EP1208996B1

EP1208996B1 - Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs

Info

Publication number: EP1208996B1
Application number: EP01126529A
Authority: EP
Inventors: Roland Thomas Palmatier; James Brian Vrotacoe
Original assignee: Goss International Americas LLC
Current assignee: Goss International Americas LLC
Priority date: 2000-11-20
Filing date: 2001-11-14
Publication date: 2006-06-28
Anticipated expiration: 2021-11-14
Also published as: HK1047262A1; DE10155681A1; EP1208996A3; EP1208996A2; JP2002200860A; ATE331634T1; DE50110319D1; US6615721B1; JP4593849B2; CN1355099A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Das Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 24 sowie gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 31.
Derartige Drucktücher bzw. derartige Verfahren sind aus der EP388 740 bekannt.
Eine Rollenoffsetdruckmaschine beinhaltet typischerweise einen Plattenzylinder, einen Gummituchzylinder und einen Druckzylinder, die zur Rotation in der Maschine gelagert sind. Der Plattenzylinder trägt eine Druckplatte mit einer unelastischen Oberfläche, welche ein zu druckendes Bild definiert. Der Gummituchzylinder trägt ein Drucktuch mit einer elastischen Oberfläche, welches die Druckplatte an einem Spalt zwischen dem Plattenzylinder und dem Gummituchzylinder berührt. Eine zu bedruckende Bahn bewegt sich durch einen Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder. Auf die Oberfläche der Druckplatte auf dem Plattenzylinder wird Farbe aufgebracht. Ein gefärbtes Bild wird vom Drucktuch am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder aufgenommen und wird vom Drucktuch am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder auf die Bahn übertragen. Der Druckzylinder kann ein weiterer Gummituchzylinder zum Bedrucken der Gegenseite der Bahn sein.
Ein herkömmliches Drucktuch wird als flacher Überzug hergestellt. Ein Drucktuch dieser Art wird auf einem Gummituchzylinder befestigt, indem der Überzug um den Gummituchzylinder gewickelt und die gegenüberliegenden Enden des Überzugs am Gummituchzylinder in einem sich axial erstreckenden Kanal im Gummituchzylinder befestigt werden. Die aneinander angrenzenden gegenüberliegenden Enden des Überzugs definieren einen Kanal, der sich axial entlang des Drucktuchs erstreckt. Der Kanal bewegt sich bei jedem Drehen des Gummituchzylinders durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder und auch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder.
Wenn sich die Vorderkante und die Hinterkante des Kanals auf dem Drucktuch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und einem angrenzenden Zylinder bewegen, wird Druck zwischen dem Gummituchzylinder und dem angrenzenden Zylinder ab- bzw. aufgebaut. Man spricht hierbei auch von einem "Kanalschlag". Der wiederholte Abbau und Aufbau von Druck am Kanal verursacht Schwingungs- und Stoßbelastungen in den Zylindern und in der gesamten Druckmaschine. Diese Schwingungs- und Stoßbelastungen haben einen nachteiligen Einfluss auf die Druckqualität. So kann zum Beispiel zu dem Zeitpunkt, an dem der Kanal Druck am Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Plattenzylinder ab- bzw. aufbaut, die sich durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegende Bahn bedruckt werden. Jede Bewegung des Gummituchzylinders oder des Drucktuchs, die zu diesem Zeitpunkt durch den Abbau bzw. den Aufbau von Druck verursacht wird, kann zu einem Verschmieren des Bildes führen, das vom Drucktuch auf die Bahn übertragen wird. Ebenso kann, wenn sich der Kanal im Drucktuch durch den Spalt zwischen dem Gummituchzylinder und dem Druckzylinder bewegt, ein Bild, das am anderen Spalt gerade durch das Drucktuch von der Druckplatte aufgenommen wird, verschmiert werden. Das Ergebnis der durch den Kanal im Drucktuch verursachten Schwingungs- und Stoßbelastungen ist eine unerwünscht niedrige Begrenzung der Geschwindigkeit, bei der Druckmaschinen mit akzeptabler Druckqualität betrieben werden können.
