EP1194600B1 - Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech - Google Patents

Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech Download PDF

Info

Publication number
EP1194600B1
EP1194600B1 EP00922652A EP00922652A EP1194600B1 EP 1194600 B1 EP1194600 B1 EP 1194600B1 EP 00922652 A EP00922652 A EP 00922652A EP 00922652 A EP00922652 A EP 00922652A EP 1194600 B1 EP1194600 B1 EP 1194600B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
temperature
weight
content
strip
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00922652A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1194600A2 (de
Inventor
Thomas Böhm
Jürgen Schneider
Karl Telger
Carl-Dieter Wuppermann
Rudolf Kawalla
Karl Ernst Friedrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp Electrical Steel GmbH
Original Assignee
ThyssenKrupp Electrical Steel EBG GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Electrical Steel EBG GmbH filed Critical ThyssenKrupp Electrical Steel EBG GmbH
Publication of EP1194600A2 publication Critical patent/EP1194600A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1194600B1 publication Critical patent/EP1194600B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving particular fabrication steps or treatments of ingots or slabs
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the working steps
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the heat treatment
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the working steps
    • C21D8/1233—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties characterised by the heat treatment
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing

Definitions

  • non-grain oriented electrical steel sheet is understood to mean a steel sheet or a sheet steel strip which, regardless of its texture, falls under the sheets mentioned in DIN EN 10106 whose loss anisotropy does not exceed the maximum values specified in DIN EN 10106.
  • electrical steel and “electrical steel” are used interchangeably here.
  • J2500” and “J5000” designate the magnetic polarization at a magnetic field strength of 2500 A / m and 5000 A / m, respectively.
  • P 1.5 is understood to mean the loss of magnetization reversal at a polarization of 1.5 T and a frequency of 50 Hz.
  • Non-grain-oriented electrical sheets for To provide their magnetic Polarization values compared to conventional sheets are raised. This is especially true for the area Applications in which the induction of electrical Fields plays a special role. By the increase the magnetic polarization becomes the Reduced magnetization requirement. Go with it also the copper losses back, which is a significant Share in the operation of electrical machines have losses incurred. The economic value Non-grain oriented electrical sheets with increased Permeability is therefore significant.
  • Non-grain oriented Electrical sheet metal not only affects Non-grain oriented electrical sheets with high losses (P1.5 ⁇ 5 - 6 W / kg), but also sheets with medium (3.5 W / kg ⁇ P1.5 ⁇ 5.5 W / kg) and low losses (P1.5 ⁇ 3.5). Therefore one strives, the entire spectrum the weak, medium and highly silicated Electrotechnical steels with regard to their magnetic To improve properties. They own the Electro sheet grades with Si contents of up to 2.5% by mass Si a special one in view of its market potential Importance.
  • the tape produced according to the known method has a special cube texture, a particularly high one magnetic polarization of more than 1.7 T at one Field strength J2500 from 2500 A / m and low Re-magnetization losses on.
  • this one is Success to the specified, special composition bound.
  • This applies in particular to the Mn content, for which has surprisingly turned out to be the Setting the desired cube texture required is.
  • to maintain a certain ratio of Si and Al contents by which the characteristics of the concerned Electro sheet is decisively influenced.
  • This one Requirements not for the entire interest here The product range can be fulfilled in the EP 0 431 502 A2 described in each case only for Production of such sheets, the particularly high Requirements are made.
  • EP 0 434 641 A2 discloses a method for making a semi-finished Non-grain oriented steel sheet known. According to the known method is made of a steel which is 0.002 0.01% C, 0.2-2.0% Si, 0.001-0.1% S, 0.001-0.006 % N, 0.2-0.5% Al, 0.2-0.8% Mn, a slab cast. This slab is subjected to a heat treatment 1100 ° C to 1200 ° C and then finished hot rolled, the final rolling temperature between 830 ° c and 950 ° C.
  • the hot strip is a Subjected to annealing treatment, which lasts for 30 to 120 Seconds to a temperature that is between 880 ° C and 1030 ° C is located.
  • the annealed hot strip is then cold rolled without intermediate annealing, in the course of the Cold Rolling a Thickness Reduction of 70% to 85% is achieved.
  • the cold-rolled band a recrystallization annealing at temperatures of 620 ° C to 700 ° C for 30 to 120 seconds subjected.
  • EP 0 263 413 A2 discloses a method for Manufacture of final annealed non-grain oriented Electrical sheet, in which at a temperature above 1150 ° C.
  • preheating the for producing the sheets used slabs is omitted by a in terms of their Al and Si content exactly matched Steel alloy is used.
  • a hot strip annealing is in EP 0 263 413 A2 not described, so that can be assumed that for this Step usually incurred costs do not arise this known method.
