EP1056890B1 - Verfahren zur herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech - Google Patents

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EP1056890B1
EP1056890B1 EP99910250A EP99910250A EP1056890B1 EP 1056890 B1 EP1056890 B1 EP 1056890B1 EP 99910250 A EP99910250 A EP 99910250A EP 99910250 A EP99910250 A EP 99910250A EP 1056890 B1 EP1056890 B1 EP 1056890B1
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EP
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hot
strip
rolling
annealing
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EP99910250A
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Hans Pircher
Rudolf Kawalla
Manfred Espenhahn
Brigitte Hammer
Klaus Peters
Jürgen Schneider
Carl-Dieter Wuppermann
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Stahl AG
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    • C21D8/1233—Cold rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing non-grain oriented electrical sheet made of slab or Thin slab casting with low magnetic loss and high polarization as well as good mechanical Characteristics.
  • non-grain oriented electrical sheet is one according to DIN 10106 (finally annealed) or 10165 (not finally annealed) understood.
  • more anisotropic varieties are also used included as long as they are not as grain-oriented Electrical sheet apply (magnetization loss anisotropy up to about 30%). This material mainly takes place Use as core material in machines (engines, Generators) with rotating magnetic flow direction.
  • Un-, low- and medium-silicated are considered here low loss varieties with high polarization.
  • Such tape is especially as a core material for Ballasts and in high-efficiency motors, for Railway motors, industrial drives for pumps and compressors, Servo drives and drives for household technology suitable.
  • WO 96/00306 describes steels with the main alloying elements Silicon, manganese and aluminum proposed the hot strip for electrical sheet in Finishing the austenite area and coiling Temperatures above full conversion to To make ferrite. It is also a direct one Annealing the coil from the rolling heat provided. On this Weg becomes an end product with good magnetic Get properties. However, because of the high energy expenditure when heating before hot rolling and increased during hot rolling and due to the alloy additives Costs are accepted.
  • EP 0 469 980 B1 calls for increased reel temperatures in Combination with an additional hot strip annealing. It become usable even with low alloy contents magnetic properties set. Indeed requires a higher reel temperature and that additional hot strip annealing increased energy and thus Expense.
  • the higher silicon and aluminum contents (Si + 2 Al ⁇ 2%) directed EP 0 511 601 B1 sees one Hot strip annealing at a particularly high temperature above from 1000 ° C. This means expensive alloying elements used and very high temperatures at a additional annealing of the hot strip can be applied.
  • the invention is based on the object inexpensive way of using an electrical sheet for that different application areas suitable combination of high polarization, low magnetic loss and good mechanical properties.
  • the steel melts used for this contain 0.001 to 0.1% C, 0.05 to 3.0% Si, to 0.85% Al with Si + 2 Al ⁇ 3.0%, 0.05 to 2.0% Mn, balance iron and usual accompanying elements as well as alloy additives on P, Sn, N, Ni, Co, Ti, Nb, Zr, V, B, Sb up to a total of 1.5%.
  • a In continuous slab casting, a usually takes place Reheat to at least 900 ° C so austenite forms and the finish rolling according to the invention in ⁇ / ⁇ two-phase area can take place.
  • the material is usually thin slabs or tape using the pouring heat from the above Grounding before finish rolling also at least Heated 900 ° C.
  • Thin slab or strip casting offer compared to conventional slab casting following additional Advantages: Due to the shorter cooling time until Solidification reduces the dendrite arm spacing and therefore fewer increases, the material is becoming more homogeneous. Due to the smaller slab thickness and the ability to take advantage of the pouring heat will Hot strip rolling is shortened and cost savings reached. With a corresponding interpretation of the Thin slab caster are a wider range of Final rolling and coiling temperature and lower hot strip thicknesses adjustable. With small hot strip thicknesses ⁇ 1.5 mm can hot rolling with finish rolling speeds of over 10 m / s take place in order to maintain high productivity.
  • roller lubrication in at least one of the last three hot rolling passes of finish rolling due to less shear deformation By roller lubrication in at least one of the last three hot rolling passes of finish rolling due to less shear deformation, a more homogeneous one Structure can be obtained across the cross section. Since also the rolling force is reduced is higher Thickness reduction to lower final thicknesses possible.
