EP1223823A1 - Innenschuh - Google Patents

Innenschuh

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Publication number
EP1223823A1
EP1223823A1 EP00974409A EP00974409A EP1223823A1 EP 1223823 A1 EP1223823 A1 EP 1223823A1 EP 00974409 A EP00974409 A EP 00974409A EP 00974409 A EP00974409 A EP 00974409A EP 1223823 A1 EP1223823 A1 EP 1223823A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shoe
liner
inner shoe
coating
functional layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP00974409A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1223823B1 (de
Inventor
Stefan Yoon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Original Assignee
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WL Gore and Associates GmbH, WL Gore and Associates Inc filed Critical WL Gore and Associates GmbH
Publication of EP1223823A1 publication Critical patent/EP1223823A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1223823B1 publication Critical patent/EP1223823B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane

Definitions

  • the invention relates to a waterproof inner shoe which can be removed from an outer shoe.
  • the invention further relates to a shoe which contains a waterproof inner shoe according to the invention and a method for applying a coating to the sole region of an inner shoe.
  • Waterproof inner shoes are known in the shoe industry for the manufacture of waterproof shoes. Such inner shoes usually have the shape of a sock and are made of a waterproof material. They are firmly or releasably attached to a water-permeable outer shoe during the manufacture of waterproof shoes.
  • U.S. Patent No. RE 34,890 (Sacre) describes a sock-like liner, hereinafter referred to as an inner sock, for insertion into a shoe.
  • This inner sock covers the inner surface of a shoe and consists of a textile laminate, with a waterproof and water vapor permeable functional layer being laminated between two textile outer layers.
  • the functional layer makes the shoe watertight and at the same time allows water vapor to pass through.
  • the inner sock is sewn to the upper edge of the shoe and additionally connected to the shoe via partial (local) adhesive points.
  • German patent DE 36 28 913 C2 discloses a shoe with a removable sock-like inner lining.
  • the inner lining consists of an inner lining material and is laminated with a textile layer.
  • the inner lining material is an air-permeable, vapor-permeable and waterproof functional layer.
  • the heel and Achilles tendon area of the inner lining are provided with a stiffening outer mold support, which gives the inner lining a shape adapted to the shape of the shaft. This equipment requires simple and wrinkle-free insertion of the inner lining into the interior of the shoe.
  • the lining material is washable.
  • a removable lining is known from the Italian utility model IT TO94 U 000135, which is fastened in a shoe with the aid of snap fasteners, a zipper or a Velcro fastener.
  • the lining is made of a waterproof and water-vapor-permeable material for waterproofing the shoe.
  • a disadvantage of the sock-like waterproof inner shoes described in the prior art is that they are exposed to strong mechanical stress during their intended use. After a short time, this leads to mechanical damage to the liner, especially the waterproof liner material. Damage to the liner material is the reason that the liner is no longer waterproof.
  • the well-known inner shoe material contains a waterproof functional layer such as a membrane or a film.
  • This functional layer is usually very thin so as not to impair the mobility of the liner. Even the smallest damage to the functional layer is sufficient to find the liner to be water-permeable.
  • a removable inner shoe is connected to the outer shoe only at its upper inner shoe edge via various fastening means.
  • the sole area of the inner shoe is loose and freely movable within the outer shoe. Since no inner fixation of the inner shoe is provided, abrasion and frictional movements of the inner shoe inside the outer shoe occur during the use of a shoe. In the sole and heel area in particular, the upward and downward movement of the sole of the foot results in excessive mechanical stress. The result is that watertight seams rub and holes and tears occur in the inner shoe material and the functional layer. If the foreign bodies listed above are also between the inner shoe and outer shoe material, the damage to the functional layer is accelerated. The entire shoe becomes water-tight and loses its functionality.
  • the object of the present invention is a waterproof shoe with a waterproof inner shoe which can be removed from an outer shoe, the inner shoe being resistant to mechanical loads such as abrasion and friction and thus remaining permanently waterproof.
  • An additional object of the invention is a waterproof inner shoe which can be removed from an outer shoe and which can be washed several times separately from the outer shoe without losing its waterproofness.
  • Another additional task consists of a waterproof inner shoe that can anchor itself within an outer shoe in such a way that the inner shoe is strongly adhered to the outer shoe and friction movements between the inner shoe and outer shoe are largely avoided.
  • the object is achieved by a shoe which has an outer shoe and an inner shoe.
  • the outer shoe has a shoe bottom containing a shoe bottom material with an inside of the shoe bottom.
  • the liner has a waterproof liner material and a sole area with an outer sole.
  • the outside of the sole is coated with an elastomer.
  • the coating forms a bond with the liner material.
  • the coating has a coefficient of friction of greater than 0.9 based on the shoe bottom material of the inside of the shoe bottom.
  • the coating provides the outer side of the inner shoe with a protective covering such that abrasive and frictional movements and foreign bodies in the sole area cannot damage the inner material of the inner shoe.
  • the coating enables the sole area of the inner shoe to adhere to the outer shoe.
  • the inner shoe shows one high slip resistance.
  • This adhesion of the coating to the shoe bottom material is expressed by the coefficient of friction that the coating material has with respect to the shoe bottom material. Adhesion between the shoe bottom material and the elastomer is achieved with a coefficient of friction greater than 0.9. The coefficient of friction is preferably greater than 1.5.
  • the coefficient of friction depends on the materials used for the shoe bottom and the coating.
  • the shoe bottom preferably contains an insole which forms the inside of the shoe bottom. Due to the adhesion, the inner shoe shows a firm hold in the outer shoe and is no longer exposed to the earlier rubbing and rubbing movements of a loosely attached inner shoe.
  • the waterproof inner shoe according to the invention it is possible to produce a permanently waterproof shoe.
  • the coating protects both the outside of the sole of the liner from abrasion and friction as well as foreign objects in the sole area.
  • the inner shoe with the coating is washable.
  • the firm bond between the coating material and the inner shoe material enables the inner shoe to be removed from the outer shoe and washed without there being any signs of detachment between the inner shoe material and the coating material.
  • Detachment phenomena are understood to mean when the coating material detaches from the inner shoe material, for example during a washing process, and there is no longer a protective covering of the outer sole of the inner shoe.
  • the liner can go through more than ten industrial washing cycles without any signs of detachment. After this number of wash cycles, the liner is waterproof in the same way as before.
  • the elastomer from which the coating is formed is preferably selected from the group of synthetic polymers. These include, among others, silicones, thermoplastic elastomers, polyurethanes, thermoplastic polyurethanes. A mixture of at least two of the aforementioned polymers can also be selected. Natural rubber can also be selected.
  • the polymers from which the coating is formed are preferably in the form of a polymer dispersion, a polymer solution or a polymer melt. In a preferred embodiment, the coating is formed from a polymer dispersion.
  • a polychloroprene dispersion is preferably used as a natural or synthetic rubber distributed in water.
  • a latex mixture with a proportion of natural rubber is preferably used because such a coating is highly elastic and very stretchy. This offers the advantage that the hardened coating can withstand the buckling and bending stresses in a shoe without the coating breaking or tearing. It is also possible with the polymer dispersion to apply a thin layer of coating material to the sole area, so that the liner remains flexible and flexible.
  • the coating can be applied to the outside of the sole area of the liner by dipping, brushing, spraying, rolling or with a brush.
  • the coating is preferably applied by soaking or immersing the inner shoe in a bath with the polymer dispersion. This makes it possible to apply the coating precisely within the specified contours of the sole area and to set a defined thickness of the coating by the number and duration of the dipping process.
  • the polymer dispersion has a viscosity between 40 - 600 mPas / s before it is applied to the sole area of the inner shoe.
  • the viscosity is preferably 40-80 mPas / s. With this low viscosity, the polymer dispersion in a preferred first embodiment can easily flow into the pores and fill the pore spaces and thus produce a firm and non-detachable bond with the liner material.
  • the inner shoe material preferably contains at least one porous material, so that the elastomer and preferably the polymer dispersion can at least partially penetrate into the pores of the inner shoe material.
  • the Porous material can be a porous waterproof functional layer, a porous textile fabric or a textile laminate which has at least one porous functional layer and at least one porous textile fabric.
  • the inner shoe material contains, in addition to a textile fabric, a non-porous, waterproof functional layer or a textile laminate with at least one non-porous functional layer.
  • the elastomer for example in the form of a polymer dispersion, penetrates as far as the non-porous functional layer and, due to the adhesive forces between the functional layer and the polymer dispersion, adheres to the functional layer. This accumulation results in firm adhesion between the coating and the functional layer. In this case, too, there is a firm bond between the inner shoe material and the coating.
  • the inner shoe can be removed from the outer shoe and washed as often as desired without there being any signs of detachment between the inner shoe material and the coating.
  • the inner shoe material is a textile laminate with a waterproof and water vapor-permeable functional layer, preferably a membrane made of expanded polytetrafluoroethylene (ePTFE).
  • the functional layer is laminated to at least one textile fabric.
  • This fabric is a woven fabric, a knitted fabric, a fleece or a knitted fabric.
  • a textile laminate with a waterproof and water vapor-permeable functional layer as the liner material means that the liner is also water vapor permeable in addition to being watertight.
  • water vapor such as sweat moisture, is released from the inner shoe via the functional layer and through the outer shoe material to the environment.
  • the method for producing an inner shoe according to the invention with a sole area and an outer side has the following steps: a) providing an inner shoe, b) inserting a filling material into the inner shoe, c) coating the outside of the sole area of the inner shoe with an elastomer
  • the coating can be dried in a further step d). Drying is preferably carried out up to a temperature of 80 ° C in one
  • step e which is followed by step d), the is vulcanized
  • the vulcanization preferably takes place at a temperature of 120 ° C. in a maximum time of 20 min.
  • the filling material fills the inside of the liner and brings the liner in
  • Form that the coating can be applied evenly in the sole area.
  • the filling material is preferably a shoe last.
  • Fig.l shows a shoe which is constructed with an inner shoe according to the invention.
  • Fig.2. shows a section through an outer shoe with an insole and an inner shoe
  • Fig. 4 shows a cross section of a textile laminate which is part of an inner shoe.
  • FIG. 5 shows a cross section of the functional layer which is used in FIG.
  • Fig. 6 shows a known liner
  • the term waterproof means that the material to be examined can withstand a water inlet pressure of more than 0.13 bar.
  • the material can preferably withstand a water pressure of more than 1 bar.
  • the measurement is carried out by exposing a sample of the material to be examined with an area of 100 cm 2 to an increasing water pressure.
  • distilled water with a temperature of 20 ⁇ 2 ° C is used.
  • the increase in water pressure is 60 ⁇ 3 cmH 2 O / min.
  • the water inlet pressure of the sample corresponds to the pressure at which water breaks through on the opposite side of the sample. The exact method for performing this test is described in ISO Standard No. 811 from 1981.
  • permeable to water vapor is defined via the water vapor volume resistance Ret of the material so designated.
  • the Ret value is specific
  • the water vapor resistance is determined using the Hohenstein skin model test, which is described in the standard test specification No. BPI 1.4 of September 1987 of the
  • a membrane / laminate that has a Ret of less than 150 (m 2 Pa) / W is defined as permeable to water vapor.
  • the functional layer preferably has a Ret of less than 20 (m 2 Pa) / W.
  • the term functional layer is used to describe a layer with waterproof and water vapor permeable properties. Coefficient of friction
  • the determination of the coefficient of friction ⁇ is used to assess sole materials with regard to their sliding (sliding) behavior on defined floor coverings.
  • the coefficient of friction is a proportionality constant. It is made up of the frictional force FR and the normal force FN.