  • the cooling carried out starting from the rolling end temperature can take place in air or with the assistance of water.
  • the reference thickness d 0 is understood to mean the thickness of a sample on which the respective cooling factor has been determined.
  • the slab before the final warming in several stitches to a thickness of 20 - 65 mm vorzuwalzen.
  • the subsequent Finish rolling to a strip thickness of ⁇ 3.5 mm too achieve low degrees of deformation, whereby the Training excellent magnetic properties of the Electro sheet is favored. It is cheap in this
  • the single-copy decrease in the Pre-rolling the slab is not more than 25%. Also This favors the production of an electric sheet with especially good magnetic properties.
  • Another Improvement can be achieved in that the Pre-rolling takes place in at least four stitches. Through this Measure will be the emergence of one regarding the desired high magnetic polarization favorable Structure additionally promoted.
  • the invention makes it possible, through a targeted Tuning of the individual process steps, in particular by matching the preheat temperature in Dependence on the Si and Al content of the steel and the Tuning of reel temperature depending on respective cooling behavior and the rolling end temperature, improved in terms of their magnetic properties To produce electrical panels, without that one Hot strip annealing must be performed. That's the way to go in accordance with the method of the invention starting from a Steel materials of conventional composition in one Process way produce electrical panels, which the their magnetic properties put increased Meet requirements.
  • An essential aspect of the invention consists in how mentioned, in the choice of reel temperature, the according to the invention for this purpose is to be set.
  • the thus determined reel temperature is one on the respective final rolling temperature matched homogenization of the structure in the material.
  • This causes a Improvement of the properties of the invention produced electrical sheets in relation to the Magnetic losses and the magnetic Polarization.
  • Special importance has in this Related also the above rule for the design of the area of final finish temperature.
  • the final rolling temperatures are chosen to be fall within the range described by this rule, so are reel temperature and finish rolling temperature in optimized way matched.
  • the final annealing required for the production of finally annealed "fully-finished" electrical sheet is preferably carried out in the continuous furnace according to the invention.
  • the final annealing is expediently carried out at a final annealing temperature ⁇ 780 ° C.
  • the invention is based on Embodiments explained in more detail.
  • the single FIGURE shows a flow chart of the in the inventive production of electrical sheets completed production steps.
  • slabs are made of a steel made of certain composition.
  • the concerned Compositions are shown in Tables 1 and 2 for the Examples of electrical sheets 1 to 8 indicated.
  • the slabs are then reheated to a reheating temperature T ZBR of up to 1250 ° C.
  • T ZBR reheating temperature
  • the thus reheated slab is pre-rolled to a thickness of 20-65 mm in several passes, in which the single-stitch decrease is not more than 25%, and introduced into a finishing roll at an inlet temperature T AT of at most 1100 ° C. In this it is rolled in several passes to a hot strip with a thickness of ⁇ 3.5 mm, the degrees of deformation decrease with increasing number of stitches in the range of 50% to 5%.
  • the reference thickness d 0 of the hot strip was 3 mm in the examples, while the actually existing thickness d of the hot rolled strip varied between 2.75 and 3.1 mm.
  • the cooling factor ⁇ ranged from 0.7 s -1 to 1.3 s -1 .
  • the time t between the end of the hot rolling and the reeling was between 10 to 25 and 8 to 30 seconds.
  • the final rolling temperature T ET present at the end of the finishing roll scale and the reel temperature T HT actually achieved in each case are likewise indicated in Tables 1 and 2 for the individual examples.
  • the hot strip undergoes a pickle without being subjected to hot strip annealing and is cold rolled after pickling in several passes to a cold strip having a thickness of 0.2-1 mm at a maximum degree of strain of 85% maximum. Finally, the electric sheets are finally annealed in a continuous furnace.
  • the maximum temperature T SG achieved in each case is also indicated in Tables 1 and 2.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
  • Organic Insulating Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech. Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech" wird in diesem Zusammenhang ein Stahlblech oder ein Stahlblechband verstanden, welches unabhängig von seiner Textur unter die in DIN EN 10106 genannten Bleche fällt, deren Verlustanisotropie die in DIN EN 10106 festgelegten Höchstwerte nicht überschreitet. Insoweit werden hier die Begriffe "Elektroblech" und "Elektroband" synonym verwendet.
"J2500" bzw. "J5000" bezeichnen im folgenden die magnetische Polarisation bei einer magnetischen Feldstärke von 2500 A/m bzw. 5000 A/m. Unter "P 1,5" wird der Ummagnetisierungsverlust bei einer Polarisation von 1,5 T und einer Frequenz von 50 Hz verstanden.
