EP1223823B1 - Innenschuh - Google Patents

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Publication number
EP1223823B1
EP1223823B1 EP00974409A EP00974409A EP1223823B1 EP 1223823 B1 EP1223823 B1 EP 1223823B1 EP 00974409 A EP00974409 A EP 00974409A EP 00974409 A EP00974409 A EP 00974409A EP 1223823 B1 EP1223823 B1 EP 1223823B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shoe
inner shoe
coating
functional layer
polymer dispersion
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00974409A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1223823A1 (de
Inventor
Stefan Yoon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Original Assignee
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WL Gore and Associates GmbH, WL Gore and Associates Inc filed Critical WL Gore and Associates GmbH
Publication of EP1223823A1 publication Critical patent/EP1223823A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1223823B1 publication Critical patent/EP1223823B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane

Definitions

  • the invention relates to a detachable from an outer shoe waterproof Liner. Furthermore, the invention relates to a shoe, the invention waterproof liner and a method of applying a coating on the sole area of an inner shoe.
  • Waterproof liners are more waterproof in the footwear industry for manufacturing Shoes known.
  • Such inner shoes usually have the shape of a sock and exist made of a waterproof material. They are made waterproof during the production Shoes firmly or detachably fastened in a water-permeable outer shoe.
  • US Patent No. RE 34,890 (Sacre) describes a sock-like Lining, hereinafter called inner sock, for insertion in a shoe.
  • This inner sock covers the inner surface of a shoe and consists of a textile laminate, wherein between two textile outer layers a waterproof and water vapor permeable functional layer is laminated.
  • the functional layer makes that Shoe waterproof and allows at the same time a water vapor passage.
  • the inner sock is sewn to the upper edge of the shoe and also has partial (local) Glue dots connected to the shoe.
  • US-A-5,253,434 discloses a waterproof innerboot of the type described in U.S. Pat a shoe is arranged.
  • the seams of the liner are waterproof Coated sealant.
  • the liner is in between while shoe making Shaft and lining inserted or glued directly to the shaft
  • the German patent DE 36 28 913 C2 discloses a shoe with a removable sock-like lining.
  • the lining consists of a Inner lining material and is laminated with a textile layer.
  • the lining material is an air-permeable, vapor-permeable and waterproof functional layer. Heel and heel Achilles tendon area of the lining are with a stiffening outer shape pad provided, which gives the inner lining adapted to the shape of a shaft shape.
  • These Equipment requires a simple and wrinkle-free insertion of the inner lining in the Shoe interior.
  • the lining material is washable.
  • a disadvantage of the sock-like waterproof inner shoes described in the prior art is that they are exposed during their intended use of a strong mechanical stress. This leads after a short time to a mechanical damage of the liner, especially the waterproof inner shoe material. Damage to the inner shoe material is the reason that the liner is no longer waterproof.
  • the known inner shoe material contains a waterproof functional layer such as a membrane or a film. This functional layer is usually very thin so as not to impair the mobility of the inner boot. Thus even the smallest damage of the functional layer is sufficient to find the inner boot permeable to water.
  • foreign objects such as stones, grains, dust particles and the like can get into the space between the outer and inner shoe on the fastening means for fastening the inner shoe in the outer shoe.
  • EP-A-0 976 337 describes an inner shoe for fastening in a footwear such that the Liner is firmly connected to the outer shoe by sewing.
  • the liner includes a waterproof shaft and a water-permeable sole. Sole and shaft are connected to each other via a seam.
  • the liner still has a impermeable outer coating covering the entire sole and the lower Part of the shaft covered over its entire circumference. The coating has the Function to equip the sole and the lower part of the shaft watertight and the Liner to give a certain rigidity to him in the manufacture of the shoe can be better fitted in the outer shoe.
  • Object of the present invention is a waterproof shoe with one of a Outer shell removable waterproof liner, with the liner Resistant to mechanical loads such as scouring and Reibungswegungen is and thus remains permanently waterproof.
  • An additional object of the invention is a removable from an outer shoe waterproof liner, which is washable separately from the outer shoe, without to lose its waterproofness.
  • Another additional task is a waterproof inner shoe, which itself can anchor within an outer shoe such that it leads to a strong adhesion of the Liner in the outer shoe comes and thus friction movements between Liner and outer shoe are largely avoided.
  • the object is achieved by a shoe of an outer shoe and an inner shoe having.
  • the outer shoe has a boot bottom material containing shoe bottom a shoe floor inside.
  • the liner has a waterproof inner shoe material and a sole area with a sole outside.
  • the sole outside is with a coating of an elastomer provided.
  • the liner is with the Outer shoe releasably connected and removable from the outer shoe.
  • the coating forms a bond with the inner shoe material.
  • the coating has a coefficient of friction greater than 0.9 with respect to the shoe bottom material of the shoe bottom inner side.
  • the coating allows adhesion of the sole region of the inner shoe in the outer shoe.
  • the liner shows a high skid resistance.
  • This adhesion of the coating to the shoe bottom material is expressed by the coefficient of friction that the coating material has with respect to the shoe bottom material.
  • Adhesion between the shoe bottom material and the elastomer is achieved with a coefficient of friction greater than 0.9.
  • the coefficient of friction is greater than 1.5.
  • the coefficient of friction depends on the materials used for the shoe bottom and the coating.
  • the shoe bottom preferably contains an insole which forms the inside of the shoe floor. Due to the adhesion of the liner shows a firm grip in the outer shoe and is no longer exposed to the earlier scouring and rubbing movements of a loose hinged liner.
  • waterproof inner boot With the waterproof inner boot according to the invention it is possible to have a durable make waterproof shoe.
  • the coating protects both the sole outside of the liner against scuffing and rubbing movements as well as foreign objects in the Sole area.
  • the liner with the coating is washable.
  • the solid composite of coating material and inner shoe material allows the innerboot to be removed from the outerboot and washed without any delamination between the innerboot material and the coating material.
  • release phenomena is meant when the coating material of the inner shoe material, for example, during a washing process dissolves and a protective covering the sole outside of the liner is no longer given.
  • the liner can undergo more than ten industrial wash cycles without peeling. After this number of wash cycles, the liner is as waterproof as it was before.
  • the elastomer from which the coating is formed is preferably made of Group of synthetic polymers chosen. These include silicones. thermo-plastic elastomers, polyurethanes, thermoplastic polyurethanes. Also one Mixture of at least two of the aforementioned polymers can be selected. Likewise, natural rubber can be selected.
  • the polymers from which the coating is formed are preferably in the form a polymer dispersion, a polymer solution or a polymer melt.
  • the coating is made of a polymer dispersion educated.
  • a polychloroprene dispersion is distributed as natural or distributed in water synthetic rubber, for use.
  • a latex mixture with a proportion of natural rubber used because such a coating highly elastic and very elastic. This has the advantage that the cured coating the kink and Bending stresses in a shoe endures, without causing it to break or Tearing of the coating comes.
  • the polymer dispersion apply a thin layer of coating material to the sole area, so that the Liner remains flexible and flexible.
  • the coating can be by dipping, brushing, spraying, rolling or with a Brush be applied to the outside of the sole region of the liner.
  • the coating by soaking or immersing the liner in applied a bath with the polymer dispersion. This makes it possible the coating accurately apply within the given contours of the sole area and through the number and duration of the dipping process a defined thickness of the coating adjust.
  • the polymer dispersion has before its order on the sole region of the liner a viscosity between 40-600 mPa ⁇ s.
  • the viscosity is 40-80 mPas.
  • the inner shoe material preferably contains at least one porous material so that the elastomer, and preferably the polymer dispersion, can at least partially penetrate into the pores of the inner shoe material.
  • the porous material may be a porous waterproof functional layer, a porous textile fabric or a textile laminate having at least one porous functional layer and at least one porous textile fabric.
  • the coating material anchors in the pores of the inner shoe material during the vulcanization process and becomes an integral part of the inner shoe material. The inner shoe can be easily removed from the outer shoe and washed several times, without causing a dissolution of the bond between inner shoe material and coating.
  • the inner shoe material contains next to a textile Fabric a non-porous waterproof functional layer or a textile laminate with at least one nonporous functional layer.
  • the elastomer for example in shape a polymer dispersion penetrates to the non-porous functional layer and stores due to the adhesion forces between functional layer and polymer dispersion the functional layer.
  • This attachment has a firm adhesion between coating and functional layer result. Also in this case it comes to a solid composite between the inner shoe material and the coating.
  • the liner can be removed from the outer shoe as often as desired and washed without it Peel-off between inner shoe material and the coating comes.
  • the inner shoe material is a textile laminate with a waterproof and water vapor permeable functional layer, preferably a membrane of expanded polytetrafluoroethylene (ePTFE).
  • the functional layer is laminated on at least one textile fabric. This fabric is a woven, knitted, nonwoven or knitted fabric.
  • ePTFE expanded polytetrafluoroethylene
  • the preferred use of a textile laminate having a waterproof and water-vapor-permeable functional layer as inner shoe material achieves that the inner shoe is also permeable to water vapor in addition to water-tightness. Thus, water vapor such as sweat moisture is released from the innerboot over the functional layer and through the outer shoe material to the environment.
  • the coating can be dried in a further step d).
  • the drying is preferably carried out up to a temperature of 80 ° C in a time of a maximum of 30 min.
  • vulcanization of the coating takes place.
  • the vulcanization preferably takes place at a temperature of 120 ° C in a time of a maximum of 20 minutes.
  • the filling material fills the interior of the inner boot and molds the inner boot so that the coating can be applied evenly in the sole area.
  • the filler material is a shoe last.
  • the term watertight means that the material to be tested can withstand a water inlet pressure of more than 13 kPa (0.13 bar). Preferably, the material can withstand a water pressure greater than 100 kPa (1 bar).
  • the measurement is carried out by exposing a sample of the material to be examined with an area of 100 cm 2 to an increasing water pressure. For this purpose distilled water with a temperature of 20 ⁇ 2 ° C is used. The increase in water pressure is 60 ⁇ 3 cmH 2 O / min. The water inlet pressure of the sample corresponds to the pressure at which water penetrates on the opposite side of the sample. The exact method for carrying out this test is described in ISO Standard No. 811 of 1981.
  • water vapor permeable is defined by the water vapor transmission resistance Ret of the so-called material.
  • the Ret value is a specific material property of sheets that determines the "latent" heat of vapor flux through a given area due to an existing stationary partial pressure gradient.
  • the water vapor transmission resistance is determined with the Hohenstein skin model test, which is described in the standard test specification no. BPI 1.4 of September 1987 of the Clothing Physics Institute Hohenstein.
  • a membrane / laminate is defined which has a Ret of less than 150 (m 2 Pa) / W.
  • the functional layer preferably has a Ret of less than 20 (m 2 Pa) / W.
  • the term functional layer is used to describe a layer with watertight and water vapor permeable properties used.
  • the determination of the coefficient of friction ⁇ serves to evaluate sole materials with regard to their sliding (slipping) behavior on defined floor coverings.
  • the friction coefficient is a proportionality constant. It is composed of the frictional force F R and the normal force F N.
  • the frictional force F R is the force acting on the contact surface of two solid bodies due to their roughness, which inhibits the movement of the bodies against each other. It acts parallel to the contact surface and against the movement. It is proportional to the bearing force that pushes one body against the other.
  • F R ⁇ x F N
  • the static friction is the friction that is to be overcome at the beginning of the common friction as a threshold or is the friction between relatively stationary bodies in which the attacking force is insufficient to cause a relative movement.
  • the coefficient of static friction is designated ⁇ S.