  • a limitation of the Si content of the steel to 0.05 to 1.6% Si is appropriate if otherwise at corresponding proportions of other components of the Composition no longer has a two-phase area.
  • the steel slab is drawn directly from the pouring heat Temperatures cooled below 900 ° C and after one Reheating hot rolled to the austenite area, see above gross excretions are formed. Different from finer ones Excretions can be such coarse excretions better magnetic properties of the electrical sheet to lead. The latter applies in particular if the Reheating temperature is a maximum of 1150 ° C. At a such a low temperature is prevented the previously formed coarse excretions dissolve.
  • the hot strip produced up to 6 mm thick is dependent of the intended use at reel temperatures either below 650 ° C or in the range from 650 ° C to Ar1 coiled. If the tapes at high temperatures the coils can then either cooled to room temperature in still air or can be heat-treated directly from the coil heat.
  • the Heat treatment can be delayed by cooling under a hood with a cooling rate from a maximum of 100 ° C / h down to 600 ° C or through hot use in an oven.
  • the oven temperature is also above the reel temperature.
  • Reel temperatures between 650 ° C and that with the Alloy proportions varying Ar1 temperature can replace all or part of hot strip annealing.
  • a short distance to the reel, for example of 40 m and including in combination with high final rolling speeds makes high, especially in a casting and rolling mill conventional rolling mills, especially on small ones Strip thicknesses, not adjustable, reel temperatures possible.
  • the improvement of magnetic Properties with the inventive method compared to the conventional process is with a time and energy saving at Generation of the electrical sheet connected.
  • the hot strip can be annealed beforehand.
  • Table 1 shows magnetic property values, magnetic loss (P) and polarization (J) which have been achieved by a conventional method and by the method according to the invention.
  • alloy product [mm] conventional process inventive method P 1.0 / W / kg P 1.5 / W / kg J 2500 / T P 1.0 / W / kg P 1.5 / W / kg J 2500 / T Ar 3 / ° C Ar 1 / ° C 0.15% Si 0.1% Al 0.35% Mn sf: 0.65 2.41 6.03 1,633 2.38 5.99 1,662 915 845 2.32 5.93 1,656 0.60% Si 0.25% Al 0.25% Mn ff: 0.5 with WBG 2.37 5.2 1.68 2.32 5.01 1,692 1050 945 2.28 4.95 1,690 1.3% Si 0.12% Al 0.2% Mn ff: 0.5 2.62 5.74 1,623 2.13 4.55 1,668 1050 965 2.52 5.41 1,651 2.53 5.44 1,647 ff: 0.5 with WBG
  • the examples show the improvement which can be achieved by using the method according to the invention on the one hand for semi finished (sf) and on the other hand for fully finished (ff) standard grades without hot strip annealing and with a conventional hot strip annealing (WBG).
  • WBG hot strip annealing
  • J polarization values
  • P magnetic reversal losses

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech aus Brammen- oder Dünnbrammenstrangguß mit geringem Ummagnetisierungsverlust und hoher Polarisation sowie guten mechanischen Eigenschaften.
Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech" wird hier ein solches nach DINen 10106 (schlußgeglüht) oder 10165 (nicht schlußgeglüht) verstanden. Darüberhinaus werden auch stärker anisotrope Sorten mit einbezogen, solange sie nicht als kornorientiertes Elektroblech gelten (Ummagnetisierungsverlust-Anisotropie bis etwa 30 %). Dieses Material findet hauptsächlich Einsatz als Kernmaterial in Maschinen (Motoren, Generatoren) mit rotierender magnetischer Flußrichtung.
Aus ökonomischen und ökologischen Gründen ergibt sich die Forderung nach weitergehender Verbesserung der magnetischen Eigenschaften (Polarisation J in T, Ummagnetisierungsverlust P in W/kg). Die Ummagnetisierungsverluste sollen herabgesetzt und die Polarisation im jeweils genutzten Induktionsbereich erhöht werden. Gleichzeitig ergeben sich spezielle Anforderungen an die mechanisch-technologischen Eigenschaften aus dem Blickwinkel der Be- und Verarbeitung. Hierbei kommt der Schneidbarkeit, z.B. beim Stanzen, besondere Bedeutung zu.
