 % en poids de la partie centrale 12, la gaine 18 en occupant donc 40 à 85 %.
Le noyau 16 est essentiellement formé d'un métal à bas point de fusion, avantageusement de l'étain. A titre indicatif, il peut s'agir d'un alliage étain-argent ou étain-zinc comprenant de 80 à 98% d'étain.
La gaine 18 est essentiellement formée d'un métal présentant une bonne conductivité électrique et un point de fusion élevé, tel que le cuivre et l'argent.
Selon le mode de réalisation représenté à la figure 2, la plaquette 10 comporte toujours une partie centrale 12 et deux parties latérales 14. Celles-ci sont identiques à celles de la réalisation de la figure 1, mais la partie centrale 12 est constituée d'un faisceau de brins 20 à bas point de fusion noyés dans une matrice 22 à point de fusion élevé.
Les brins 20 occupent 15 à 60 % en poids de la partie centrale 12, la matrice 22 en occupant donc 40 à 85 %.
Les brins 20 sont de même nature que le noyau 16 et la matrice 22 de même nature que la gaine 18.
Ainsi est réalisé, selon deux modes différents illustrés par les figures 1 et 2, un élément de fusible dans lequel le "point M" est intimement intégré dans sa portion en cuivre ou argent sensible aux fortes surcharges de courant.
On notera que, selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, les deux parties latérales sont en cuivre, alors que la portion à point de fusion élevé de la partie centrale est en argent
Grâce à cette structure qui augmente considérablement les surfaces de contact entre l'étain et l'argent ou le cuivre, la formation de l'eutectique à bas point de fusion intervient plus rapidement que dans le cas des structures de l'art antérieur, utilisant une parcelle d'étain simplement déposée sur le fusible. L'efficacité du "point M" s'en trouve fortement améliorée. La quantité de matière nécessaire est donc réduite, ce qui abaisse le prix de revient du fusible. De plus, l'élément sensible ne comportant plus la bosse que constitue la parcelle d'étain, il est plus facile à manipuler.
La fabrication de l'élément de fusible décrit ci-dessus fait appel aux techniques de laminage, bien connues de l'homme de métier. On se contentera donc d'indiquer que l'on part de deux bandes de cuivre ou d'argent destinées à constituer les parties latérales 14 et, pour réaliser la partie centrale 12, soit d'un fil gainé possédant une âme en étain entourée d'une gaine d'argent ou de cuivre, soit d'un fil composite formé d'un faisceau de brins d'étain noyés dans une matrice d'argent ou de cuivre. Le laminage permet alors de souder les deux bandes et le fil en les écrasant puis de les laminer jusqu'à l'épaisseur demandée. La bande qui résulte de ces opérations est finalement découpée dans le sens de sa largeur pour obtenir les plaquettes telles que représentées sur les figures.
Lorsque la structure laminée comporte du cuivre à l'extérieur et de l'argent à l'intérieur, il est intéressant de noter qu'à leur jonction avec la partie centrale en argent 12, les deux parties latérales en cuivre 14 ont des extrémités convexes. Cela résulte simplement du fait que l'argent de la partie centrale est moins dur que le cuivre ou l'argent des parties latérales. Lors du laminage, celles-ci empiètent donc sur la partie centrale.

Claims (12)

  1. Elément de fusible caractérisé en ce qu'il est constitué d'une plaquette formée de trois portions coplanaires réunies par soudage, à savoir:
    une partie métallique centrale (12) comportant une portion à bas point de fusion et une portion à point de fusion élevé, et
    deux parties métalliques latérales identiques (14) à point de fusion élevé.
  2. Elément de fusible selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie centrale (12) est constituée d'un noyau (16) à bas point de fusion et d'une gaine (18) à point de fusion élevé entourant ledit noyau.
  3. Elément de fusible selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie centrale (12) est constituée d'un faisceau de brins (20) à bas point de fusion et d'une matrice (22) à point de fusion élevé entourant lesdits brins.
  4. Elément de fusible selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la portion à bas point de fusion de la partie centrale (12) comporte essentiellement de l'étain.
  5. Elément de fusible selon la revendication 4, caractérisé en la portion à bas point de fusion est un alliage étain-argent ou étain-zinc comprenant 80 à 98% d'étain.
  6. Elément de fusible selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la portion à bas point de fusion occupe 15 à 60% en poids de la partie centrale (12).
  7. Elément de fusible selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la portion à point de fusion élevé de la partie centrale (12) est en cuivre ou en argent.
  8. Elément de fusible selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les deux parties latérales (14) sont en cuivre ou en argent.
  9. Elément de fusible selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux parties latérales (14) sont en cuivre et la portion à point de fusion élevé de la partie centrale (12) est en argent.
  10. Procédé de réalisation de l'élément de fusible selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ses trois portions sont formées et réunies par laminage.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la partie centrale (12) provient d'un fil gainé possédant une âme à bas point de fusion entourée d'une gaine à point de fusion élevé.
  12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la partie centrale (12) provient d'un fil composite formé d'un faisceau de brins à bas point de fusion noyés dans une matrice à point de fusion élevé.
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