  • the sliding friction is the friction between relatively moving bodies, which remains effective immediately after overcoming the static friction at the predetermined sliding speed.
  • the coefficient of sliding friction is denoted by ⁇ D.
  • the friction coefficient ⁇ is determined by determining the adhesion ( ⁇ S ) and sliding friction coefficients ( ⁇ D ) on the basis of DIN 53375 "Determination of the friction ratio".
  • the test device described in DIN 53375 consists of a drive mechanism for generating a uniform relative movement of the two friction partners against each other and a force measuring device for registering the frictional forces.
  • the relative movement can be achieved by a moving sample table or by movement of the measuring device in the opposite direction.
  • the normal force F N is generated by a friction pad with felt covering and a mass of 200 g.
  • For each measurement, two specimens each with an area of 80 mm x 200 mm are required. At least three such pairs are to be tested.
  • the surfaces of the specimens must be kept free from contamination. Preferably, the surfaces of the specimens are cleaned with alcohol
  • the illustrated in Fig. 1 shoe 1 consists of an outer shoe 20 with a
  • the inner shoe 10 has an upper inner shoe edge 16, which encloses an inner shoe opening 18 for receiving a foot.
  • from Inner shoe 10 is only the upper inner shoe edge 16 with a fastening device 40 Visible, since the remaining inner shoe 10 is located within the outer shoe 20.
  • the shoe upper 52 is the lower portion of a shoe 1 and includes an insole 27, not shown in FIG. 1, an outsole 24, and an outsole 54. In one embodiment, the shoe bottom 52 only one outsole 24 and an outsole 54.
  • the shoe bottom 52 has at least one shoe bottom material 53.
  • the outsole 24 and the outsole 54 are made of waterproof material such as rubber or plastic such as polyurethane or of non-waterproof, but breathable material such as leather in particular or provided with rubber or plastic inlaid leather. Preferably, a plastic sole made of polyurethane is used.
  • the outsole 24 is molded on the outer shoe shaft 22, pinched, glued or sewn.
  • the outsole 54 is molded on the outsole 24, pinched, glued or sewn.
  • the outer shoe shaft 22 is constructed with a water-permeable outer shoe material, such as leather or textile materials.
  • the textile materials may be woven, knitted, knitted, fleece or felt. These textile materials may be made of natural fibers or synthetic fibers. Synthetic fibers are made, for example, from polyesters, polyamides, polypropylenes or polyolefins, or blends of at least two such materials.
  • the outer shoe shaft 22 has a tongue region 23 with a tongue 25.
  • the tongue 25 may be in the form of a tongue bag connected to the outer shoe shaft 22 or as a tongue 25 that is freely movable apart from the outer shoe shaft 22.
  • the outer shoe shaft 22 has an upper outer shoe edge 29.
  • the upper outer shoe edge 29 forms an outer shoe opening 38 for receiving the inner shoe 10.
  • an outer shoe fastening device 50 for fastening the inner shoe 10.
  • the outer shoe 20 includes a shoe bottom 52 containing at least one shoe bottom material 53, which contains an insole 27.
  • the outer shoe 20 has an outer shoe shaft 22 with an outer side 26, and an inner side 28.
  • the shoe bottom 52 has an outsole 24 and an outsole 54.
  • the insole 27 is glued to the outsole 24 and forms with its directed to the outer shoe opening 38 insole surface 39, the shoe bottom inside 56.
  • the insole 27 has an insole material from the group of leather, leather substitutes, plastics and textile fabrics.
  • the insole 27 is a combination of at least two insole materials of the group of leather, leather substitutes, plastics, rubber and fabrics.
  • the textile fabric can be a woven fabric, a knitted fabric, a nonwoven fabric or a knitted fabric, with needle-punched nonwovens preferably being used.
  • a plastic for example, nylon is used.
  • an insole 27 is selected from leather or leather substitutes.
  • Common insoles 27 are made of viscose, for example a viscose insole available under the trade name TEXON® from Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Germany, or a fleece insole such as polyester fleece, to which melt fibers may be added.
  • an insole 27 made of leather or glued leather fibers.
  • the outer shoe 20 is an inventive inner boot 10 with a Coating 30 in its sole region 12.
  • the sole region 12 of the inner shoe 10th lies on the surface 39 of the insole 27, which the Schuêtinnenseite 56 forms.
  • the innerboot 10 includes an innerboot material 15 and has a sole region 12 and an outer side 14.
  • the innerboot 10 has an upper innerboot edge 16 which encloses an innerboot opening 18 for receiving a foot.
  • an inner shoe fastening device 40 for attaching the inner shoe 10 to the outer shoe fastening device 50 of the outer shoe 20.
  • On the outer side 14 of the inner shoe 10 reinforcing materials or padding 19 may be attached.
  • the inner shoe 10 has a tongue bag 17 connected to the inner shoe material 15.
  • the inner shoe 10 is assembled from individual parts consisting of inner shoe material 15.
  • the sole region 12 of the liner 10 includes tip 32 and heel 34 and a Sole edge region 21.
  • the outer side 14 of the inner shoe 10 is in the sole region 12 with a coating 30 provided. As shown in FIG. 3, the coating 30 covers in FIG an embodiment completely the sole region 12th
  • the inner shoe 10 and the outer shoe 20 are above a first fastening device 40 and a second fastening device 50 connected to each other.
  • the first Fixing device 40 and the second fastening device 50 may consist of a Velcro fastener, a zipper, hooks and eyes, made of lace or off Be formed snaps.
  • the first fastening device 40 exemplified as a Velcro fastener.
  • mainly waterproof buttons 62 are used. These are attached to the upper edge region of inner shoe 10 and outer shoe 20.
  • the tongue 25 of the outer shoe 20 and the tongue bag 17 of the Liner 10 be attached via another hook and loop fastener to each other.
  • the innerboot material 15 may be made of synthetic or natural material and is waterproof.
  • the inner shoe material 15 preferably has a waterproof and water vapor permeable functional layer 45, which is connected to at least one textile fabric 82 to form a textile laminate 80.
  • the cross section of the textile laminate 80 is made of an inner shoe material 15 shown.
  • the textile laminate 80 consists of three layers, a first textile Sheet 82, the waterproof and water vapor permeable functional layer 45 and a second fabric 84.
  • the functional layer 45 has a first side 47 and a second side 49.
  • the first textile fabric 82 and the second textile Sheets 84 are respectively on the first side 47 and on the second side 49 of Functional layer 45 laminated.
  • the functional layer 45 also be connected to only one textile fabric 82.
  • a fabric 82 may be a woven, knitted, nonwoven or knitted fabric be.
  • a variety of materials such as polyester, polyamides (nylon), Polyolefins and others are more suitable.
  • the first textile Sheet 82 and the second fabric 84 a smooth or roughened Knitted fabric made of polyester.
  • the functional layer 45 is preferably a membrane or a film.
  • suitable Materials for a waterproof functional layer 45 are polytetrafluoroethylenes, Polyurethanes, polyurethane-polyesters, polyethylene, silicones, polyolefins, polyacrylates, Polyamides, polypropylene including polyether esters.
  • the functional layer 45 can be porous or nonporous.
  • the functional layer 45 in one embodiment of this invention, is a porous polymeric layer 60 having a continuous non-porous, hydrophilic, water vapor permeable layer 70. Such a layered construction can be seen in FIG.
  • the functional layer 45 is waterproof and has a water vapor transmission resistance of less than 15 m 2 .Pa / W (150 ⁇ 10 -3 (m 2 mbar) / W).
  • the porous polymeric layer 60 is a microporous polymeric membrane having a microscopic structure of open interconnected microvoids. This layer is permeable to air and permeable to water vapor.
  • plastic polymers as well as elastic polymers can be used. Suitable polymers may be, for example, polyesters, polyamides, polyolefins, polyketones, polysulfones, polycarbonates, fluoropolymers, polyacrylates, polyurethanes, copolyetheresters, copolyetheramides and others.
  • the polymers are plastic polymers.
  • the most preferred microporous polymeric material is expanded polytetrafluoroethylene (ePTFE).
  • Expanded polytetrafluoroethylene is soft, flexible, has stable chemical properties, high water vapor transmission, and a surface with good resistance to contamination.
  • Patents US-A-3 953 566 and US-A-4 187 390 describe the preparation of such microporous expanded polytetrafluoroethylene membranes and expressly reference these patents.
  • the continuous water vapor permeable layer 70 is a hydrophilic polymer.
  • suitable continuous water vapor permeable polymers are those of the family of polyurethanes, the family of silicones, the family of copolyetheresters, or the family of copolyetherester amides.
  • Suitable copolyether esters of hydrophilic compositions are taught in US-A-4,493,870 (Vrouenraets) and US-A-4,725,481 (Ostapachenko).
  • Suitable polyurethanes are described in US-A-4,194,041 (Gore).
  • Suitable hydrophilic compositions are found in US-A-4,230,838 (Foy et al.).
  • a preferred class of continuous water vapor permeable polymers are polyurethanes, especially those containing oxyethylene units as described in U.S. Patent No. 4,532,316 (Henn).
  • Textile laminates 80 with the above-described waterproof and water vapor permeable functional layer 45 are available from W.L. Gore & Associates available under the name GORE-TEX® laminate.
  • an inner shoe 10 is made of an inner shoe material 15 such
  • an inner shoe material 15 such as, from the above-described textile laminate cut 80 items and joined together with at least one seam 13 to form an inner shoe 10.
  • Such a manufactured liner 10 is shown in Figure 6.
  • the resulting seams 13th For example, they may run in the Achilles heel region 4 and in the forefoot region 6.
  • Achillesfersen Scheme 4 of an inner shoe 10 the area is called where the Achilles heel of one foot is located.
  • the forefoot portion 6 of the innerboot 10 comprises the toes and the back of one foot.
  • the seams 13 can be sewn, welded or be glued and waterproof.
  • the seams 13 are added sealed with a waterproof seam sealing tape 86.
  • Such Seam sealing tape 86 is sold under the brand name GORE-SEAM® Seam sealing tape sold by W.L. Gore & Associates.
  • the production a waterproof and water vapor permeable liner 10 is disclosed in US Patent RE 34,890 and expressly referred to this patent.
  • the outer side 14 of the inner shoe 10 in the sole region 12 is provided with a coating 30.
  • the coating 30 is made of an elastomer.
  • a vulcanized elastomer is present.
  • the elastomer is a natural or a synthetic polymer.
  • a mixture of a natural and a synthetic polymer is applied to the innerboot 10.
  • Natural rubber is preferably chosen as the natural polymer.
  • the synthetic polymers come from the group of silicones, thermo-plastic elastomers such as styrene-butadiene (SBS) or styrene-isophorone (SJS), polyurethanes, thermoplastic polyurethanes.
  • the synthetic polymers are selected from the group of polychloroprene homopolymers (CR), acrylonitrile-butadiene copolymers (NBR) and carboxylated acrylonitrile-butadiene copolymers (XNBR), polyurethanes.
  • the elastomer can be formed from a polymer dispersion, a polymer solution or a polymer melt.
  • a polymer dispersion 95 is used.
  • a polychloroprene dispersion is preferably selected.
  • a corresponding polymer dispersion 95 is, for example, the company Polymer Latex GmbH, located in Marl.
  • BAYPREN® latex and PERBUNAN®N latex available.
  • Particularly preferred is a polymer dispersion 95 which consists of a BAYPREN® latex with a proportion of natural rubber.
  • This polymer blend is highly elastic and very elastic. It is available, for example, from WOLFF Kunststoffe, based in Mörlenbach, Germany.
