EP1232862A1 - Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine - Google Patents

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EP1232862A1
EP1232862A1 EP02002596A EP02002596A EP1232862A1 EP 1232862 A1 EP1232862 A1 EP 1232862A1 EP 02002596 A EP02002596 A EP 02002596A EP 02002596 A EP02002596 A EP 02002596A EP 1232862 A1 EP1232862 A1 EP 1232862A1
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EP
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production
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EP02002596A
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Reinhard Zeller
Helmut Stuhlmiller
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F31/00—Inking arrangements or devices
    • B41F31/02—Ducts, containers, supply or metering devices
    • B41F31/04—Ducts, containers, supply or metering devices with duct-blades or like metering devices
    • B41F31/045—Remote control of the duct keys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2233/00—Arrangements for the operation of printing presses
    • B41P2233/10—Starting-up the machine
    • B41P2233/11—Pre-inking

Definitions

  • the invention relates to a method for starting a Offset rotary printing press.
  • the inking units of the printing units have a metering device on which passage openings for the printing ink can be adjusted in zones, ie distributed over the width of the inking unit or the printing form. It is known to adjust these openings in accordance with the subject of the printing plate, that is, in accordance with the consumption of the individual ink zones. With this setting, an ink run-in is carried out when the inking rollers are switched off. A color profile set in this way is shown hatched in FIG.
  • the inking rollers are also placed on the printing plate, on which an ink layer or an ink density s is built up at the printing points.
  • the structure of the color density is shown in FIG. 2 with the dashed curve as a function of the number of prints or copies made.
  • the desired layer thickness or color density s F for continuous printing only occurs in zones with a low area coverage after approx. 1500 copies, which are to be regarded as waste.
  • zones with low ink consumption for example zone 1
  • register and register marks are only visible after a long period of time.
  • the initial abundant supply of printing ink in an ink zone with a high ink consumption, for example in ink zone 3 leads to an over-dyeing of the printing surfaces.
  • EP 0 529 257 B1 provides after an interruption in the printing process, such as. B. at the new beginning after washing the blanket, on the Color metering device an inverse color profile. It comes in handy with one Color zone with low color consumption exaggerated color and at one Ink zone with high ink consumption underestimated little ink to the inking unit fed.
  • the inking rollers are set to add to the subject to let the printing form react.
  • the offset rotary printing press has printing units, each with an inking and dampening unit, which dampen and ink the printing form on the plate cylinder.
  • Each inking unit contains a color metering device for setting a color profile zone by zone.
  • the speed of the printing press is given on the ordinate and the number of copies on the abscissa.
  • the start-up of the rotary printing press begins with the so-called loading of the production, with data stored for the machine setting being retrieved from a memory, for example settings of the folder or of the strand register.
  • the printing press is then driven at a first speed n1 of the plate cylinder. This is advantageous the pulling speed of about 600 h -1 .
  • the web to be printed has already been drawn into the printing press.
  • the dryer for the paper web is now activated, ie its preheating is started.
  • the metering devices of the inking units of the printing units of the offset rotary printing press are also set to an inverse color profile.
  • the metering device is, for example, zone screws for ink zones into which the inking unit is divided over its width, as was already explained at the beginning in the prior art. With the zone screws, the height f of a passage gap for the printing ink between an ink knife and an ink duct can be set for each ink zone.
  • the settings of all heights f of the color zones provide a color profile, as hatched in FIG. 1.
  • the color profile P F for continuous printing is used. This is obtained, for example, by scanning the printing plate.
  • the area coverage of the pressure of each zone is determined and the percentage opening f of the passage gap of each color zone is determined therefrom.
  • the difference from 100% transmission provides the value of the inverse color profile P i of the respective color zone, as entered in FIG. 1.
  • P i the value of the inverse color profile
  • the inverse color profile a defined amount of color is now fed to the cleaned inking unit, it is pre-inked.
  • the color profile on the ductor has reached the area of the film roller, the latter is placed against the ductor and during a certain number of plate cylinder revolutions, for example two revolutions, and at a special ductor speed (e.g. 2 to 3 min -1 ) of ink transported to the inking unit.
  • the ink and dampening rollers are switched off from the plate cylinder.
  • the film roller is then turned off again by the doctor and the color profile P F is set on the ink metering device for continuous printing.
  • the printing press is run to a second speed n2 of approximately 5000 h -1 and remains at this speed until the dryer is released. It is the ready display of the dryer for production, for which z. B. Flaps of the dryer are to be closed.
  • the dryer is already released during the method steps carried out at the first speed n1, so that the printing press is immediately accelerated to a third speed n3 of approximately 16000 h -1 without remaining at the second speed n2.
  • the rubber blankets are pre-moistened. This is done at short intervals using the blanket washer.
  • the rubber blankets are already in a clean condition. The dampening prevents the web from sticking when the print is turned on later.
  • the color register and the cutting register are switched on (armed).
  • the waste switch is set to the "good” position and the counting of the copies begins (net counter on).
  • the printing press is then run up to a fourth speed n4 for continuous printing, for example 70000 h -1 . This start-up takes place relatively slowly, for example over a period of 180 seconds, as a result of which the printed copies are sellable production and are therefore not waste.
  • the waste switch is set to the "bad" position and the number of copies is ended (net counter off).
  • the run-out sequence is processed. This includes turning off the pressure, turning off the metering device (film roller off), turning off the inking rollers and turning off the dampening rollers.
  • the printing press is then brought down to a fifth speed n5 of approximately 20,000 h -1 .
  • n5 a fifth speed of approximately 20,000 h -1 .
  • the inking unit is washed and brought into the required "empty" state for the described starting of the printing press for a new production.
  • the rubber blankets are washed at speed n5.
  • the press is then stopped.
  • the inking unit thanks to the pre-inking described, already provides the required color density S F for waste-free printing after approximately 100 copies (see FIG. 2).