In Betracht kommen hier un-, niedrig- und mittel-silizierte verlustarme Sorten mit hoher Polarisation. Solches Band ist besonders als Kernmaterial für Vorschaltgeräte und in Hocheffizienzmotoren, für Bahnmotoren, Industrieantriebe für Pumpen und Verdichter, Servoantriebe und Antriebe für die Haushaltstechnik geeignet.
Bekannt ist, daß durch zusätzliche Verarbeitungsschritte wie Warmbandglühung oder ein zweistufiges Kaltwalzen mit Zwischenglühung eine Verbesserung der magnetischen Eigenschaften erhalten wird.
In der WO 96/00306 wird für Stähle mit den Hauptlegierungselementen Silizium, Mangan und Aluminium vorgeschlagen, das Warmband für Elektroblech im Austenitgebiet fertigzuwalzen und das Haspeln bei Temperaturen oberhalb der vollständigen Umwandlung in Ferrit vorzunehmen. Außerdem ist zusätzlich ein direktes Glühen des Coils aus der Walzhitze vorgesehen. Auf diesem Wege wird ein Endprodukt mit guten magnetischen Eigenschaften erhalten. Allerdings müssen dabei wegen des hohen Energieaufwandes beim Wärmen vor dem Warmwalzen und beim Warmwalzen sowie wegen der Legierungszusätze erhöhte Kosten in Kauf genommen werden.
Die EP 0 469 980 B1 fordert erhöhte Haspeltemperaturen in Kombination mit einer zusätzlichen Warmbandglühung. Es werden auch bei niedrigen Legierungsgehalten brauchbare magnetische Eigenschaften eingestellt. Allerdings erfordert eine höhere Haspeltemperatur und die zusätzliche Warmbandglühung erhöhten Energie- und damit Kostenaufwand.
In der EP 0 651 061 B2 wird die Einstellung einer um 45° um die Blechnormale verdrehten Würfellagentextur vorgeschlagen. Dadurch werden interessante magnetische Eigenschaften besonders in bezug auf die Polarisation erhalten. Dazu ist aber ein aufwendiges Verfahren notwendig. Es müssen neben erhöhten Endwalz- und Haspeltemperaturen zusätzliche Schritte beim Kaltwalzen, wie Anwärmen und Zwischenglühen, sowie ein- oder mehrmaliges Dressieren, vorgenommen werden.
Die auf höhere Silizium- und Aluminium-Gehalte (Si + 2 Al ≥ 2 %) gerichtete EP 0 511 601 B1 sieht eine Warmbandglühung bei besonders hoher Temperatur oberhalb von 1000 °C vor. Damit müssen teure Legierungselemente eingesetzt und sehr hohe Temperaturen bei einer zusätzlichen Glühung des Warmbandes angewandt werden.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, auf kostengünstige Weise ein Elektroblech mit für die verschiedenen Einsatzgebiete geeigneter Kombination von hoher Polarisation, niedrigem Ummagnetisierungsverlust und guten mechanischen Eigenschaften herzustellen.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei dem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß vorgesehen, Strangguß direkt aus der Gießhitze oder nach einem Wiedererwärmen auf T ≥ 900 °C warmzuwalzen und im Zuge des Fertigwalzens zwei oder mehr Umformstiche im Zweiphasengebiet Austenit/ Ferrit auszuführen, um einen in bezug auf die Eigenschaften des Elektroblechs günstigen Zustand des Warmbandes einzustellen. Um diese Voraussetzung zu erfüllen, muß der Stahl so legiert sein, daß sich ein Austenitanteil von mindestens 10 % bei der Warmwalztemperatur einstellt. Dies ist durch ein entsprechendes Abstimmen der Legierungszusätze an austenit- bzw. ferritbildenden Elementen bei einer Basiszusammensetzung von (Si + 2 Al) ≤ 3 % zu bewirken. Die dazu eingesetzten Stahlschmelzen enthalten 0,001 bis 0,1 % C, 0,05 bis 3,0 % Si, bis 0,85 % Al mit Si + 2 Al ≤ 3,0 %, 0,05 bis 2,0 % Mn, Rest Eisen und übliche Begleitelemente sowie Legierungszusätze an P, Sn, N, Ni, Co, Ti, Nb, Zr, V, B, Sb bis insgesamt 1,5 %.