  • the static friction is the friction that has to be overcome as a threshold value at the beginning of the equilibrium or is the friction between bodies resting relative to each other for which the attacking force is not sufficient to cause a relative movement.
  • the static friction number is denoted by ⁇ s.
  • the sliding friction is the friction between bodies moving relative to each other, which remains effective immediately after overcoming the static friction at the specified sliding speed.
  • the sliding friction number is denoted by ⁇ r .
  • the coefficient of friction ⁇ is determined by determining the static ( ⁇ ) and sliding friction coefficients ( ⁇ D ) in accordance with DIN 53375 “Determination of the Friction Ratio”.
  • the test device described in DIN 53375 consists of a drive mechanism for generating a uniform relative movement of the two friction partners against each other and a force measuring device for registering the friction forces.
  • the relative movement can be achieved by a moving sample table or by moving the measuring device in the opposite direction.
  • the normal force F N is generated by a friction block with a felt covering and a mass of 200 g.
  • test specimens each with an area of 80 mm x 200 mm, are required for each measurement. At least three such pairs must be checked.
  • the surfaces of the test specimens must be kept free of contamination. The surfaces of the test specimens are preferably cleaned with alcohol.
  • the shoe 1 shown in FIG. 1 consists of an outer shoe 20 with an inner shoe 10 according to the invention.
  • the inner shoe 10 has an upper inner shoe edge 16 which encloses an inner shoe opening 18 for receiving a foot. From the inner shoe 10, only the upper inner shoe edge 16 with a fastening device 40 is visible, since the remaining inner shoe 10 is located inside the outer shoe 20.
  • the outer shoe 20 consists of an outer shoe shaft 22 and a shoe bottom 52.
  • the shoe bottom 52 is the lower region of a shoe 1 and contains an insole 27 (not shown in FIG. 1), an outsole 24 and an outsole 54. In one embodiment, the shoe bottom 52 only one outsole 24 and one outsole 54.
  • the shoe bottom 52 has at least one shoe bottom material 53.
  • the outsole 24 and the outsole 54 are made of waterproof material such as rubber or plastic such as polyurethane or of non-waterproof but breathable material such as in particular leather or leather provided with rubber or plastic inlays. A plastic sole made of polyurethane is preferably used.
  • the outsole 24 is molded onto the outer shoe shaft 22, pinched, glued or sewn on.
  • the outsole 54 is injection molded, tweaked, glued or sewn onto the outsole 24.
  • the outer shoe upper 22 is constructed with a water-permeable outer shoe material, such as leather or textile materials.
  • the textile materials can be woven, knitted, crocheted, fleece or felt. These textile materials can be made from natural fibers or synthetic fibers. Synthetic fibers are made, for example, from polyesters, polyamides, polypropylenes or polyolefins or mixtures of at least two such materials.
  • the outer shoe shaft 22 has a tongue area 23 with a tongue 25.
  • the tongue 25 can be in the form of a tongue bag connected to the outer shoe shaft 22 or as a tongue 25 which can move freely from the outer shoe shaft 22.
  • closure elements such as eyelets 36 for receiving a lacing strap Attachment of the shoe 1 attached to a foot.
  • eyelets 36 hooks, loops or a Velcro fastener can also be provided.
  • the outer shoe shaft 22 has an upper outer shoe edge 29.
  • the upper outer shoe edge 29 forms an outer shoe opening 38 for receiving the inner shoe 10.
  • An outer shoe fastening device 50 for fastening the inner shoe 10 is preferably located on the outer side 26 at the upper outer shoe edge 29.
  • the outer shoe 20 contains a shoe bottom 52 which contains at least one shoe bottom material 53 and which contains an insole 27.
  • the outer shoe 20 has an outer shoe shaft 22 with an outer side 26 and an inner side 28.
  • the shoe bottom 52 has an outer sole 24 and an outsole 54.
  • the insole 27 is glued to the outsole 24 and, with its insole surface 39 facing the outer shoe opening 38, forms the inside of the shoe bottom 56.
  • the insole 27 has an insole material from the group consisting of leather, leather substitutes, plastics and textile fabrics.
  • the insole 27 is a combination of at least two insole materials from the group consisting of leather, leather substitutes, plastics, rubber and textile fabrics.
  • the textile fabric can be a woven fabric, a knitted fabric, a non-woven fabric or a knitted fabric, needle fleece preferably being used.
  • nylon is used as the plastic.
  • An insole 27 made of leather or leather substitutes is preferably selected.
  • Customary insoles 27 are made of viscose, for example a viscose insole available under the trade name TEXON® from Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Germany, or a fleece insole such as polyester fleece, to which melt fibers can be added.
  • An insole 27 made of leather or glued leather fibers is also common.
  • an inner shoe 10 In the outer shoe 20 there is an inner shoe 10 according to the invention with a coating 30 in its sole area 12.
  • the sole area 12 of the inner shoe 10 lies on the surface 39 of the insole 27, which forms the inside of the bottom 56.
  • An inner shoe 10 according to the invention is shown schematically in FIG. 3.
  • the inner shoe 10 contains an inner shoe material 15 and has a sole area 12 and an outer side 14.
  • the inner shoe 10 has an upper inner shoe edge 16 which encloses an inner shoe opening 18 for receiving a foot.
  • Reinforcing materials or padding 19 can be attached to the outer side 14 of the inner shoe 10.
  • the inner shoe 10 has a tongue bag 17 connected to the inner shoe material 15.
  • the inner shoe 10 is assembled from individual parts consisting of inner shoe material 15.
  • the sole area 12 of the inner shoe 10 includes the tip 32 and heel 34 and a sole edge area 21.
  • the outside 14 of the inner shoe 10 is provided with a coating 30 in the sole area 12. As shown in FIG. 3, the coating 30 completely covers the sole region 12 in one embodiment.
  • the inner shoe 10 and the outer shoe 20 are connected to one another via a first fastening device 40 and a second fastening device 50.
  • the first fastening device 40 and the second fastening device 50 can be formed from a Velcro fastener, a zipper, from hooks and eyes, from cords or from push buttons.
  • the first fastening device 40 is designed, for example, as a Velcro fastener.
  • mainly waterproof push buttons 62 are used. These are attached to the upper edge area of the inner shoe 10 and outer shoe 20.
  • the tongue 25 of the outer shoe 20 and the tongue bag 17 of the inner shoe 10 can be fastened to one another via a further Velcro fastener.
  • the inner shoe material 15 can be made of synthetic or natural material and is waterproof.
  • the inner shoe material 15 preferably has a waterproof and water vapor-permeable functional layer 45, which is connected to at least one textile fabric 82 to form a textile laminate 80.
  • FIG. 4 shows the cross section of the textile laminate 80 made of an inner shoe material 15.
  • the textile laminate 80 consists of three layers, a first textile fabric 82, the waterproof and water vapor-permeable functional layer 45 and a second textile fabric 84.
  • the functional layer 45 has a first side 47 and a second side 49.
  • the first textile fabric 82 and the second Textile fabrics 84 are each laminated on the first side 47 or on the second side 49 of the functional layer 45.
  • the functional layer 45 can also be connected only to a textile fabric 82.
  • a textile fabric 82 can be a woven fabric, a knitted fabric, a nonwoven or a knitted fabric.
  • a variety of materials such as polyesters, polyamides (nylon), polyolefins and others can be considered as materials.
  • the first textile fabric 82 and the second textile fabric 84 are preferably a smooth or roughened knitted fabric made of polyester.
  • the functional layer 45 is preferably a membrane or a film. Suitable materials for a waterproof functional layer 45 are polytetrafluoroethylene, polyurethane, polyurethane polyester, polyethylene, silicone, polyolefin, polyacrylate, polyamide, polypropylene including polyetherester.
  • the functional layer 45 can be porous or non-porous.
  • the functional layer 45 is a porous polymeric layer 60 with a continuous, non-porous, hydrophilic, water vapor-permeable layer 70. Such a layer structure can be seen in FIG. 5.
  • the functional layer 45 is watertight and has a water vapor volume resistance of less than 150 ⁇ 10 -3 (m 2 mbar) / W.
  • the porous polymeric layer 60 is a microporous polymeric membrane with a microscopic structure of open interconnected microvoids. This layer is air permeable and water vapor permeable.
  • Plastic polymers as well as elastic polymers can be used as polymers for the microporous membrane.
  • Suitable polymers can be, for example, polyesters, polyamides, polyolefins, polyketones, polysulfones, polycarbonates, Fluoropolymers, polyacrylates, polyurethanes, copolyether esters, copolyether amides and others.
  • the polymers are preferably plastic polymers.
  • the most preferred microporous polymeric material is expanded polytetrafluoroethylene (ePTFE). This material is characterized by a large number of open, interconnected cavities, a large cavity volume and a large thickness. Expanded polytetrafluoroethylene is soft, flexible, has stable chemical properties, a high water vapor transfer and a surface with good repellency against impurities.
  • ePTFE expanded polytetrafluoroethylene
  • the continuous water vapor permeable layer 70 is a hydrophilic polymer.
  • suitable continuous water vapor permeable polymers are those from the polyurethane family, the silicone family, the copolyetherester family or the copolyetherester family of amides.
  • Suitable copolyether esters of hydrophilic compositions are taught in US-A-4,493,870 (Vrouenraets) and US-A-4,725,481 (Ostapachenko).
  • Suitable polyurethanes are described in US-A-4 194 041 (Gore).
  • Suitable hydrophilic compositions can be found in US-A-4,234,838 (Foy et al.).
  • a preferred class of continuous water vapor permeable polymers are polyurethanes, especially those containing oxyethylene units as described in US-A-4,532,316 (Henn).
  • Textile laminates 80 with the waterproof and water vapor-permeable functional layer 45 described above are available from W.L. Gore & Associates under the name GORE-TEX® laminate.
  • an inner shoe 10 To produce an inner shoe 10, individual parts are cut from an inner shoe material 15, such as, for example, from the textile laminate described above, and joined to form an inner shoe 10 with at least one seam 13.
  • Such a manufactured inner shoe 10 is shown in FIG. 6.
  • the resulting seams 13 can, for example, run in the Achilles heel area 4 and in the forefoot area 6.
  • the area where the Achilles heel of a foot is located is referred to as the Achilles heel area 4 of an inner shoe 10.
  • the forefoot portion 6 of the liner 10 includes the toes and the back of a foot.
  • the seams 13 can be sewn, welded or glued and are watertight.
  • the seams 13 are preferably sealed with a waterproof seam sealing tape 86.
  • Such a seam sealing tape 86 is sold under the brand name GORE-SEAM® seam sealing tape by the company WLGore & Associates.
  • GORE-SEAM® seam sealing tape by the company WLGore & Associates.
  • the production of a waterproof and water vapor permeable inner shoe 10 is described in US Pat. No. RE 34,890 and express reference is made to this patent.
  • the outer side 14 of the inner shoe 10 in the sole area 12 is provided with a coating 30.
  • the coating 30 is made of an elastomer.
  • a vulcanized elastomer is preferably present.
  • the elastomer is a natural or a synthetic polymer. In one embodiment, a mixture consisting of a natural and a synthetic polymer is applied to the inner shoe 10.
  • Natural rubber is preferably chosen as the natural polymer.
  • the synthetic polymers come from the group of silicones, thermoplastic elastomers such as styrene-butadiene (SBS) or styrene-isophorone (SJS), polyurethanes, thermoplastic polyurethanes.
  • the synthetic polymers are preferably selected from the group of the polychloroprene homopolymers (CR), the acrylonitrile-butadiene copolymers (NBR) and the carboxylated acrylonitrile-butadiene copolymers (XNBR), polyurethanes.
  • the elastomer can be formed from a polymer dispersion, a polymer solution or a polymer melt.
  • a polymer dispersion 95 is preferably used.
