EP1222039A1 - Verfahren zum markieren von walzmaterial - Google Patents

Verfahren zum markieren von walzmaterial

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EP1222039A1
EP1222039A1 EP01947185A EP01947185A EP1222039A1 EP 1222039 A1 EP1222039 A1 EP 1222039A1 EP 01947185 A EP01947185 A EP 01947185A EP 01947185 A EP01947185 A EP 01947185A EP 1222039 A1 EP1222039 A1 EP 1222039A1
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marking
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defects
cutting
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Peter VAN HÜLLEN
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Georgsmarienhuette GmbH
Original Assignee
Georgsmarienhuette GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C51/00—Measuring, gauging, indicating, counting, or marking devices specially adapted for use in the production or manipulation of material in accordance with subclasses B21B - B21F
    • B21C51/005—Marking devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product

Definitions

  • the invention relates to a method for marking material defects detected in / on rod-shaped rolling stock.
  • pre-rolled steel products are checked for internal and external defects with the help of suitable test equipment.
  • Ultrasonic probes are used to detect surface defects, for example continuous coils or eddy current probes rotating around the roller core.
  • the errors determined are marked on the product, for example a round rod, over the entire circumference or only locally, depending on their type. Surface defects do not always lead to rejection of the bars, as they can be repairable. Internal defects cannot be repaired. The defective piece must be cut out.
  • the invention has for its object to carry out a method of the type mentioned in such a way that the errors are recognized as early as possible during the rolling process and the marking on both the still hot and the cooled material before further operations such as e.g. straightening can take place and thus the time between rolling, checking and sorting out the defective bars is minimized. Any forming steps or cooling sections between the internal inspection and the external inspection are taken into account accordingly.
  • the invention solves this problem by a method in which the defects during the rolling process are detected by means of ultrasound testing and / or inductive testing, this information is fed to a computer and identified and stored by the latter according to type and position in the rolled product, and the computer is based on this data controls a marking device such that the rod-shaped finished material is marked at the location determined by the computer in accordance with the respective type of error.
  • An essential aspect of the present invention is therefore seen in the fact that the defects can also be detected before the finish rolling, that is to say at a location where the starting product has not yet been rolled out to such an extent that the existing defects can be "overlooked", which recognized defects, however, are marked on the finished part by type and position in the finished part directly after the rolling process or after cutting to a cooling bed or customer length, so that the faulty products can be sorted into "good”, “repairable” or “scrap” depending on the type of defect.
  • marking primarily means a colored marking from the end product.
  • the marking can be made for internal and external defects or repairable and irreparable defects with different colors.
  • the fault detection according to claim 2 is only started with a time delay, depending on the final roll speed (3 m / sec to 15 m / sec), so that the head piece, which is to be skimmed anyway, Detection and thus not taken into account when marking.
  • the detected individual errors are added up during a preset period and the marking command is only triggered when a predefined error relevance level is reached.
  • the identified relevant defects can be marked directly on the hot rolling material shortly after leaving the last rolling stand, ie before cutting to the length of the cooling bed.
  • the marking can also be carried out after cooling on the cooling bed before or after cutting to customer length.
  • the program must logically mark the computer so that the faulty part of the roll core can be virtually marked and sorted out.
  • the program of the computer can determine how the cooling bed lengths are optimally used for the division into customer lengths.
  • This method according to the invention possibly in connection with an automatic sorting device, leads to a high rationalization effect, which concerns costs on the one hand and time expenditure on the other.

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  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
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  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Markieren von Materialfehlern in/auf stabförmigem Walzgut nach Verlassen des Fertigwalzgerüsts, bei dem mittels Ultraschallprüfung und/oder induktiver Prüfung die Fehlstellen während des Walzprozesses detektiert werden, diese Informationen einem Rechner zugeleitet und von diesem nach Art und Position im Walzprodukt identifiziert und gespeichert werden und der Rechner anhand dieser Daten eine Markierungseinrichtung derart steuert, daß das stabförmige Fertig-Material entsprechend der jeweiligen Fehlerart am vom Rechner ermittelten Ort markiert wird.