Beim Brammen-Stranggießen erfolgt üblicherweise ein Wiedererwärmen auf mindestens 900 °C, damit sich Austenit bildet und das Fertigwalzen erfindungsgemäß im γ/α-Zweiphasengebiet erfolgen kann. Bei der Erzeugung von Dünnbrammen oder Band wird das Material in der Regel unter Ausnutzung der Gießhitze aus den oben angegebenen Gründen vor dem Fertigwalzen ebenfalls auf mindestens 900 °C erwärmt.
Dünnbrammen- bzw. Bandstrangguß bieten, verglichen mit konventionellem Brammenstrangguß folgende zusätzliche Vorteile: Aufgrund der geringeren Abkühlzeit bis zur Durcherstarrung sind die Dendritenarmabstände geringer und damit weniger Steigerungen vorhanden, das Material wird also homogener. Aufgrund der geringeren Brammendicke und der Möglichkeit, die Gießhitze auszunutzen, wird das Warmbandwalzen verkürzt und eine Kosteneinsparung erreicht. Bei einer entsprechenden Auslegung der Dünnbrammengießwalzanlage sind ein breiteres Spektrum von Endwalz- und Haspeltemperatur und geringere Warmbanddicken einstellbar. Bei geringen Warmbanddicken ≤ 1,5 mm kann das Warmwalzen mit Endwalzgeschwindigkeiten von über 10 m/s erfolgen, um eine hohe Produktivität zu erhalten.
Durch eine Walzenschmierung in mindestens einem der letzten drei Warmwalzstiche des Fertigwalzens kann aufgrund einer geringeren Scherverformung eine homogenere Struktur über den Querschnitt erhalten werden. Da zudem die Walzkraft vermindert wird, ist eine höhere Dickenabnahme auf geringere Enddicken möglich.
In einem weiteren Anspruch wird das Fertigwalzen durch mindestens einen Umformstich mit einer Formänderung εh=(hi-hi+1)/hi > 10 % im Ferritgebiet abgeschlossen. Wird das Warmwalzen durch einen oder mehrere Umformstiche im Ferritgebiet abgeschlossen und das Warmband bei Temperaturen unter 650 °C gehaspelt, so führt dies zu einem verfestigten Warmbandzustand und zu einer Unterdrückung bzw. feinen Dispersion der Ausscheidungen. Dadurch kann anschließend der notwendige Kaltwalzgrad vermindert werden. Grundsätzlich kann das Warmband einstufig oder mehrstufig mit Zwischenglühung auf Enddicke kaltgewalzt werden. Durch diese Maßnahmen wird ein feineres Gefüge eingestellt, wodurch die Schneid- und Stanzbarkeit des Kaltbandes verbessert wird.
Eine Beschränkung des Si-Gehalts des Stahls auf 0,05 bis 1,6 % Si ist dann zweckmäßig, wenn andernfalls bei entsprechenden Anteilen anderer Komponenten der Zusammensetzung kein Zweiphasengebiet mehr vorliegt. Indem die Wiedererwärmungstemperatur der Stahlbrammen im Austenitgebiet liegt, ist sichergestellt, daß die erforderlichen Umformstiche im Zweiphasengebiet durchgeführt werden.
Wird die Stahlbramme direkt aus der Gießhitze auf Temperaturen unter 900 °C abgekühlt und nach einem Wiedererwärmen bis in das Austenitgebiet warmgewalzt, so werden grobe Ausscheidungen gebildet. Anders als feinere Ausscheidungen können derart grobe Ausscheidungen zu besseren magnetischen Eigenschaften des Elektroblechs führen. Letzteres gilt insbesondere dann, wenn die Wiedererwärmtemperatur maximal 1150 °C beträgt. Bei einer derart niedrig gewählten Temperatur wird verhindert, das sich die zuvor gebildeten groben Ausscheidungen wieder auflösen.