  • a polychloroprene dispersion is preferably selected from the group of synthetic polymers.
  • a corresponding polymer dispersion 95 is available, for example, from Polymer Latex GmbH, based in Mari, Germany, under the brand names BAYPREN®Latex and PERBUNAN®N Latex.
  • a polymer dispersion 95 which consists of a BAYPREN® latex with a proportion of natural rubber is particularly preferred.
  • This polymer blend is highly elastic and very stretchy. It is available, for example, from WOLFF Kunststoffe, based in Mörlenbach, Germany.
  • the coating 30 is applied by dipping, spraying or brushing an elastomer onto the outside 14 of the inner shoe 10 in the sole area 12.
  • the inner shoe 10 is preferably immersed in a polymer dispersion 95. When the polymer dispersion 95 is applied, it forms a bond with the inner shoe material 15.
  • the polymer dispersion 95 penetrates through the first textile fabric 82 to the functional layer 45.
  • the first textile fabric 82 is completely impregnated with the polymer dispersion 95.
  • the polymer dispersion 45 additionally penetrates at least partially into the pores of the functional layer 45 and thus forms a firm bond between the textile laminate 80 and the polymer dispersion 95.
  • the polymer dispersion 95 is preferably attached to the functional layer 45 without bubbles. In this process, the bond comes about through the adhesion of the polymer dispersion 95 on the non-porous functional layer 45 due to adhesive forces.
  • Polymer dispersions 95 with a low viscosity are required for these processes.
  • the viscosity of a polymer dispersion is between 40-600 mPas / sec, preferably between 40-80 mPas / sec.
  • the inner shoe material 15 contains a textile laminate 80 with a microporous functional layer 45.
  • the functional layer 45 is a microporous ePTFE membrane, which is laminated together with a first sheet 82 made of a polyester knit and a second sheet 84 also made of a polyester knit.
  • the polymer dispersion 95 penetrates the first textile fabric 82 of the textile laminate 80 during the dipping process and completely soaks and encases the polyester fibers. Due to the low viscosity of the polymer dispersion 95, this can at least partially reach the pores of the microporous functional layer 45.
  • the polymer dispersion 95 penetrated in this way hardens within the pores of the functional layer 45 and the pores of the first textile fabric 82 and form a solid and non-detachable bond in itself and simultaneously with the textile laminate 80.
  • This process of coating the outside 14 of the inner shoe 10 in the sole region 12 is not restricted to the use of a polymer dispersion 95.
  • Polymer dispersion 95 can also be used as polymer solutions or polymer melts for coating the outer side 14.
  • the coating 30 is preferably applied by dipping the sole region 12 of the inner shoe 10 into a polymer dispersion 95.
  • a schematic representation of the dipping process is shown in Figure 7 a-c and is explained below.
  • FIGS. 7a-c show an immersion container 90 in which there is sufficient polymer dispersion 95 at room temperature between 10-35 ° C., advantageously around 20 ° C.
  • the prefabricated inner shoe 10 made of the textile laminate 80 is provided.
  • a shoe last 98 is inserted into the inner shoe 10.
  • the shoe last 98 has the function of filling the inner shoe 10 and thus giving it a three-dimensional foot-like shape. Furthermore, the surface of the inner shoe 10 is thereby tightened and the coating 30 can be applied evenly and smoothly.
  • the shoe last 98 is designed to be pivotable on a rod 92.
  • the first step of a diving process is shown in FIG. 7a.
  • the inner shoe 10 is pivoted so that the heel area 34 is immersed in the polymer dispersion 95.
  • a second step as can be seen in FIG. 7b, the inner shoe 10 swivels in the immersion container 90 in such a way that the outside 14 of the sole area 12 dips into the polymer dispersion 95 toward the heel area 34.
  • a sole edge region 21 is also covered with polymer dispersion 95.
  • the height of the sole edge region 21 can be adjusted as required by dipping the inner shoe 10 higher or lower into the polymer dispersion 95.
  • the height of the sole edge region 21 is preferably not more than 5 cm.
  • FIG. 7c A third step of the dipping process is shown in FIG. 7c.
  • the inner shoe 10 swings out of the immersion container 90.
  • the tip 32 of the inner shoe 10 is immersed deeply in the polymer dispersion 95.
  • the entire sole region 12 has received a coating 30 made of the polymer dispersion 95.
  • the layer thickness d of the coating 30 should be more than 0.2 mm.
  • the layer thickness should preferably be between 0.4 mm and 4 mm.
  • a layer thickness d of 1 mm is particularly preferred so that the inner shoe 10 remains movable and flexible.
  • the coating 30 is dried and vulcanized to harden the polymer dispersion 95.
  • the drying immediately follows the dipping process. This process step serves to remove moisture from the polymer dispersion 95 in order to prevent the formation of bubbles in the coating 30 by evaporating moisture during the later vulcanization process. Drying takes place in an oven at a temperature around 70 ° C for a maximum of 30 minutes. A flow dryer from Heraeus can be used as the drying oven.
  • the vulcanization takes place after drying and serves to harden the polymer dispersion 95 on and in the inner shoe material 15. This step is carried out in an oven at a temperature of around 120 ° C. for a maximum of 20 minutes.
  • a known UVSM drying tunnel can be used as the furnace.
  • the coating 30 is applied to the sole region 12 by spraying.
  • a prefabricated inner shoe 10 made of the textile laminate 80 is provided.
  • a shoe last 98 is inserted into the inner shoe 10.
  • a commercially available spray gun for example a GR 92 spray gun from Sata from Korn-Westheim, Germany, is filled with a polymer dispersion 95.
  • the free sole area 12 of the inner shoe 10 is sprayed with the polymer dispersion 95 from the spray gun until the entire sole area 12 is visually homogeneous with the
  • Polymer dispersion 95 is covered.
  • the thickness of the coating 30 can be adjusted over the duration of the spraying process.
  • the coating 30 is then dried and vulcanized in order to harden the polymer dispersion 95.
  • the coefficient of friction ⁇ of the inner shoe 10 according to the invention with a coating 30 in the sole area 12 was determined in relation to the commonly used shoe bottom materials and the coated inner shoe material 15.
  • the test is carried out and evaluated in accordance with DIN 53375.
  • the friction behavior of an inner shoe material 15 with a coating 30 according to the invention against two insole materials is examined.
  • the first test specimen is the inner shoe material 15 with coating 30 according to the invention.
  • the second test specimen is two insole materials as a friction surface.
  • the first insole material is the TEXON® described above and the second insole material is an insole leather.
  • Article 1 is a surface product in the form of a textile laminate 80 with the inventive
  • Article 2 provides the inner shoe 10 according to the invention
  • the number of industrial washing cycles was determined without there being any signs of detachment between the inner shoe material 15 and the cover 30.
  • the inner shoe 10 can be removed from the outer shoe 20 and washed.
  • the washing process corresponds to an industrial washing cycle and can be carried out, for example, with an washing machine from the Electrolux Wascator TT 600 brand.
  • the industrial washing cycle for the inner shoe 10 has the following procedure in this type of washing machine, the desired temperature for the washing being greater than 40 ° C. and preferably being 60 ° C.
  • Temperature heated. 170 units corresponds to a water volume of 751 in the above
  • Washing machine This represents a liquor ratio of about 1 kg of laundry to 51 water.
  • a normal wash cycle program is then carried out for 20 minutes with detergent.
  • the water is then drained, which takes about a minute, and then cold tap water is let in, for example at 15 ⁇ 5 ° C.
  • 190 units Water up to a level of 190 units is run in and heated to the desired temperature. 190 units corresponds to a water quantity of 831 in the washing machine mentioned above. Then a normal wash cycle program is carried out for 2 minutes without detergent. The water is then drained out, which takes about a minute, and then cold tap water is run in, for example at 15 ⁇ 5 ° C. This rinsing process is carried out twice in total (rinsing 2).
  • the laundry is spun for 2 minutes at low speed, which corresponds to gravity of 60 G, and then for 3 minutes at high speed, which corresponds to gravity of 160 G.
  • This rinse cycle is identical to the first rinse cycle.
  • This spin cycle is identical to the first spin cycle.
  • Leggil Super from Henkel KGaA with 15 g / kg laundry in the first washing process and 10 g / kg laundry in the second washing process is preferably used as the detergent for the inner shoe.
  • the inner shoe 10 according to the invention can undergo the above washing cycle ten times without there being any signs of detachment between the coating 30 and the inner shoe material 15 and without the inner shoe material 15 losing its waterproof and water vapor permeable values. Detachment phenomena occur when the covering 30 can separate from the inner shoe material and there is no longer a protective covering of the outer side 14 of the inner shoe 10.
  • the inner shoe 10 is waterproof after ten washing cycles.
  • the inner shoe 10 was tested for water resistance after 10 washing cycles in a test device and according to a method in accordance with US Pat. No. 4,799,384.
  • the inner shoe 10 is loaded with compressed air and lowered into a container with water. If air bubbles emerge from the inner shoe 10 into the water within the test time, there is no watertightness.

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Description

INNENSCHUH
Die Erfindung betrifft einen aus einem Außenschuh herausnehmbaren wasserdichten Innenschuh. Weiter betrifft die Erfindung einen Schuh, der einen erfindungsgemäßen wasserdichten Innenschuh enthält und ein Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf den Sohlenbereich eines Innenschuh.
Wasserdichte Innenschuhe sind in der Schuhindustrie zur Herstellung wasserdichter Schuhe bekannt. Solche Innenschuhe haben meist die Form eines Sockens und bestehen aus einem wasserdichten Material. Sie werden während der Herstellung von wasserdichten Schuhen in einen wasserdurchlässigen Außenschuh fest oder lösbar befestigt.
Die US-Patentschrift mit der Nr. RE 34,890 (Sacre) beschreibt ein sockenähnliches Auskleidungsstück, im folgenden Innensocke genannt, zum Einbringen in einen Schuh. Diese Innensocke bedeckt die innere Oberfläche eines Schuhs und besteht aus einem textilen Laminat, wobei zwischen zwei textilen Außenlagen eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht laminiert ist. Die Funktionsschicht macht den Schuh wasserdicht und gestattet gleichzeitig einen Wasserdampfdurchlaß. Die Innensocke ist mit dem oberen Rand des Schuhes vernäht und zusätzlich über partielle (örtliche) Klebepunkte mit dem Schuh verbunden.
Die deutsche Patentschrift DE 36 28 913 C2 offenbart einen Schuh mit einem herausnehmbaren sockenartigen Innenfutter. Das Innenfutter besteht aus einem Innenfuttermaterial und ist mit einer Textilschicht kaschiert. Das Innenfuttermaterial ist eine luftdurchlässige, dampfdurchlässige und wasserdichte Funktionschicht. Fersen- und Achillessehnenbereich des Innenfutters sind mit einer versteifenden äußeren Formauflage versehen, welche dem Innenfutter eine der Schaftform angepaßte Form verleiht. Diese Ausrüstung bedingt ein einfaches und faltenfreies Einbringen des Innenfutters in den Schuhinnenraum. Das Innenfuttermaterial ist waschbar.
Aus dem Italienischen Gebrauchsmuster IT TO94 U 000135 ist ein herausnehmbares Futter bekannt, das mit Hilfe von Druckknöpfen, einem Reißverschluß oder Klettverschluß in einem Schuh befestigt wird. Zur wasserdichten Ausrüstung des Schuhs ist das Futter aus einem wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Material aufgebaut. Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen sockenartigen wasserdichten Innenschuhen ist, dass diese während ihrer vorgesehenen Verwendung einer starken mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind. Dies führt schon nach kurzer Zeit zu einer mechanischen Beschädigung des Innenschuhs, vor allem des wasserdichten Innenschuhmaterials. Eine Beschädigung des Innenschuhmaterials ist Grund dafür, daß der Innenschuh nicht mehr wasserdicht ist.