  • the coating 30 is applied by dipping, spraying or brushing an elastomer on the outer side 14 of the inner shoe 10 in the sole region 12.
  • the inner shoe 10 is immersed in a polymer dispersion 95.
  • the polymer dispersion 95 With the application of the polymer dispersion 95, this forms a composite with the inner shoe material 15th If a textile laminate 80 is present as the inner shoe material 15, the polymer dispersion 95 penetrates through the first textile fabric 82 as far as the functional layer 45. In this case, the first textile fabric 82 is completely impregnated with the polymer dispersion 95. In the case of a porous functional layer 45, the polymer dispersion 45 additionally penetrates at least partially into the pores of the functional layer 45 and thus forms a firm bond between the textile laminate 80 and the polymer dispersion 95.
  • the polymer dispersion 95 is deposited preferably bubble-free to the functional layer 45 at. In this process comes the Bonded by the adhesion of the polymer dispersion 95 on the non-porous Functional layer 45 due to adhesion forces.
  • polymer dispersions 95 with a low viscosity required.
  • the viscosity of a polymer dispersion is between 40-600 mPa ⁇ s, preferably between 40-80 mPa ⁇ s.
  • the inner shoe material 15 contains a textile laminate 80 with a microporous functional layer 45.
  • the functional layer 45 is a microporous ePTFE membrane, which is also laminated together with a first fabric 82 of a polyester knitted fabric and a second fabric 84 of a polyester knit.
  • the polymer dispersion 95 penetrates during the dipping process, the first textile fabric 82 of the textile laminate 80 and soaks and completely encapsulates the polyester fibers thereby. Due to the low viscosity of the polymer dispersion 95, this can at least partially reach into the pores of the microporous functional layer 45.
  • the polymer dispersion 95 penetrated in this way hardens within the pores of the functional layer 45 and the pores of the first textile fabric 82 and forms a solid and non-releasable composite in and simultaneously with the textile laminate 80.
  • This process of coating the outside 14 of the liner 10 in the sole region 12 is not limited to the use of a polymer dispersion 95.
  • a polymer dispersion 95 polymer solutions or polymer melts for coating the outside 14 can also be used.
  • the coating 30 is applied by immersing the sole region 12 of the liner 10 in a polymer dispersion 95.
  • a schematic representation of the dipping process is shown in Figure 7 ac and will be explained below.
  • FIGS. 7a-c show a dip tank 90 in which there is sufficient polymer dispersion 95 with room temperature between 10 - 35 ° C, advantageously around 20 ° C. located.
  • the prefabricated innerboot 10 made from the textile laminate 80 is provided.
  • a shoe last 98 is inserted.
  • the shoe last 98 has the function to fill the liner 10 and thus give it a three-dimensional foot-like shape. Furthermore, thereby the surface of the liner 10 is tightened and the coating 30 can be applied evenly and smoothly.
  • the shoe last 98 is pivotally mounted on a rod 92.
  • FIG. 7 a shows the first step of a dipping process. The liner 10 is pivoted so that the heel region 34 is immersed in the polymer dispersion 95. In a second step, as can be seen in FIG.
  • the inner shoe 10 pivots in the immersion container 90 in such a way that the outside 14 of the sole region 12 is immersed in the polymer dispersion 95 relative to the heel region 34.
  • a sole edge region 21 is covered with polymer dispersion 95.
  • the height of the sole edge region 21 can be adjusted as required by higher or lower immersion of the liner 10 in the polymer dispersion 95.
  • the height of the sole edge region 21 is not more than 5 cm.
  • FIG. 7c shows a third step of the dipping process.
  • the liner 10 pivots out of the dip tank 90. In this case, the tip 32 of the liner 10 is deeply immersed in the polymer dispersion 95.
  • the entire sole region 12 has a coating 30 made of of the polymer dispersion 95.
  • the layer thickness d of the coating 30 should be more than 0.2 mm.
  • the layer thickness d should be between 0.4mm to 4mm.
  • Particularly preferred is a layer thickness d of 1 mm, so that the liner 10 remains flexible and flexible.
  • the polymer dispersion 95 is cured to cure Coating 30 dried and vulcanized.
  • the drying follows immediately the dipping process. This process step is used to remove moisture the polymer dispersion 95 to the formation of in the later vulcanization To prevent bubbles in the coating 30 from evaporating moisture.
  • the Drying takes place in an oven at a temperature around 70 ° C in a period of a maximum of 30 minutes. As a drying oven, a flow dryer from Heraeus be used.
  • the vulcanization takes place after the drying and serves to cure the Polymer dispersion 95 on and in the inner shoe material 15. This step takes place in an oven at a temperature of around 120 ° C for a maximum of 20 minutes.
  • Furnace can be a known drying tunnel of the company UVSM used.
  • the coating 30 is sprayed onto the Sole area 12 applied.
  • a prefabricated liner 10 from the textile laminate 80 provided in the inner shoe 10 is a shoe last 98th introduced.
  • the outer side 14 of the liner 10 is with the exception of the sole region 12 covered. so that the sole region 12 with tip 32, heel 34 and sole edge region 21 remains free.
  • a commercial spray gun for example, a spray gun GR 92 Sata from Korn-Westheim, Germany is using a polymer dispersion 95 filled.
  • the free sole region 12 of the inner shoe 10 is filled with the polymer dispersion 95 sprayed from the spray gun until the entire sole region 12 visually homogeneous with the Polymer dispersion 95 is covered. Over the duration of the spraying process, the thickness the coating 30 can be adjusted. Subsequently, the curing of the polymer dispersion 95 dried the coating 30 and vulcanized.
  • the performance of the experiment and the evaluation is carried out in accordance with DIN 53375.
  • the friction behavior of an inner shoe material 15 with inventive coating 30 is tested against two insole materials.
  • the first specimen is the inner shoe material 15 with coating 30 according to the invention.
  • the second test specimen are two insole materials as a friction substrate.
  • the first insole material is the TEXON® described above, and the second insole material is a full-length leather.
  • Table 1 shows the results: Adhesion and friction coefficients Friction surface Texon Friction surface insole leather ⁇ detention ⁇ sliding ⁇ detention ⁇ sliding Article 1 (shell) Sample 1 2.05 2.02 3.42 3.09 Sample 2 2.19 2.20 3.50 3.25 Sample 3 2:41 2.39 4.14 3.45 Article 2 (liner) Sample 1 2.27 2.23 3.05 3.00 Sample 2 1.93 1.89 2.85 2.49 Sample 3 2.08 2.05 3.44 3.18
  • the inner shoe material has been tested in two versions.
  • Article 1 (casing) is a flat fabric in the form of a textile laminate 80 with the coating 30 according to the invention.
  • Article 2 inner liner represents the inner shoe 10 according to the invention with coating 30 in the sole region 12.
  • the test results show very high values for both the coefficients of static friction and the coefficients of sliding friction. For the mating coat 30 / insole leather, the values average over 3. These high values are due to a particularly good adhesion between the specimens. At a constant normal force F N very large frictional forces are necessary to move the specimens against each other. This results in the high friction coefficients.
  • the liner 10 can be removed from the outer shoe 20 and washed.
  • Washing process corresponds to an industrial washing cycle and can, for example, with a washing machine of the brand Electrolux Wascator TT 600.
  • the industrial wash cycle for the inner shoe 10 has in this type of washing machine following procedure, with the desired temperature for washing greater than 40 ° C is and is preferably at 60 ° C.
  • 170 units Water up to a level of 170 units is admitted and heated to the desired temperature.
  • 170 units corresponds to a water volume of 75 liters in the above Washing machine. This represents a liquor ratio of about 1 kg of laundry to 51 of water.
  • a normal wash cycle program is performed for 20 minutes with detergent.
  • the water is discharged, which takes about one minute, and then cold tap water is admitted, for example, at 15 ⁇ 5 ° C.
  • 190 units Water up to a level of 190 units is run in and to the desired level Temperature heated. 190 units equals an amount of water of 831 in the above washing machine. Thereafter, a normal wash program for 2 Minutes without detergent. Then the water is leaked, which is about takes a minute, and then cold tap water, for example 15 ⁇ 5 ° C.
  • This rinsing process is carried out a total of twice (rinsing 2).
  • the laundry is spun for 2 minutes Low tour, which corresponds to a gravity of 60 G, and then for 3 minutes at high tour, which corresponds to a gravity of 160 G
  • This rinse is identical to the first rinse.
  • This spin process is identical to the first spin.
  • washing cycle is over and the laundry can be removed from the washing machine be removed.
  • a detergent for the liner is preferably Leggil Super Henkel KGaA with 15g / kg laundry in the first wash and 10 g / kg laundry in the second Washing process used.
  • the inner shoe 10 according to the invention can be ten times the above wash cycle undergo without it to peel-off between coating 30 and Shoe material 15 comes and its shoemaker material 15 its waterproof and water vapor permeable values loses. Severance phenomena occur when the cover 30 can separate from the innerboot material and a protective cover the sole outside 14 of the inner shoe 10 is no longer given.
  • the inner shoe 10 is waterproof after ten washing cycles. This was the Liner 10 after 10 wash cycles in a test device and by a method according to U.S. Patent 4,799,384 tested for waterproofness. Will to this test the liner 10 loaded with compressed air and lowered into a container with water.

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Description

Die Erfindung betrifft einen aus einem Außenschuh herausnehmbaren wasserdichten Innenschuh. Weiter betrifft die Erfindung einen Schuh, der einen erfindungsgemäßen wasserdichten Innenschuh enthält und ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf den Sohlenbereich eines Innenschuh.
Wasserdichte Innenschuhe sind in der Schuhindustrie zur Herstellung wasserdichter Schuhe bekannt. Solche Innenschuhe haben meist die Form eines Sockens und bestehen aus einem wasserdichten Material. Sie werden während der Herstellung von wasserdichten Schuhen in einen wasserdurchlässigen Außenschuh fest oder lösbar befestigt.
Die US-Patentschrift mit der Nr. RE 34,890 (Sacre) beschreibt ein sockenähnliches Auskleidungsstück, im folgenden Innensocke genannt, zum Einbringen in einen Schuh. Diese Innensocke bedeckt die innere Oberfläche eines Schuhs und besteht aus einem textilen Laminat, wobei zwischen zwei textilen Außenlagen eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht laminiert ist. Die Funktionsschicht macht den Schuh wasserdicht und gestattet gleichzeitig einen Wasserdampfdurchlaß. Die Innensocke ist mit dem oberen Rand des Schuhes vernäht und zusätzlich über partielle (örtliche) Klebepunkte mit dem Schuh verbunden.
Die US-Patentschrift US-A-5 253 434 offenbart einen wasserdichten Innenschuh der in einem Schuh angeordnet ist. Die Nähte des Innenschuh sind mit einem wasserdichten Dichtmittel beschichtet. Der Innenschuh wird während der Schuhherstellung zwischen Schaft und Futter eingeleistet oder direkt an den Schaft geklebt
Die deutsche Patentschrift DE 36 28 913 C2 offenbart einen Schuh mit einem herausnehmbaren sockenartigen Innenfutter. Das Innenfutter besteht aus einem Innenfuttermaterial und ist mit einer Textilschicht kaschiert. Das Innenfuttermaterial ist eine luftdurchlässige, dampfdurchlässige und wasserdichte Funktionschicht. Fersen- und Achillessehnenbereich des Innenfutters sind mit einer versteifenden äußeren Formauflage versehen, welche dem Innenfutter eine der Schaftform angepaßte Form verleiht. Diese Ausrüstung bedingt ein einfaches und faltenfreies Einbringen des Innenfutters in den Schuhinnenraum. Das Innenfuttermaterial ist waschbar.
Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen sockenartigen wasserdichten Innenschuhen ist, dass diese während ihrer vorgesehenen Verwendung einer starken mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind. Dies führt schon nach kurzer Zeit zu einer mechanischen Beschädigung des Innenschuhs, vor allem des wasserdichten Innenschuhmaterials. Eine Beschädigung des Innenschuhmaterials ist Grund dafür, daß der Innenschuh nicht mehr wasserdicht ist.
Das bekannte Innenschuhmaterial enthält eine wasserdichte Funktionsschicht wie beispielsweise eine Membrane oder ein Film. Diese Funktionsschicht ist in der Regel sehr dünn, um die Beweglichkeit des Innenschuhes nicht zu beeinträchtigen. Damit reichen schon kleinste Beschädigungen der Funktionsschicht aus, den Innenschuh wasserdurchlässig vorzufinden.
Bei Schuhen mit herausnehmbaren Innenschuhen können über die Befestigungsmittel zur Befestigung des Innenschuhes im Außenschuh Fremdkörper wie Steine, Körner, Staubpartikel und ähnliches in den Zwischenraum zwischen Außen- und Innenschuh gelangen. Diese Fremdkörper reiben und scheuem zwischen Außen- und Innenschuhmaterial und beanspruchen dabei das Innenschuhmaterial welches die dünne wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht enthält. Diese Scheuer - und Reibungsbeanspruchung verursacht im Innenschuhmaterial die Entstehung von Löchern und Rissen und beschädigt dabei die Funktionsschicht derart, daß die Wasserdichtigkeit des Innenschuhes nicht mehr gewährleistet ist.
Weiterhin ist ein herausnehmbarer Innenschuh nur an seinem oberen Innenschuhrand über verschiedene Befestigungsmittel mit dem Außenschuh verbunden. Dadurch befindet sich der Sohlenbereich des Innenschuh lose und frei beweglich innerhalb des Außenschuhes. Da keine innere Fixierung des Innenschuhs vorgesehen ist, kommt es während des Gebrauches eines Schuhes zu Scheuer- und Reibungsbewegungen des Innenschuhs innerhalb des Außenschuhes. Besonders im Sohlen- und Fersenbereich kommt es durch die Auf- und Abwärtsbewegung der Fußsohle zu einer übermäßigen mechanischen Beanspruchung. Folge ist, dass sich wasserdichte Nähte aufreiben und Löcher und Risse innerhalb des Innenschuhmaterials und der Funktionsschicht entstehen. Befinden sich zusätzlich noch die oben angeführten Fremdkörper zwischen dem Innenschuh- und dem Außenschuhmaterial, wird die Beschädigung der Funktionsschicht beschleunigt. Der gesamte Schuh wird wasserundicht und verliert dadurch seine Funktionalität.
Die vorangemeldete jedoch nachveröffentlichte europäische Patentanmeldung EP-A-0 976 337 beschreibt einen Innenschuh zum Befestigen in einem Schuhwerk derart, dass der Innenschuh mit dem Außenschuh durch Vernähen fest verbunden ist. Der Innenschuh umfaßt einen wasserdichten Schaft und eine wasserdurchlässige Sohle. Sohle und Schaft sind miteinander über eine Naht verbunden. Der Innenschuh hat weiterhin eine wasserundurchlässige äußere Beschichtung, welche die gesamte Sohle und den unteren Teil des Schaftes über seinen gesamten Umfang bedeckt. Die Beschichtung hat die Funktion die Sohle und den unteren Teil des Schaftes wasserdicht auszustatten und dem Innenschuh eine gewisse Steifigkeit zu geben, damit er bei der Herstellung des Schuhes besser in den Außenschuh eingepaßt werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein wasserdichter Schuh mit einem aus einem Außenschuh herausnehmbaren wasserdichten Innenschuh, wobei der Innenschuh widerstandsfähig gegenüber mechanischen Belastungen wie Scheuer- und Reibungswegungen ist und somit dauerhaft wasserdicht bleibt.
Eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung ist ein aus einem Außenschuh herausnehmbarer wasserdichter Innenschuh, der getrennt vom Außenschuh mehrmals waschbar ist, ohne seine Wasserdichtheit zu verlieren.
Eine weitere zusätzliche Aufgabe besteht in einem wasserdichten Innnenschuh, der sich innerhalb eines Außenschuhes derart verankern kann, dass es zu einer starken Haftung des Innenschuhs im Außenschuh kommt und somit Reibungsbewegungen zwischen Innenschuh und Außenschuh weitestgehend vermieden werden.
Desweitern ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines dauerhaft wasserdichten Innenschuhs zu entwickeln.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Schuh der einen Außenschuh und einen Innenschuh aufweist. Der Außenschuh hat einen ein Schuhbodenmaterial enthaltenden Schuhboden mit einer Schuhbodeninnenseite. Der Innenschuh weist ein wasserdichtes Innenschuhmaterial und einen Sohlenbereich mit einer Sohlenaußenseite auf. Die Sohlenaußenseite ist mit einer Beschichtung aus einem Elastomer versehen. Der Innenschuh ist mit dem Außenschuh lösbar verbunden und aus dem Außenschuh herausnehmbar.
Die Beschichtung geht mit dem Innenschuhmaterial einen Verbund ein.
In einer Ausführungsform weist die Beschichtung eine Reibungszahl von größer 0,9 bezogen auf das Schuhbodenmaterial der Schuhbodeninnenseite auf.
Mit einem derart gestalteten Innenschuh ist es möglich einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Durch die Beschichtung erhält die Sohlenaußenseite des Innenschuhs eine derart schützende Umhüllung, daß Scheuer- und Reibungsbewegungen als auch Fremdkörper im Sohlenbereich nicht zu einer Beschädigung des Innenschuhmaterials führen können.
Weiterhin ermöglicht die Beschichtung eine Haftung des Sohlenbereiches des Innenschuhs im Außenschuh. In Verbindung mit dem Schuhbodenmaterial zeigt der Innenschuh eine hohe Rutschfestigkeit. Diese Haftung der Beschichtung an dem Schuhbodenmaterial wird mit der Reibungszahl ausgedrückt, die das Beschichtungsmaterial in Bezug auf das Schuhbodenmaterial hat. Eine Haftung zwischen dem Schuhbodenmaterial und dem Elastomer wird bei einer Reibungszahl größer 0,9 erreicht. Vorzugsweise ist die Reibungszahl größer 1.5.
Die Reibungszahl ist abhängig von den verwendeten Materialien für den Schuhboden und der Beschichtung. Vorzugsweise enthält der Schuhboden eine Brandsohle, welche die Schuhbodeninnenseite bildet.
Durch die Haftung zeigt der Innenschuh einen festen Halt im Außenschuh und ist nicht mehr den früheren Scheuer- und Reibungsbewegungen eines loses eingehängten Innenschuhes ausgesetzt.
Mit dem erfindungsgemäßen wasserdichten Innenschuh ist es möglich, einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Die Beschichtung schützt sowohl die Sohlenaußenseite des Innenschuh vor Scheuer- und Reibungsbewegungen als auch vor Fremdkörpern im Sohlenbereich.
Weiterhin ist der Innenschuh mit der Beschichtung waschbar. Der feste Verbund von Beschichtungsmaterial und Innenschuhmaterial ermöglicht es, dass der Innenschuh aus dem Außenschuh herausgenommen und gewaschen werden kann, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtungsmaterial kommt. Unter Ablöseerscheinungen wird verstanden, wenn sich das Beschichtungsmaterial von dem Innenschuhmaterial beispielsweise während eines Waschvorganges löst und eine schützende Umhüllung der Sohlenaußenseite des Innenschuhs nicht mehr gegeben ist.
Der Innenschuh kann mehr als zehn industrielle Waschzyklen ohne Ablöserscheinungen durchlaufen. Nach dieser Anzahl von Waschzyklen ist der Innenschuh in gleicher Weise wasserdicht wie davor.
Das Elastomer, aus welchem die Beschichtung gebildet wird, ist vorzugsweise aus der Gruppe der synthetischen Polymere gewählt. Dazu gehören unter anderem Silikone. thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane. Auch eine Mischung von mindestens zwei der zuvor genannten Polymere kann gewählt werden. Ebenso kann Naturkautschuk gewählt werden.
Die Polymere, aus welchen die Beschichtung gebildet wird, liegen vorzugsweise in Form eines Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze vor. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Beschichtung aus einer Polymer-Dispersion gebildet.
Bevorzugt kommt eine Polychloropren-Dispersion als in Wasser verteilter natürlicher oder synthetischer Kautschuk, zur Anwendung. Vorzugsweise wird eine Latexmischung mit einem Anteil an Naturkautschuk verwendet, weil ein solche Beschichtung hochelastisch und sehr dehnbar ist. Das bietet den Vorteil, dass die ausgehärtete Beschichtung die Knickund Biegebeanspruchungen in einem Schuh aushält, ohne dass es zum Brechen oder Reißen der Beschichtung kommt. Weiterhin ist es mit der Polymer-Dispersion möglich, eine dünne Schicht Beschichtungsmaterial auf den Sohlenbereich aufzutragen, so dass der Innenschuh beweglich und flexibel bleibt.
Die Beschichtung kann durch Eintauchen, Bestreichen, Besprühen, Rollen oder mit einer Bürste auf die Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Beschichtung durch Tränken bzw. Eintauchen des Innenschuhs in ein Bad mit der Polymer-Dispersion aufgebracht. Damit ist es möglich, die Beschichtung innerhalb der vorgegebenen Konturen des Sohlenbereiches genau aufzutragen und durch die Anzahl und die Dauer des Tauchvorganges eine definierte Dicke der Beschichtung einzustellen.
Die Polymer-Dispersion weist vor ihrem Auftrag auf den Sohlenbereich des Innenschuhs eine Viskosität zwischen 40 - 600 mPa·s auf. Vorzugsweise liegt die Viskosität bei 40 - 80 mPa·s. Mit dieser geringen Viskosität kann die Polymer-Dispersion in einer bevorzugten ersten Ausführungsform leicht in die Poren fließen und die Porenräume ausfüllen und somit einen festen und unlösbaren Verbund mit dem Innenschuhmaterial herstellen.
Der feste Verbund kann durch zwei bevorzugte Ausführungsformen erreicht werden, jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt.
In einer ersten Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial vorzugsweise mindestens ein poröses Material, so daß das Elastomer und vorzugsweise die Polymer-Dispersion mindestens teilweise in die Poren des Innenschuhmaterials hineinpenetrieren kann. Das poröse Material kann eine poröse wasserdichte Funktionsschicht, ein poröses textiles Flächengebilde oder ein textiles Laminat, welches mindestens eine poröse Funktionsschicht und mindestens ein poröses textiles Flächengebilde aufweist, darstellen. In dieser Ausgestaltung liegt der Vorteil, dass sich das Beschichtungsmaterial in den Poren des Innenschuhmaterials während des Vulkanisierprozesses verankert und ein fester Bestandteil des Innenschuhmaterials wird. Der Innenschuh kann problemlos mehrmals aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu einem Auflösen des Verbundes zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtung kommt.