Um diese Nachteile bei herkömmlichen Flachfolien-Drucktüchern zu beseitigen, wurden von der Anmelderin der vorliegenden Erfindung kanallose, hülsenförmige Drucktücher entwickelt. Diese kanallosen, hülsenförmigen Drucktücher sind beispielsweise in der US 5,768,990, US 5,553,541, US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 und US 5,304,267 beschrieben.
Die US 5,304,267 behandelt ein Verfahren zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs. In diesem Patent wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs beschrieben als "Beschichten eines kompressiblen Fadens mit einem Gemisch aus Gummilösung und Mikrokugeln und Wickeln des beschichteten Fadens in einer Schraubenlinie um die zylindrische Hülse", um eine kompressible Schicht zu bilden, "Beschichten eines unausdehnbaren Fadens mit einer Gummilösung, die keine Mikrokugeln enthält, und Wickeln des beschichteten Fadens in einer Schraubenlinie um die darunter liegende kompressible Schicht", um eine unausdehnbare Schicht zu bilden, und "Wickeln eines nicht vulkanisierten Elastomers über die unausdehnbare Schicht und dessen Befestigen mit Band" und Vulkanisieren "des gewickelten Aufbaus ... damit die übereinanderliegenden Schichten elastomeren Materials die Form einer durchgehenden, nahtlosen Hülse annehmen". Es werden auch weitere Herstellungsverfahren beschrieben, wozu auch die Herstellung eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs mit einer im Umfang unausdehnbaren Unterschicht zählt, welche ein durchgehendes Stück Plastikfolie umfasst, welche sich spiralförmig durch das elastomere Material einer unausdehnbaren Schicht und um eine kompressible Schicht erstreckt. Die Plastikfolie weist vorzugsweise eine Breite auf, die etwa der Länge des hülsenförmigen Drucktuchs entspricht, und eine Dicke von lediglich 0,00254 cm (0,001 Zoll), damit der schmale Saum, der durch die 0,00254 cm (0,001 Zoll) breite Kante der obersten Lage derselben die glatte, durchgehende zylindrische Kontur einer darüber liegenden Druckschicht nicht unterbricht.
Die DE 197 20 549 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderträgers durch Wickeln eines durchgehenden Streifens auf die Oberfläche eines Trägerdorns. Der Streifen wird von einer Spule abgewickelt, die so angebracht ist, dass sie sich drehen kann, damit der Wicklungswinkel des Streifens sich selbst angleichen kann. Die Streifenspannung wird während des Wickelvorgangs aufrechterhalten. Eine Vorbehandlung und Beschichtung des Streifens mit einem Kleber erfolgt zwischen dem Abwickeln und Aufwickeln des Streifens. Die Vorbehandlungsstationen sind an einer Tragwand angebracht, die so eingebaut ist, dass sie sich im Verhältnis zu der Zylinderoberfläche drehen kann. Die zylindrische Trägerhülse wird mit einer integrierten Schicht aus Kunststoffmaterial beschichtet. Die Trägerhülse wird als eine Hülse mit fester Länge gezeigt.
Die oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung kanalloser, hülsenförmiger Drucktücher haben den Nachteil, dass sie Drucktücher serienweise (d.h. jeweils nur eines) mit einer festen axialen Länge herstellen. Eine Serienproduktion erhöht die Produktionskosten und die Produktionszeiten und führt dazu, dass serienbedingte Unterschiede bei den produzierten Drucktüchern auftreten.
Die US 6,257,140 beschreibt kanallose, hülsenförmige Drucktücher, die in Fließfertigung hergestellt und in die gewünschte Länge geschnitten werden. Hülse und Druckschicht werden "kontinuierlich" gebildet, indem die Hülsen-bildende Station fortfährt, einen zusätzlichen Abschnitt der Hülse zu bilden, während die Druckschicht-bildende Station auf den zuvor gebildeten Abschnitt der Hülse die Druckschicht aufträgt. Zum Auftragen unterschiedlicher Schichten werden Wickelbänder oder Querkopf-Extruder verwendet.