Von der verarbeitenden Industrie wird die Forderung gestellt, nichtkornorientierte Elektrobleche zur Verfügung zu stellen, deren magnetische Polarisationswerte gegenüber herkömmlichen Blechen angehoben sind. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Anwendungen, bei denen die Induktion elektrischer Felder eine besondere Rolle spielt. Durch die Erhöhung der magnetischen Polarisation wird der Magnetisierungsbedarf reduziert. Damit einhergehend gehen auch die Kupferverluste zurück, welche einen wesentlichen Anteil an den beim Betrieb elektrischer Maschinen entstehenden Verlusten haben. Der wirtschaftliche Wert nichtkornorientierter Elektrobleche mit erhöhter Permeabilität ist daher erheblich.
Die Forderung nach höherpermeablen nichtkornorientierten Elektroblechsorten betrifft nicht nur nichtkornorientierte Elektrobleche mit hohen Verlusten (P1,5 ≥ 5 - 6 W/kg), sondern auch Bleche mit mittleren (3,5 W/kg ≤ P1,5 ≤ 5,5 W/kg) und niedrigen Verlusten (P1,5 ≤ 3.5). Daher ist man bemüht, das gesamte Spektrum der schwach-, mittel- und hochsilizierten elektrotechnischen Stähle hinsichtlich deren magnetischer Eigenschaften zu verbessern. Dabei besitzen die Elektroblechsorten mit Si-Gehalten von bis zu 2,5 Masse-% Si im Hinblick auf ihr Marktpotential eine besondere Bedeutung.
Es sind verschiedene Vorgehensweisen bekannt, mit denen sich höherpermeable Elektroblechsorten, d.h. solchen mit erhöhten Werten von J2500 bzw. J5000, herstellen lassen. So wird beispielsweise gemäß dem aus der EP 0 431 502 A2 bekannten Verfahren ein nichtkornorientiertes Elektroblech hergestellt, indem ein ≤ 0,025 % C, < 0,1 % Mn, 0,1 bis 4,4 % Si und 0,1 bis 4,4 % Al (Angaben in Masse-%) enthaltendes Stahlvormaterial zunächst auf eine Dicke von nicht weniger als 3,5 mm warmgewalzt wird. Anschließend wird das so erhaltene Warmband ohne rekristallisierendes Zwischenglühen mit einem Verformungsgrad von mindestens 86 % kaltgewalzt und einer Glühbehandlung unterzogen.
Das gemäß dem bekannten Verfahren hergestellte Band weist eine spezielle Würfeltextur, eine besonders hohe magnetische Polarisation von mehr als 1,7 T bei einer Feldstärke J2500 von 2500 A/m und niedrige Ummagnetisierungsverluste auf. Allerdings ist dieser Erfolg an die angegebene, besondere Zusammensetzung gebunden. Dies betrifft insbesondere den Mn-Gehalt, für den sich überraschend herausgestellt hat, daß er zur Einstellung der gewünschten Würfeltextur erforderlich ist. Ebenso ist gemäß dem bekannten Verfahren ein bestimmtes Verhältnis der Si- und Al-Gehalte einzuhalten, durch welches die Eigenschaften des betreffenden Elektroblechs entscheidend beeinflußt wird. Da diese Anforderungen nicht für die gesamte hier interessierende Produktpalette erfüllt werden, eignet sich das in der EP 0 431 502 A2 beschriebene Verfahren jeweils nur zur Herstellung solcher Bleche, an die besonders hohe Anforderungen gestellt werden.
Neben dem voranstehend erläuterten Verfahren sind aus der Fachliteratur weitere Möglichkeiten der Verbesserung der Eigenschaften von Elektroblechen bekannt. So ist beispielsweise vorgeschlagen worden, durch ein Zwischenglühen des Warmbandes höherpermeable Elektroblechsorten zu erzeugen (EP 0 469 980 B1, DE 40 05 807 C2).
Darüber hinaus ist aus der EP 0 434 641 A2 ein Verfahren zum Herstellen eines "semi-finished" nichtkornorientierten Stahlblechs bekannt. Gemäß dem bekannten Verfahren wird aus einem Stahl, der 0,002 - 0,01 % C, 0,2 - 2,0 % Si, 0,001 - 0,1 % S, 0,001 - 0,006 % N, 0,2 - 0,5 % Al, 0,2 - 0,8 % Mn enthält, eine Bramme gegossen. Diese Bramme wird einer Wärmebehandlung bei 1100 °C bis 1200 °C unterzogen und anschließend fertig warmgewalzt, wobei die Endwalztemperatur zwischen 830 °c und 950 °C liegt. Anschließend wird das Warmband einer Glühbehandlung unterzogen, bei der es für 30 bis 120 Sekunden einer Temperatur ausgesetzt wird, die zwischen 880 °C und 1030 °C liegt. Das geglühte Warmband wird dann ohne Zwischenglühung kaltgewalzt, wobei im Zuge des Kaltwalzens eine Dickenreduktion von 70 % bis 85 % erzielt wird. Schließlich wird das kaltgewalzte Band einer Rekristallisationsglühung bei Temperaturen von 620 °C bis 700 °C für 30 bis 120 Sekunden unterzogen.
Ein derart gemäß dem aus der EP 0 434 641 A2 bekannten Verfahren erzeugtes "semi-finished"-Elektroblech wird in diesem nicht schlußgeglühten Zustand an den Verwender ausgeliefert, dort verformt und erst nach der Verformung der Schlußglühung unterzogen. Der Vorteil dieser Vorgehensweise besteht darin, daß aufgrund der erst nach der Verformung durchgeführten Schlußglühung die mit der Verformung in Bezug auf die magnetischen Eigenschaften einhergehenden Qualitätsverluste ausgeglichen werden können. Der beim Verwender durchzuführende Glühschritt führt jedoch zu erheblichem Aufwand bei der Herstellung von Bauelementen aus im "semi-finished"-Zustand ausgelieferten Elektroblechen. Darüber hinaus zeigt sich, daß die gemäß EP 0 434 641 A2 hergestellten Elektrobleche trotz der Verwendung eines besonders zusammengesetzten Stahles und trotz der Tatsache, daß die Bleche im "semifinished"-Zustand ausgeliefert, vom Verwender verarbeitet und erst im verarbeiteten Zustand geglüht werden, magnetische Eigenschaften aufweisen, die nicht über das übliche Maß hinausgehen.