Description

Verfahren zum Markieren von Walzmaterial
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Markieren von in/auf stabförmigem Walzgut detektierten Materialfehlern.
In der Regel werden bereits fertig gewalzte Stahlprodukte unter Zuhilfenahme von geeigneten PrüfVorrichtungen auf Innen- und Außenfehler untersucht .
Zur Detektion von Innenfehlern werden u.a. Ultraschallprüfköpfe eingesetzt, zur Detektion von Oberflächenfehlern beispielsweise Durchlaufspulen oder um die Walzader rotierende Wirbelstromsonden.
Die ermittelten Fehler werden auf dem Produkt, beispielsweise einem Rundstab, entsprechend ihrer Art über den gesamten Umfang oder nur lokal markiert. Oberflächenfehler führen nicht immer zum Aussondern der Stäbe, da sie reparabel sein können. Innenfehler können nicht repariert werden. Das fehlerbehaftete Stück muß herausgeschnitten werden.
Innenfehler entstehen in der Regel bereits beim Gießen bzw. in dem erkalteten Stahlblock, aus dem dann die Stäbe gewalzt werden sollen.
Je weiter ein derartiger Block ausgewalzt wird, - im Endeffekt bis zum stabförmigen Endprodukt - desto schwieriger können die vorhandenen Innenfehler detektiert werden. Daher kommt es vor, daß im Ausgangsprodukt vorhandene Fehler beim Fertigprodukt nicht mehr erkannt werden. Beim beschriebenen Verfahren setzt die Fehlerprüfung und das Markieren also erst ein, wenn das für den Auftrag eingesetzte Material ausgewalzt ist. Jeder Stab muß somit (in der Regel nach dem Ablängen auf Kundenlänge) in einem separaten Arbeits- gangüberprüft werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu führen, daß die Fehler möglichst frühzeitig schon während des Walzprozesses erkannt werden und die Markierung sowohl auf das noch heiße als auch auf das abgekühlte Material bereits vor weiterführenden Arbeitsgängen wie z.B. dem Richten erfolgen kann und somit der Zeitraum zwischen Walzen, Prüfen und Aussortieren der fehlerhaften Stäbe minimiert wird. Hierbei werden eventuell zwischen der Innenprüfung und der Außenprüfung befindliche Umformschritte oder Kühlstrecken entsprechend berücksichtigt .
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verfahren, bei dem mittels Ultraschallprüfung und/oder induktiver Prüfung die Fehlstellen während des Walzprozesses detektiert werden, diese Informationen einem Rechner zugeleitet und von diesem nach Art und Position im Walzprodukt identifiziert und gespeichert werden und der Rechner anhand dieser Daten eine Markierungseinrichtung derart steuert, daß das stabförmige Fertig-Material entsprechend der jeweiligen Fehlerart am vom Rechner ermittelten Ort markiert wird.
Ein wesentlicher Gesichtspunkt bei der vorliegenden Erfindung wird daher darin gesehen, daß die Fehler auch schon vor dem Fertigwalzen aufgespürt werden können, an einem Ort also, an dem das Ausgangsprodukt noch nicht soweit ausgewalzt ist, daß die vorhandenen Fehler "übersehen" werden könnten, die erkannten Fehler aber trotzdem nach Art und Position im Fertigteil direkt im Anschluß an den Walzvorgang oder aber im Anschluß an das Schneiden auf Kühlbett- oder Kundenlänge auf dem Fertigteil markiert werden, so daß anhand dieser Markierungen die fehler- haften Produkte je nach Art des Fehlers in "gut", "reparabel" oder "Ausschuß" sortiert werden können.
Dies geschieht mittels elektronischer Datenverarbeitung, die nach Meldung eines Fehlers die Art erkennt und den Ort des Fehlers im späteren Endprodukt berechnet und mit diesen Daten die Markierungseinrichtung steuert. Hierbei bedeutet "Markierung" in erster Linie eine farbliche Markierung aus dem Endprodukt. Die Markierung kann für Innen- und Außenfehler bzw. reparable und irreparable Fehler mit unterschiedlichen Farben erfolgen.
Es kann gemäß der Erfindung aber auch bedeuten, daß es sich um ein elektronisches virtuelles "Markieren" handelt, anhand dessen der Aussortierungsvorgang gesteuert wird, wobei der Rechner mit der Aussortiervorrichtung verbunden ist.
Dadurch, daß ' Fehlerermittlung und Markierung in den Walz- und Ablängprozeß integriert sind, ergibt sich eine genauere und vor allen Dingen treffsichere Fehlerermittlung und eine Minimierung der Prozesszeit. Die als gut erkannten Stäbe können somit direkt zum Richten oder Entgraten gefördert werden.
Da sich erfahrungsgemäß im Kopfstück des Walzmaterials viele Fehler befinden, wird die Fehlerdetektion gemäß Anspruch 2 erst mit zeitlicher Verzögerung gestartet, und zwar in Abhängigkeit von der Walzendgeschwindigkeit (3 m/sec bis 15 m/sec) , so daß das ohnehin abzuschöpfende Kopfstück bei der Detektion und somit bei der Markierung unberücksichtigt bleibt.
Gemäß Anspruch 3 ist vorgesehen, daß die detektierten Einzel- fehler während eines voreingestellten Zeitraums aufsummiert werden und der Markierungsbefehl erst bei Erreichen eines vorab definierten Fehler-Relevanzlevels ausgelöst wird.
Hierdurch kann sichergestellt werden , daß nicht jeder kleine Fehler gleich zu einem Markierungsbefehl führt, sondern lediglich das Produkt tatsächlich unbrauchbar machende bzw. zur Nachbearbeitung führende Fehler markiert werden. Die Markierung der ermittelten relevanten Fehler kann gemäß Anspruch 4 direkt auf das heiße Walzmaterial kurz nach Verlassen des letzten Walzgerüsts, also vor dem Schneiden auf Kühlbett- länge erfolgen.
Mit Hilfe der vorhandenen EDV kann die Markierung auch nach dem Abkühlen auf dem Kühlbett vor oder nach dem Ablängen auf Kundenlänge durchgeführt werden. Hierfür muß eine logische Markierung durch das Programm im Rechner erfolgen, so daß der fehlerbehaftete Teil der Walzader virtuell markiert und aussortiert werden kann.
Hierbei kann im Programm des Rechners festgelegt sein, wie die Kühlbettlängen optimal zur Aufteilung auf Kundenlängen ausgenutzt werden.
Bei den Kundenlängen (beispielsweise 6 m) sind immer bestimmte Toleranzen möglich bzw. festgelegt.
Liegt in einer Kühlbettlänge beispielsweise ein 35 m langes fehlerfreies Stück vor, brauchen nicht sklavisch fünf 6 m lange Kundenlängen geschnitten zu werden, so daß ein 5 Meter langes, unbrauchbares Stück übrigbleibt. Die Toleranzen werden so ausgenutzt, daß hier beispielsweise die 35 m in sechs Längen zu je 5,83 aufgeteilt werden.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren in Verbindung eventuell mit einer automatischen Aussortiervorrichtung führt zu einem hohen Rationalisierungseffekt, was einerseits die Kosten und andererseits den zeitlichen Aufwand angeht.

