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Diese Erfindung betrifft einen Apparat zur Herstellung
eines Gewebelagenmaterials und insbesondere, obwohl nicht
ausschließlich, die Herstellung von Gewebelagenmaterial zur
Verwendung beim Aufbau verstärkter elastomerer Gegenstände,
wie z.B. Radial- oder Diagonalluftreifen.
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Bei der Herstellung von flexiblem, verstärktem
Polymerlagenmaterial, das üblicherweise als Gewebelagenmaterial bekannt
ist, insbesondere in Verbindung mit der Herstellung von
Luftreifen, ist es ständige Praxis, einen großen Kalander
einzusetzen, der zwei übereinanderliegende und nicht
vulkanisierte Gummifilme oder Verschleißschichten herstellt,
zwischen die ein textiler gewebeverstärkter Webstoff
gleicher Breite der Filme eingeführt wird. Der gewebeverstärkte
Webstoff umfaßt eine Vielzahl gegenseitig zueinander
paralleler Kettfäden, die sich längs zwischen den Filmen und
quer zu den Schußfadenelementen erstrecken, die bei der
Aufrechterhaltung einer relativen Ausrichtung die Kettfäden
während der Kalandrierung unterstützen. Während des
Kalandrierens wird der Webstoff durch die nichtvulkanisierten
Gummifilme imprägniert.
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Die entstandene lange Bahn des gummierten
Gewebelagenmaterials wird durch Aufwicklung in große Rollen in Partien
aufgeteilt. Anschließend wird es in einzelne
Verstärkungslagen von Rhombo- oder Rechteckform geschnitten, wobei die
ursprünglichen Seitenkanten der Lagen, wenn sie in der
anfänglichen langbahnigen Rolle sind, anschließend in
nebeneinander angeordneter Weise so verbunden, daß eine
neue, neu orientierte Materiallänge hergestellt wird, bei
der die abgeschnittenen Kanten die neuen Außenkanten der
neu orientierten Länge bilden. Die neue Materiallänge wird
dann in eine oder mehrere weitere Verarbeitungsrollen
partieweise aufgeteilt.
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Die so gebildeten Verarbeitungsrollen werden danach zu
Reifenaufbaumaschinen transportiert, wo das Gewebe
abgezogen und um eine Reifenaufbauformvorrichtung herumgewickelt
wird, um ein Band zu erzeugen, das sich vollständig um die
Formvorrichtung herum erstreckt, anschließend auf eine
bestimmte Länge abgeschnitten und mit einer
Überlappungsverbindung vervollständigt.
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Wenn es um die Formvorrichtung herum aufgetragen ist,
liegen die Kettfäden parallel zur Achse der Formvorrichtung
im Fall der langbahnigen Gewebelage, die in rechteckige
Lagen oder in einem schrägen Winkel geschnitten wird,
typischerweise im Bereich von 0º bis 70º für den Fall, wo
die Gewebelage in rhomboiden Bahnen geformt wurde.
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Die Herstellung, Verarbeitung und Handhabung solcher großen
Rollen von Gewebelagen, erfordert die Verwendung großer,
schwerer und kostspieliger Ausrüstung, die teuer ist,
ingang- und aufrechtzuerhalten, die nicht gut ausgelegt
ist, Gegenstände unterschiedlicher Größenbereiche
herzustellen.
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Zusätzliche Probleme können im Fall des Reifengewebes
auftreten, bei dem die Kettcords aus hochreißfestem Draht
hergestellt sind, und insbesondere Cords eines
kabelförmigen Aufbaus. Es ist danach notwendig, große Spulengestelle
vorzusehen, die einige hunderte von Trommeln einzelner
Drähte enthalten, was ein beträchtliches Ausmaß des
Fabrikgeländeraumes einnimmt.
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Jeder Draht muß durch sein eigenes Spannsystem und eine
Anzahl von Sammel- und Trennrahmen zugeführt werden, bevor
er in einen Endsammelrahmen eintritt und danach über
Führungsrollen in einen Kalander hineinläuft. Das Wickeln der
großen Drahtanzahl ist zeit- und kostenaufwendig.