Das so erzeugte bis zu 6 mm dicke Warmband wird abhängig vom Verwendungszweck bei Haspeltemperaturen entweder unterhalb von 650 °C oder im Bereich von 650 °C bis Ar1 gehaspelt. Wenn die Bänder bei hohen Temperaturen gehaspelt wurden, können die Coils anschließend entweder auf Raumtemperatur an ruhender Luft abgekühlt werden oder direkt aus der Coilhitze wärmebehandelt werden. Die Wärmebehandlung kann durch eine verzögerte Abkühlung unter einer Abdeckhaube mit einer Abkühlgeschwindigkeit von maximal 100 °C/h bis hinunter zu 600 °C oder durch einen Heißeinsatz in einem Ofen erfolgen. Dabei kann die Ofentemperatur auch oberhalb der Haspeltemperatur liegen.
Haspeltemperaturen zwischen 650 °C und der mit den Legierungsanteilen variierenden Ar1-Temperatur können eine Warmbandglühung ganz oder teilweise ersetzen. Eine kurze Distanz zum Haspel beispielsweise von 40 m und darunter in Kombination mit hohen Endwalzgeschwindigkeiten macht speziell in einer Gießwalzanlage hohe, in konventionellen Walzstraßen, insbesondere bei geringen Banddicken, nicht einstellbare, Haspeltemperaturen möglich. Dadurch wird das Warmband schon im Coil entfestigt, wobei die eigenschaftsrelevanten Strukturmerkmale, wie Korngröße, Textur und Ausscheidungen, positiv beeinflußt werden. Die Verbesserung magnetischer Eigenschaften, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gegenüber dem konventionellen Verfahren erreicht wird, ist mit einer Zeit- und Energieeinsparung bei der Erzeugung des Elektroblechs verbunden.
Zur Herstellung des Elektroblechs stehen verschiedene Wege zur Verfügung: Das erfindungsgemäße Warmband kann als Elektroblech direkt verwendet werden. Es kann mit oder ohne Nachwalzen bei Schlußglühung nach Verarbeitung eingesetzt werden (semi finished = nicht schlußgeglüht). Das Warmband kann davor geglüht werden. In weiteren Alternativen wird das Warmband einstufig oder mehrstufig mit Zwischenglühung auf Enddicke kaltgewalzt, wobei die bereits vorgenannten Fertigungsschritte nachgeschaltet werden. Bei diesen Alternativen kann das Warmband im Walzzustand oder nach einer Warmbandglühung eingesetzt werden. Falls die Nachverformung und die Schlußglühung nach der Verarbeitung entfallen, ist die Glühung bereits nach dem Walzen auf Enddicke so auszulegen, daß das geforderte Eigenschaftsprofil eingestellt wird (fully finished = schlußgeglüht). Alle Glühungen können entweder im Hauben- oder Durchlaufofen bei Temperaturen über 650 °C erfolgen.
Beispiele:
In Tafel 1 sind magnetische Eigenschaftswerte, Ummagnetisierungsverlust (P) und Polarisation (J), die nach einem konventionellen Verfahren und nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erreicht worden sind, mitgeteilt.