Das bekannte Innenschuhmaterial enthält eine wasserdichte Funktionsschicht wie beispielsweise eine Membrane oder ein Film. Diese Funktionsschicht ist in der Regel sehr dünn, um die Beweglichkeit des Innenschuhes nicht zu beeinträchtigen. Damit reichen schon kleinste Beschädigungen der Funktionsschicht aus, den Innenschuh wasserdurchlässig vorzufinden.
Bei Schuhen mit herausnehmbaren Innenschuhen können über die Befestigungsmittel zur Befestigung des Innenschuhes im Außenschuh Fremdkörper wie Steine, Körner, Staubpartikel und ähnliches in den Zwischenraum zwischen Außen- und Innenschuh gelangen. Diese Fremdkörper reiben und scheuern zwischen Außen- und Innenschuhmaterial und beanspruchen dabei das Innenschuhmaterial welches die dünne wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht enthält. Diese Scheuer - und Reibungsbeanspruchung verursacht im Innenschuhmaterial die Entstehung von Löchern und Rissen und beschädigt dabei die Funktionsschicht derart, daß die Wasserdichtigkeit des Innenschuhes nicht mehr gewährleistet ist.
Weiterhin ist ein herausnehmbarer Innenschuh nur an seinem oberen Innenschuhrand über verschiedene Befestigungsmittel mit dem Außenschuh verbunden. Dadurch befindet sich der Sohlenbereich des Innenschuh lose und frei beweglich innerhalb des Außenschuhes. Da keine innere Fixierung des Innenschuhs vorgesehen ist, kommt es während des Gebrauches eines Schuhes zu Scheuer- und Reibungsbewegungen des Innenschuhs innerhalb des Außenschuhes. Besonders im Sohlen- und Fersenbereich kommt es durch die Auf- und Abwärtsbewegung der Fußsohle zu einer übermäßigen mechanischen Beanspruchung. Folge ist, dass sich wasserdichte Nähte aufreiben und Löcher und Risse innerhalb des Innenschuhmaterials und der Funktionsschicht entstehen. Befinden sich zusätzlich noch die oben angeführten Fremdkörper zwischen dem Innenschuh- und dem Außenschuhmaterial, wird die Beschädigung der Funktionsschicht beschleunigt. Der gesamte Schuh wird wasserundicht und verliert dadurch seine Funktionalität. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein wasserdichter Schuh mit einem aus einem Außenschuh herausnehmbaren wasserdichten Innenschuh, wobei der Innenschuh widerstandsfähig gegenüber mechanischen Belastungen wie Scheuer- und Reibungswegungen ist und somit dauerhaft wasserdicht bleibt.
Eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung ist ein aus einem Außenschuh herausnehmbarer wasserdichter Innenschuh, der getrennt vom Außenschuh mehrmals waschbar ist, ohne seine Wasserdichtheit zu verlieren.
Eine weitere zusätzliche Aufgabe besteht in einem wasserdichten Innnenschuh, der sich innerhalb eines Außenschuhes derart verankern kann, dass es zu einer starken Haftung des Innenschuhs im Außenschuh kommt und somit Reibungsbewegungen zwischen Innenschuh und Außenschuh weitestgehend vermieden werden.
Desweitern ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines dauerhaft wasserdichten Innenschuhs zu entwickeln.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Schuh der einen Außenschuh und einen Innenschuh aufweist. Der Außenschuh hat einen ein Schuhbodenmaterial enthaltenden Schuhboden mit einer Schuhbodeninnenseite. Der Innenschuh weist ein wasserdichtes Innenschuhmaterial und einen Sohlenbereich mit einer Sohlenaußenseite auf. Die Sohlenaußenseite ist mit einer Beschichtung aus einem Elastomer versehen. Die Beschichung geht mit dem Innenschuhmaterial einen Verbund ein. In einer Ausführungsform weist die Beschichtung eine Reibungszahl von größer 0,9 bezogen auf das Schuhbodenmaterial der Schuhbodeninnenseite auf.
Mit einem derart gestalteten Innenschuh ist es möglich einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Durch die Beschichtung erhält die Sohlenaußenseite des Innenschuhs eine derart schützende Umhüllung, daß Scheuer- und Reibungsbewegungen als auch Fremdkörper im Sohlenbereich nicht zu einer Beschädigung des Innenschuhmaterials führen können.
Weiterhin ermöglicht die Beschichtung eine Haftung des Sohlenbereiches des Innenschuhs im Außenschuh. In Verbindung mit dem Schuhbodenmaterial zeigt der Innenschuh eine hohe Rutschfestigkeit. Diese Haftung der Beschichtung an dem Schuhbodenmaterial wird mit der Reibungszahl ausgedrückt, die das Beschichtungsmaterial in Bezug auf das Schuhbodenmaterial hat. Eine Haftung zwischen dem Schuhbodenmaterial und dem Elastomer wird bei einer Reibungszahl größer 0,9 erreicht. Vorzugsweise ist die Reibungszahl größer 1.5.
Die Reibungszahl ist abhängig von den verwendeten Materialien für den Schuhboden und der Beschichtung. Vorzugsweise enthält der Schuhboden eine Brandsohle, welche die Schuhbodeninnenseite bildet. Durch die Haftung zeigt der Innenschuh einen festen Halt im Außenschuh und ist nicht mehr den früheren Scheuer- und Reibungsbewegungen eines loses eingehängten Innenschuhes ausgesetzt.
Mit dem erfindungsgemäßen wasserdichten Innenschuh ist es möglich, einen dauerhaft wasserdichten Schuh herzustellen. Die Beschichtung schützt sowohl die Sohlenaußenseite des Innenschuh vor Scheuer- und Reibungsbewegungen als auch vor Fremdkörpern im Sohlenbereich.
Weiterhin ist der Innenschuh mit der Beschichtung waschbar. Der feste Verbund von Beschichtungsmaterial und Innenschuhmaterial ermöglicht es, dass der Innenschuh aus dem Außenschuh herausgenommen und gewaschen werden kann, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtungsmaterial kommt. Unter Ablöseerscheinungen wird verstanden, wenn sich das Beschichtungsmaterial von dem Innenschuhmaterial beispielsweise während eines Waschvorganges löst und eine schützende Umhüllung der Sohlenaußenseite des Innenschuhs nicht mehr gegeben ist. Der Innenschuh kann mehr als zehn industrielle Waschzyklen ohne Ablöserscheinungen durchlaufen. Nach dieser Anzahl von Waschzyklen ist der Innenschuh in gleicher Weise wasserdicht wie davor.
Das Elastomer, aus welchem die Beschichtung gebildet wird, ist vorzugsweise aus der Gruppe der synthetischen Polymere gewählt. Dazu gehören unter anderem Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane. Auch eine Mischung von mindestens zwei der zuvor genannten Polymere kann gewählt werden. Ebenso kann Naturkautschuk gewählt werden. Die Polymere, aus welchen die Beschichtung gebildet wird, liegen vorzugsweise in Form eines Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze vor. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Beschichtung aus einer Polymer-Dispersion gebildet.
Bevorzugt kommt eine Polychloropren-Dispersion als in Wasser verteilter natürlicher oder synthetischer Kautschuk, zur Anwendung. Vorzugsweise wird eine Latexmischung mit einem Anteil an Naturkautschuk verwendet, weil ein solche Beschichtung hochelastisch und sehr dehnbar ist. Das bietet den Vorteil, dass die ausgehärtete Beschichtung die Knick- und Biegebeanspruchungen in einem Schuh aushält, ohne dass es zum Brechen oder Reißen der Beschichtung kommt. Weiterhin ist es mit der Polymer-Dispersion möglich, eine dünne Schicht Beschichtungsmaterial auf den Sohlenbereich aufzutragen, so dass der Innenschuh beweglich und flexibel bleibt.
Die Beschichtung kann durch Eintauchen, Bestreichen, Besprühen, Rollen oder mit einer Bürste auf die Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs aufgebracht werden. Vorzugsweise wird die Beschichtung durch Tränken bzw. Eintauchen des Innenschuhs in ein Bad mit der Polymer-Dispersion aufgebracht. Damit ist es möglich, die Beschichtung innerhalb der vorgegebenen Konturen des Sohlenbereiches genau aufzutragen und durch die Anzahl und die Dauer des Tauchvorganges eine definierte Dicke der Beschichtung einzustellen.
Die Polymer-Dispersion weist vor ihrem Auftrag auf den Sohlenbereich des Innenschuhs eine Viskosität zwischen 40 - 600 mPas/s auf. Vorzugsweise liegt die Viskosität bei 40 - 80 mPas/s. Mit dieser geringenViskosität kann die Polymer-Dispersion in einer bevorzugten ersten Ausführungsform leicht in die Poren fließen und die Porenräume ausfüllen und somit einen festen und unlösbaren Verbund mit dem Innenschuhmaterial herstellen.
Der feste Verbund kann durch zwei bevorzugte Ausführungsformen erreicht werden, jedoch ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt. In einer ersten Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial vorzugsweise mindestens ein poröses Material, so daß das Elastomer und vorzugsweise die Polymer-Dispersion mindestens teilweise in die Poren des Innenschuhmaterials hineinpenetrieren kann. Das poröse Material kann eine poröse wasserdichte Funktionsschicht, ein poröses textiles Flächengebilde oder ein textiles Laminat, welches mindestens eine poröse Funktionsschicht und mindestens ein poröses textiles Flächengebilde aufweist, darstellen. In dieser Ausgestaltung liegt der Vorteil, dass sich das Beschichtungsmaterial in den Poren des Innenschuhmaterials während des Vulkanisierprozesses verankert und ein fester Bestandteil des Innenschuhmaterials wird. Der Innenschuh kann problemlos mehrmals aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu einem Auflösen des Verbundes zwischen Innenschuhmaterial und Beschichtung kommt.
In einer anderen Ausführungsform enthält das Innenschuhmaterial neben einem textilen Flächengebilde eine nichtporöse wasserdichte Funktionschicht oder ein textiles Laminat mit mindestens einer nichtporösen Funktionsschicht. Das Elastomer, zum Beispiel in Form einer Polymer-Dispersion, dringt bis an die nicht poröse Funktionsschicht vor und lagert sich aufgrund der Adhäsionskräfte zwischen Funktionsschicht und Polymer-Dispersion an der Funktionsschicht an. Diese Anlagerung hat eine feste Haftung zwischen Beschichtung und Funktionsschicht zur Folge. Auch in diesem Fall kommt es zu einem festen Verbund zwischen dem Innenschuhmaterial und der Beschichtung. Weiter kann der Innenschuh beliebig oft aus dem Außenschuh entfernt und gewaschen werden, ohne dass es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial und der Beschichtung kommt.
In einer bevorzugten ersten Ausführungsform ist das Innenschuhmaterial ein textiles Laminat mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht, vorzugsweise eine Membrane aus expandiertem Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dabei ist die Funktionsschicht auf mindestens ein textiles Flächengebilde laminiert. Dieses Flächengebilde ist ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke.
Die vorzugsweise Verwendung eines textilen Laminates mit einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht als Innenschuhmaterial erreicht, dass der Innenschuh zusätzlich zur Wasserdichtigkeit auch wasserdampfdurchlässig ist. Somit wird Wasserdampf wie beispielsweise Schwitzfeuchtigkeit aus dem Innenschuh über die Funktionsschicht und durch das Außenschuhmaterial an die Umgebung abgegeben.