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Die Vielzahl der Drähte wird zwischen die zwei Schichten
der unvulkanisierten Gummiverbindung eingeführt, wobei der
Klemmspalt des Kalanders bewirkt, daß die Räume rundum und
zwischen den Drähten imprägniert werden. Die entstandene,
langbahnige Gewebelage wird danach partieweise aufgeteilt,
indem sie auf große Rollen zur anschließenden Lagerung
aufgewickelt und anschließend zu den
Gewebeschneidvorrichtungen transportiert wird. Bei den
Gewebeschneidvorrichtungen wird die gummierte Gewebelage in Bahnen geschnitten,
die dann in nebeneinanderliegender Weise, wie es schon oben
beschrieben wurde, in Bezug zur textilverstärkten
Gewebelage verbunden werden.
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Es entstehen also viele der Probleme, die bei der
Herstellung textilverstärkter Gewebelagen angetroffen werden,
ebenfalls bei der Herstellung drahtverstärkten
Gewebelagenmaterials.
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Ein weiteres Verfahren, das sich zur Herstellung von
verstärktem Elastomergewebe eignet, ist in der DE-A-21 00 247
beschrieben und umfaßt das schraubenförmige Wickeln von
Streifenmaterial um eine sich drehende Trommel unter
Bildung eines Rings verstärkten, elastomeren Materials, der
dann quer über seine Breite geschnitten wird, um eine Bahn
einer Gewebelage zu bilden. Auf das Verfahren des
schraubenförmigen Wickelns des Streifenmaterials wird ebenfalls in
der US-A-3,385,594 Bezug genommen, die ein Verfahren zum
Herstellen eines flexiblen, verstärkten Rohres oder
Schlauches beschreibt, durch Verwendung eines Dorngürtels, der so
angeordnet ist, daß er sich auf einem schraubenförmigen Weg
bewegt, so daß ein verstärkter Streifen, der auf den
Dorngürtel aufgetragen wird, sich axial relativ zum Dorn bewegt
und dadurch ermöglicht, daß das Rohr in einer
kontinuierlichen, langbahnigen Weise auf einem Dorn relativ kurzer
Länge hergestellt werden kann.
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen
Apparat zu schaffen, die oben beschriebenen Probleme, die
mit der herkömmlichen Praxis zur Herstellung von
textiloder drahtverstärkten Gewebelagenmaterial oder ähnlichen
verstärkten Polymerlagenmaterial verbunden sind, zu umgehen
oder zu bewältigen.
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Nach einem der Aspekte der vorliegenden Erfindung umfaßt
ein Dornstationapparat zum Herstellen eines
Gewebelagenmaterials folgendes: ein Dornmittel, Streifenführungsmittel
die zum Dornmittel gehören, um das Streifenmaterial
schraubenförmig um das Dornmittel herumzuwickeln, wobei
Schneidmittel betätigbar sind und sich relativ zum Dornmittel
bewegen, um das gewickelte Material in situ auf dem
Dornmittel zu schneiden, dadurch gekennzeichnet, daß das
Dornmittel mindestens zwei drehbar gelagerte Auf lagetrommeln,
einen Endlostraggürtel, der sich um die Trommeln herum
erstreckt, und eine Gürtelführungsmittelanordnung zwischen
den Trommeln umfasst, um die sich der Gürtel herum
erstreckt, und wobei die Anordnung so ausgelegt ist, daß
sie den Gürtel führt, wodurch er eine umfangsmässig
diskontinuierliche Dornstützfläche ausbildet, und daß das
Schneidmittel relativ zum Dornmittel im Bereich der
Gürtelführungsmittelanordnung zur querverlaufenden Bewegung angeordnet
ist, und daß das Schneidmittel betätigbar ist, sich relativ
zum Dornmittel zu bewegen, wodurch sich das gewickelte
Material, während es in situ auf dem Dornmittel ist, in
Richtung und an einer Position ausgerichtet zur
Diskontinuität in der Dornstützfläche geschnitten wird.
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Der Schneidbetrieb kann durchgeführt werden, indem die
rohrförmige Struktur parallel zur Länge des Dorns
geschnitten wird, wodurch eine rechteckig geformte Bahn entsteht.