In einer anderen Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial neben einem textilen Flächengebilde eine nichtporöse wasserdichte Funktionschicht oder ein textiles Laminat mit mindestens einer nichtporösen Funktionsschicht. Das Elastomer, zum Beispiel in Form einer Polymer-Dispersion, dringt bis an die nicht poröse Funktionsschicht vor und lagert sich aufgrund der Adhäsionskräfte zwischen Funktionsschicht und Polymer-Dispersion an der Funktionsschicht an. Diese Anlagerung hat eine feste Haftung zwischen Beschichtung und Funktionsschicht zur Folge. Auch in diesem Fall kommt es zu einem festen Verbund zwischen dem Innenschuhmaterial und der Beschichtung. Weiter kann der Innenschuh beliebig oft aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und der Beschichtung kommt.
In einer bevorzugten ersten Ausführungsform ist das Innenschuhmaterial ein textiles Laminat mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht, vorzugsweise eine Membrane aus expandiertem Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dabei ist die Funktionsschicht auf mindestens ein textiles Flächengebilde laminiert. Dieses Flächengebilde ist ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke.
Die vorzugsweise Verwendung eines textilen Laminates mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht als Innenschuhmaterial erreicht, dass der Innenschuh zusätzlich zur Wasserdichtigkeit auch wasserdampfdurchlässig ist. Somit wird Wasserdampf wie beispielsweise Schwitzfeuchtigkeit aus dem Innenschuh über die Funktionsschicht und durch das Außenschuhmaterial an die Umgebung abgegeben.
Das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit einem Sohlenbereich und einer Außenseite weist die folgenden Schritte auf:
  • a) Bereitstellen eines Innenschuhs,
  • b) Einführen eines Füllmaterials in den Innenschuh,
  • c) Beschichten der Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs mit einem Elastomer
    • Zusätzlich zu Schritt c) kann in einem weiteren Schritt d) ein Trocknen der Beschichtung erfolgen. Die Trocknung erfolgt vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 80°C in einer Zeit von maximal 30 min.
    In einem weiteren Schritt e), der sich Schritt d) anschließt, erfolgt ein Vulkanisieren der Beschichtung. Die Vulkanisation findet vorzugsweise bei einer Temperatur von 120°C in einer Zeit von maximal 20 min statt.
    Das Füllmaterial füllt das Innere des Innenschuhs aus und bringt den Innenschuh so in Form, dass die Beschichtung gleichmäßig im Sohlenbereich aufgetragen werden kann. Vorzugsweise ist das Füllmaterial ein Schuhleisten.
    Der erfindungsgemäße Innenschuh soll nun anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert werden:
  • Fig. 1 zeigt einen Schuh der mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh aufgebaut ist.
  • Fig.2. zeigt einen Schnitt durch einen Außenschuh mit einer Brandsohle und einem Innenschuh
  • Fig.3 zeigt den erfindungsgemäßen Innenschuh
  • Fig.4 zeigt einen Querschnitt eines textilen Laminates welches Bestandteil eines Innenschuhes ist.
  • Fig.5 zeigt einen Querschnitt der Funktionsschicht welche in Fig.3 verwendet wird
  • Fig.6 zeigt einen bekannten Innenschuh
  • Fig. 7 zeigt die Verfahrensschritte a-c zur Aufbringung der erfindungsgemäßen Beschichtung.
    • Definitionen: Wasserdicht:
    Der Begriff wasserdicht bedeutet, dass das zu untersuchende Material einen Wassereintrittsdruck von mehr als 13 kPa (0,13 bar) aushalten kann. Vorzugsweise kann das Material einem Wasserdruck von mehr als 100 kPa (1 bar) standhalten. Die Messung erfolgt, indem eine Probe des zu untersuchenden Materials mit einer Fläche von 100 cm2 einem ansteigenden Wasserdruck ausgesetzt wird. Zu diesem Zweck wird destilliertes Wasser mit einer Temperatur von 20 ± 2°C verwendet. Der Anstieg des Wasserdruckes beträgt 60 ± 3 cmH2O/min. Der Wassereintrittsdruck der Probe entspricht dem Druck, an welchem Wasser auf der gegenüberliegenden Seite der Probe durchschlägt. Die genaue Methode zur Durchführung dieses Testes ist in dem ISO-Standard Nr. 811 aus dem Jahre 1981 beschrieben.
    Wasserdampfdurchlässig:
    Der Begriff wasserdampfdurchlässig wird über den Wasserdampfdurchgangswiderstand Ret des so bezeichneten Materials definiert. Der Ret-Wert ist eine spezifische Materialeigenschaft von Flächengebilden bzw. Materialaufbauten, die den "latenten" Verdampfungswärmefluss durch eine gegebene Fläche infolge eines bestehenden stationären Partialdruckgradienten bestimmt.
    Der Wasserdampfdurchgangswiderstand wird mit der Hohenstein Hautmodellversuch ermittelt, welcher in der Standard-Prüfvorschrift Nr. BPI 1.4 vom September 1987 des Bekleidungsphysiologischen Instituts e.V. Hohenstein beschrieben wird.
    Als wasserdampfdurchlässig wird ein(e) Membrane/Laminat definiert, die/das einen Ret von unter 150 (m2 Pa)/W aufweist. Vorzugsweise weist die Funktionsschicht einen Ret von unter 20 (m2 Pa)/W auf.
    Funktionsschicht
    Der Begriff Funktionsschicht wird zur Beschreibung einer Schicht mit wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Eigenschaften verwendet.
    Reibungszahl
    Die Bestimmung der Reibunsgzahl µ dient der Beurteilung von Sohlenwerkstoffen bezüglich ihres Gleit-(Rutsch-)verhaltens auf definierten Bodenbelägen.
    Die Reibungszahl ist eine Proportionalitätskonstante. Sie setzt sich aus der Reibungskraft FR und der Normalkraft FN zusammen. Die Reibunsgkraft FR ist die an der Berührungsfläche zweier fester Körper aufgrund ihrer Rauheit wirkende Kraft, die die Bewegung der Körper gegeneinander hemmt. Sie wirkt parallel zur Berührungsfläche und entgegen der Bewegung. Sie ist proportional zur Auflagekraft, die einen Körper gegen den anderen drückt.
    Es gilt FR = µ x FN
    Es wird zwischen der Haft- und der Gleitreibung unterschieden. Die Haftreibung ist die Reibung, die bei Beginn der Gleichtreibung als Schwellenwert zu überwinden ist bzw. ist die Reibung zwischen relativ zueinander ruhenden Körpern bei denen die angreifende Kraft nicht ausreicht, um eine Relativbewegung hervorzurufen. Die Haftreibungszahl wird mit µS bezeichnet.
    Die Gleitreibung ist die Reibung zwischen relativ zueinander bewegten Körpern, welche unmittelbar nach Überwindung der Haftreibung bei der vorgegebenen Gleitgeschwindigkeit noch wirksam bleibt. Die Gleitreibungszahl wird mit µD bezeichnet.
    Die Bestimmung der Reibungszahl µ erfolgt über die Bestimmung der Haft- (µS )und Gleitreibungskoeffizienten (µD) in Anlehnung an DIN 53375 "Bestimmung des Reibungsverhältnis".
    Das in der DIN 53375 beschriebene Prüfgerät besteht aus einem Antriebsmechanismus zur Erzeugung einer gleichförmigen Relativbewegung der beiden Reibepartner gegeneinander und einer Kraftmeßeinrichtung zur Registrierung der Reibekräfte. Die Relativbewegung kann durch einen bewegten Probetisch oder durch Bewegung der Meßeinrichtung in entgegengesetzter Richtung erreicht werden. Die Normalkraft FN wird durch einen Reibklotz mit Filzbelag und einer Masse von 200 g erzeugt.
    Für jede Messung werden zwei Probekörper mit je einer Fläche von 80 mm x 200 mm benötigt. Mindestens drei solcher Paare sind zu prüfen. Die Oberflächen der Probekörper sind frei von Verunreinigungen zu halten. Vorzugsweise werden die Oberflächen der Probekörper mit Alkohol gereinigt.
    Der in Fig. 1 dargestellte Schuh 1 besteht aus einem Außenschuh 20 mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh 10. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16, der eine Innenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Vom Innenschuh 10 ist nur der obere Innenschuhrand 16 mit einer Befestigungsvorrichtung 40 sichtbar, da sich der übrige Innenschuh 10 innerhalb des Außenschuh 20 befindet.
    Der Außenschuh 20 besteht aus einem Außenschuhschaft 22 und einem Schuhboden 52. Der Schuhboden 52 ist der untere Bereich eines Schuhes 1 und enthält eine in Fig. 1 nicht dargestellte Brandsohle 27, eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54. In einer Ausführungsform weist der Schuhboden 52 nur eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Der Schuhboden 52 weist mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 auf.
    Die Außensohle 24 und die Laufsohle 54 sind aus wasserdichtem Material wie Gummi oder Kunststoff wie beispielsweise Polyurethan oder aus nicht-wasserdichtem, jedoch atmungsaktiven Material wie insbesondere Leder oder mit Gummi-oder Kunststoffintarsien versehenem Leder. Vorzugweise kommt eine Kunststoffsohle aus Polyurethan zum Einsatz. Die Außensohle 24 ist an den Außenschuhschaft 22 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht. Die Laufsohle 54 ist an die Außensohle 24 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht.
    Der Außenschuhschaft 22 ist mit einem wasserdurchlässigen Außenschuhmaterial aufgebaut, wie beispielsweise Leder oder textilen Materialien. Bei den textilen Materialien kann es sich um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Flies oder Filz handeln. Diese textilen Materialien können aus Naturfasern oder Synthetikfasern hergestellt sein. Synthetikfasern sind beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen oder Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt.
    Der Außenschuhschaft 22 weist einen Zungenbereich 23 mit einer Zunge 25 auf. Die Zunge 25 kann in Form eines mit dem Außenschuhschaft 22 verbunden Zungenbeutel oder als getrennt vom Außenschuhschaft 22 frei bewegliche Zunge 25 vorliegen.
    Auf der Außenseite 26 des Außenschuhschaftes 22 sind eine Mehrzahl von Verschlußelementen wie zum Beispiel Ösen 36 zur Aufnahme eines Schnürbandes zur Befestigung des Schuhes 1 an einem Fuß befestigt. Anstelle der Ösen 36 können auch Haken, Schlaufen oder ein Klettverschluß vorgesehen sein.
    Der Außenschuhschaft 22 weist einen oberen Außenschuhrand 29 auf. Der obere Außenschuhrand 29 bildet eine Außenschuhöffnung 38 zur Aufnahme für den Innenschuh 10.
    Am oberen Außenschuhrand 29 befindet sich vorzugsweise auf der Außenseite 26 eine Außenschuhbefestigungsvorrichtung 50 zur Befestigung des Innenschuhs 10.
    Wie in Fig. 2 zu sehen enthält der Außenschuh 20 einen mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 enthaltende Schuhboden 52, welcher eine Brandsohle 27 enthält. Der Außenschuh 20 hat einen Außenschuhschaft 22 mit einer Außenseite 26, und einer Innenseite 28. Ferner weist der Schuhboden 52 eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Die Brandsohle 27 ist auf die Außensohle 24 geklebt und bildet mit ihrer zur Außenschuhöffnung 38 gerichteten Brandsohlenoberfläche 39 die Schuhbodeninnenseite 56. Die Brandsohle 27 weist ein Brandsohlenmaterial aus der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe und textilen Flächengebilden auf. In einer Ausführungsform ist die Brandsohle 27 eine Kombination aus mindestens zwei Brandsohlenmaterialien der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Gummi und textilen Flächengebilden. Das textile Flächengebilde kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein, wobei vorzugsweise Nadelvliese eingesetzt werden. Als Kunststoff wird beispielsweise Nylon verwendet.