Das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit einem Sohlenbereich und einer Außenseite weist die folgenden Schritte auf: a) Bereitstellen eines Innenschuhs, b) Einführen eines Füllmaterials in den Innenschuh, c) Beschichten der Außenseite des Sohlenbereiches des Innenschuhs mit einem Elastomer
Zusätzlich zu Schritt c) kann in einem weiteren Schritt d) ein Trocknen der Beschichtung erfolgen. Die Trocknung erfolgt vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 80°C in einer
Zeit von maximal 30 min.
In einem weiteren Schritt e), der sich Schritt d) anschließt, erfolgt ein Vulkanisieren der
Beschichtung. Die Vulkanisation findet vorzugsweise bei einer Temperatur von 120°C in einer Zeit von maximal 20 min statt. Das Füllmaterial füllt das Innere des Innenschuhs aus und bringt den Innenschuh so in
Form, dass die Beschichtung gleichmäßig im Sohlenbereich aufgetragen werden kann.
Vorzugsweise ist das Füllmaterial ein Schuhleisten.
Der erfindungsgemäße Innenschuh soll nun anhand der folgenden Zeichnungen näher erläutert werden:
Fig.l zeigt einen Schuh der mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh aufgebaut ist.
Fig.2. zeigt einen Schnitt durch einen Außenschuh mit einer Brandsohle und einem Innenschuh
Fig.3 zeigt den erfindungsgemäßen Innenschuh
Fig.4 zeigt einen Querschnitt eines textilen Laminates welches Bestandteil eines Innenschuhes ist.
Fig.5 zeigt einen Querschnitt der Funktionsschicht welche in Fig.3 verwendet wird
Fig.6 zeigt einen bekannten Innenschuh
Fig. 7 zeigt die Verfahrensschritte a-c zur Aufbringung der erfindungsgemäßen Beschichtung. Definitionen:
Wasserdicht:
Der Begriff wasserdicht bedeutet, dass das zu untersuchende Material einen Wassereintrittsdruck von mehr als 0,13 bar aushalten kann. Vorzugsweise kann das Material einem Wasserdruck von mehr als 1 bar standhalten. Die Messung erfolgt, indem eine Probe des zu untersuchenden Materials mit einer Fläche von 100 cm2 einem ansteigenden Wasserdruck ausgesetzt wird. Zu diesem Zweck wird destilliertes Wasser mit einer Temperatur von 20 ± 2°C verwendet. Der Anstieg des Wasserdruckes beträgt 60 ± 3 cmH2O/min. Der Wassereintrittsdruck der Probe entspricht dem Druck, an welchem Wasser auf der gegenüberliegenden Seite der Probe durchschlägt. Die genaue Methode zur Durchführung dieses Testes ist in dem ISO-Standard Nr. 811 aus dem Jahre 1981 beschrieben.
Wasserdampfdurchlässig:
Der Begriff wasserdampfdurchlässig wird über den Wasserdampfdurchgangswiderstand Ret des so bezeichneten Materials definiert. Der Ret-Wert ist eine spezifische
Materialeigenschaft von Flächengebilden bzw. Materialaufbauten, die den "latenten"
Verdampfungswärmefluss durch eine gegebene Fläche infolge eines bestehenden stationären Partialdruckgradienten bestimmt.
Der Wasserdampfdurchgangswiderstand wird mit der Hohenstein Hautmodellversuch ermittelt, welcher in der Standard-Prüfvorschrift Nr. BPI 1.4 vom September 1987 des
Bekleidungsphysiologischen Instituts e.V. Hohenstein beschrieben wird.
Als wasserdampfdurchlässig wird ein(e) Membrane/Laminat definiert, die/das einen Ret von unter 150 (m2 Pa)/W aufweist. Vorzugsweise weist die Funktionsschicht einen Ret von unter 20 (m2 Pa)/W auf.
Funktionsschicht
Der Begriff Funktionsschicht wird zur Beschreibung einer Schicht mit wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Eigenschaften verwendet. Reibungszahl
Die Bestimmung der Reibunsgzahl μ dient der Beurteilung von Sohlenwerkstoffen bezüglich ihres Gleit-(Rutsch-)verhaltens auf definierten Bodenbelägen.
Die Reibungszahl ist eine Proportionalitätskonstante. Sie setzt sich aus der Reibungskraft FR und der Normalkraft FN zusammen. Die Reibunsgkraft FR ist die an der Berührungsfläche zweier fester Körper aufgrund ihrer Rauheit wirkende Kraft, die die Bewegung der Körper gegeneinander hemmt. Sie wirkt parallel zur Berührungsfläche und entgegen der Bewegung. Sie ist proportional zur Auflagekraft, die einen Körper gegen den anderen drückt. Es gilt FR = μ x FN
Es wird zwischen der Haft- und der Gleitreibung unterschieden. Die Haftreibung ist die Reibung, die bei Beginn der Gleichtreibung als Schwellenwert zu überwinden ist bzw. ist die Reibung zwischen relativ zueinander ruhenden Körpern bei denen die angreifende Kraft nicht ausreicht, um eine Relativbewegung hervorzurufen. Die Haftreibungszahl wird mit μs bezeichnet.
Die Gleitreibung ist die Reibung zwischen relativ zueinander bewegten Körpern, welche unmittelbar nach Überwindung der Haftreibung bei der vorgegebenen Gleitgeschwindigkeit noch wirksam bleibt. Die Gleitreibungszahl wird mit μr, bezeichnet. Die Bestimmung der Reibungszahl μ erfolgt über die Bestimmung der Haft- (μ )und Gleitreibungskoeffizienten (μD ) in Anlehnung an DIN 53375 „Bestimmung des Reibungsverhältnis".
Das in der DIN 53375 beschriebene Prüfgerät besteht aus einem Antriebsmechanismus zur Erzeugung einer gleichförmigen Relativbewegung der beiden Reibepartner gegeneinander und einer Kraftmeßeinrichtung zur Registrierung der Reibekräfte. Die Relativbewegung kann durch einen bewegten Probetisch oder durch Bewegung der Meßeinrichtung in entgegengesetzter Richtung erreicht werden. Die Normalkraft FN wird durch einen Reibklotz mit Filzbelag und einer Masse von 200 g erzeugt.
Für jede Messung werden zwei Probekörper mit je einer Fläche von 80 mm x 200 mm benötigt. Mindestens drei solcher Paare sind zu prüfen. Die Oberflächen der Probekörper sind frei von Verunreinigungen zu halten. Vorzugsweise werden die Oberflächen der Probekörper mit Alkohol gereinigt.
Der in Fig.l dargestellte Schuh 1 besteht aus einem Außenschuh 20 mit einem erfindungsgemäßen Innenschuh 10. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16, der eine Innenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Vom Innenschuh 10 ist nur der obere Innenschuhrand 16 mit einer Befestigungsvorrichtung 40 sichtbar, da sich der übrige Innenschuh 10 innerhalb des Außenschuh 20 befindet.
Der Außenschuh 20 besteht aus einem Außenschuhschaft 22 und einem Schuhboden 52. Der Schuhboden 52 ist der untere Bereich eines Schuhes 1 und enthält eine in Fig. 1 nicht dargestellte Brandsohle 27, eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54. In einer Ausführungsform weist der Schuhboden 52 nur eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Der Schuhboden 52 wist mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 auf. Die Außensohle 24 und die Laufsohle 54 sind aus wasserdichtem Material wie Gummi oder Kunststoff wie beispielsweise Polyurethan oder aus nicht- wasserdichtem, jedoch atmungsaktiven Material wie insbesondere Leder oder mit Gummi-oder Kunststoffintarsien versehenem Leder. Vorzugweise kommt eine Kunststoffsohle aus Polyurethan zum Einsatz. Die Außensohle 24 ist an den Außenschuhschaft 22 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht. Die Laufsohle 54 ist an die Außensohle 24 angespritzt, angezwickt, angeklebt oder angenäht.
Der Außenschuhschaft 22 ist mit einem wasserdurchlässigen Außenschuhmaterial aufgebaut, wie beispielsweise Leder oder textilen Materialien. Bei den textilen Materialien kann es sich um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Flies oder Filz handeln. Diese textilen Materialien können aus Naturfasern oder Synthetikfasern hergestellt sein. Synthetikfasern sind beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen oder Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt. Der Außenschuhschaft 22 weist einen Zungenbereich 23 mit einer Zunge 25 auf. Die Zunge 25 kann in Form eines mit dem Außenschuhschaft 22 verbunden Zungenbeutel oder als getrennt vom Außenschuhschaft 22 frei bewegliche Zunge 25 vorliegen. Auf der Außenseite 26 des Außenschuhschaftes 22 sind eine Mehrzahl von Verschlußelementen wie zum Beispiel Ösen 36 zur Aufnahme eines Schnürbandes zur Befestigung des Schuhes 1 an einem Fuß befestigt. Anstelle der Ösen 36 können auch Haken, Schlaufen oder ein Klettverschluß vorgesehen sein.
Der Außenschuhschaft 22 weist einen oberen Außenschuhrand 29 auf. Der obere Außenschuhrand 29 bildet eine Außenschuhöffnung 38 zur Aufnahme für den Innenschuh 10.
Am oberen Außenschuhrand 29 befindet sich vorzugsweise auf der Außenseite 26 eine Außenschuhbefestigungsvorrichtung 50 zur Befestigung des Innenschuhs 10.
Wie in Fig. 2 zu sehen enthält der Außenschuh 20 einen mindestens ein Schuhbodenmaterial 53 enthaltende Schuhboden 52, welcher eine Brandsohle 27 enthält. Der Außenschuh 20 hat einen Außenschuhschaft 22 mit einer Außenseite 26, und einer Innenseite 28. Ferner weist der Schuhboden 52 eine Außensohle 24 und eine Laufsohle 54 auf. Die Brandsohle 27 ist auf die Außensohle 24 geklebt und bildet mit ihrer zur Außenschuhöffnung 38 gerichteten Brandsohlenoberfläche 39 die Schuhbodeninnenseite 56. Die Brandsohle 27 weist ein Brandsohlenmaterial aus der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe und textilen Flächengebilden auf. In einer Ausführungsform ist die Brandsohle 27 eine Kombination aus mindestens zwei Brandsohlenmaterialien der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Gummi und textilen Flächengebilden. Das textile Flächengebilde kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein, wobei vorzugsweise Nadelvliese eingesetzt werden. Als Kunststoff wird beispielsweise Nylon verwendet.
Vorzugsweise wird eine Brandsohle 27 aus Leder oder Lederersatzstoffen gewählt. Gebräuchliche Brandsohlen 27 sind aus Viskose, zum Beispiel eine unter der Handelsbezeichnung TEXON® der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland erhältlichen Viskose-Brandsohle, oder eine Brandsohle aus Vlies wie zum Beispiel Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können. Üblich ist auch eine Brandsohle 27 aus Leder oder verklebten Lederfasern.
In dem Außenschuh 20 befindet sich ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 mit einer Beschichtung 30 in seinem Sohlenbereich 12. Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 liegt auf der Oberfläche 39 der Brandsohle 27 auf, welche die Schubodeninnenseite 56 bildet. Ein erfindungsgemäßer Innenschuh 10 ist in Fig 3 schematisch dargestellt. Der Innenschuh 10 enthält ein Innenschuhmaterial 15 und hat einen Sohlenbereich 12 und eine Außenseite 14. Der Innenschuh 10 hat einen oberen Innenschuhrand 16 der eine Innenschuhöffnung 18 zur Aufnahme eines Fußes umschließt. Am oberen Innenschuhrand 16 befindet sich eine Innenschuhbefestigungsvorrichtung 40 zum Anbringen des Innenschuhs 10 an der Außenschuhbefestigungvorrichtung 50 des Außenschuhs 20.