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine mit Druckwerken mit Feuchtwerk und Farbwerk mit Dosiervorrichtung zum zonenweisen Einstellen eines Farbprofils. Ein Verfahren, bei dem der Fortdruckzustand schnell und bei geringem Makulaturanfall erreichbar ist, wird dadurch geschaffen, dass zunächst an der Dosiervorrichtung ein zum Farbprofil für Fortdruck inverses Farbprofil eingestellt und bei von der Druckform abgestellten Auftragwalzen eine definierte Farbmenge dem Farbwerk zugeführt wird, sodann an der Dosiervorrichtung das Farbprofil für den Fortdruck eingestellt wird, die Gummitücher vorgefeuchtet werden und beim Erreichen einer dritten Drehzahl (n3) der Druck angestellt und schließlich die Druckmaschine auf eine vierte Geschwindigkeit (n4) für den Fortdruck hochgefahren und die Makulaturaussonderung beendet wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine.
Beim Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine, beispielsweise beim Beginn einer neuen Produktion, ist man bestrebt, schnell den Betriebszustand für den Fortdruck zu erreichen, um die Makulatur niedrig zu halten. Hinsichtlich der Zufuhrmenge von Druckfarbe-und Feuchtmittel zur Druckform sind Einstellungen vorzunehmen. Die Farbwerke der Druckwerke besitzen eine Dosiervorrichtung, an der zonenweise, d. h. über die Breite des Farbwerks bzw. der Druckform verteilt, Durchlassöffnungen für die Druckfarbe verstellt werden können. Es ist bekannt diese Öffnungen entsprechend dem Sujet der Druckplatte, also entsprechend dem Verbrauch der einzelnen Farbzonen, einzustellen. Mit dieser Einstellung wird bei abgestellten Farbauftragwalzen ein Farbeinlauf durchgeführt. Ein so eingestelltes Farbprofil ist in Figur 1 schraffiert dargestellt. Im Rahmen des Anstellens des Drucks werden auch die Farbauftragwalzen an die Druckform angestellt, auf der sich an den druckenden Stellen eine Farbschicht bzw. eine Farbdichte s aufbaut. Der Aufbau der Farbdichte ist in Fig. 2 mit der gestrichelt gezeichneten Kurve in Abhängigkeit von der Anzahl ausgeführter Drucke bzw. Exemplare dargestellt. Die gewünschte Schichtdicke bzw. Farbdichte sF für den Fortdruck stellt sich in Zonen geringer Flächendeckung erst nach ca. 1500 Exemplaren ein, die als Makulatur zu werten sind. Bei der beschriebenen Verfahrensweise zum Anfahren der Druckmaschine ist insbesondere nachteilig, dass Zonen mit geringem Farbverbrauch, beispielsweise die Zone 1, bei der zugeführten geringen Farbmenge sehr lange brauchen, bis die gewünschte Schichtdicke auf den druckenden Stellen der Druckform erreicht ist. Es werden so z. B. Passer- und Registermarken erst nach längerem Zeitablauf sichtbar gedruckt. Im Gegensatz dazu führt die anfängliche reichliche Zufuhr von Druckfarbe in einer Farbzone mit hohem Farbverbrauch, beispielsweise in der Farbzone 3, zu einem Überfärben der druckenden Flächen.
Die EP 0 529 257 B1 stellt nach einer Unterbrechung des Druckprozesses, wie z. B. beim täglichen Neubeginn nach dem Gummituchwaschen, an der Farbdosiervorrichtung ein inverses Farbprofil ein. Es wird praktisch bei einer Farbzone mit geringem Farbverbrauch übertrieben viel Farbe und bei einer Farbzone mit hohem Farbverbrauch untertrieben wenig Farbe dem Farbwerk zugeführt. Dabei sind die Farbauftragwalzen angestellt, um zusätzlich das Sujet der Druckform rückwirken zu lassen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine zu schaffen, mit dem der Fortdruckzustand schnell und bei geringem Makulaturanfall erreichbar ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Dank den gut aufeinander abgestimmten Verfahrensschritten entsteht bis zum Erreichen des Fortdruckzustandes nur sehr wenig Makulatur.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.
Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt:
Fig. 1:
ein Farbprofil für Fortdruck und ein dazu inverses Farbprofil, ausschnittweise
Fig. 2:
Einfärbekurven (Farbdichten) in Abhängigkeit von der Anzahl der Drucke für eine Einstellung einer Farbdosiervorrichtung für Fortdruck und mit inverser Einstellung
Fig. 3:
einen Programmablauf für das Anfahren einer Druckmaschine.
Das Anfahren der Offsetrotationsdruckmaschine wird nachfolgend anhand des in Figur 3 dargestellten Programmablaufs erklärt. Die Offsetrotationsdruckmaschine besitzt Druckwerke mit jeweils einem Farb- und Feuchtwerk, die die auf dem Plattenzylinder befindliche Druckform feuchten und einfärben. Jedes Farbwerk enthält eine Farbdosiervorrichtung zum zonenweisen Einstellen eines Farbprofils. Zur Abfolge der auszuführenden Verfahrensschritte sind auf der Ordinate die Drehzahl der Druckmaschine und auf der Abszisse die angefallenen Exemplare angegeben. Das Anfahren der Rotationsdruckmaschine beginnt mit dem sogenannten Laden der Produktion, wobei aus einem Speicher hinterlegte Daten für die Maschineneinstellung abgerufen werden, beispielsweise Einstellungen des Falzapparates oder des Strangregisters. Anschließend wird die Druckmaschine mit einer ersten Drehzahl n1 des Plattenzylinders angetrieben. Dies ist vorteilhaft die Einziehdrehzahl von etwa 600 h-1. Die zu bedruckende Bahn ist bereits in die Druckmaschine eingezogen. Es wird nunmehr der Trockner für die Papierbahn aktiviert, d. h., es wird mit seinem Vorheizen begonnen.
Bei der ersten Drehzahl n1 werden weiterhin die Dosiervorrichtungen der Farbwerke der Druckwerke der Offsetrotationsdruckmaschine auf ein inverses Farbprofil eingestellt. Bei der Dosiervorrichtung handelt es sich beispielsweise um Zonenschrauben für Farbzonen, in die das Farbwerk über seine Breite eingeteilt ist, wie eingangs im Stand der Technik bereits erklärt wurde. Mit den Zonenschrauben lässt sich für jede Farbzone die Höhe f eines Durchlassspaltes für die Druckfarbe zwischen einem Farbmesser und einem Farbduktor einstellen. Die Einstellungen sämtlicher Höhen f der Farbzonen liefern ein Farbprofil, wie in Figur 1 schraffiert dargestellt ist. Für die Bemessung des inversen Farbprofils wird von dem Farbprofil PF für Fortdruck ausgegangen. Dieses wird beispielsweise durch Scannen der Druckplatte gewonnen. Es wird dabei die Flächendeckung des Druckes jeder Zone ermittelt und daraus die prozentuale Öffnung f des Durchlassspaltes jeder Farbzone festgelegt. Die Differenz zu 100 % Durchlass liefert den Wert des inversen Farbprofils Pi der jeweiligen Farbzone, wie in Fig. 1 eingetragen. Bei diesem invers eingestellten Farbprofil wird nunmehr dem gereinigten Farbwerk eine definierte Farbmenge zugeführt, es wird voreingefärbt. Hierzu wird, nachdem das Farbprofil auf dem Duktor den Bereich der Filmwalze erreicht hat, letztere an den Duktor angestellt und während einer bestimmten Anzahl Plattenzylinderumdrehungen, beispielsweise zwei Umdrehungen, und bei einer speziellen Duktordrehzahl (z. B. 2 bis 3 min-1) Farbe in das Farbwerk transportiert. Dabei sind die Farb- und Feuchtauftragwalzen vom Plattenzylinder abgestellt. Danach wird die Filmwalze wieder vom Duktor abgestellt, und es wird an der Farbdosiervorrichtung das Farbprofil PF für Fortdruck eingestellt.