    Vorzugsweise wird eine Brandsohle 27 aus Leder oder Lederersatzstoffen gewählt. Gebräuchliche Brandsohlen 27 sind aus Viskose, zum Beispiel eine unter der Handelsbezeichnung TEXON® der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland erhältlichen Viskose-Brandsohle, oder eine Brandsohle aus Vlies wie zum Beispiel Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können. Üblich ist auch eine Brandsohle 27 aus Leder oder verklebten Lederfasern.
    In dem Außenschuh 20 befindet sich ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 mit einer Beschichtung 30 in seinem Sohlenbereich 12. Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 liegt auf der Oberfläche 39 der Brandsohle 27 auf, welche die Schubodeninnenseite 56 bildet.
    Ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 ist in Fig 3 schematisch dargestellt. Der Innenschuh 10 enthält ein Innenschuhmaterial 15 und hat einen Sohlenbereich 12 und eine Außenseite 14. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16 der eine Innenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Am oberen Innenschuhrand 16 befindet sich eine Innenschuhbefestigungsvorrichtung 40 zum Anbringen des Innenschuhs 10 an der Außenschuhbefestigungvorrichtung 50 des Außenschuhs 20.
    Auf der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 können Verstärkungsmaterialien oder Polsterungen 19 angebracht sein. Der Innenschuh 10 weist einen mit dem Innenschuhmaterial 15 verbundenen Zungenbeutel 17 auf.
    Der Innenschuh 10 wird aus Einzelteilen bestehend aus Innenschuhmaterial 15 zusammengefügt.
    Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 umfaßt Spitze 32 und Ferse 34 sowie einen Sohlenrandbereich 21. Die Außenseite 14 des Innenschuhs 10 ist im Sohlenbereich 12 mit einer Beschichtung 30 versehen. Wie in Fig. 3 dargestellt, bedeckt die Beschichtung 30 in einer Ausführungsform vollständig den Sohlenbereich 12.
    Der Innenschuh 10 und der Außenschuh 20 sind über eine erste Befestigungsvorrichtung 40 und eine zweite Befestigungsvorrichtung 50 miteinander verbunden. Die erste Befestigungsvorrichtung 40 und die zweite Befestigungsvorrichtung 50 können aus einem Klettverschluss, einem Reißverschluss, aus Haken und Ösen, aus Schnüren oder aus Druckknöpfen gebildet sein. In Figur 3 ist die erste Befestigungsvorrichtung 40 beispielhaft als Kletttverschluss ausgebildet. In einer bevorzugten Ausführungsform, wie in Figur 1 dargestellt, werden hauptsächlich wasserdichte Druckknöpfe 62 verwendet. Diese sind am oberen Randbereich von Innenschuh 10 und Außenschuh 20 befestigt. Zusätzlich können die Zunge 25 des Außenschuhs 20 und der Zungenbeutel 17 des Innenschuhs 10 über einen weiteren Klettverschluß aneinander befestigt sein.
    Das Innenschuhmaterial 15 kann aus synthetischen oder natürlichen Material bestehen und ist wasserdicht.
    Vorzugsweise weist das Innenschuhmaterial 15 eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht 45 auf, die mit mindestens einem textilen Flächengebilde 82 zu einem textilen Laminat 80 verbunden ist.
    In Figur 4 ist der Querschnitt des textilen Laminates 80 aus einem Innenschuhmaterial 15 dargestellt. Das textile Laminat 80 besteht aus drei Lagen, einem ersten textilen Flächengebilde 82, der wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionschicht 45 und einem zweiten textilen Flächengebilde 84. Die Funktionsschicht 45 hat eine erste Seite 47 und eine zweite Seite 49. Das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 sind jeweils auf die erste Seite 47 bzw. auf der die zweiten Seite 49 der Funktionsschicht 45 laminiert. In einer Ausführungsform kann die Funktionsschicht 45 auch nur mit einem textilen Flächengebilde 82 verbunden sein.
    Ein textiles Flächengebilde 82 kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein. Als Material können eine Vielzahl von Materialien wie Polyester, Polyamide (Nylon), Polyolefine und andere mehr in Frage kommen. Vorzugsweise ist das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 ein glattes oder gerauhtes Gewirke aus Polyester.
    Die Funktionsschicht 45 ist vorzugsweise eine Membrane oder ein Film. Geeignete Materialien für eine wasserdichte Funktionsschicht 45 sind Polytetrafluorethylene, Polyurethane, Polyurethan-Polyester, Polyethylen, Silikone, Polyolefine, Polyacrylate, Polyamide, Polypropylen einschließlich Polyetherester. Die Funktionsschicht 45 kann porös oder nichtporös sein.
    Die Funktionsschicht 45 ist in einer Ausführungsform dieser Erfindung eine poröse polymere Schicht 60 mit einer kontinuierlichen nichtporösen hydrophilen wasserdampfdurchlässigen Schicht 70. Ein solcher Schichtaufbau ist in Figur 5 zu sehen. Die Funktionsschicht 45 ist wasserdicht und hat einen Wasserdampfdurchgangswiderstand von weniger als 15 m2·Pa/W (150x10-3 (m2 mbar)/W).
    Vorzugsweise ist die poröse polymere Schicht 60 eine mikroporöse polymere Membrane mit einer mikroskopischen Struktur von offenen miteinander verbundenen Mikrohohlräumen. Diese Schicht ist luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig.
    Als Polymere für die mikroporöse Membrane können Kunststoffpolymere als auch elastische Polymere zur Anwendung kommen. Geeignte Polymere können zum Beispiel Polyester, Polyamide, Polyolefine, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide und andere sein. Vorzugsweise sind die Polymere Kunststoffpolymere.
    Das am meisten bevorzugte mikroporöse polymere Material ist expandiertes Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dieses Material zeichnet sich durch eine Vielzahl von offenen, miteinander verbundenen Hohkräumen aus, einem großem Hohlraumvolumen und einer großen Stärke. Expandiertes Polytetrafluorethylen ist weich, flexibel, hat stabile chemische Eigenschaften, einen hohen Wasserdampfübergang und eine Oberfläche mit einer guten Abweisung gegen Verunreinigungen. Die Patente US-A-3 953 566 und US-A-4 187 390 beschreiben die Herstellung solcher Membrane aus mikroporösem expandiertem Polytetrafluorethylen und es wird ausdrücklich auf diese Patente verwiesen.
    Die kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Schicht 70 ist ein hydrophiles Polymer.
    Ohne Beschränkung darauf sind geeignete kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Polymere solche aus der Familie der Polyurethane, der Familie der Silikone, der Familie der Copolyetherester oder der Familie der Copolyetherester Amide. Geeignete Copolyetherester hydrophiler Zusammensetzungen werden in der US-A-4 493 870 (Vrouenraets) und US-A- 4 725 481 (Ostapachenko) gelehrt. Geeignete Polyurethane sind in der US-A-4 194 041 (Gore ) beschrieben. Geeignete hydrophile Zusammensetzungen sind in der US-A-4 230 838 (Foy et al.) zu finden. Eine bevorzugte Klasse von kontinuierlichen wasserdampfdurchlässigen Polymeren sind Polyurethane, besonders solche, die Oxyethyleneinheiten enthalten wie in der US-A-4 532 316 (Henn) beschrieben ist.
    Textile Laminate 80 mit der oben beschriebenen wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht 45 sind bei der Firma W.L.Gore & Associates unter der Bezeichnung GORE-TEX® Laminat erhältlich.
    Zur Herstellung eines Innenschuhs 10 werden aus einem Innenschuhmaterial 15 wie beispielsweise aus dem oben beschriebenen textilen Laminat 80 Einzelteile geschnitten und mit mindestens einer Naht 13 zu einem Innenschuh 10 zusammengefügt. Ein solcher gefertigter Innenschuh 10 ist in Figur 6 dargestellt. Die dabei entstehenden Nähte 13 können beispielsweise im Achillesfersenbereich 4 und im Vorderfußbereich 6 verlaufen. Als Achillesfersenbereich 4 eines Innenschuhes 10 wird der Bereich bezeichnet, wo sich die Achillesferse eines Fußes befindet. Der Vorderfußbereich 6 des Innenschuhs 10 umfaßt die Zehen und den Fußrücken eines Fußes. Die Nähte 13 können genäht, geschweißt oder geklebt sein und sind wasserdicht ausgebildet. Vorzugsweise werden die Nähte 13 dazu mit einem wasserdichten Nahtabdichtungsband 86 abgedichtet. Ein solches Nahtabdichtungsband 86 wird unter dem Markennamen GORE-SEAM® Nahtabdichtungsband von der Firma W.L.Gore & Associates vertrieben. Die Herstellung eines wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Innenschuh 10 wird in der US-Patentschrift RE 34,890 beschrieben und es wird ausdrücklich auf dieses Patent verwiesen.
    Bezugnehmend auf Fig. 3 ist die Außenseite 14 des Innenschuh 10 im Sohlenbereiches 12 mit einer Beschichtung 30 versehen.
    Die Beschichtung 30 ist aus einem Elastomer. Vorzugsweise liegt ein vulkanisiertes Elastomer vor. Das Elastomer ist ein natürliches oder ein synthetisches Polymer. In einer Ausführungsform wird eine Mischung bestehend aus einem natürlichen und einem synthetischen Polymer auf den Innenschuh 10 aufgebracht. Als natürliches Polymer wird vorzugsweise Naturkautschuk gewählt. Die synthetischen Polymere kommen aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere wie zum Beispiel Styrol-Butadien (SBS) oder Styrol-Isophoron (SJS), Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane. Vorzugsweise werden die synthetischen Polymere aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane gewählt.
    Das Elastomer kann aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze gebildet werden. Vorzugsweise kommt eine Polymer-Dispersion 95 zur Anwendung. Aus der Gruppe der synthetischen Polymere wird vorzugsweise eine Polychloropren-Dispersion ausgesucht. Ein entsprechende Polymer-Dispersion 95 ist beispielsweise bei der Firma Polymer Latex GmbH, mit Sitz in Marl. Deutschland unter den Markennamen BAYPREN®Latex und PERBUNAN®N Latex erhältlich.
    Besonders bevorzugt ist eine Polymer-Dispersion 95, die aus einem BAYPREN®-Latex mit einem Anteil an Naturkautschuk besteht. Diese Polymermischung ist hochelastisch und sehr dehnbar. Sie ist beispielsweise bei der Firma WOLFF Gummi + Kunststoffe mit Sitz in Mörlenbach, Deutschland erhältlich.
    Die Beschichtung 30 wird durch Tauchen, Besprühen oder Streichen eines Elastomers auf die Außenseite 14 des Innenschuhes 10 im Sohlenbereich 12 aufgebracht.
    Vorzugsweise wird der Innenschuh 10 in eine Polymer Dispersion 95 getaucht.
    Mit dem Aufbringen der Polymer-Dispersion 95 bildet diese einen Verbund mit dem Innenschuhmaterial 15.
    Liegt ein textiles Laminat 80 als Innenschuhmaterial 15 vor, dringt die Polymer-Dispersion 95 durch das erste textile Flächengebilde 82 bis zur Funktionsschicht 45 vor. Dabei wird das erste textile Flächengebilde 82 vollständig mit der Polymer-Dispersion 95 durchtränkt.
    Bei einer porösen Funktionsschicht 45 penetriert die Polymer-Dispersion 45 zusätzlich mindestens teilweise in die Poren der Funktionsschicht 45 hinein und bildet so einen festen Verbund zwischen textilem Laminat 80 und Polymer-Dispersion 95.