Legierung Produkt
[mm]		 konventionelles Verfahren erfindungsgemäßes Verfahren
P1.0/W/kg P1.5/W/kg J2500/T P1.0/W/kg P1.5/W/kg J2500/T Ar3/°C Ar1/°C
0,15 % Si
0,1 % Al
0,35 % Mn		 sf:0,65 2,41 6,03 1,633 2,38 5,99 1,662 915 845
2,32 5,93 1,656
0,60 % Si
0,25 % Al
0,25 % Mn		 ff:0,5
mit WBG		 2,37 5,2 1,68 2,32 5,01 1,692 1050 945
2,28 4,95 1,690
1,3 % Si
0,12 % Al
0,2 % Mn		 ff:0,5 2,62 5,74 1,623 2,13 4,55 1,668 1050 965
2,52 5,41 1,651
2,53 5,44 1,647
ff:0,5
mit WBG		 2,2 4,75 1,67 2,03 4,35 1,683
1,8 % Si
0,35 % Al
0,20 % Mn		 ff:0,5 1,91 4,22 1,587 1,84 4,02 1,617 1120 1050
Die Beispiele zeigen die durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielbare Verbesserung zum einen für semi finished (sf) und zum anderen für fully finished (ff) Standardgüten ohne Warmbandglühung und mit einer konventionellen Warmbandglühung (WBG). Auf dem erfindungsgemäßem Erzeugungsweg werden stets höhere Polarisationswerte (J) und meistens niedrigere Ummagnetisierungsverluste (P) erreicht. In den beiden letzten Spalten der Tafel 1 sind für die unterschiedlichen Legierungen die Umwandlungstemperaturen Ar3 und Ar1 angegeben, die die Grenzen des Zweiphasengebiets Austenit/Ferrit kennzeichnen.

Claims (19)

  1. Verfahren zur Herstellung von Warmband zur Erzeugung von nichtkornorientiertem Elektroblech aus Strangguß in Brammen, Dünnbrammen oder Band aus einem Stahl mit (in Masse-%):
    0,001 bis 0,1 % C
    0,05 bis 3,0 % Si
       bis 0,85 % % Al mit Si + 2 Al ≤ 3,0 %
    0,05 bis 2,0 % Mn
       Rest Eisen, und übliche Begleitelemente sowie Legierungszusätze an P, Sn, N, Ni, Co, Ti, Nb, Zr, V, B, Sb bis insgesamt 1,5 %,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlbrammen direkt aus der Gießhitze oder nach einem Wiedererwärmen auf T ≥ 900 °C warmgewalzt werden und im Zuge des Fertigwalzens zwei oder mehr Umformstiche im Zweiphasengebiet Austenit/Ferrit durchgeführt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    mindestens der letzte Umformstich des Fertigwalzens mit einer Formänderung von > 10 % am Ende des Warmwalzprozesses im Ferritgebiet liegt.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Stahl 0,05 bis 1,6 % Si enthält.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wiedererwärmtemperatur der Stahlbrammen im Austenitgebiet liegt.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlbrammen direkt aus der Gießhitze auf Temperaturen unter 900 °C abgekühlt und nach einem Wiedererwärmen bis in das Austenitgebiet warmgewalzt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Wiedererwärmtemperatur maximal 1150 °C beträgt.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einer der letzten drei Warmwalzstiche des Fertigwalzens mit Walzenschmierung ausgeführt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Stich des Fertigwalzens im Ferritgebiet mit Walzenschmierung durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband bei einer Temperatur im Bereich von 650 °C bis Ar1 gehaspelt wird.
  10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband bei einer Temperatur im Bereich von 650 °C bis Ar3 geglüht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband direkt nach dem Haspeln im Coil geglüht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband erst abgekühlt und für die Glühung wiedererwärmt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband aus der Walzhitze in Linie geglüht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß das gehaspelte Band unter einer Haubenabdeckung mit einer Geschwindigkeit von maximal 100 °C/h bis hinunter auf 600 °C abgekühlt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband bei Temperaturen < 650 °C gehaspelt wird.
  16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Warmband durch ein- oder mehrstufiges Kaltwalzen ggf. mit Zwischenglühung weiterverarbeitet wird.
  17. Verfahren zur Herstellung eines schlußgeglühten Elektroblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß das auf Enddicke warm- oder warm- und kaltgewalzte Band unter Schutzgas oberhalb von 650 °C schlußgeglüht wird.
  18. Verfahren zur Herstellung eines nicht schlußgeglühten Elektroblechs nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß das warm- oder warm- und kaltgewalzte Band in einem Hauben- oder Durchlaufglühofen unter Schutzgas rekristallisierend geglüht und anschließend gerichtet oder nachgewalzt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Band vor der Schlußglühung entkohlend geglüht wird.
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