Nunmehr wird die Druckmaschine auf eine zweite Drehzahl n2 von etwa 5000 h-1 gefahren und verharrt auf dieser Geschwindigkeit so lange, bis die Trocknerfreigabe erfolgt. Es handelt sich hierbei um die Bereitschaftsanzeige des Trockners für den Fortdruck, wofür z. B. Klappen des Trockners zu schließen sind. In der Regel erfolgt die Trocknerfreigabe bereits während der bei der ersten Drehzahl n1 ausgeführten Verfahrensschritte, so dass die Druckmaschine ohne Verharren auf der zweiten Drehzahl n2 sogleich auf eine dritte Drehzahl n3 von etwa 16000 h-1 beschleunigt wird. Während dieses Beschleunigens werden die Gummitücher vorgefeuchtet. Dies erfolgt in kurzen Intervallen mittels der Gummituchwaschanlage. Die Gummitücher befinden sich bereits in einem sauberen Zustand. Das Anfeuchten verhindert ein Ankleben der Bahn beim späteren Anstellen des Druckes.
Während des Fahrens mit der dritten Drehzahl n3 wird nunmehr die Sequenz für Druck an ausgeführt. Diese beinhaltet:
  • a) Antreiben des Feuchtduktors
  • b) Antreiben des Farbduktors
  • c) Anstellen der Feuchtauftragwalze
  • d) Anstellen der Dosiervorrichtung an das Farbwerk (Filmwalze an)
  • e) Anstellen der Farbauftragwalzen
  • f) Anstellen des Druckes.
    • Weiterhin werden das Farbregister und das Schnittregister eingeschaltet (scharf geschaltet). Schließlich wird beim Erreichen guter Druckexemplare die Makulaturweiche auf die Position "gut" gestellt und die Zählung der Exemplare begonnen (Nettozähler ein). Anschließend wird die Druckmaschine auf eine vierte Drehzahl n4 für den Fortdruck, beispielsweise 70000 h-1, hochgefahren. Dieses Hochfahren erfolgt verhältnismäßig langsam, beispielsweise über einen Zeitraum von 180 Sekunden, wodurch die dabei gedruckten Exemplare verkaufbare Produktion und also keine Makulatur sind.
    Am Ende der Produktion, wenn also die gewünschte Anzahl Exemplare gedruckt wurde, wird die Makulaturweiche auf die Position "schlecht" gestellt und die Zählung der Exemplare beendet (Nettozähler aus). Nach dem Erhalt der Trocknerfreigabe, die signalisiert, dass der Trockner erhöhte Lösemittelkonzentrationen, z. B. von Waschlösungen herrührend, verarbeiten kann (Klappen des Trockners geöffnet), wird die Auslaufsequenz abgearbeitet. Diese beinhaltet das Abstellen des Druckes, Abstellen der Dosiervorrichtung (Filmwalze ab), Abstellen der Farbauftragwalzen und Abstellen der Feuchtauftragwalzen. Anschließend wird die Druckmaschine auf eine fünfte Drehzahl n5 von etwa 20000 h-1 heruntergefahren. Während des Herunterfahrens wird das Farbwerk gewaschen und dabei in den erforderlichen "leeren" Zustand für das beschriebene Anfahren der Druckmaschine für eine neue Produktion gebracht. Bei der Drehzahl n5 erfolgt das Waschen der Gummitücher. Anschließend wird die Druckmaschine angehalten.
    Bei dem beschriebenen Programmablauf fallen bis zum Erhalt guter Druckexemplare etwa 600 Makulaturexemplare an (siehe Fig. 3). Im Rahmen dieses Anfahrvorgangs liefert das Farbwerk dank der beschriebenen Voreinfärbung bereits nach ca. 100 Exemplaren die erforderliche Farbdichte SF für einen makulaturfreien Druck (siehe Fig. 2).
    Bezugzeichen:
    f
    Höhe
    n1
    erste Drehzahl
    n2
    zweite Drehzahl
    n3
    dritte Drehzahl
    n4
    vierte Drehzahl
    n5
    fünfte Drehzahl
    PF
    Farbprofil für Fortdruck
    Pi
    inverses Farbprofil
    s
    Farbdichte
    sF
    Farbdichte für den Fortdruck