Alternativ kann der Schneidbetrieb durchgeführt werden, um
die rohrförmige Struktur schraubenförmig relativ zur
Längsachse des Dorns aufzuschneiden, wodurch eine Lage in
Rhomboform entsteht. Der schraubenförmige Schnitt kann erzielt
werden, indem das Schneidmittel sich schraubenförmig
relativ zum Dorn bewegt oder durch Bewegung des Schneidmittels
quer über die Breite des Dorns, insbesondere in Richtung
der Länge des Dorns, während gleichzeitig die rohrförmige
Struktur bzw. Aufbau auf dem Dorn gedreht wird. Das
letztgenannte Verfahren des schraubenförmigen Schneidens besitzt
den Vorteil, daß der Winkel des Schnitts leicht verändert
werden kann, indem die Querlaufgeschwindigkeit der
Schneidvorrichtung relativ zur Rotationsgeschwindigkeit des
rohrförmigen Aufbaus verändert wird, wonach es nicht
erforderlich ist, Mittel vorzusehen, daß sich die
Schneidvorrichtung relativ zum Dorn in irgendeinem Bereich
schraubenförmiger Wege bewegt.
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Vorteilhafterweise wird der Apparat in einem Verfahren
eingesetzt, das ebenfalls die Verwendung oder Formung und
Verwendung eines länglichen Streifens flexiblen
Polymermaterials einer bestimmten Art umfaßt und/oder durch ein
Verfahren gebildet wird, das Gegenstand unserer ebenfalls
anhängigen internationalen Patentanmeldung gleichen Datums mit dem
Titel "Flexible re-inforced polymeric material" ist,
publiziert unter der Nr. WO 89/04245. Der längliche Streifen
kann als ein Streifen beschrieben werden, der nicht
bedeckte Kantenbereiche besitzt. Während des schraubenförmigen
Wickelns auf dem Dorn können Teile benachbarter
Kantenbereiche sich überlappen und wahlweise unter Bildung einer
schraubenförmigen Verbindung ineinandergreifen, deren Dicke
der Dicke des Hauptkörpers des Streifenmaterials
entspricht. Entweder kann ein Streifen um den Dorn
herumgewickelt werden, oder zwei oder mehr Streifen können
gleichzeitig in der Weise einer mehrfachen schraubenförmigen
Wicklung gewickelt werden.
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Der Apparat kann in einem Verfahren eingesetzt werden, der
ferner das Aufbringen des abgeschnittenen Lagenmaterials
auf eine Formvorrichtung, wie z.B. eine Reifenaufbauformvor
richtung, umfaßt, wobei sich die Kettfäden schräg oder in
rechten Winkeln relativ zu einer Ebene senkrecht zur
Längsachse der Formvorrichtung erstrecken.
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Die Gürtelführungsmittelanordnung ist vorteilhafterweise
derart, daß sie den Gürtel um einen sich örtlich nach innen
erstreckenden Weg herum derart führt, daß eine
Diskontinuität in der von außen sichtbaren Stützfläche auftritt, die
durch den Endlostraggürtel vorgesehen wird.
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Das Schneidmittel kann so ausgelegt sein, daß es betätigbar
ist, um die Dornstützfläche synchron zur Rotation des
Traggürtels quer zu durchlaufen.
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Zusätzlich kann der Apparat Applikatormittel zum Schneiden,
Halten und Zuführen von verstärktem streifenmaterial zur
Dornstützfläche umfassen, das ebenfalls "als Band"
bezeichnet wird, wobei Überführungsmittel zum Überführen des Dorns
von einer Streifenwickelstation zu einer Schneid- und
Entfernungsstation, sowie Handhabungsmittel zum Entfernen
des abgeschnittenen Materials von der Dornstützfläche und
Antriebsmittel zum Antrieb des Endlostraggürtels vorgesehen
sind.
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Ein typisches erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen
eines Bands des Gewebelagenmaterials beginnt mit der
Herstellung eines verbundartigen verfestigten
Verstärkungsbandes, in dem eine Vielzahl paralleler Kettfäden unter einer
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vorbestimmten Spannung von einem Lieferwerk zu einem
Sammelrahmen geführt werden, der die Cords in paralleler
Ausrichtung zusammenführt, bevor sie in einen Kalander geführt
werden, wo sie zwischen zwei gummiartigen Filmen
sandwichartig eingetragen und von diesen imprägniert werden.