Sämtlichen der voranstehend erläuterten bekannten Verfahren gemeinsam ist, daß sie jeweils speziell zusammengesetzte Grundmaterialien voraussetzen bzw. an streng einzuhaltende Verfahrensparameter und -schritte gebunden sind. Dies bringt es mit sich, daß die bekannten Verfahren nicht geeignet sind, ein breites Spektrum qualitativ hochwertiger Elektrobleche auf Grundlage eines einheitlichen Fertigungsweges kostengünstig anzubieten.
Aus der EP 0 263 413 A2 ist schließlich ein Verfahren zur Herstellung von schlußgeglühten nicht-kornorientierten Elektroblechen, bei dem auf eine über 1150 °C hinausgehende Vorerwärmung der zur Erzeugung der Bleche verwendeten Brammen verzichtet wird, indem eine hinsichtlich ihres Al- und Si-Gehaltes exakt abgestimmte Stahllegierung verwendet wird. Eine Warmbandglühung ist in der EP 0 263 413 A2 nicht beschrieben, so daß unterstellt werden kann, daß die für diesen Arbeitsschritt üblicherweise anfallenden Kosten bei diesem bekannten Verfahren nicht entstehen. Allerdings schränken einerseits die Begrenzung der Vorwärmtemperatur und andererseits die exakten Vorgaben für die Einstellung der Stahlzusammensetzung das Spektrum der nach dem aus der EP 0 263 413 A2 herstellbaren Elektroblechgüten stark ein.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ausgehend vom voranstehend zusammengefaßten Stand der Technik, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich eine breite Palette hochwertiger nichtkornorientierter Elektrobleche mit verbesserten magnetischen Eigenschaften herstellen lassen.Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch ein Verfahren bei dem ein Stahlvormaterial, welches (in Masse-%) ≤ 0,06 % C,0,03 - 2,5 % Si, ≤ 0,4 % Al, 0,05 - 1,0 % Mn, ≤ 0,02 % S, sowie wahlweise als Legierungszusätze P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, und/oder B mit einem Gehalt von bis zu insgesamt 1,5 Masse-% und als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält, als auf eine Wiedererwärmungstemperatur (TBR), die mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer Wiedererwärmungszieltemperatur (TZBR) TZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (GSi + 2GAl) mit
TZBR:
Zieltemperatur der wiedererwärmten Bramme,
GSi :
Si-Gehalt in Masse-%,
GAl :
Al-Gehalt in Masse-%,
entspricht, erwärmte und vorgewalzte Bramme oder als direkt eingesetzte gegossenes Band oder Dünnbramme, mit einer Einlauftemperatur von ≤ 1100 °C in eine Warmbandstraße eingeführt und zu einem Warmband mit einer Dicke von <3,5 mm bei einer Endwalztemperatur (TET) ≥ 770 °C warmgewalzt wird, bei dem das Warmband bei einer Haspeltemperatur (THT) gehaspelt wird, die sich mit einer Abweichung von maximal ± 10 °C wie folgt bestimmt: THT [°C] = 154 - 1,8 α t + 0,577 TET + 111 d/d0 mit
d0 :
Referenzdicke des Warmbands = 3 mm
d :
tatsächliche Dicke des Warmbands in mm
t :
Zeit zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Aufhaspeln in s,
α :
0,7 s-1 bis 1,3 s-1 betragender Kühlfaktor,
bei dem das Warmband anschließend ohne vorhergehende Warmbandglühung gebeizt und nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt wird, und bei dem das Kaltband einer Schlußglühung unterzogen wird.
Die ausgehend von der Walzendtemperatur durchgeführte Kühlung kann dabei an Luft oder mit Unterstützung von Wasser erfolgen. Als Referenzdicke d0 wird die Dicke eines Musterstückes verstanden, an dem der jeweilige Kühlfaktor ermittelt worden ist.
Durch die auf den jeweiligen Si- und Al-Gehalt abgestimmte Wärmebehandlung der Brammen vor dem Warmwalzen wird die wird die Ausscheidungsstruktur verbessert, wodurch im Ergebnis verbesserte magnetische Eigenschaften von erfindungsgemäß erzeugtem Blech erzielt werden.
Zweckmäßig ist es, die Bramme vor dem Fertigwarmwalzen in mehreren Stichen auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorzuwalzen. Auf diese Weise sind die beim anschließenden Fertigwalzen auf eine Banddicke von < 3,5 mm zu erzielenden Verformungsgrade gering, wodurch die Ausbildung hervorragender magnetischer Eigenschaften des Elektroblechs begünstigt wird. Günstig ist es in diesem Zusammenhang zudem, wenn die Einzelstichabnahme beim Vorwalzen der Bramme nicht mehr als 25 % beträgt. Auch dies begünstigt die Herstellung eines Elektroblechs mit besonders guten magnetischen Eigenschaften. Eine weitere Verbesserung kann dabei dadurch erzielt werden, daß das Vorwalzen in mindestens vier Stichen erfolgt. Durch diese Maßnahme wird die Entstehung eines hinsichtlich der gewünscht hohen magnetischen Polarisation günstigen Gefüges zusätzlich gefördert.
Eine weitere Verbesserung der bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise erzielbaren Ergebnisse läßt sich dadurch erreichen, daß die Endwalztemperatur beim Warmwalzen mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C nicht unterhalb einer wie folgt bestimmten Endwalzzieltemperatur (TZET) liegt: TZET [°C] = 790 °C + 40 * (GSi + 2GAl) mit
TZET :
Endwalzzieltemperatur
GSi :
Si-Gehalt in Masse-%
GAl :
Al-Gehalt in Masse-%.
Im Hinblick auf die Entstehung eines für die magnetischen Eigenschaften günstigen Gefüges ist es darüber hinaus vorteilhaft, wenn das Fertigwalzen beim Warmwalzen in mehreren Stichen erfolgt und die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