Auf der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 können Verstärkungsmaterialien oder Polsterungen 19 angebracht sein. Der Innenschuh 10 weist einen mit dem Innenschuhmaterial 15 verbundenen Zungenbeutel 17 auf. Der Innenschuh 10 wird aus Einzelteilen bestehend aus Innenschuhmaterial 15 zusammengefügt.
Der Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 umfaßt Spitze 32 und Ferse 34 sowie einen Sohlenrandbereich 21. Die Außenseite 14 des Innenschuhs 10 ist im Sohlenbereich 12 mit einer Beschichtung 30 versehen. Wie in Fig. 3 dargestellt, bedeckt die Beschichtung 30 in einer Ausführungsform vollständig den Sohlenbereich 12.
Der Innenschuh 10 und der Außenschuh 20 sind über eine erste Befestigungsvorrichtung 40 und eine zweite Befestigungsvorrichtung 50 miteinander verbunden. Die erste Befestigungsvorrichtung 40 und die zweite Befestigungsvorrichtung 50 können aus einem Klettverschluss, einem Reißverschluss, aus Haken und Ösen, aus Schnüren oder aus Druckknöpfen gebildet sein. In Figur 3 ist die erste Befestigungsvorrichtung 40 beispielhaft als Kletttverschluss ausgebildet. In einer bevorzugten Ausführungsform, wie in Figur 1 dargestellt, werden hauptsächlich wasserdichte Druckknöpfe 62 verwendet. Diese sind am oberen Randbereich von Innenschuh 10 und Außenschuh 20 befestigt. Zusätzlich können die Zunge 25 des Außenschuhs 20 und der Zungenbeutel 17 des Innenschuhs 10 über einen weiteren Klettverschluß aneinander befestigt sein.
Das Innenschuhmaterial 15 kann aus synthetischen oder natürlichen Material bestehen und ist wasserdicht.
Vorzugsweise weist das Innenschuhmaterial 15 eine wasserdichte und wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht 45 auf, die mit mindestens einem textilen Flächengebilde 82 zu einem textilen Laminat 80 verbunden ist. In Figur 4 ist der Querschnitt des textilen Laminates 80 aus einem Innenschuhmaterial 15 dargestellt. Das textile Laminat 80 besteht aus drei Lagen, einem ersten textilen Flächengebilde 82, der wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionschicht 45 und einem zweiten textilen Flächengebilde 84. Die Funktionsschicht 45 hat eine erste Seite 47 und eine zweite Seite 49. Das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 sind jeweils auf die erste Seite 47 bzw. auf der die zweiten Seite 49 der Funktionsschicht 45 laminiert. In einer Ausführungsform kann die Funktionsschicht 45 auch nur mit einem textilen Flächengebilde 82 verbunden sein.
Ein textiles Flächengebilde 82 kann ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke sein. Als Material können eine Vielzahl von Materialien wie Polyester, Polyamide (Nylon), Polyolefine und andere mehr in Frage kommen. Vorzugsweise ist das erste textile Flächengebilde 82 und das zweite textile Flächengebilde 84 ein glattes oder gerauhtes Gewirke aus Polyester.
Die Funktionsschicht 45 ist vorzugsweise eine Membrane oder ein Film. Geeignete Materialien für eine wasserdichte Funktionsschicht 45 sind Polytetrafluorethylene, Polyurethane, Polyurethan-Polyester, Polyethylen, Silikone, Polyolefine, Polyacrylate, Polyamide, Polypropylen einschließlich Polyetherester. Die Funktionsschicht 45 kann porös oder nichtporös sein.
Die Funktionsschicht 45 ist in einer Ausführungsform dieser Erfindung eine poröse polymere Schicht 60 mit einer kontinuierlichen nichtporösen hydrophilen wasserdampfdurchlässigen Schicht 70. Ein solcher Schichtaufbau ist in Figur 5 zu sehen. Die Funktionsschicht 45 ist wasserdicht und hat einen Wasserdampfdurchgangswiderstand von weniger als 150xl0-3 (m2 mbar)/W.
Vorzugsweise ist die poröse polymere Schicht 60 eine mikroporöse polymere Membrane mit einer mikroskopischen Struktur von offenen miteinander verbundenen Mikrohohlräumen. Diese Schicht ist luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig.
Als Polymere für die mikroporöse Membrane können Kunststoffpolymere als auch elastische Polymere zur Anwendung kommen. Geeignte Polymere können zum Beispiel Polyester, Polyamide, Polyolefine, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide und andere sein. Vorzugsweise sind die Polymere Kunststoffpolymere.
Das am meisten bevorzugte mikroporöse polymere Material ist expandiertes Polytetrafluorethylen (ePTFE). Dieses Material zeichnet sich durch eine Vielzahl von offenen, miteinander verbundenen Hohkräumen aus, einem großem Hohlraumvolumen und einer großen Stärke. Expandiertes Polytetrafluorethylen ist weich, flexibel, hat stabile chemische Eigenschaften, einen hohen Wasserdampfübergang und eine Oberfläche mit einer guten Abweisung gegen Verunreinigungen. Die Patente US-A-3 953 566 und US-A- 4 187 390 beschreiben die Herstellung solcher Membrane aus mikroporösem expandiertem Polytetrafluorethylen und es wird ausdrücklich auf diese Patente verwiesen.
Die kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Schicht 70 ist ein hydrophiles Polymer. Ohne Beschränkung darauf sind geeignete kontinuierliche wasserdampfdurchlässige Polymere solche aus der Familie der Polyurethane, der Familie der Silikone, der Familie der Copolyetherester oder der Familie der Copolyetherester Amide. Geeignete Copolyetherester hydrophiler Zusammensetzungen werden in der US-A-4 493 870 (Vrouenraets) und US-A- 4 725 481 (Ostapachenko) gelehrt. Geeignete Polyurethane sind in der US-A-4 194 041 (Gore ) beschrieben. Geeignete hydrophile Zusammensetzungen sind in der US-A-4 2340 838 (Foy et al.) zu finden. Eine bevorzugte Klasse von kontinuierlichen wasserdampfdurchlässigen Polymeren sind Polyurethane, besonders solche, die Oxyethyleneinheiten enthalten wie in der US-A-4 532 316 (Henn) beschrieben ist.
Textile Laminate 80 mit der oben beschriebenen wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht 45 sind bei der Firma W.L.Gore & Associates unter der Bezeichnung GORE-TEX® Laminat erhältlich.
Zur Herstellung eines Innenschuhs 10 werden aus einem Innenschuhmaterial 15 wie beispielsweise aus dem oben beschriebenen textilen Laminat 80 Einzelteile geschnitten und mit mindestens einer Naht 13 zu einem Innenschuh 10 zusammengefügt. Ein solcher gefertigter Innenschuh 10 ist in Figur 6 dargestellt. Die dabei entstehenden Nähte 13 können beispielsweise im Achillesfersenbereich 4 und im Vorderfußbereich 6 verlaufen. Als Achillesfersenbereich 4 eines Innenschuhes 10 wird der Bereich bezeichnet, wo sich die Achillesferse eines Fußes befindet. Der Vorderfußbereich 6 des Innenschuhs 10 umfaßt die Zehen und den Fußrücken eines Fußes. Die Nähte 13 können genäht, geschweißt oder geklebt sein und sind wasserdicht ausgebildet. Vorzugsweise werden die Nähte 13 dazu mit einem wasserdichten Nahtabdichtungsband 86 abgedichtet. Ein solches Nahtabdichtungsband 86 wird unter dem Markennamen GORE-SEAM® Nahtabdichtungsband von der Firma W.L.Gore & Associates vertrieben. Die Herstellung eines wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Innenschuh 10 wird in der US- Patentschrift RE 34,890 beschrieben und es wird ausdrücklich auf dieses Patent verwiesen.
Bezugnehmend auf Fig. 3 ist die Außenseite 14 des Innenschuh 10 im Sohlenbereiches 12 mit einer Beschichtung 30 versehen.
Die Beschichtung 30 ist aus einem Elastomer. Vorzugsweise liegt ein vulkanisiertes Elastomer vor. Das Elastomer ist ein natürliches oder ein synthetisches Polymer. In einer Ausführungsform wird eine Mischung bestehend aus einem natürlichen und einem synthetischen Polymer auf den Innenschuh 10 aufgebracht. Als natürliches Polymer wird vorzugsweise Naturkautschuk gewählt. Die synthetischen Polymere kommen aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere wie zum Beispiel Styrol-Butadien (SBS) oder Styrol-Isophoron (SJS), Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane. Vorzugsweise werden die synthetischen Polymere aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane gewählt.
Das Elastomer kann aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung oder einer Polymer-Schmelze gebildet werden. Vorzugsweise kommt eine Polymer-Dispersion 95 zur Anwendung. Aus der Gruppe der synthetischen Polymere wird vorzugsweise eine Polychloropren-Dispersion ausgesucht. Ein entsprechende Polymer-Dispersion 95 ist beispielsweise bei der Firma Polymer Latex GmbH, mit Sitz in Mari, Deutschland unter den Markennamen BAYPREN®Latex und PERBUNAN®N Latex erhältlich. Besonders bevorzugt ist eine Polymer-Dispersion 95, die aus einem BAYPREN®-Latex mit einem Anteil an Naturkautschuk besteht. Diese Polymermischung ist hochelastisch und sehr dehnbar. Sie ist beispielsweise bei der Firma WOLFF Gummi + Kunststoffe mit Sitz in Mörlenbach, Deutschland erhältlich.
Die Beschichtung 30 wird durch Tauchen, Besprühen oder Streichen eines Elastomers auf die Außenseite 14 des Innenschuhes 10 im Sohlenbereich 12 aufgebracht. Vorzugsweise wird der Innenschuh 10 in eine Polymer Dispersion 95 getaucht. Mit dem Aufbringen der Polymer-Dispersion 95 bildet diese einen Verbund mit dem Innenschuhmaterial 15.
Liegt ein textiles Laminat 80 als Innenschuhmaterial 15 vor, dringt die Polymer-Dispersion 95 durch das erste textile Flächengebilde 82 bis zur Funktionsschicht 45 vor. Dabei wird das erste textile Flächengebilde 82 vollständig mit der Polymer-Dispersion 95 durchtränkt. Bei einer porösen Funktionsschicht 45 penetriert die Polymer-Dispersion 45 zusätzlich mindestens teilweise in die Poren der Funktionsschicht 45 hinein und bildet so einen festen Verbund zwischen textilem Laminat 80 und Polymer-Dispersion 95.
Bei einer nichtporösen Funktionsschicht 45 lagert sich die Polymer-Dispersion 95 vorzugsweise blasenfrei an die Funktionsschicht 45 an. Bei diesem Vorgang kommt der Verbund durch die Haftung der Polymer-Dispersion 95 auf der nichtporösen Funktionsschicht 45 aufgrund von Adhäsionskräften zustande.
Für diese Vorgänge sind Polymer-Dispersionen 95 mit einer geringen Viskosität erforderlich. Die Viskosität einer Polymer-Dispersion liegt zwischen 40-600 mPas/sec, vorzugsweise zwischen 40-80 mPas/sec.
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform enthält das Innenschuhmaterial 15 ein textiles Laminat 80 mit einer mikroporösen Funktionsschicht 45. Die Funktionsschicht 45 ist dabei eine mikroporöse ePTFE-Membrane, welche mit einem ersten Flächengebilde 82 aus einem Polyestergewirke und einem zweiten Flächengebilde 84 ebenfalls aus einem Polyestergewirke zusammenlaminiert ist.