Der Erfindung liegt demgemäss die Aufgabe zu Grunde, ein kanalloses, hülsenförmiges Drucktuch zu schaffen. Das Drucktuch kann dabei verschiedene Schichten aufweisen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1, 14, 24 und 31 gelöst. Weitere Merkmale sind in den Unteransprüchen enthalten.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Gießen von Materialien zur Herstellung von Bändern bereit, um unterschiedliche Schichten eines hülsenförmigen Drucktuchs zu bilden. "Bandgießverfahren" bzw. "Bandgießvorrichtung", wie hier definiert, kann bedeuten, dass ein flüssiges Material aus einer stationären Quelle auf ein sich drehendes und sich weiterbewegendes Substrat aufgetragen wird, oder dass eine Flüssigkeit aus einer umlaufenden Quelle auf ein sich weiterbewegendes Substrat aufgetragen wird. Auf diese Weise kann ein kontinuierliches Band aus flüssigem Material auf das Substrat aufgebracht werden.
Wie hier definiert, kann "flüssiges Material" jedes fließfähige Material sein, wozu auch ein halbfestes Material zählt. Das flüssige Material ist vorzugsweise ein Polymer, das keine gesonderte Härtestufe erfordert, d.h. ein selbsthärtendes Material. Da die Flüssigkeit aus einem einzelnen Mundstück der Quelle abgegeben werden kann, ist das Auftragen des Materials zum Bilden des Drucktuchs einfacher als bei einem Querkopf-Extruder, bei dem Material so nach außen gepresst wird, dass der gesamte Umfang des Substrats berührt wird. Darüber hinaus sind flüssige Materialien einfacher zu verwenden als Bandmaterialien.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs mit einer Hülsenweiterbeförderungseinrichtung zum Bewegen einer Trägerhülse zeichnet sich aus durch mindestens eine ein fließfähiges Material auftragende Bandgießvorrichtung, wobei das aufgetragene fließfähige Material eine über der Trägerhülse angeordnete Schicht bildet.
Die vorliegende Erfindung schafft eine kostengünstigere und schnellere Herstellung von Drucktüchern. Die Kosten für hülsenförmige Drucktücher sind ein großer Faktor bei den Gesamtbetriebskosten einer Druckmaschine, die hülsenförmige Drucktücher verwendet.
Die mindestens eine Bandgießvorrichtung umfasst vorzugsweise eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer kompressiblen Schicht mit einem ersten Zuführbereich für ein fließfähiges Material und eine Kompressibilität erzeugende Vorrichtung aufweist, die beispielsweise ein Zuführbereich für kompressible Mikrokugeln oder eine Blas- oder Schäumvorrichtung sein kann. Die Schaumstruktur bzw. die Mikrokugeln können die für die kompressible Schicht gewünschte Kompressibilität bereitstellen.
Die mindestens eine Bandgießvorrichtung umfasst ferner vorzugsweise eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer Verstärkungsschicht und eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer Druckschicht.
Bandgießvorrichtungen weisen vorzugsweise jeweils eine einzelne Düse auf, durch die das fließfähige Material auf das jeweilige Substrat fließt.
Vorzugsweise sind die Bandgießvorrichtungen ortsfest, während die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung eine sich fortbewegende und drehende Einrichtung ist, auf der eine endlose Trägerhülse gebildet wird, beispielsweise durch Verwendung eines Metallbandes.
Alternativ können sich die Bandgießvorrichtungen in einer kreisförmigen Bewegung um das Substrat drehen, während die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung ein Hülsensubstrat kontinuierlich an den Bandgießvorrichtungen vorbeibewegen kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs, wobei eine Trägerhülse in eine erste Richtung befördert wird, zeichnet sich durch Bandgießen einer kompressiblen Schicht, einer Verstärkungsschicht und/oder einer Druckschicht um die Trägerhülse aus, während die Trägerhülse sich weiterbewegt.
Vorzugsweise umfasst das Verfahren ferner ein Drehen der Trägerhülse während des Schritts des Weiterbeförderns. Der Schritt des Bandgießens umfasst vorzugsweise das Bandgießen einer kompressiblen Schicht, einer Verstärkungsschicht und/oder einer Druckschicht.