Die Erfindung ermöglicht es, durch eine gezielte Abstimmung der einzelnen Verfahrensschritte, insbesondere durch die Abstimmung der Vorwärmtemperatur in Abhängigkeit vom Si- und Al-Gehalt des Stahls und der Abstimmung der Haspeltemperatur in Ahängigkeit vom jeweiligen Abkühlverhalten und der Walzendtemperatur, hinsichtlich ihrer magnetischen Eigenschaften verbesserte Elektrobleche herzustellen, ohne daß dazu eine Warmbandglühung durchgeführt werden muß. So lassen sich bei erfindungsgemäßer Vorgehensweise ausgehend von einem Stahlmaterialien herkömmlicher Zusammensetzung in einem Verfahrensweg Elektrobleche herstellen, welche die an ihre magnetischen Eigenschaften gestellten gesteigerten Anforderungen erfüllen.
Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht dabei, wie erwähnt, in der Wahl der Haspeltemperatur, die entsprechend der erfindungsgemäß zu diesem Zweck vorgesehenen Bedingung einzustellen ist. Bei Einhaltung der derart ermittelten Haspeltemperatur wird eine auf die jeweilige Endwalztemperatur abgestimmte Homogenisierung des Gefüges im Material erreicht. Diese bewirkt eine Verbesserung der Eigenschaften von erfindungsgemäß erzeugten Elektroblechen in Bezug auf die Ummagnetisierungsverluste und die magnetische Polarisation. Besondere Bedeutung hat in diesem Zusammenhang auch die voranstehend angegebene Regel für die Bemessung des Bereiches der Endwalzzieltemperatur. Wenn die Endwalztemperaturen so gewählt werden, daß sie in den durch diese Regel beschriebenen Bereich fallen, so sind Haspeltemperatur und Endwalztemperatur in optimierter Weise aufeinander abgestimmt. Diese optimierte Abstimmung führt zu einem Warmband, ausgehend von dem in den nachfolgend durchlaufenen Arbeitsschritten die Ausprägung einer vorteilhaften magnetischen Textur verstärkt wird.
Erfindungsgemäß hergestellte Elektrobleche weisen gegenüber Elektroblechen, die auf Basis derselben Legierungen aber nach herkömmlicher Vorgehensweise erzeugt worden sind, verbesserte magnetische Eigenschaften auf. So ist in jedem Fall die magnetische Polarisation bedeutend angehoben worden. Zusätzliche Verarbeitungsschritte oder Veränderungen der Legierungszusammensetzungen sind dazu nicht erforderlich. Auch niedrig silizierte, erfindungsgemäß erzeugte Sorten besitzen magnetische Eigenschaften, die bei herkömmlicher Vorgehensweise nur durch Anwendung des kostenerhöhenden Warmbandglühens erreicht werden können.
Die zur Erzeugung von schlußgeglühtem "fully-finished"-Elektroblech erforderliche Schlußglühung wird erfindungsgemäß vorzugsweise im Durchlaufofen durchgeführt. Dabei erfolgt die Schlußglühung zweckmäßigerweise bei einer Schlußglühtemperatur ≥ 780 °C. Diese sollte maximal 1100 °C betragen, wobei die Schlußglühtemperatur in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt werden kann: y = GSi + GAl y ≤ 1,2 : TA [°C] ≥ 780
y > 1,2 : TA [°C] ≥ 780 + 120 (y - 1,2)
mit TA : Schlußglühtemperatur
   GSi : Si-Gehalt in Masse-%
   GAl : Al-Gehalt in Masse-%
Günstig ist es darüber hinaus, wenn die Haltezeit bei der maximalen Schlußglühtemperatur ≤ 30 Sekunden ist.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Die einzige Figur zeigt ein Flußdiagramm der bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Elektroblechen durchlaufenen Fertigungsschritte.
Bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Elektroblechen werden zunächst jeweils Brammen aus einem Stahl bestimmter Zusammensetzung gefertigt. Die betreffenden Zusammensetzungen sind in den Tabelle 1 und 2 für die Beispiele von Elektroblechen 1 bis 8 angegeben.
Die Brammen werden anschließend auf eine Wiedererwärmungstemperatur TZBR von bis zu 1250 °C wiedererwärmt. Dabei wird die Wiedererwärmungstemperatur mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C im einzelnen in Abhängigkeit vom Si- und Al-Gehalt GSi,GAl der jeweiligen Legierung entsprechend der Gleichung TZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (GSi + 2GAl) bestimmt.
Die derart wiedererwärmte Bramme wird in mehreren Stichen, bei denen die Einzelstichabnahme nicht mehr als 25 % beträgt, auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorgewalzt und mit einer Einlauftemperatur TAT von maximal 1100 °C in eine Fertigwalzstaffel eingeführt. In dieser wird es in mehreren Stichen zu einem Warmband mit einer Dicke von < 3,5 mm gewalzt, wobei die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
Anschließend wird das fertig gewalzte Warmband gehaspelt. Die Temperatur THT, mit der das Haspeln der jeweiligen Bänder nach dem Warmwalzen erfolgte, berechnet sich bei einer zulässigen Abweichung von höchstens 10 °C gemäß der Formel THT [°C] = 154 - 1,8 α t + 0,577 TET + 111 d/d0.
Die Referenzdicke d0 des Warmbands betrug in den Beispielen 3 mm, während die tatsächlich vorhandene Dicke d des warmgewalzten Bandes im Bereich zwischen 2,75 und 3,1 mm variierte. Der Kühlfaktor α lag im Bereich von 0,7 s-1 bis 1,3 s-1. Die Zeit t zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Haspeln betrug zwischen 10 bis 25 bzw. 8 bis 30 Sekunden. Die am Ende der Fertigwalzstaffel jeweils vorhandene Endwalztemperatur TET und die jeweils konkret erreichte Haspeltemperatur THT ist in den Tabellen 1 und 2 für die einzelnen Beispiele ebenfalls angegeben.
Im Anschluß an das Haspeln durchläuft das Warmband, ohne zuvor einem Warmbandglühen unterzogen worden zu sein, eine Beize und wird nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt. Schließlich werden die Elektrobleche in einem Durchlaufofen schlußgeglüht. Auch die dabei jeweils erreichte maximale Temperatur TSG ist in den Tabellen 1 und 2 angegeben.
In den Tabellen 1 und 2 sind zusätzlich zu jedem einzelnen Beispiel die magnetischen Eigenschaften verzeichnet.
Figure 00130001
Figure 00140001