Die Polymer-Dispersion 95 durchdringt während des Tauchvorganges das erste textile Flächengebilde 82 des textilen Laminat 80 und durchtränkt und ummantelt die Polyesterfasern dabei vollständig. Aufgrund der geringen Viskosität der Polymer- Dispersion 95 kann diese zumindest teilweise bis in die Poren der mikroporösen Funktionsschicht 45 gelangen. Die derart hineinpenetrierte Polymer-Dispersion 95 härtet innerhalb der Poren der Funktionsschicht 45 und der Poren des ersten textilen Flächengebildes 82 aus und bilden einen festen und nichtlösbaren Verbund in sich und gleichzeitig mit dem textilen Laminat 80.
Dieser Vorgang des Beschichtens der Außenseite 14 des Innenschuhs 10 im Sohlenbereich 12 ist nicht auf die Verwendung einer Polymer-Dispersion 95 beschränkt. Neben einer Polymer-Dispersion 95 können auch Polymer-Lösungen oder Polymer-Schmelzen zum Beschichten der Außenseite 14 verwendet werden.
In bevorzugter Weise wird die Beschichtung 30 durch Tauchen des Sohlenbereich 12 des Innenschuhs 10 in eine Polymer-Dispersion 95 aufgebracht. Eine schematische Darstellung des Tauchvorganges ist in Figur 7 a-c dargestellt und wird nachstehend erläutert.
Die Figuren 7a-c zeigen einen Tauchbehälter 90, in welchem sich ausreichend Polymer- Dispersion 95 mit Raumtemperatur zwischen 10 - 35°C, vorteilhafterweise um die 20°C befindet.
Der vorgefertigte Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 wird bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Der Schuhleisten 98 hat die Funktion, den Innenschuh 10 auszufüllen und ihm somit eine dreidimensionale fußähnliche Form zu geben. Weiterhin ist dadurch die Oberfläche des Innenschuh 10 gestrafft und die Beschichtung 30 kann gleichmäßig und glatt aufgetragen werden. Der Schuhleisten 98 ist an einer Stange 92 schwenkbar ausgeführt.
In Figur 7a ist der erste Schritt eines Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 wird so geschwenkt, daß der Fersenbereich 34 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht. In einem zweiten Schritt, wie in Figur 7b zu sehen, schwenkt der Innenschuh 10 in dem Tauchbehälter 90 derart, dass zu dem Fersenbereich 34 die Außenseite 14 des Sohlenbereiches 12 in die Polymer-Dispersion 95 eintaucht. Dabei wird auch ein Sohlenrandbereich 21 mit Polymer-Dispersion 95 bedeckt. Die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 kann nach Bedarf durch höheres oder tieferes Eintauchen des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 eingestellt werden. Vorzugsweise beträgt die Höhe des Sohlenrandbereiches 21 nicht mehr als 5cm.
In Figur 7c ist ein dritter Schritt des Tauchvorganges abgebildet. Der Innenschuh 10 schwenkt aus dem Tauchbehälter 90 heraus. Dabei wird die Spitze 32 des Innenschuh 10 in die Polymer-Dispersion 95 tief eingetaucht.
Mit diesen drei Schritten 7a-7c hat der gesamte Sohlenbereich 12 eine Beschichtung 30 aus der Polymer-Dispersion 95 erhalten. Die Schichtdicke d der Beschichtung 30 sollte mehr als 0,2mm betragen. Vorzugsweise soll die Schichtdicke dazwischen 0,4mm bis 4mm betragen. Besonders bevorzugt ist eine Schichtdicke d von 1mm, damit der Innenschuh 10 beweglich und flexibel bleibt.
Nach dem Tauchvorgang wird zur Aushärtung der Polymer-Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert. Die Trocknung schließt sich unmittelbar an den Tauchvorgang an. Dieser Verfahrensschritt dient dem Entfernen von Feuchtigkeit aus der Polymer- Dispersion 95, um bei dem späteren Vulkanisiervorgang die Bildung von Blasen in der Beschichtung 30 durch verdampfende Feuchtigkeit zu verhindern. Die Trocknung findet in einem Ofen bei einer Temperatur um die 70°C in einer Zeit von maximal 30 min statt. Als Trockenofen kann ein Durchflußtrockner der Firma Heraeus verwendet werden.
Das Vulkanisieren findet anschließend an die Trocknung statt und dient dem Aushärten der Polymer-Dispersion 95 auf und in dem Innenschuhmaterial 15. Dieser Schritt erfolgt in einem Ofen bei einer Temperatur um die 120°C in einer Zeit von maximal 20 min. Als Ofen kann ein bekannter Trockentunnel der Firma UVSM zur Anwendung kommen.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Beschichtung 30 durch Sprühen auf den Sohlenbereich 12 aufgetragen. Dazu wird ein vorgefertigter Innenschuh 10 aus dem textilen Laminat 80 bereitgestellt. In den Innenschuh 10 wird ein Schuhleisten 98 eingeführt. Die Außenseite 14 des Innenschuh 10 wird mit Ausnahme des Sohlenbereiches
12 abgedeckt, so daß der Sohlenbereich 12 mit Spitze 32, Ferse 34 und Sohlenrandbereich
21 frei bleibt. Eine handelsübliche Spritzpistole beispielsweise eine Spritzpistole GR 92 der Firma Sata aus Korn- Westheim, Deutschland wird mit einer Polymer-Dispersion 95 gefüllt. Der freie Sohlenbereich 12 des Innenschuh 10 wird mit der Polymer-Dispersion 95 aus der Spritzpistole besprüht bis der gesamte Sohlenbereich 12 visuell homogen mit der
Polymer-Dispersion 95 bedeckt ist. Über die Dauer des Sprühvorganges kann die Dicke der Beschichtung 30 eingestellt werden. Anschließend wird zur Aushärtung der Polymer- Dispersion 95 die Beschichtung 30 getrocknet und vulkanisiert.
Von dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit Beschichtung 30 im Sohlenbereich 12 wurde die Reibungszahl μ im Verhältnis zu üblichweise verwendeten Schuhbodenmaterialien und dem beschichteten Innenschuhmaterial 15 bestimmt. Die Durchführung des Versuches und die Auswertung erfolgt entsprechend der DIN 53375. Dazu wird das Reibungsverhalten von einem Innenschuhmaterial 15 mit erfindungsgemäßer Beschichtung 30 gegen zwei Brandsohlenmaterialien untersucht. Der erste Probekörper ist das erfindungsgemäße Innenschuhmaterial 15 mit Beschichtung 30. Der zweite Probekörper sind zwei Brandsohlenmaterialien als Reibuntergrund. Das erste Brandsohlenmaterial ist das oben beschriebene TEXON® und das zweite Brandsohlenmaterial ist ein Brandsohlenleder. In Tabelle 1 sind die Ergebnisse dargestellt:
Tabelle 1 Haft- und Reibunsgkoeffizienten
Das Innenschuhmaterial ist in zwei Ausführungen getestet worden. Artikel 1 (Hülle) ist eine Flächenware in Form eines textilen Laminates 80 mit dem erfindungsgemäßen
Überzug 30. Artikel 2 (Innenschuh) stellt den erfindungsgemäßen Innenschuh 10 mit
Überzug 30 im Sohlenbereich 12 dar.
Die Versuchsergebnisse zeigen sehr hohe Werte sowohl für die Haft- als auch für den
Gleitreibungskoeffizienten. Für die Paarung Überzug 30/ Brandsohlensleder gehen die Werte durchschnittlich über 3. Diese hohen Werte sind auf eine besonders gute Haftung zwischen den Probekörpern zurückzuführen. Bei einer gleichbleibenden Normalkraft FN sind sehr große Reibungskräfte notwendig, um die Probekörper gegeneinander zu bewegen. Daraus resultieren die hohen Reibungskoeffizienten.
Weiterhin wurde die Anzahl der industriellen Waschzyklen ermittelt, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Innenschuhmaterial 15 und Überzug 30 kommt. Der Innenschuh 10 kann aus dem Außenschuh 20 entnommen und gewaschen werden. Der Waschvorgang entspricht einem industriellen Waschzyklus und kann beispielsweise mit einer Waschmaschine der Marke Electrolux Wascator TT 600 durchgeführt werden.
Der industrielle Waschzyklus für den Innenschuh 10 hat bei dieser Art Waschmaschine folgenden Vorgang, wobei die gewünschte Temperatur für das Waschen größer als 40°C ist und vorzugsweise bei 60°C liegt.
Hauptwäsche 1
Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte
Temperatur erhitzt. 170 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 751 in der obengenannten
Waschmaschine. Dieses stellt ein Flottenvehältnis von etwa 1 kg Wäsche zu 51 Wasser dar.
Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 20 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelassen.
Hauptwäsche 2
Wasser bis zu einem Niveau von 170 Einheiten wird eingelassen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 10 Minuten mit Waschmittel durchgeführt. Danach wird das warme Wasser ausgelassen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelassen.
Spülen 1
Wasser bis zu einem Niveau von 190 Einheiten wird eingelaufen und auf die gewünschte Temperatur erhitzt. 190 Einheiten entspricht eine Wassermenge von 831 in der obengenannten Waschmaschine. Danach wird ein Normalwaschgang-Programm für 2 Minuten ohne Waschmittel durchgeführt. Danach wird das Wasser ausgelaufen, was etwa eine Minute dauert, und anschließend wird kaltes Leitungswasser beispielsweise um 15±5°C eingelaufen. Dieser Spülvorgang wird insgesamt zweimal durchgeführt (Spülen 2).
Schleudern 1
Nach dem dritten Spülvorgang wird die Wäsche geschleudert für 2 Minuten bei Niedertour, welche eine Schwerkraft von 60 G entspricht, und anschließend für 3 Minuten bei Hochtour, welche eine Schwerkraft von 160 G entspricht.
Spülen 2
Dieser Spülgang ist identisch mit dem ersten Spülvorgang.
Schleudern 2
Dieser Schleudervorgang ist identisch mit dem ersten Schleudervorgang.
Danach ist der Waschzyklus zu Ende und die Wäsche kann von der Waschmaschine entfernt werden.
Als Waschmittel für den Innenschuh wird vorzugsweise Leggil Super der Firma Henkel KGaA mit 15g/kg Wäsche im ersten Waschvorgang und 10 g/kg Wäsche im zweiten Waschvorgang verwendet.
Der erfindungsgemäße Innenschuh 10 kann sich dem obigen Waschzyklus zehn Mal unterziehen, ohne das es zu Ablöseerscheinungen zwischen Beschichtung 30 und Innenschuhmaterial 15 kommt und das Innenschuhmaterial 15 seine wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Werte verliert. Ablöseerscheinungen treten dann auf, wenn sich der Überzug 30 von dem Innenschuhmaterial trennen kann und eine schützende Unhüllung der Sohlenaußenseite 14 des Innenschuhs 10 nicht mehr gegeben ist.
Weiterhin ist der Innenschuh 10 nach zehn Waschzyklen wasserdicht. Dazu wurde der Innenschuh 10 nach 10 Waschzyklen in einer Testvorrichtung und nach einem Verfahren entsprechend dem US-Patent 4,799,384 auf Wasserdichtheit getestet. Zu diesem Test wird der Innenschuh 10 mit Druckluft belastet und in einen Behälter mit Wasser abgesenkt. Treten innernhalb der Testzeit Luftbläschen aus dem Innenschuh 10 in das Wasser, liegt keine Wasserdichtheit vor.
Bei dem erfindungsgemäßen Innenschuh 10 traten auch nach 10 Waschzyklen keine Luftbläschen aus, so daß der Innenschuh 10 wasserdicht ist.