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Die Verstärkungsfäden der Cords können aus jeglichem
Material bestehen, das generell in der
Reifenverstärkungsherstellung eingesetzt wird, z.B. Rayon, Nylon oder Stahl. Die
Fäden können Cordform besitzen, das behandelt ist, damit
sie am Gummi anhaften, jedoch ist kein Gummiüberzug
notwendig, bevor der Cord in den Kalander eintritt, was die
Handhabungsprobleme, die normalerweise mit gummierten Cords
verbunden sind, beseitigt.
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Die Aufbringung des Bandes auf einen drehbaren Dorn wird
durch einen Applikator durchgeführt, der sich parallel zu
seiner Längsachse über die Dornstützfläche mit einer
Geschwindigkeit bewegt, die zur Gürtelgeschwindigkeit in
Bezug steht, um bei jeder aufeinanderfolgenden Drehung des
Bandes die korrekte und sorgfältig gesteuerte Überlappung
zu ergeben.
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Die Breite des Bandes kann wahlweise mittels untereinander
austauschbarer Hülsen oder Balge im Kalander verändert
werden und durch Veränderung der Anzahl der Cords, die
durch den Kalander hindurchverlaufen. Auf diese Art und
Weise kann ein Bereich von Längen rohrförmiger Lagengewebe
schraubenförmig gewickelten Bandes erzielt werden, die in
Richtung der Achse des Dorns gemessen werden.
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Der Dorn kann eine Dornstützfläche umfassen, deren wirksame
Umfangslänge wahlweise veränderbar ist, damit ein weiterer
Größenbereich an Gewebelagenmaterial ohne Abfall
hergestellt werden kann.
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Wenn eine ausreichende Bandlänge hergestellt und zum Dorn
zugeführt worden ist, wird sie am Bandapplikator
abgeschnitten, um das abgeschnittene Ende zum Beginn der Wicklung
auszurichten.
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Der Dorn wird zu einer Schneid- und Lagenentfernungsstation
überführt, wo eine Schneidvorrichtung im wesentlichen
parallel zur Achse des Dorns oder in irgendeinem Winkel
dazu läuft, in Abhängigkeit vom Schnittwinkel, der an der
Reifenaufbaumaschine gefordert wird. Die Schnittlinie fällt
vorteilhafterweise mit dem Anfangs- und Fertigungsende des
Bandes zusammen, damit nicht irgendein Abfall erzeugt wird.
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Die Linie der Schneidvorrichtung kann in einem geringen
Winkel zur Achse des Dorns eingestellt werden, um den
geringen Winkel zu kompensieren, der durch die
schraubenförmige Wicklung erzeugt wird. Dieses ermöglicht die
Herstellung von Gewebe, das Cords besitzt, welche sich
rechtwinklig zu den Schnittkanten erstrecken.
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Falls der Schnitt in einem größeren als diesem Winkel zur
Rotationsachse des Dorns durchgeführt wird, besitzen die
entstandenen Lagenstücke Cords, die sich in einem schrägen
Winkel zu den Schnittkanten erstrecken. Letzteres wird als
"Diagonallagengewebe" bezeichnet.
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Nachdem die rohrförmige Gewebelage in ein Band
aufgeschnitten ist, kann der Gürtel gedreht werden, um die angehobene
Schnittkante in eine Einstellposition unterhalb des Dorns
zu bringen, damit ein Wagen sich in Position bewegen und
die Gewebelage entfernen kann.
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Der Wagen enthält Mittel zum Festklemmen der frei liegenden
Kante der abgeschnittenen Lage, so daß sie von der
Dornfläche abgezogen und auf einen Komponententräger gelegt werden
kann, wobei die abgeschnittenen Lagenkanten über die Kanten
des Trägers herüberhängen.
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Der Wagen enthält ebenfalls Mittel zum Erfassen der
Außenkanten der Lagenstücke, um die Lage genau auf dem Träger zu
zentralisieren. Letzteres kompensiert die Veränderungen der
Positionen aufeinanderfolgender Lagenstücke um den Dorn
aufgrund des schraubenförmigen Wickklungseffektes.
Zusätzlich steuern Schrittschaltmotoren innerhalb des Wagens die
Position des Trägers, um eine genaue Ausrichtung des
Trägers relativ zu den Enden der Lage vorzusehen. Ferner ist
ein Mittel zur Sicherung der Lage auf dem Träger vorgesehen.