    Claims (5)

    1. Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine mit Druckwerken mit Feuchtwerk und Farbwerk mit Dosiervorrichtung zum zonenweisen Einstellen eines Farbprofils, wobei zunächst an der Dosiervorrichtung ein zum Farbprofil für Fortdruck inverses Farbprofil eingestellt und bei einer ersten Drehzahl (n1) bei von der Druckform abgestellten Auftragwalzen eine definierte Farbmenge dem gereinigten Farbwerk zugeführt wird, sodann die Offsetdruckmaschine auf eine dritte Geschwindigkeit (n3) beschleunigt wird, dabei an der Dosiervorrichtung das Farbprofil für den Fortdruck eingestellt wird, die Gummitücher vorgefeuchtet werden und beim Erreichen der dritten Drehzahl (n3) die Sequenz für Druck an ausgeführt wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das inverse Farbprofil zu etwa der Differenz zwischen 100 % Durchlass und Solldurchlass der Zonen der Dosiervorrichtung für Fortdruck bemessen ist.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Beschleunigen auf die dritte Geschwindigkeit (n3) auf einer zweiten Geschwindigkeit (n2) bis zur Freischaltung eines Trockners verharrt wird.
    4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sequenz für Druck an beinhaltet
      a) Antreiben des Feuchtwerks
      b) Antreiben des Farbduktors
      c) Anstellen der Feuchtauftragwalze
      d) Anstellen der Dosiervorrichtung an das Farbwerk
      e) Anstellen der Farbauftragwalzen
      f) Anstellen des Druckes
    5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckmaschine nach Beendigung der Makulaturaussonderung langsam auf eine vierte Drehzahl (n4) für den Fortdruck hochgefahren wird.
    EP02002596A 2001-02-15 2002-02-05 Verfahren zum Anfahren einer Offsetrotationsdruckmaschine Expired - Lifetime EP1232862B1 (de)

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    Publications (2)

    Publication Number Publication Date
    EP1232862A1 true EP1232862A1 (de) 2002-08-21
    EP1232862B1 EP1232862B1 (de) 2009-09-30

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