Claims

Verfahren zum Markieren von WalzmaterialPatentansprüche
1. Verfahren zum Markieren von Materialfehlern in/auf stabför- migem Walzgut nach Verlassen des Fertigwalzgerusts, bei dem mittels Ultraschallprüfung und/oder induktiver Prüfung die Fehlstellen während des Walzprozesses detektiert werden, diese Informationen einem Rechner zugeleitet und von diesem nach Art und Position im Walzprodukt identifiziert und gespeichert werden und der Rechner anhand dieser Daten eine Markierungseinrichtung derart steuert, daß das stabförmige Fertig-Material entsprechend der jeweiligen Fehlerart am vom Rechner ermittelten Ort markiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fehlerauswertung bzw. Fehlerdetektion und der Markierungsbefehl erst nach einem voreingestellten, von der Walzendgeschwindigkeit abhängigen Zeitraum ab Beginn der Materialprüfung erfolgt .
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die detektierten Einzelfehler während eines voreingestellten Zeitraums aufsummiert werden und der Markierungsbe- fehl erst bei Erreichen eines definierten Fehler- Relevanzlevels ausgelöst wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung direkt auf das heiße Walzmaterial vor dem Schneiden auf Kühlbettlängen erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung nach dem Schneiden auf Kühlbettlänge vor/nach dem Ablängen auf Kundenlänge erfolgt .
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Markierung um eine lediglich vom Rechnerprogramm vorgenommene und gespeicherte virtuelle Markierung handelt.
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