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech,
    bei dem ein Stahlvormaterial, welches (in Masse-%)
    C: ≤ 0,06 %,
    Si: 0,03 - 2,5 %,
    Al: ≤ 0,4 %,
    Mn: 0,05 - 1,0 %,
    S: ≤ 0,02 %,
    sowie wahlweise als Legierungszusätze P, Sn, Sb, Zr, V, Ti, N, und/oder B mit einem Gehalt von bis zu insgesamt 1,5 Masse-%
    und
    als Rest Eisen sowie übliche Begleitelemente enthält,
    als auf eine Wiedererwärmungstemperatur (TBR), die mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer Wiedererwärmungszieltemperatur (TZBR) TZBR [°C] = 1195 °C + 12,716 * (GSi + 2GAl) mit
    TZBR:
    Zieltemperatur der wiedererwärmten Bramme,
    GSi :
    Si-Gehalt in Masse-%,
    GAl :
    Al-Gehalt in Masse-%,
    entspricht, erwärmte und vorgewalzte Bramme
    oder als direkt eingesetzte gegossenes Band oder Dünnbramme
    mit einer Einlauftemperatur von ≤ 1100 °C in eine Fertigstaffel eingeführt und zu einem Warmband mit einer Dicke von < 3,5 mm bei einer Endwalztemperatur (TET) ≥ 770 °C warmgewalzt wird,
    bei dem das Warmband bei einer Haspeltemperatur (THT) gehaspelt wird, die sich mit einer Abweichung von maximal ± 10 °C wie folgt bestimmt: THT [°C] = 154 - 1,8 α t + 0,577 TET + 111 d/d0 mit
    d0 :
    Referenzdicke des Warmbands = 3 mm
    d :
    tatsächliche Dicke des Warmbands in mm
    t :
    Zeit zwischen dem Ende des Warmwalzens und dem Aufhaspeln in s,
    α :
    0,7 s-1 bis 1,3 s-1 betragender Kühlfaktor
    bei dem das Warmband anschließend ohne vorhergehende Warmbandglühung gebeizt und nach dem Beizen in mehreren Stichen zu einem Kaltband mit einer Dicke von 0,2 - 1 mm bei einem Gesamtumformgrad von maximal 85 % kaltgewalzt wird, und
    bei dem das Kaltband einer Schlußglühung unterzogen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Stahlvormaterial eine Bramme ist, die vor dem Fertigwalzen in mehreren Stichen auf eine Dicke von 20 - 65 mm vorgewalzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelstichabnahme beim Vorwalzen der Bramme nicht mehr als 25 % beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorwalzen in mindestens vier Stichen erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endwalztemperatur (TET) beim Warmwalzen mit einer maximalen Abweichung von ± 20 °C einer wie folgt bestimmten Endwalzzieltemperatur (TZET) entspricht: TZET [°C] = 790 °C + 40 * (GSi + 2GAl) mit
    TZET :
    Endwalzzieltemperatur,
    GSi :
    Si-Gehalt in Masse-%,
    GAl :
    Al-Gehalt in Masse-%.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Fertigwalzen beim Warmwalzen in mehreren Stichen erfolgt und d a ß die Umformgrade mit zunehmender Stichzahl im Bereich von 50 % bis 5 % abnehmen.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlußglühung im Durchlaufofen bei einer Schlußglühtemperatur (TA) ≥ 780 °C erfolgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlußglühtemperatur (TA) maximal 1100 °C beträgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlußglühtemperatur (TA) in Abhängigkeit von der Summe der Si- und Al-Gehalte wie folgt bestimmt wird: y = GSi + GAl y ≤ 1,2 : TA [°C] ≥ 780
    y > 1,2 : TA [°C] ≥ 780 + 120 (y - 1,2)
    mit TA : Schlußglühtemperatur
       GSi : Si-Gehalt in Masse-%
       GAl : Al-Gehalt in Masse-%.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltezeit bei der maximalen Schlußglühtemperatur (TA) ≤ 30 Sekunden beträgt.
EP00922652A 1999-04-23 2000-04-19 Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech Expired - Lifetime EP1194600B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19918484A DE19918484C2 (de) 1999-04-23 1999-04-23 Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech
DE19918484 1999-04-23
PCT/EP2000/003558 WO2000065103A2 (de) 1999-04-23 2000-04-19 Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1194600A2 EP1194600A2 (de) 2002-04-10
EP1194600B1 true EP1194600B1 (de) 2003-06-25