Alternativ kann der Schritt des Bandgießens das Drehen einer Bandgießvorrichtung um die Trägerhülse umfassen, während die Trägerhülse sich weiterbewegt.
Wenngleich Gummi zum Bandgießen verwendet werden könnte, wird dieser üblicherweise danach in einem gesonderten Schritt gehärtet. Es ist äußerst vorteilhaft, wenn im Bandgießverfahren ein Polymer verwendet wird, das keine gesonderte Härtestufe benötigt, wobei ein solches Polymer hierin als "selbsthärtendes Polymer" definiert wird. Am vorteilhaftesten ist es, wenn Urethan zum Bilden von erfindungsgemäßen Drucktüchern verwendet wird. Urethan weist den Vorteil auf, dass es während des Bandgießens gut fließt und schnell aushärtet. Das selbsthärtende Polymer könnte jedoch auch ein selbstvulkanisierender Gummi sein, wie beispielsweise ein bei Raumtemperatur härtender Gummi.
Der Schritt des Bandgießens umfasst daher vorzugsweise ein Bandgießen von Urethan, um die mindestens eine Schicht zu bilden.
Vorzugsweise werden die Drucktücher kontinuierlich hergestellt, damit sie eine unbestimmte Länge aufweisen. Das Verfahren beinhaltet zudem einen Schritt, bei dem die Hülse auf die gewünschte Länge geschnitten wird, um das Drucktuch zu bilden.
Die vorliegende Erfindung schafft auch ein hülsenförmiges Drucktuch mit einer Trägerhülse, einer kompressiblen Schicht und einer Druckschicht, wobei die kompressible Schicht und/oder die Druckschicht aus Urethan hergestellt sind.
Vorzugsweise werden sowohl die kompressible Schicht als auch die Druckschicht aus Urethan hergestellt, und es ist eine Verstärkungsschicht zwischen der kompressiblen Schicht und der Druckschicht angeordnet. Die Verstärkungsschicht ist vorzugsweise ebenfalls aus Urethan hergestellt.
Vorzugsweise wird die kompressible Schicht aus Urethanschaum hergestellt, der durch Blasen von Kohlendioxid, Luft oder eines anderen Treibmittels in das Urethan gebildet wird, bevor dieses an der Düse einer Bandgießvorrichtung austritt. Es können jedoch auch kompressible Mikrokugeln in das Urethan eingebettet werden, um Kompressibilität zu erhalten.
Die Verstärkungsschicht wird vorzugsweise aus Urethan mit hohen Härteprüfwerten von mehr als 80 Shore A oder besser von etwa 100 Shore A hergestellt. Die Verstärkungsschicht ist vorzugsweise dünner als die kompressible Schicht.
Die Druckschicht besteht vorzugsweise aus einem Urethan mit Härteprüfwerten von unter 80 Shore A, wobei Werte von etwa 60 Shore A am meisten bevorzugt sind.
Ähnliche Härteprüfwerte können für erfindungsgemäße Drucktücher bereitgestellt werden, die aus anderen selbsthärtenden Polymeren als Urethan hergestellt werden.
Die Schichten werden vorzugsweise durch ein Bandgießverfahren hergestellt, das eine spiralförmig gewickelte Form erzeugt, die sich zum Bilden gleichförmiger, kanalloser Schichten zusammenfügt.
Die Trägerhülse besteht vorzugsweise aus Stahl, vorzugsweise in einem kontinuierlichen Verfahren durch ein Band geformt.
Die vorliegende Erfindung wird in nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen näher beschrieben.
Es zeigen:

Fig. 1: eine Vorrichtung zum Herstellen eines erfindungsgemäßen hülsenförmigen Drucktuchs, wobei das Ende des Drucktuchs nur aus Gründen der Anschaulichkeit schematisch dargestellt ist;
Fig. 2a, 2b: Einzelheiten der Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung zum Herstellen eines endlosen, hülsenförmigen Drucktuchs;
Fig. 3: eine alternative Ausführung der Herstellungsvorrichtung der vorliegenden Erfindung, bei der sich die Bandgießvorrichtungen um das Substrat drehen;
Fig. 4: eine Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen Drucktuchs.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Herstellen eines kanallosen, hülsenförmigen Drucktuchs 100 in einem kontinuierlichen Verfahren. In diesem Zusammenhang deutet der Begriff "kontinuierliches Verfahren" an, dass das Verfahren ein endloses, hülsenförmiges Drucktuchs von unbestimmter axialer Länge erzeugt.