    Bei einer nichtporösen Funktionsschicht 45 lagert sich die Polymer-Dispersion 95 vorzugsweise blasenfrei an die Funktionsschicht 45 an. Bei diesem Vorgang kommt der Verbund durch die Haftung der Polymer-Dispersion 95 auf der nichtporösen Funktionsschicht 45 aufgrund von Adhäsionskräften zustande.
    Für diese Vorgänge sind Polymer-Dispersionen 95 mit einer geringen Viskosität erforderlich. Die Viskosität einer Polymer-Dispersion liegt zwischen 40-600 mPa·s, vorzugsweise zwischen 40-80 mPa·s.
    In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial 15 ein textiles Laminat 80 mit einer mikroporösen Funktionsschicht 45. Die Funktionsschicht 45 ist dabei eine mikroporöse ePTFE-Membrane, welche mit einem ersten Flächengebilde 82 aus einem Polyestergewirke und einem zweiten Flächengebilde 84 ebenfalls aus einem Polyestergewirke zusammenlaminiert ist.
    Die Polymer-Dispersion 95 durchdringt während des Tauchvorganges das erste textile Flächengebilde 82 des textilen Laminat 80 und durchtränkt und ummantelt die Polyesterfasern dabei vollständig. Aufgrund der geringen Viskosität der Polymer-Dispersion 95 kann diese zumindest teilweise bis in die Poren der mikroporösen Funktionsschicht 45 gelangen. Die derart hineinpenetrierte Polymer-Dispersion 95 härtet innerhalb der Poren der Funktionsschicht 45 und der Poren des ersten textilen Flächengebildes 82 aus und bilden einen festen und nichtlösbaren Verbund in sich und gleichzeitig mit dem textilen Laminat 80.
    Dieser Vorgang des Beschichtens der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 im Sohlenbereich 12 ist nicht auf die Verwendung einer Polymer-Dispersion 95 beschränkt. Neben einer Polymer-Dispersion 95 können auch Polymer-Lösungen oder Polymer-Schmelzen zum Beschichten der Außenseite 14 verwendet werden.
    In bevorzugter Weise wird die Beschichtung 30 durch Tauchen des Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 in eine Polymer-Dispersion 95 aufgebracht.
    Eine schematische Darstellung des Tauchvorganges ist in Figur 7 a-c dargestellt und wird nachstehend erläutert.
    Die Figuren 7a-c zeigen einen Tauchbehälter 90, in welchem sich ausreichend Polymer-Dispersion 95 mit Raumtemperatur zwischen 10 - 35°C, vorteilhafterweise um die 20°C befindet.
    Der vorgefertigte Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 wird bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Der Schuhleisten 98 hat die Funktion, den Innenschuh 10 auszufüllen und ihm somit eine dreidimensionale fußähnliche Form zu geben. Weiterhin ist dadurch die Oberfläche des Innenschuh 10 gestrafft und die Beschichtung 30 kann gleichmäßig und glatt aufgetragen werden. Der Schuhleisten 98 ist an einer Stange 92 schwenkbar ausgeführt.
    In Figur 7a ist der erste Schritt eines Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 wird so geschwenkt, daß der Fersenbereich 34 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht.
    In einem zweiten Schritt, wie in Figur 7b zu sehen, schwenkt der Innenschuh 10 in dem Tauchbehälter 90 derart, dass zu dem Fersenbereich 34 die Außenseite 14 des Sohlenbereiches 12 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht. Dabei wird auch ein Sohlenrandbereich 21 mit Polymer-Dispersion 95 bedeckt. Die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 kann nach Bedarf durch höheres oder tieferes Eintauchen des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 eingestellt werden. Vorzugsweise beträgt die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 nicht mehr als 5cm.
    In Figur 7c ist ein dritter Schritt des Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 schwenkt aus dem Tauchbehälter 90 heraus. Dabei wird die Spitze 32 des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 tief eingetaucht.
    Mit diesen drei Schritten 7a-7c hat der gesamte Sohlenbereich 12 eine Beschichtung 30 aus der Polymer-Dispersion 95 erhalten.
    Die Schichtdicke d der Beschichtung 30 sollte mehr als 0,2mm betragen. Vorzugsweise soll die Schichtdicke d zwischen 0,4mm bis 4mm betragen. Besonders bevorzugt ist eine Schichtdicke d von 1mm, damit der Innenschuh 10 beweglich und flexibel bleibt.
    Nach dem Tauchvorgang wird zur Aushärtung der Polymer-Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert. Die Trocknung schließt sich unmittelbar an den Tauchvorgang an. Dieser Verfahrensschritt dient dem Entfernen von Feuchtigkeit aus der Polymer- Dispersion 95, um bei dem späteren Vulkanisiervorgang die Bildung von Blasen in der Beschichtung 30 durch verdampfende Feuchtigkeit zu verhindern. Die Trocknung findet in einem Ofen bei einer Temperatur um die 70°C in einer Zeit von maximal 30 min statt. Als Trockenofen kann ein Durchflußtrockner der Firma Heraeus verwendet werden.
    Das Vulkanisieren findet anschließend an die Trocknung statt und dient dem Aushärten der Polymer-Dispersion 95 auf und in dem Innenschuhmaterial 15. Dieser Schritt erfolgt in einem Ofen bei einer Temperatur um die 120°C in einer Zeit von maximal 20 min. Als Ofen kann ein bekannter Trockentunnel der Firma UVSM zur Anwendung kommen.
    In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Beschichtung 30 durch Sprühen auf den Sohlenbereich 12 aufgetragen. Dazu wird ein vorgefertigter Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Die Außenseite 14 des Innenschuh 10 wird mit Ausnahme des Sohlenbereiches 12 abgedeckt. so daß der Sohlenbereich 12 mit Spitze 32, Ferse 34 und Sohlenrandbereich 21 frei bleibt. Eine handelsübliche Spritzpistole beispielsweise eine Spritzpistole GR 92 der Firma Sata aus Korn-Westheim, Deutschland wird mit einer Polymer-Dispersion 95 gefüllt. Der freie Sohlenbereich 12 des Innenschuh 10 wird mit der Polymer-Dispersion 95 aus der Spritzpistole besprüht bis der gesamte Sohlenbereich 12 visuell homogen mit der Polymer-Dispersion 95 bedeckt ist. Über die Dauer des Sprühvorganges kann die Dicke der Beschichtung 30 eingestellt werden. Anschließend wird zur Aushärtung der Polymer-Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert.
    Von dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit Beschichtung 30 im Sohlenbereich 12 wurde die Reibungszahl µ im Verhältnis zu üblichweise verwendeten Schuhbodenmaterialien und dem beschichteten Innenschuhmaterial 15 bestimmt.
    Die Durchführung des Versuches und die Auswertung erfolgt entsprechend der DIN 53375. Dazu wird das Reibungsverhalten von einem Innenschuhmaterial 15 mit erfindungsgemäßer Beschichtung 30 gegen zwei Brandsohlenmaterialien untersucht. Der erste Probekörper ist das erfindungsgemäße Innenschuhmaterial 15 mit Beschichtung 30.
    Der zweite Probekörper sind zwei Brandsohlenmaterialien als Reibuntergrund. Das erste Brandsohlenmaterial ist das oben beschriebene TEXON® und das zweite Brandsohlenmaterial ist ein Brandsohlenleder.
    In Tabelle 1 sind die Ergebnisse dargestellt:
    Haft- und Reibunsgkoeffizienten
    Reibuntergrund Texon Reibuntergrund Brandsohlenleder
    µHaft µGleit µHaft µGleit
    Artikel 1 (Hülle)
    Probe 1 2,05 2,02 3,42 3,09
    Probe 2 2,19 2,20 3,50 3,25
    Probe 3 2.41 2,39 4,14 3,45
    Artikel 2 (Innenschuh)
    Probe 1 2,27 2,23 3,05 3,00
    Probe 2 1,93 1,89 2,85 2,49
    Probe 3 2,08 2,05 3,44 3,18
    Das Innenschuhmaterial ist in zwei Ausführungen getestet worden. Artikel 1 (Hülle) ist eine Flächenware in Form eines textilen Laminates 80 mit dem erfindungsgemäßen Überzug 30. Artikel 2 (Innenschuh) stellt den erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit Überzug 30 im Sohlenbereich 12 dar.
    Die Versuchsergebnisse zeigen sehr hohe Werte sowohl für die Haft- als auch für den Gleitreibungskoeffizienten. Für die Paarung Überzug 30/ Brandsohlensleder gehen die Werte durchschnittlich über 3. Diese hohen Werte sind auf eine besonders gute Haftung zwischen den Probekörpern zurückzuführen. Bei einer gleichbleibenden Normalkraft FN sind sehr große Reibungskräfte notwendig, um die Probekörper gegeneinander zu bewegen. Daraus resultieren die hohen Reibungskoeffizienten.
    Weiterhin wurde die Anzahl der industriellen Waschzyklen ermittelt, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial 15 und Überzug 30 kommt.
    Der Innenschuh 10 kann aus dem Außenschuh 20 entnommen und gewaschen werden. Der Waschvorgang entspricht einem industriellen Waschzyklus und kann beispielsweise mit einer Waschmaschine der Marke Electrolux Wascator TT 600 durchgeführt werden.
    Der industrielle Waschzyklus für den Innenschuh 10 hat bei dieser Art Waschmaschine folgenden Vorgang, wobei die gewünschte Temperatur für das Waschen größer als 40°C ist und vorzugsweise bei 60°C liegt.
    Hauptwäsche 1
    Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. 170 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 75l in der obengenannten
    Waschmaschine. Dieses stellt ein Flottenvehältnis von etwa 1 kg Wäsche zu 51 Wasser dar. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 20 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelassen.
    Hauptwäsche 2
    Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 10 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das warme Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelassen.
    Spülen 1
    Wasser bis zu einem Niveau von 190 Einheiten wird eingelaufen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. 190 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 831 in der obengenannten Waschmaschine. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 2 Minuten ohne Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelaufen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelaufen.
    Dieser Spülvorgang wird insgesamt zweimal durchgeführt (Spülen 2).
    Schleudern 1
    Nach dem dritten Spülvorgang wird die Wäsche geschleudert für 2 Minuten bei Niedertour, welche eine Schwerkraft von 60 G entspricht, und anschließend für 3 Minuten bei Hochtour, welche eine Schwerkraft von 160 G entspricht.
    Spülen 2
    Dieser Spülgang ist identisch mit dem ersten Spülvorgang.
    Schleudern 2
    Dieser Schleudervorgang ist identisch mit dem ersten Schleudervorgang.
    Danach ist der Waschzyklus zu Ende und die Wäsche kann von der Waschmaschine entfernt werden.
    Als Waschmittel für den Innenschuh wird vorzugsweise Leggil Super der Firma Henkel KGaA mit 15g/kg Wäsche im ersten Waschvorgang und 10 g/kg Wäsche im zweiten Waschvorgang verwendet.
    Der erfindungsgemäße Innenschuh 10 kann sich dem obigen Waschzyklus zehn Mal unterziehen, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Beschichtung 30 und Innenschuhmaterial 15 kommt und das Innenschuhmaterial 15 seine wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Werte verliert. Ablöseerscheinungen treten dann auf, wenn sich der Überzug 30 von dem Innenschuhmaterial trennen kann und eine schützende Unhüllung der Sohlenaußenseite 14 des Innenschuhs 10 nicht mehr gegeben ist.