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Erfindungsgemäße Ausführungsformen, die sich auf das
textile Lagengewebe beziehen, das bei der
Radialreifenherstellung verwendet wird, werden im folgenden anhand von
Beispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen
Zeichnungen beschrieben.
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Es zeigt:
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Fig. 1 eine Ansicht des Apparates zum Bilden
eines Reifengewebes nach der Erfindung;
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Fig. 2 eine Schnittansicht einer Form der
oberen Hälfte eines Bandes;
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Fig. 3 eine Schnittansicht der unteren Hälfte
eines Bandes, die zu der in Fig. 2
gezeigten oberen Hälfte komplementär ist;
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Fig. 4 eine Schnittansicht einer weiteren Form
der oberen Hälfte eines Bandes;
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Fig. 5 eine Schnittansicht der unteren Hälfte
eines Bandes, die zu der in Fig. 4
gezeigten oberen Hälfte komplmentär ist;
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Fig. 6 eine Schnittansicht des verbundmäßig
konsolidierten Bandes, hergestellt aus
beiden Formen, die in den Fig. 2, 3, 4
und 5 gezeigt sind;
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Fig. 7 eine isometrische Ansicht eines Dorns,
der die vervollständigte rohrförmige
Wicklung des Bandes zeigt;
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Fig. 8 einen Längsschnitt der fertigen,
rohrförmigen Gewebelagenumhüllung, wie sie
auf dem Dorn aussieht, wobei die
besonderen Enden gezeigt werden, die durch
Verwendung eines Bandes in der in Fig. 6
gezeigten Form hergestellt werden;
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Fig. 9 eine Ansicht des Dorns an der
Lagenschneid- und Entfernungsstation, die
eine Schneid- und Klemmvorrichtung
zeigt, zum Ergreifen der Lage auf
dem Wagen vor der Entfernung der
Lage vom Dorn;
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Fig.10 eine Ansicht eines sechs Rollen
umfassenden Kalanders in unterstromiger
Blickrichtung, die ein Mittel zum Einstellen
der Breite des Bandes und Mittel zum
Einstellen der endgültigen Parallelendmaßlänge
des Bandes zeigt;
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Fig.11 eine Draufsicht auf die Vorrichtung, die
zeigt, daß die Wicklungsstation und die
Lagenschneid-/Entfernungsstation Teil eines
Schwenkwerkes sein können, das aus einer
oder mehreren Wicklungs- und Lagenschneid/
Entfernungsstationen besteht; und
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Fig.12 eine Draufsicht auf eine alternative
Anordnung, die ein Shuttle-System zeigt, bei dem
ein bandproduzierender Apparat Band auf den
einen oder anderen von zwei Dornen wickelt,
die an einem Wagen befestigt sind, welcher
dazu in der Lage ist, von einer
Lagenschneid-/Entfernungsstation zur anderen
hin- und herzufahren.
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Zunächst wird auf die Fig. 1 bis 4 Bezug genommen, wobei
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen
Apparates zeigt, in dem vorbehandelte Cords 1 von den
zylindrischen oder konischen Spulen 2 in einem Lieferwerk
46 (in Fig. 11 gezeigt) durch die einzelnen
Spannungseinheiten 3 zu einem Cordsammelrahmen oder -gestell 4 zugeführt
werden.
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An dieser Stelle können die Cords in zwei Sätze von Cords
vieler unterschiedlicher Konfigurationen aufgeteilt werden,
bevor sie zum mittigen Klemmspalt eines sechs Rollen
umfassenden Kalanders 47 zugeführt werden (detaillierter in Fig.
11 gezeigt). Die Gummiverbindung, die durch zwei kleine
Kaltbeschickungsextruder 48 hergestellt wird (siehe Fig.
11) wird in Stangenform in den Kalander an zwei Stellen
eingeführt: Zuerst zwischen den Kalanderrollen 5 und 6 und
zweitens zwischen den Rollen 7 und 8 (siehe Fig. 1).