Vorrichtung 1 umfasst eine Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung 11 zum kontinuierlichen Bewegen des Drucktuchs 100 von rechts nach links in Fig. 1. Die Einrichtung 11 weist einen Antriebsabschnitt 300 auf, der bewegbare Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, etc. kontinuierlich dreht und weiterbefördert, wie unter Bezug auf Fig. 2a und Fig. 2b nachfolgend beschrieben.
In einer ersten Station 110 wird ein Band 32, das vorzugsweise aus Stahl besteht und zwei überlappende Stücke Band aufweisen kann, der Vorrichtung 11 zugeführt, die das Band so abwickelt, dass eine Trägerhülse 33 gebildet wird.
An einer zweiten Station 120 umfasst eine zu Vorrichtung 1 gehörende erste Bandgießvorrichtung 20 zum Herstellen einer kompressiblen Schicht eine Urethanzufuhr 21 und eine Blaseinrichtung 22. Die Urethanzufuhr 21 kann eine Vielzahl separater Abschnitte umfassen, beispielsweise einen Isocyanat-Abschnitt, einen Vulkanisationsabschnitt und eine Mischkammer, sowie weitere Materialabschnitte. Urethan aus der Zufuhr 21 wird durch die Blaseinrichtung 22 in der Mischkammer geschäumt und tritt an einer Düse 23 mit einem Endmundstück aus. Das geschäumte Urethan wird auf diese Weise auf die Trägerhülse 33 aufgetragen, um eine kompressible Schicht 34 zu bilden, die zur Veranschaulichung mit den aufgetragenen flüssigen Bändern in Form einer Spirale gezeigt ist. In Wirklichkeit fließen die aufgetragenen flüssigen Bänder zusammen und werden hart, um eine nahtlose, kanallose kompressible Schicht 34 zu bilden.
Eine Rakel oder ein Schabmesser 55 kann die Urethan-Schicht 34 berühren, und eine Schleifvorrichtung 56 kann die Schicht 34 glätten, um Unvollkommenheiten, wie beispielsweise Wellungen, in der Schicht 34 zu reduzieren.
Über diese kompressible Schicht 34 wird von einer zweiten Bandgießvorrichtung 30 der Vorrichtung 1 eine Verstärkungsschicht 42 in Abschnitt 130 einer dritten Station aufgetragen. Die Bandgießvorrichtung 30 kann eine Urethanzufuhr 31 und eine Düse 36 zum Auftragen des Urethan aufweisen. Der Härteprüfwert des Urethan beträgt vorzugsweise etwa 100 Shore A. Wiederum fließt das aufgetragene Urethan zusammen und wird hart, um eine nahtlose und kanallose Verstärkungsschicht 42 zu bilden. Zum Reduzieren von Unvollkommenheiten in der Schicht 42 können ein Schabmesser 57 und eine Schleifvorrichtung 58 verwendet werden.
Eine dritte Bandgießvorrichtung 40, die der Vorrichtung 30 ähnelt, schafft ein Band aus Urethan, um eine Druckschicht 45 über der Verstärkungsschicht 42 zu bilden. Das Urethan der Druckschicht weist vorzugsweise einen Härteprüfwert von etwa 60 Shore A auf. Die aufgetragene Druckschicht bildet beim Härten eine nahtlose und kanallose Schicht. Falls gewünscht, können ein Schabmesser 51 und eine Schleifvorrichtung 50 zum Korrigieren oder Reduzieren von Unvollkommenheiten, wie beispielsweise Wellungen, in der Druckschicht 45 verwendet werden.