    Weiterhin ist der Innenschuh 10 nach zehn Waschzyklen wasserdicht. Dazu wurde der Innenschuh 10 nach 10 Waschzyklen in einer Testvorrichtung und nach einem Verfahren entsprechend dem US-Patent 4,799,384 auf Wasserdichtheit getestet. Zu diesem Test wird der Innenschuh 10 mit Druckluft belastet und in einen Behälter mit Wasser abgesenkt.
    Treten innernhalb der Testzeit Luftbläschen aus dem Innenschuh 10 in das Wasser, liegt keine Wasserdichtheit vor.
    Bei dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 traten auch nach 10 Waschzyklen keine Luftbläschen aus, so daß der Innenschuh 10 wasserdicht ist.
    Bezugszeichenliste:
    1
    Schuh
    4
    Achillesfersenbereich
    6
    Vorderfußbereich
    10
    Innenschuh
    12
    Sohlenbereich Innenschuh
    13
    Nähte
    14
    Außenseite Innenschuh
    15
    Innenschuhmaterial
    16
    oberer Innenschuhrand
    17
    Zungenbeutel
    18
    Innenschuhöffnung
    19
    Verstärkungsmaterialien/ Polsterungen
    20
    Außenschuh
    21
    Sohlenrandbereich Innenschuh
    22
    Außenschuhschaft
    23
    Zungenbereich
    24
    Außensohle
    25
    Zunge
    26
    Außenseite Außenschuhschaft
    27
    Brandsohle
    28
    Innenseite Außenschuhschaft
    29
    oberer Rand des Außenschuhschaftes
    30
    Beschichtung
    32
    Spitze Innenschuh
    34
    Ferse Innenschuh
    36
    Ösen
    38
    Außenschuhöffnung
    39
    Oberfläche Brandsohle
    40
    Befestigungsvorrichtung Innenschuh
    45
    Funktionsschicht
    47
    erste Seite Funktionsschicht
    49
    zweite Seite Funktionsschicht
    50
    Befestigungsvorrichtung Außenschuh
    52
    Schuhboden
    53
    Schuhbodenmaterial
    54
    Laufsohle
    56
    Schuhbodeninnenseite
    60
    poröse polymere Schicht
    62
    Druckknöpfe
    70
    hydrophile wasserdampfdurchlässige Schicht
    80
    textiles Laminat
    82
    erstes textiles Flächengebilde
    84
    zweites textiles Flächengebilde
    86
    Nahtabdichtungsband
    90
    Tauchbehälter
    92
    Stange
    95
    Polymer-Dispersion
    98
    Füllmaterial

    Claims (63)

    1. Schuh (1) mit
      a) einem Außenschuh (20) mit einer Außenschuhöffnung (38) und
      b) einem in dem Außenschuh (20) befindlichen Innenschuh (10),
      c) der Außenschuh (20) weist einen, mindestens ein Schuhbodenmaterial (53) enthaltenden Schuhboden (52) mit einer zur Außenschuhöffnung (38) gerichteten Schuhbodeninnenseite (56) auf,
      d) der Innenschuh (10) weist ein wasserdichtes Innenschuhmaterial (15) und einen Sohlenbereich (12) mit einer Sohlenaußenseite (14) auf,
      e) die Sohlenaußenseite (14) des Innenschuh (10) ist mit einer Beschichtung (30) aus einem Elastomer versehen, und
      f) der Innenschuh (10) ist mit dem Außenschuh (20) lösbar verbunden und aus dem Außenschuh (20) herausnehmbar.
    2. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei die Beschichtung (30) eine Reibungszahl von größer 0,9 bezogen auf das Schuhbodenmaterial (53) der Schuhbodeninnenseite (56) aufweist.
    3. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei der Schuhboden (52) eine die Schuhbodeninnenseite (56) bildende Brandsohle (27) aufweist.
    4. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei der Schuhboden (52) eine die Schuhbodeninnenseite (56) bildende Außensohle (24) aufweist.
    5. Schuh (1) nach Anspruch 3,
      wobei die Brandsohle (27) aus der Gruppe der Materialien wie Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Textilien gewählt ist.
    6. Schuh (1) nach Anspruch 3,
      wobei die Brandsohle (27) eine Kombination von mindestens zwei Brandsohlenmaterialen aus der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Textilien darstellt.
    7. Schuh (1) nach Anspruch 4
      wobei die Außensohle (24) aus der Gruppe der Materialien wie Leder, Gummi, Kunststoffe gewählt ist.
    8. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) ein textiles Laminat (80) mit mindestens einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht (45) ist.
    9. Schuh (1) nach Anspruch 8,
      wobei die Funktionsschicht (45) eine Membrane oder ein Film ist.
    10. Schuh (1) nach Anspruch 8,
      wobei die Funktionsschicht (45) aus der Gruppe von Stoffen bestehend aus Polyester, Polyamide, Polyolefine enthaltend Polyethylen und Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide gewählt ist.
    11. Schuh (1) nach Anspruch 10,
      wobei die Funktionsschicht (45) expandiertes PTFE ist.
    12. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei die Beschichtung (30) aus einem vulkanisierten Elastomer ist.
    13. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
    14. Schuh (1) nach Anspruch 13, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
    15. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei das Elastomer aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
    16. Schuh (1) nach Anspruch 15,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
    17. Schuh (1) nach Anspruch 15,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk aufweist.
    18. Schuh (1) nach Anspruch 15,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
    19. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei der Innenschuh (10) mindestens 10 industrielle Waschzyklen aushält.
    20. Schuh (1) nach Anspruch 19,
      wobei der Innenschuh (10) nach mindestens 10 industrielle Waschzyklen wasserdicht ist.
    21. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) einen Wassereingangsdruck von größer als 13kPa standhält.
    22. Schuh (1) nach Anspruch 8,
      wobei das textile Laminat (80) ein erstes textiles Flächengebilde (82) enthält, welches auf eine erste Seite (47) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
    23. Schuh (1) nach Anspruch 22,
      wobei ein zweites textiles Flächengebilde (84) auf eine zweite Seite (49) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
    24. Schuh (1) nach Anspruch 22,
      wobei das erste textile Flächengebilde (82) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
    25. Schuh (1) nach Anspruch 23,
      wobei das zweite textile Flächengebilde (84) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
    26. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei der Innenschuh (10) mindestens zwei Innenschuhmaterialstücke (15) aufweist, welche durch mindestens eine Naht (13) miteinander verbunden sind.
    27. Schuh (1) nach Anspruch 26,
      wobei die mindestens eine Naht (13) des Innenschuh (10) mit einem wasserdichten Nahtabdichtungsband (86) verschweißt ist.
    28. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei die Beschichtung (30) vollständig den Sohlenbereich (12) bedeckt.
    29. Schuh (1) nach Anspruch 1,
      wobei der Innenschuh (10) einen oberen Innenschuhrand 16) mit einer ersten Befestigungsvorrichtung (40) und der Außenschuh (20) einen oberen Außenschuhrand (29) mit einer zweiten Befestigungsvorrichtung (50) aufweist und der Innenschuh (10) in dem Außenschuh (20) durch ein Verschließen der ersten Befestigungsvorrichtung (40) mit der zweiten Befestigungsvorrichtung (50) lösbar verbunden ist.
    30. Verfahren zur Herstellung eines Innenschuhes (10) mit einem Sohlenbereich (12) und mit einer Befestigungsvorrichtung (40) zum lösbaren Verbinden mit einem Außenschuh (20) mit den folgenden Schritten:
      a) Bereitstellen eines Innenschuhs (10) aus einem wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Innenschuhmaterial
      b) Einführen eines Füllmaterials (98) in das Innere eines Innenschuhs (10)
      c) Beschichten des Sohlenbereiches (12) des Innenschuhs (10) mit einem Elastomer
      d) Trocknen der Beschichtung (30)
      e) Vulkanisieren der Beschichtung (30)
    31. Verfahren nach Anspruch 30,
      wobei im Schritt d) das Trocknen bei einer Temperatur von 70 °C in einer Zeit von maximal 30 min erfolgt.
    32. Verfahren nach Anspruch 30, wobei im Schritt e) das Vulkanisieren bei einer Temperatur von 120 °C in einer Zeit von maximal 20 min erfolgt.
    33. Verfahren nach Anspruch 30, wobei als Füllmaterial (98) ein Schuhleisten verwendet wird.
    34. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Beschichten ein Tauchen, ein Streichen, ein Besprühen ist.
    35. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
    36. Verfahren nach Anspruch 35, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
    37. Verfahren nach Anspruch 30,
      wobei das Elastomer aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
    38. Verfahren nach Anspruch 37,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
    39. Verfahren nach Anspruch 37,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk enthält.
    40. Verfahren nach Anspruch 37,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
    41. Verfahren nach Anspruch 37,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Viskosität von 40-600 mPa·s hat.
    42. Verfahren nach Anspruch 37,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Viskosität von 40-80 mPa·s hat.
    43. Innenschuh (10) mit einer Befestigungsvorrichtung (40) zur lösbaren Befestigung des Innenschuhes (10) in einem Außenschuh (20),
      wobei der ein wasserdichtes und wasserdampfdurchlässiges Innenschuhmaterial (15) aufweisende Innenschuh (10) einen Sohlenbereich (12) mit einer Sohlenaußenseite (14) hat, dadurch gekennzeichnet, daß
      die Sohlenaußenseite (14) mit einer Beschichtung (30) aus einem Elastomer versehen ist.
    44. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei die Beschichtung (30) aus einem vulkanisierten Elastomer ist.
    45. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) ein Material mit Poren aufweist und die Beschichtung (30) mindestens teilweise in die Poren hineinpenetriert.
    46. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) ein Material ohne Poren aufweist und die Beschichtung (30) mindestens an der Sohlenaußenseite (14) haftet.
    47. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) ein textiles Laminat (80) mit mindestens einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht (45) ist.
    48. Innenschuh (10) nach Anspruch 47,
      wobei die Funktionsschicht (45) eine Membrane oder ein Film ist.
    49. Innenschuh (10) nach Anspruch 48,
      wobei die Funktionsschicht (45) aus der Gruppe von Stoffen bestehend aus Polyester, Polyamide, Polyolefine enthaltend Polyethylen und Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide gewählt ist.
    50. Innenschuh (10) nach Anspruch 48, wobei die Funktionsschicht (45) expandiertes PTFE ist.
    51. Innenschuh (10) nach Anspruch 43, wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
    52. Innenschuh (10) nach Anspruch 43, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
    53. Innenschuh (10) nach Anspruch 43, wobei das Elastomer aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
    54. Innenschuh (10) nach Anspruch 53,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
    55. Innenschuh (10) nach Anspruch 53,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk aufweist.
    56. Innenschuh (10) nach Anspruch 53,
      wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
    57. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei der Innenschuh (10) mindestens 10 industrielle Waschzyklen aushält.
    58. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei der Innenschuh (10) nach mindestens 10 industriellen Waschzyklen wasserdicht ist.
    59. Innenschuh (10) nach Anspruch 43,
      wobei das Innenschuhmaterial (15) einen Wassereingangsdruck von größer als 13kPa standhält.
    60. Innenschuh (10) nach Anspruch 47,
      wobei das textile Laminat (80) ein erstes textiles Flächengebilde (82) enthält, welches auf eine erste Seite (47) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
    61. Innenschuh (10) nach Anspruch 60,
      wobei ein zweites textiles Flächengebilde (84) auf eine zweite Seite (49) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
    62. Innenschuh (10) nach Anspruch 60
      wobei das erste textile Flächengebilde (82) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
    63. Innenschuh (10) nach Anspruch 61,
      wobei das zweite textile Flächengebilde (84) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
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