Family

ID=7905631

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00922652A Expired - Lifetime EP1194600B1 (de) 1999-04-23 2000-04-19 Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech

Country Status (13)

Country Link
US (1) US6582528B1 (de)
EP (1) EP1194600B1 (de)
JP (2) JP2002543274A (de)
KR (1) KR100702242B1 (de)
AT (1) ATE243771T1 (de)
AU (1) AU4296900A (de)
BR (1) BR0009990A (de)
CA (1) CA2367602A1 (de)
DE (2) DE19918484C2 (de)
ES (1) ES2200866T3 (de)
MX (1) MXPA01010684A (de)
PL (1) PL194747B1 (de)
WO (1) WO2000065103A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021115174A1 (de) 2021-06-11 2021-11-11 Technische Universität Bergakademie Freiberg, Körperschaft des öffentlichen Rechts Verfahren zur Herstellung eines höherpermeablen, nichtkornorientierten Elektrobleches und dessen Verwendung

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4303431B2 (ja) * 2000-12-11 2009-07-29 新日本製鐵株式会社 超高磁束密度無方向性電磁鋼板およびその製造方法
DE10150642A1 (de) * 2001-10-12 2003-04-30 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zum Herstellen von nicht kornorientierten Elektroblechen
DE10153234A1 (de) * 2001-10-31 2003-05-22 Thyssenkrupp Stahl Ag Für die Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech bestimmtes, warmgewalztes Stahlband und Verfahren zu seiner Herstellung
DE10156059A1 (de) * 2001-11-16 2003-05-28 Thyssenkrupp Electrical Steel Ebg Gmbh Verfahren zur Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech
CN101096724B (zh) * 2006-06-28 2010-05-12 宝山钢铁股份有限公司 具有优异电磁性能的电磁钢及其制造方法
CN103305748A (zh) 2012-03-15 2013-09-18 宝山钢铁股份有限公司 一种无取向电工钢板及其制造方法
ES2623834T3 (es) * 2012-07-30 2017-07-12 Tata Steel Nederland Technology B.V. Un método para producir una banda de acero de alta resistencia con una buena capacidad de estiramiento profunda y un acero de alta resistencia producido por éste
WO2016063098A1 (en) * 2014-10-20 2016-04-28 Arcelormittal Method of production of tin containing non grain-oriented silicon steel sheet, steel sheet obtained and use thereof
WO2016079565A1 (en) 2014-11-18 2016-05-26 Arcelormittal Method for manufacturing a high strength steel product and steel product thereby obtained
JP6020863B2 (ja) 2015-01-07 2016-11-02 Ｊｆｅスチール株式会社 無方向性電磁鋼板およびその製造方法
DE102017208146B4 (de) * 2017-05-15 2019-06-19 Thyssenkrupp Ag NO-Elektroband für E-Motoren
CN107460409B (zh) * 2017-07-05 2019-10-18 邢台钢铁有限责任公司 一种汽车发电机极爪用高Al电工钢方坯及其生产方法
KR102045655B1 (ko) * 2017-12-26 2019-12-05 주식회사 포스코 자기적 특성 및 형상이 우수한 박물 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
KR102043525B1 (ko) * 2017-12-26 2019-11-12 주식회사 포스코 자기적 특성 및 형상이 우수한 박물 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
KR102045653B1 (ko) * 2017-12-26 2019-11-15 주식회사 포스코 재질과 두께의 편차가 작은 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
KR101977510B1 (ko) * 2017-12-26 2019-08-28 주식회사 포스코 자기적 특성이 우수하고, 두께 편차가 작은 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
DE102018201618A1 (de) 2018-02-02 2019-08-08 Thyssenkrupp Ag Nachglühfähiges, aber nicht nachglühpflichtiges Elektroband
DE102018201622A1 (de) 2018-02-02 2019-08-08 Thyssenkrupp Ag Nachglühfähiges, aber nicht nachglühpflichtiges Elektroband
WO2020094230A1 (de) 2018-11-08 2020-05-14 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Elektroband oder -blech für höherfrequente elektromotoranwendungen mit verbesserter polarisation und geringen ummagnetisierungsverlusten
DE102019217491A1 (de) 2019-08-30 2021-03-04 Sms Group Gmbh Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Si-legierten Elektrobandes mit einer Kaltbanddicke dkb < 1 mm aus einem Stahlvorprodukt
DE102019216240A1 (de) * 2019-10-22 2021-04-22 Muhr Und Bender Kg Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines nicht-kornorientierten Elektrobands
DE102022129242A1 (de) 2022-11-04 2024-05-08 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung eines nicht kornorientierten Elektrobands
KR20250093769A (ko) * 2023-12-15 2025-06-25 주식회사 포스코 무방향성 전기강판 및 그 제조방법
KR20250093768A (ko) * 2023-12-15 2025-06-25 주식회사 포스코 무방향성 전기강판 및 그 제조방법

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3819426A (en) * 1972-07-31 1974-06-25 Nat Steel Corp Process for producing non-silicon bearing electrical steel
AT339940B (de) * 1973-11-05 1977-11-10 Voest Ag Verfahren zur herstellung von kaltgewalzten, siliziumlegierten elektroblechen
US4046602A (en) * 1976-04-15 1977-09-06 United States Steel Corporation Process for producing nonoriented silicon sheet steel having excellent magnetic properties in the rolling direction
US4306922A (en) * 1979-09-07 1981-12-22 British Steel Corporation Electro magnetic steels
JPS6254023A (ja) * 1985-08-31 1987-03-09 Nippon Steel Corp 高級無方向性電磁鋼板用熱延板の製造方法
JPS6383226A (ja) * 1986-09-29 1988-04-13 Nkk Corp 板厚精度および磁気特性が極めて均一な無方向性電磁鋼板およびその製造方法
JP2510640B2 (ja) * 1987-03-11 1996-06-26 新日本製鐵株式会社 高抗張力無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH07116509B2 (ja) * 1989-02-21 1995-12-13 日本鋼管株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH07116507B2 (ja) * 1989-02-23 1995-12-13 日本鋼管株式会社 無方向性電磁鋼板の製造方法
DD299102A7 (de) * 1989-12-06 1992-04-02 ������@����������@��������@��������@��@��������k�� Verfahren zur herstellung von nichtorientiertem elektroblech
IT1237481B (it) * 1989-12-22 1993-06-07 Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la prodizione di lamierino magnetico semifinito a grano non orientato.
JPH03232924A (ja) * 1990-02-08 1991-10-16 Nippon Steel Corp 直送圧延による無方向性電磁鋼板の製造方法
FR2665181B1 (fr) * 1990-07-30 1994-05-27 Ugine Aciers Procede de fabrication de tole d'acier magnetique a grains non orientes et tole obtenue par ce procede.
US5354389A (en) * 1991-07-29 1994-10-11 Nkk Corporation Method of manufacturing silicon steel sheet having grains precisely arranged in Goss orientation
JPH06279859A (ja) * 1993-03-29 1994-10-04 Nkk Corp 鉄損および磁束密度が極めて優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JP2874564B2 (ja) * 1994-08-23 1999-03-24 住友金属工業株式会社 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法
JPH10245628A (ja) * 1997-03-04 1998-09-14 Nkk Corp 磁気異方性の小さな低級電磁鋼板の製造方法及び磁気異方性の小さな低級電磁鋼板