Sobald die Druckschicht 45 fertig ist, setzt das Drucktuch seine Bewegung in Richtung der Pfeile 5 fort, bis eine gewünschte Länge erreicht ist und das Drucktuch durchschnitten wird, beispielsweise von einem umlaufenden Messer oder einer umlaufenden Säge.
In Abschnitt 110 ist die Hülse von den Stäben 201-210 (siehe Fig. 2a und Fig. 2b) gehalten, und kann in den Abschnitten 120, 130 und 140 durch Innenlager getragen werden.
Fig. 2a ist eine nähere Ansicht der Arbeitsweise der Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, die in die Richtung 218 drehen. Wenn sich die Stäbe drehen, werden gleichzeitig neun der zehn Stäbe in Richtung 5 weiterbewegt. Wenn ein Stab eine axial entfernteste Stelle in Richtung 5 erreicht, wird dieser in entgegengesetzter Richtung 5 zurückgeschoben, wie für Stab 201 in Fig. 2a gezeigt. Diese Bewegung behindert die Weiterbeförderung der Hülse in Richtung 5 nicht, da die anderen neun Stäbe die Hülse weiterhin in Richtung 5 schieben. Sobald der Stab 201 zurückgeschoben ist, beginnt sich dieser wieder in Richtung 5 zu bewegen.
Fig. 2b zeigt eine Querschnittsansicht der Stäbe 201, 202, 203, 204, 205, 206, 207, 208, 209 und 210 zusammen mit der Antriebsvorrichtung 300, welche die Stäbe dreht und weiterbefördert, zum Beispiel durch Lager 260.
Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführung, bei der die Hülse von einer Transporteinrichtung 400 durch drei umlaufende Bandgießvorrichtungen 220, 230, 240 transportiert wird, welche jeweils die kompressible Schicht, die Verstärkungsschicht bzw. die Druckschicht auftragen. Die Schichten können aus gleichartigen Materialien wie die in Fig. 1 gezeigten Schichten 34, 42 und 45 sein.
Fig. 4 zeigt eine Querschnittsansicht des Drucktuchs 100 mit der als Trägerhülse ausgebildeten Hülse 33, der kompressiblen Schicht 34, der Verstärkungsschicht 42 und der Druckschicht 45.
Wie hier verwendet, bezieht sich der Begriff "kompressible Schicht" auf ein polymeres Material, das durch eines der bekannten Verfahren kompressibel gemacht wurde, wozu zum Beispiel auch die Verwendung von Mikrokugeln, Treibmitteln, Schaumbildnern oder Auswaschen zählen. Beispiele dieser Materialien sind beispielsweise in der US 5,768,990, US 5,553,541, US 5,440,981, US 5,429,048, US 5,323,702 und US 5,304,267 offenbart.
Wie hierin verwendet, bezieht sich der Begriff Druckschicht bzw. elastomeres Druckbitdübertragendes Material auf ein polymeres Material wie Urethan, das sich zum Übertragen eines Bildes von einer Offsetdruckplatte oder einem anderen Druckbildträger auf ein Rollen- oder Bogenmaterial in einer Druckqualität eignet, die den Anforderungen der jeweiligen Druckanwendung entspricht.
Wenngleich die bevorzugten Ausführungen des im kontinuierlichen Verfahren hergestellten Offset-Drucktuchs gemäß der vorliegenden Erfindung hier so dargestellt wurden, dass sie eine kompressible Schicht, eine Verstärkungsschicht und eine Druckschicht umfassen, ist davon auszugehen, dass in dem Fall, dass dies für eine bestimmte Anwendung erforderlich ist, das Drucktuch auch eine Grundaufbauschicht zwischen der Trägerhülse 33 und der kompressiblen Schicht 34 beinhalten kann.
Zusätzlich ist davon auszugehen, dass - wenngleich das erfindungsgemäße Drucktuch vorzugsweise eine kompressible, eine Verstärkungs- und eine Druckschicht umfasst - es auch möglich ist, Drucktücher mit weniger oder mit zusätzlichen Schichten herzustellen. So kann ein erfindungsgemäßes Drucktuch, wenn dies für eine bestimmte Anwendung sinnvoll ist, eine Trägerhülse und eine Druckschicht, oder eine Trägerhülse, eine kompressible Schicht und eine Druckschicht umfassen. Darüber hinaus ist davon auszugehen, dass ein erfindungsgemäßes Drucktuch auch mehrere kompressible Schichten, mehrere Aufbauschichten oder mehrere Verstärkungsschichten umfassen könnte.