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Eine kleine Walzscherbank der Verbindung (nicht gezeigt)
wird zwischen den Walzen 6 und 9 und zwischen den Walzen 8
und 10 aufrechterhalten, wobei diese gepaarten Walzen den
oberen 11 bzw. den unteren Film 12 aus Gummi für den Aufbau
des Bandes herstellen. Die Walzen 5,7,9 und 10 sind die
sog. male-Walzen, die eng in die female-Walzen 6 und 8
eingepaßt sind. Die Walzen sind in solcher Weise aufgebaut,
daß Veränderungen in der Breite schnell durchgeführt werden
können und die Lagergehäuse für die Walzen sind auf eine
solche Weise gelagert, daß die Gummidichten, Längen und
Weiten leicht verändert werden können.
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Ein oberer Satz an Cords 13 aus dem Sainmelrahmen 4 verläuft
über eine mit Nut versehene Führung und Druckwalzen 15, die
die Cords in die Gummischicht 11 gegen die Kalandrierwalze
9 einbetten. Auf gleiche Weise verläuft ein unterer Satz
von Cords 14 aus dem Sammelrahmen 4 über eine mit Nut
versehene Führung und Druckwalze 16, die die Cords in die
Gummischicht
12 gegen die Kalandrierwalze 10 einbetten.
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Der obere und untere Satz an Cords 13 bzw. 14 sind so
angeordnet, daß sie complementär zueinander sind. Sie können
z.B. so angeordnet sein, wie es in den Fig. 2 und 3 oder in
den Fig. 4 und 5 gezeigt ist oder auf eine Vielzahl anderer
Arten, einschließlich solcher, die in unserer oben
erwähnten, ebenfalls anhängigen brit. Patentanmeldung gleichen
Datums beschrieben sind, mit dem Titel "Flexible Reinforced
Polymeric Material".
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Wenn irgendeine der in den Fig. 2 bis 5 gezeigten
Konfigurationen oder Ausgestaltungen verwendet werden, erscheint die
Endform des Bandes, wie in Fig. 6 gezeigt, wobei die obere
und die untere Gummiverschleißschicht 11,12 quer versetzt
sind. Die Versetzung der oberen und unteren Schicht 11,12
wird erzielt, indem die obere Hälfte des Kalanders in Bezug
zur unteren Hälfte versetzt ist, wie dieses in Fig. 10
gezeigt wird. Diese Versetzung ist wichtig, um eine
"verbindungslose" Lagenkonstruktion zu erzielen.
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Die obere Hälfte des Kalanders, die aus den Walzen 5,6 und
9 besteht, ist so ausgelegt, daß sie sich seitwärts bewegen
kann, wie es durch den Pfeil A der Fig. 10 angedeutet ist,
um diese Versetzung zu erzielen. Die Getriebemotoren 17 und
18 treiben die untere und obere Hälfte des Kalanders durch
entsprechende Getriebesätze 19,20 und 21 und 22, 23 und 24
an. Der Endklemmspalt zwischen den Walzen 9 und 10 ist
durch die Bewegung der unteren Hälfte des Kalanders in
Richtung des Pfeils D einstellbar, um die gewünschte Dicke
des entstehenden verbundgewebelagenbandes 25 zu erzielen.
Das Gewebelagenband 25 wird von der Walze 10 durch eine
Kontaktwalze oder Rolle 26 abgezogen und läuft dann durch
einen Feston 27, der die Geschwindigkeit des Kalanders
steuert. Das Band 25 wird danach einem Bandapplikator 28
zugeführt, der dazu in der Lage ist, in der Richtung des
Pfeils B der Fig. 12 quer über die Fläche des Dorns zu
laufen, der im folgenden als Dorn 29 bezeichnet wird,
parallel zu seiner Achse mittels einer angetriebenen
Verstellschraube (nicht gezeigt).
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Der Bandapplikator 28 kann angehoben und abgesenkt werden,
wie es durch die Richtung des Pfeils C in Fig. 1 gezeigt
wird, und umfaßt eine Lege/Andruckwalze 30, eine
Schneideinheit 31, Greifwalzen 32 und Führungswalzen 33. Am
Bandapplikator 28 sind ferner ein Paar Führungsrollen 34 zusammen
mit einem gleichen Rollenpaar 35 an einem festgelegten
Rahmen (nicht gezeigt) gelagert, der oberhalb und in
geeigneter Entfernung von den unteren Rollen positioniert
ist, das Band über 90º ablenkt, um die Oszillation des
Applikators quer über die Fläche des Wicklungsgliedes in
Richtung des Pfeiles B aufzunehmen.