Bezugszeichenliste:
1 Schuh
4 Achillesfersenbereich 6 Vorderfußbereich
10 Innenschuh
12 Sohlenbereich Innenschuh
13 Nähte
14 Außenseite Innenschuh 15 Innenschuhmaterial
16 oberer Innenschuhrand
17 Zungenbeutel
18 Innenschuhöffnung
19 Verstärkungsmaterialien/ Polsterungen 20 Außenschuh
21 Sohlenrandbereich Innenschuh
22 Außenschuhschaft
23 Zungenbereich
24 Außensohle 25 Zunge
26 Außenseite Außenschuhschaft
27 Brandsohle
28 Innenseite Außenschuhschaft
29 oberer Rand des Außenschuhschaftes 30 Beschichtung
32 Spitze Innenschuh
34 Ferse Innenschuh
36 Ösen
38 Außenschuhöffnung 39 Oberfläche Brandsohle
40 Befestigungsvorrichtung Innenschuh
45 Funktionsschicht
47 erste Seite Funktionsschicht
49 zweite Seite Funktionsschicht 50 Befestigungsvorrichtung Außenschuh
52 Schuhboden
53 Schuhbodenmaterial
54 Laufsohle
56 Schuhbodeninnenseite 60 poröse polymere Schicht
62 Druckknöpfe
70 hydrophile wasserdampfdurchlässige Schicht
80 textiles Laminat
82 erstes textiles Flächengebilde 84 zweites textiles Flächengebilde
86 Nahtabdichtungsband
90 Tauchbehälter
92 Stange
95 Polymer-Dispersion 98 Füllmaterial

Claims

1. Schuh (1) mit einem Außenschuh (20) mit einer Außenschuhöffnung (38) und einem in dem Außenschuh (20) befindlichen Innenschuh (10), wobei
der Außenschuh (20) einen, mindestens ein Schuhbodenmaterial (53) enthaltenden Schuhboden (52) mit einer zur Außenschuhöffnung (38) gerichteten Schuhbodeninnenseite (56) aufweist,
und der Innenschuh (10) ein wasserdichtes Innenschuhmaterial (15) aufweist, wobei
der Innenschuh (10) einen Sohlenbereich (12) mit einer Sohlenaußenseite (14) hat und die Sohlenaußenseite (14) mit einer Beschichtung (30) aus einem Elastomer versehen ist.
2. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei die Beschichtung (30) eine Reibungszahl von größer 0,9 bezogen auf das Schuhbodenmaterial (53) der Schuhbodeninnenseite (56) aufweist.
3. Schuh ( 1 ) nach Anspruch 1 , wobei der Schuhboden (52) eine die Schuhbodeninnenseite (56) bildende Brandsohle (27) aufweist.
4. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei der Schuhboden (52) eine die Schuhbodeninnenseite (56) bildende Außensohle
(24) aufweist.
5. Schuh (1) nach Anspruch 3, wobei die Brandsohle (27) aus der Gruppe der Materialien wie Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Textilien gewählt ist.
6. Schuh (1) nach Anspruch 3, wobei die Brandsohle (27) eine Kombination von mindestens zwei Brandsohlenmaterialen aus der Gruppe der Leder, Lederersatzstoffe, Kunststoffe, Textilien darstellt.
7. Schuh (1) nach Anspruch 4 wobei die Außensohle (24) aus der Gruppe der Materialien wie Leder, Gummi, Kunststoffe gewählt ist.
8. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei das Innenschuhmaterial (15) ein textiles Laminat (80) mit mindestens einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht (45) ist.
9. Schuh (1) nach Anspruch 8, wobei die Funktionsschicht (45) eine Membrane oder ein Film ist.
10. Schuh (1) nach Anspruch 8, wobei die Funktionsschicht (45) aus der Gruppe von Stoffen bestehend aus Polyester, Polyamide, Polyolefine enthaltend Polyethylen und Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide gewählt ist.
11. Schuh (1) nach Anspruch 10, wobei die Funktionsschicht (45) expandiertes PTFE ist.
12. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei die Beschichtung (30) aus einem vulkanisierten Elastomer ist.
13. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
14. Schuh (1) nach Anspruch 13, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
15. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei das Elastomer aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
16. Schuh (1) nach Anspruch 15, wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril-
Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
17. Schuh (1) nach Anspruch 15, wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk aufweist.
18. Schuh (1) nach Anspruch 15, wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
19. Schuh (1) nach Anspruch 1 , wobei der Innenschuh (10) mindestens 10 industrielle Waschzyklen aushält.
20. Schuh (1) nach Anspruch 19, wobei der Innenschuh (10) nach mindestens 10 industrielle Waschzyklen wasserdicht ist.
21. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei das Innenschuhmaterial (15) einen Wassereingangsdruck von größer als 0.13 bar standhält.
22. Schuh (1) nach Anspruch 8, wobei das textile Laminat (80) ein erstes textiles Flächengebilde (82) enthält, welches auf eine erste Seite (47) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
23. Schuh (1) nach Anspruch 22, wobei ein zweites textiles Flächengebilde (84) auf eine zweite Seite (49) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
24. Schuh (1) nach Anspruch 22, wobei das erste textile Flächengebilde (82) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
25. Schuh (1) nach Anspruch 23, wobei das zweite textile Flächengebilde (84) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
26. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei der Innenschuh (10) mindestens zwei Innenschuhmaterialstücke (15) aufweist, welche durch mindestens eine Naht (13) miteinander verbunden sind.
27. Schuh (1) nach Anspruch 26, wobei die mindestens eine Naht (13) des Innenschuh (10) mit einem wasserdichten Nahtabdichtungsband (86) verschweißt ist.
28. Schuh (1) nach Anspruch 1, wobei der Innenschuh (10) mit dem Außenschuh (20) lösbar verbunden ist.
29. Schuh (1) nach Anspruch 28, wobei der Innenschuh (10) einen oberen Innenschuhrand 16) mit einer ersten
Befestigungsvorrichtung (40) und der Außenschuh (20) einen oberen Außenschuhrand (29) mit einer zweiten Befestigungsvorrichtung (50) aufweist und der Innenschuh (10) in dem Außenschuh (20) durch ein Verschließen der ersten Befestigungsvorrichtung (40) mit der zweiten Befestigungsvorrichtung (50) lösbar verbunden ist.
30. Verfahren zur Herstellung eines Innenschuhes (10) mit einem Sohlenbereich (12) mit den folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Innenschuhs (10) b) Einführen eines Füllmaterials (98) in das Innere eines Innenschuh (10) c) Beschichten des Sohlenbereiches (12) des Innenschuhs (10) mit einem Elastomer
31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei nach Schritt c) im Schritt d) ein Trocknen der
Beschichtung (30) erfolgt.
32. Verfahren nach Anspruch 31 , wobei im Schritt d) das Trocknen bei einer Temperatur von 70 °C in einer Zeit von maximal 30 min erfolgt.
33. Verfahren nach Anspruch 30, wobei nach Schritt d) im Schritt e) ein Vulkanisieren der Beschichtung (30) erfolgt.
34. Verfahren nach Anspruch 33, wobei im Schritt e) das Vulkanisieren bei einer Temperatur von 120 °C in einer Zeit von maximal 20 min erfolgt.
35. Verfahren nach Anspruch 30, wobei als Füllmaterial (98) ein Schuhleisten verwendet wird.
36. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Beschichten ein Tauchen, ein Streichen, ein Besprühen ist.
37. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
38. Verfahren nach Anspruch 37, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
39. Verfahren nach Anspruch 30, wobei das Elastomer aus einer Polymer-Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
40. Verfahren nach Anspruch 39, wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril- Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
41. Verfahren nach Anspruch 39, wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk enthält.
42. Verfahren nach Anspruch 39, wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
43. Verfahren nach Anspruch 39, wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Viskosität von 40-600 mPas/s hat.
44. Verfahren nach Anspruch 43, wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Viskosität von 40-80 mPas/s hat.
45. Innenschuh (10) zur Befestigung in einem Außenschuh (20),
wobei der ein wasserdichtes Innenschuhmaterial (15) aufweisende Innenschuh (10) einen Sohlenbereich (12) mit einer Sohlenaußenseite (14) hat und
die Sohlenaußenseite (14) mit einer Beschichtung (30) versehen ist, welche mit dem Innenschuhmaterial (15) einen Verbund bildet.
46. Innenschuh (10) nach Anspruch 45 wobei die Beschichtung (30) aus einem Elastomer ist.
47. Innenschuh (10) nach Anspruch 46, wobei die Beschichtung (30) aus einem vulkanisierten Elastomer ist.
48. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei das Innenschuhmaterial (15) ein Material mit Poren aufweist und die Beschichtung (30) mindestens teilweise in die Poren hineinpenetriert.
49. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei das Innenschuhmaterial (15) ein Material ohne Poren aufweist und die Beschichtung (30) mindestens an der Sohlenaußenseite (14) haftet.
50. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei das Innenschuhmaterial (15) ein textiles Laminat (80) mit mindestens einer wasserdichten und wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht (45) ist.
51. Innenschuh (10) nach Anspruch 50, wobei die Funktionsschicht (45) eine Membrane oder ein Film ist.
52. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei die Funktionsschicht (45) aus der Gruppe von Stoffen bestehend aus Polyester, Polyamide, Polyolefine enthaltend Polyethylen und Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyketone, Polysulfone, Polycarbonate, Fluorpolymere, Polyacrylate, Polyurethane, Copolyetherester, Copolyetheramide gewählt ist.
53. Innenschuh (10) nach Anspruch 52, wobei die Funktionsschicht (45) expandiertes PTFE ist.
54. Innenschuh (10) nach Anspruch 46, wobei das Elastomer synthetische Polymere aufweist.
55. Innenschuh (10) nach Anspruch 52, wobei das Elastomer aus der Gruppe der Silikone, thermo-plastische Elastomere, Polyurethane, thermo-plastische Polyurethane ausgewählt ist.
56. Innenschuh (10) nach Anspruch 46, wobei das Elastomer aus einer Polymer-
Dispersion, einer Polymer-Lösung, einer Polymer-Schmelze gebildet ist.
57. Innenschuh (10) nach Anspruch 56, wobei die Polymer-Dispersion (95) aus der Gruppe der Polychloropren Homopolymere (CR), der Acrylnitril-Butadien-Copolymere (NBR) und der carboxylierten Acrylnitril- Butadien-Copolymers (XNBR), Polyurethane ausgewählt ist.
58. Innenschuh (10) nach Anspruch 56, wobei die Polymer-Dispersion (95) Naturkautschuk aufweist.
59. Innenschuh (10) nach Anspruch 56, wobei die Polymer-Dispersion (95) eine Polychloropren-Dispersion ist.
60. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei der Innenschuh (10) mindestens 10 industrielle Waschzyklen aushält.
61. Innenschuh (10) nach Anspruch 60, wobei der Innenschuh (10) nach mindestens 10 industriellen Waschzyklen wasserdicht ist.
62. Innenschuh (10) nach Anspruch 45 wobei das Innenschuhmaterial (15) einen Wassereingangsdruck von größer als 0,13 bar standhält.
63. Innenschuh (10) nach Anspruch 48, wobei das textile Laminat (80) ein erstes textiles Flächengebilde (82) enthält, welches auf eine erste Seite (47) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
64. Innenschuh (10) nach Anspruch 63, wobei ein zweites textiles Flächengebilde (84) auf eine zweite Seite (49) der Funktionsschicht (45) laminiert ist.
65. Innenschuh (10) nach Anspruch 63 wobei das erste textile Flächengebilde (82) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
66. Innenschuh (10) nach Anspruch 64, wobei das zweite textile Flächengebilde (84) ein Gewebe, ein Gestricke, ein Vlies oder ein Gewirke ist.
67. Innenschuh (10) nach Anspruch 45, wobei der Innenschuh (10) einen oberen Innenschuhrand (16) mit einer ersten Befestigungsvorrichtung (40) zur Befestigung des Innenschuhs (10) am Außenschuhs (20) aufweist.
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