Wenngleich die Verstärkungsschicht vorzugsweise aus Urethan gebildet wird, kann die Verstärkungsschicht ebenso aus Wickelgewebe oder Kunststoffband, Schnur oder Faden um das Arbeitsstück gebildet werden. Auch können Querspritz-Extruderköpfe oder Streifen zum Bilden einiger der Schichten verwendet werden, die nicht durch Bandgießen hergestellt werden.
Die Temperatur des fließfähigen Materials kann von den jeweiligen Bandgießvorrichtungen kontrolliert werden. Auch können die Düsen Mundstücke aufweisen, deren Form geändert werden kann, um eine Veränderung der Bandabmessungen zu bewirken. Vorzugsweise sind die Temperatur und die Form der Düsen so beschaffen, dass ein stetiger Strom von fließfähigem Material auf das Substrat fließt. Fließgeschwindigkeit, Temperatur, Düsenform und Drehgeschwindigkeit des Substrats können verändert werden, um die gewünschten Eigenschaften für die unterschiedlichen Schichten zu erhalten, zum Beispiel die Dicke der Schicht.

Liste der Bezugszeichen:

1: Vorrichtung
5: Richtungspfeile
11: Dreh- und Weiterbeförderungseinrichtung
20: erste Bandgießvorrichtung
21: Urethanzufuhr
22: Blaseinrichtung
23: Düse
30: zweite Bandgießvorrichtung
31: Urethanzufuhr
32: Band
33: Trägerhülse
34: kompressible Schicht
36: Düse
40: dritte Bandgießvorrichtung
42: Verstärkungsschicht
45: Druckschicht
51, 55, 57: Schabmesser
50, 56, 58: Schleifvorrichtung
100: Drucktuch
110: erste Station
120: zweite Station
130: dritte Station
201...210: Stäbe
218: Richtungspfeil
220,230,240: Bandgießvorrichtungen
260: Lager
300: Antriebsabschnitt
400: Transporteinrichtung

Claims

Vorrichtung zum Herstellen eines hülsenförmigen Drucktuchs mit einer Hülsenweiterbeförderungseinrichtung (11) zum Bewegen einer Trägerhülse (33),
gekennzeichnet durch
mindestens eine ein fließfähiges Material auftragende Bandgießvorrichtung (20) mit einer Düse (23) durch die das fließfähige Material fließt, wobei das aufgetragene fließfähige Material eine über der Trägerhülse (33) angeordnete Schicht (34; 42; 45) bildet,
und einer Vorrichtung zum Durchschneiden des hülsenförmigen Drucktuchs bei erreichen einer gewünschten Länge.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) eine Bandgießvorrichtung zum Herstellen einer kompressiblen Schicht (34) umfasst, welche einen ersten Zufuhrbereich (21) für ein fließfähiges Material und eine Kompressibilität erzeugende Einrichtung aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kompressibilität erzeugende Einrichtung ein Schaumbildner ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (40) eine Bandgießvorrichtung (40) zum Herstellen einer Druckschicht (45) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die wenigstens eine Bandgießvorrichtung (20) eine Bandgießvorrichtung (30) zum Herstellen einer Verstärkungsschicht (42) und eine Bandgießvorrichtung (40) zum Herstellen einer Druckschicht (45) umfasst.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) eine einzelne Düse (23) aufweist, durch die das fließfähige Material fließt.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die mindestens eine Bandgießvorrichtung (20) ortsfest ist, und die Hülsenweiterbeförderungseinrichtung eine Weiterbeförderungs- und Dreheinrichtung (11) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerhülse (33) eine aus einem Metallstreifen gebildete Endloshülse ist.
Vorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die wenigstens eine Bandgießvorrichtung (20) um die Hülse (33) drehbar ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das fließfähige Material ein selbsthärtendes Polymer ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das selbsthärtende Polymer Urethan ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das selbsthärtende Polymer bei Raumtemperatur härtender Gummi ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
welche ferner eine Schleifstation (56) umfasst, die der mindestens einen Bandgießvorrichtung (20) nachgeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines hülsenförmigen Drucktuchs, wobei eine Trägerhülse in eine erste Richtung befördert wird,
gekennzeichnet durch
Bandgießen einer kompressiblen Schicht (34), einer Verstärkungsschicht (42) und/oder einer Druckschicht (45) um die Trägerhülse (33) unter Benutzung mindestens einer ein fließfähiges Material auftragenden Bandgießvorrichtung (20) mit einer Düse (23) durch die das fließfähige Material fließt, während sich die Trägerhülse (33) weiterbewegt, welches ferner das Schneiden der Hülse (33) auf eine gewünschte Länge umfasst.
Verfahren nach Anspruch 14,
welches ferner ein Drehen der Trägerhülse (33) während des Schritts des Weiterbeförderns beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Schritt des Bandgießens ein Drehen einer Bandgießvorrichtung (20) um die Hülse (33) umfasst, während sich die Trägerhülse (33) weiterbewegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die kompressible Schicht (34), die Verstärkungsschicht (42) oder die Druckschicht (45) aus Urethan hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, welches die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
dadurch gekennzeichnet,
dass die kompressible Schicht (34) aus Urethan auf die Trägerhülse (33) aufgebracht wird; und
dass die Druckschicht (45) aus Urethan über der kompressiblen Schicht (34) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18,
welches ferner das Auftragen der Verstärkungsschicht (42) aus Urethan über der kompressiblen Schicht (34) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die kompressible Schicht (34), die Verstärkungsschicht (42) oder die Druckschicht (45) aus einem selbsthärtenden Polymer hergestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerhülse (33) kontinuierlich gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21,
welches ferner das Schleifen der kompressiblen Schicht (34), der Verstärkungsschicht (42) und/oder der Druckschicht (45) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drucktuch (100) kontinuierlich gebildet wird.
Hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck mit:
einer Trägerhülse (33);

eine über der Trägerhülse (33) angeordneten kompressiblen Schicht (34); und

einer über der kompressiblen Schicht (34) angeordneten Druckschicht (45),
dadurch gekennzeichnet,
dass die kompressible Schicht (34) und/oder die Druckschicht (45) aus Urethan hergestellt ist und
dass das Drucktuch nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 14 bis 23 hergestellt ist.
Drucktuch nach Anspruch 24,
welches ferner eine zwischen der kompressiblen Schicht (34) und der Druckschicht (45) angeordnete Verstärkungsschicht (42) umfasst.
Drucktuch nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verstärkungsschicht (42) aus Urethan hergestellt wird.
Drucktuch nach Anspruch 25 oder 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verstärkungsschicht (42) einen Härteprüfwert von mehr als 80 Shore A aufweist.
Drucktuch nach einem der Ansprüche 25 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verstärkungsschicht (42) dünner als die kompressible Schicht ist.
Drucktuch nach Anspruch 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Druckschicht (45) aus Urethan mit einem Härteprüfwert von unter 80 Shore A hergestellt ist.
Drucktuch nach einem der Ansprüche 24 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerhülse aus einem spiralförmig gewickelten Band (32) hergestellt wird.
Hülsenförmiges Drucktuch für den Offsetdruck mit:
einer Trägerhülse (33);

einer über der Trägerhülse (33) angeordneten kompressiblen Schicht (34); und

einer über der kompressiblen Schicht (34) angeordneten Druckschicht (45),
dadurch gekennzeichnet,
dass die kompressible Schicht (34) und/oder die Druckschicht (45) aus einem selbsthärtenden Polymer hergestellt ist und
dass das Drucktuch nach einem Verfahren gemäss Anspruch 20 hergestellt ist.
Drucktuch nach Anspruch 31,
dadurch gekennzeichnet,
dass das selbsthärtende Polymer bei Raumtemperatur härtender Gummi ist.