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021115174A1 (de) 2021-06-11 2021-11-11 Technische Universität Bergakademie Freiberg, Körperschaft des öffentlichen Rechts Verfahren zur Herstellung eines höherpermeablen, nichtkornorientierten Elektrobleches und dessen Verwendung

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009185386A (ja) 2009-08-20
WO2000065103A2 (de) 2000-11-02
DE19918484A1 (de) 2000-10-26
ES2200866T3 (es) 2004-03-16
PL360057A1 (en) 2004-09-06
ATE243771T1 (de) 2003-07-15
DE19918484C2 (de) 2002-04-04
AU4296900A (en) 2000-11-10
PL194747B1 (pl) 2007-06-29
CA2367602A1 (en) 2000-11-02
EP1194600A2 (de) 2002-04-10
KR20020006039A (ko) 2002-01-18
DE50002662D1 (de) 2003-07-31
BR0009990A (pt) 2002-01-08
MXPA01010684A (es) 2003-08-20
US6582528B1 (en) 2003-06-24
WO2000065103A3 (de) 2001-04-05
KR100702242B1 (ko) 2007-04-03
JP2002543274A (ja) 2002-12-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19918484C2 (de) Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech
EP0619376B1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten
DE60306365T3 (de) Verfahren zum kontinuierlichen giessen von nichtorientiertem elektrostahlband
DE69518529T2 (de) Verfahren zur herstellung von elektrischen nicht orientierten stahlplatten mit hoher magnetischer flussdichte und geringem eisenverlust
EP1056890B1 (de) Verfahren zur herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech
EP1263993B1 (de) Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech
EP1192287B1 (de) Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech
DE10221793C1 (de) Nichtkornorientiertes Elektroband oder -blech und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3229256C2 (de)
DE3147584C2 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Siliciumstahl in Band- oder Blechform
EP1440173B1 (de) Für die herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech bestimmtes, warmgewalztes stahlband und verfahren zu seiner herstellung
DE3220307C2 (de) Verfahren zum Herstellen von kornorientiertem Siciliumstahlblech oder -band
EP1509627B1 (de) VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN
WO2002048410A1 (de) Verfahren zum herstellen von warmband oder -blech aus einem mikrolegierten stahl
DE69310218T2 (de) Orientierte magnetische Stahlbleche und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP1444372A1 (de) Verfahren zur herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech
EP1194599B1 (de) Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech
DE69023291T2 (de) Verfahren zum Herstellen kornorientierter Elektrobleche aus Stangguss durch Warmwalzen.
EP1411140B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines besonders gut verformbaren kaltgewalzten Stahlbands oder -blechs
EP1420072B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines für die Verarbeitung zu nicht kornorientiertem Elektroband bestimmten Warmbands und daraus hergestelltes nicht kornorientiertes Elektroblech
DE10139699C2 (de) Nichtkornorientiertes Elektroblech oder -band und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1415008A1 (de) Nichtkornorientiertes elektroblech oder -band und verfahren zu seiner herstellung
DE10159501A1 (de) Nichtkornorientiertes Elektroblech oder -band und Verfahren zu seiner Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20010811

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 20020516

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: THYSSENKRUPP ELECTRICAL STEEL EBG GMBH

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030625

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030625

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030625

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 50002662

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20030731

Kind code of ref document: P

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030925

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030925

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20030925

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: TRGR

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20030625

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2200866

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040419

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040430

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040430

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20040430

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20040326

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732E

BECA Be: change of holder's address

Owner name: *THYSSENKRUPP STAHL A.G.KAISER-WILHELM-STRASSE 10,

Effective date: 20050523

NLS Nl: assignments of ep-patents

Owner name: THYSSENKRUPP STAHL AG

Effective date: 20050803

NLT1 Nl: modifications of names registered in virtue of documents presented to the patent office pursuant to art. 16 a, paragraph 1

Owner name: THYSSENKRUPP ELECTRICAL STEEL GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

Ref country code: FR

Ref legal event code: TP

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: PC2A

BECA Be: change of holder's address

Owner name: *THYSSENKRUPP STAHL A.G.KAISER-WILHELM-STRASSE 10,

Effective date: 20050523

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20100504

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20100422

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 20100422

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50002662

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 50002662

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: SE

Ref legal event code: EUG

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20111230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110502

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20111031

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20190423

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20190419

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20190424

Year of fee payment: 20

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20190822

Year of fee payment: 20

Ref country code: AT

Payment date: 20190424

Year of fee payment: 20

Ref country code: GB

Payment date: 20190418

Year of fee payment: 20

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MK

Effective date: 20200418

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: PE20

Expiry date: 20200418

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MK

Effective date: 20200419

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MK07

Ref document number: 243771

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20200419

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20200418

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20200902

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 20200420