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Das führende Ende des Bandes 25 wird auf die
Wicklungsfläche des Dorns 29 gelegt, in dem der Applikator 28 abgesenkt
wird, so daß die Lege/Andruckrollen 30 in Kontakt mit der
Wicklungsfläche kommen. Die Drehungsgeschwindigkeit der
Wicklungsfläche, der Vorschub des Applikatorwagens und die
Breite des Bandes, sind vorbestimmt, um das korrekte Ausmaß
der Bandüberlappung bei jeder Drehung und die korrekte
Länge der Umhüllung über die Fläche des Dornes zu ergeben.
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Am Ende vom Lauf des Bandes 25 hält der Dorn in einer
solchen Position an, daß das Ende des Bandes, wenn es
abgeschnitten ist und auf der Oberfläche abgelegt ist,
axial zum Start des Bandes ausgerichtet ist. Die Hülle des
gewickelten Bandes verläuft quer auf dem Dorn und wird im
Querschnitt in Fig. 8 gezeigt.
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Der Dorn 29 (siehe Fig. 11 und 12) wird in detaillierter
Weise in unserer ebenfalls anhängigen GB-Patentanmeldung
vom gleichen Datum mit dem Titel "Mandrel Means"
beschrieben. Im Dorn ist ein Endlosgürtel um die beiden Trommeln 36
herumgeführt (siehe Fig. 7 und 9) und verläuft um eine
Gürtelführungsmittelanordnung in Form einer
Aufnahmestation, die aus zwei Leerlaufrollen 38, einer einstellbaren
Rolle 39 und einer Luftflotationseinheit 40 besteht.
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Ein vollständiger Bereich an Lagenbreiten, die entlang der
Cords 1 gemessen werden, kann so durch geeignete Wahl der
Entfernungen zwischen den Trommelmitten erhalten werden.
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An der Lagenschneid- und Entfernungsstation wird ein
angetriebenes Kreismesser 41 in eine Position gebracht (s. Fig.
9), an der es durch die Lagenhülle in einem Winkel
schneidet, der dem Bandschraubenwinkel entspricht und einen
90º-Schnitt zur Cordlinie ergibt.
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Während des Schneidbetriebs wird Hochdruckluft zur
Flotationseinheit 40 eingeführt, um einen Gas(Luft)-Strahl
herzustellen, der die Lippe des Lagenmaterials anhebt. Diese
Einheit wird mit Luft niedrigen Drucks zur anfänglichen
Überführung des vorderen Endes des Bandes über den Spalt im
Gürtel zu Beginn der schraubenförmigen Wicklung verwendet.
Nachdem eine Vielzahl von Lagenstücken abgeschnitten worden
sind, kann die Schneidvorrichtung zu ihrer Parkposition 42
zurückkehren und ein Lagenentfernungswagen 43 (siehe Fig.
9, 11 und 12) bewegt sich unter den Dorn in Position.
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Ein Satz an Klemmen 44, die am Wagen 43 befestigt sind,
ergreift die Kante des Lagenmaterials und zieht die Lage
vom Dorn ab, während sich der Wagen nach außen bewegt.
Während dieses Verfahrensablaufes wird das Lagenmaterial
genau auf einem Komponentenwagen 45 positioniert, auf dem
die Lage zur Aufbautrommel einer Reifenaufbaumaschine
transportiert wird.
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Aus der obigen Beschreibung der vorliegenden Erfindung
dürfte einleuchten, daß sie den üblichen Bedarf, große
Lieferwerke, Kalander, Schneidvorrichtungen und
Zuteilungsanlagen vorzusehen, eliminiert oder mindestens
reduziert. Ferner erleichtert die Erfindung die Verwendung
sowohl von dehnbarem als auch nicht dehnbarem
Verstärkungsmaterial und erzielt schnellere Umstellungszeiten zur
Herstellung von Material von einem Cordtyp zum Herstellen
von Material eines anderen Cordtyps.
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Schnelle Veränderungen in der Gewebegröße, die z.B. bei
Reifenaufbauformvorrichtungen verwendet werden, können
erzielt werden, indem die Gesamtbreite des
Verstärkungsbandes verändert wird, das schraubenförmig um den Dorn
herumgewickelt wird und ebenfalls durch Einstellen seiner
Umfangsabmessung.