DE10220282C1 - Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische Anwendungen - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische AnwendungenInfo
- Publication number
- DE10220282C1 DE10220282C1 DE10220282A DE10220282A DE10220282C1 DE 10220282 C1 DE10220282 C1 DE 10220282C1 DE 10220282 A DE10220282 A DE 10220282A DE 10220282 A DE10220282 A DE 10220282A DE 10220282 C1 DE10220282 C1 DE 10220282C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- hot
- strip
- temperature
- cold
- steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1272—Final recrystallisation annealing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Die vorliegende Erfindung betrifft ein kaltgewalztes Stahlband oder -blech in Dicken von 0,70 mm für elektromagnetische Anwendungen, bestehend aus einem Stahl, der (in Gew.-%) C: < 0,01%, Si: 3,2-7%, Al: < 2%, Mn: 1%, Rest Eisen und übliche Verunreinigungen enthält und nach dem Erschmelzen zu einem Vormaterial, wie einer Bramme, einer Dünnbramme oder einem Dünnband, vergossen worden ist, welches anschließend auf eine Temperatur T¶R¶ > 1000 DEG C durchgewärmt und bei einer Warmwalzendtemperatur T¶F¶ von > 800 DEG C zu einem Warmband fertig warmgewalzt worden ist, das anschließend, ausgehend von einer mindestens 750 DEG C, jedoch weniger als 850 DEG C betragenden Temperatur T¶C¶ des Warmbands, mit einer mindestens 400 DEG C/min betragenden Abkühlgeschwindigkeit DELTAT/DELTAt auf eine weniger als 300 DEG C betragende Temperatur abgekühlt, nach dem Abkühlen einer Oberflächenbehandlung, wie mechanisches Entzundern und/oder Beizen, unterzogen, nach der Oberflächenbehandlung bei einer höchstens 500 DEG C betragenden Temperatur T¶CR¶ kaltgewalzt und schließlich schlussgeglüht worden ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
kaltgewalztem Stahlband oder -blech in Dicken von ≦ 0,70 mm
für elektromagnetische Anwendungen mit Si-Gehalten von
mindestens 3,2 Gew.-% und Al-Gehalten von weniger als 2 Gew.-%.
Solche auf Basis höchstsiliziumhaltiger FeSi-Stähle
erzeugte Kaltbänder oder -bleche werden üblicherweise als
nichtkornorientierte Elektrobleche eingesetzt.
Unter dem Begriff "nichtkornorientiertes Elektroblech"
werden hier unter die DIN EN 10106 ("schlussgeglühtes
Elektroblech") und DIN EN 10165 ("nicht schlussgeglühtes
Elektroblech") fallende Produkte verstanden. Darüber hinaus
werden auch stärker anisotrope Sorten einbezogen, solange
sie nicht als kornorientierte Elektrobleche gelten.
Insoweit werden im folgenden die Begriffe "Stahlband für
elektromagnetische Zwecke" und "Stahlblech für
elektromagnetische Zwecke" sowie "Elektroband" und
"Elektroblech" synonym verwendet.
Üblicherweise werden für die Erzeugung von
nichtkornorientierten Elektroblechen FeSi-Stähle verwendet,
deren Si-Gehalte maximal 3,5 Gew.-% betragen. Derart
begrenzte Si-Gehalte aufweisende FeSi-Stahllegierungen
gestatten eine problemlose Fertigung auf dem üblichen
Herstellungsweg. Insbesondere wird durch eine Beschränkung
des Si-Gehaltes auf Gehalte ≦ 3,0 Gew.-% sichergestellt,
dass bei konventioneller Vorgehensweise das erhaltene Blech
nach dem Kaltwalzen rissfrei ist.
Im Zuge der konventionellen Fertigung wird nach dem
Erschmelzen der Stahllegierung die Schmelze zu einer Bramme
oder Dünnbramme vergossen. Dieses Vormaterial wird dann im
Direkteinsatz ohne Wiedererwärmung oder nach einer
Abkühlung und einer Wiedererwärmung in einem ein
Entzundern, ein Vorwalzen und ein in einer in der Regel
mehrgerüstigen Warmwalzstaffel durchgeführtes
Fertigwarmwalzen umfassenden Warmwalzprozess zu einem
Warmband gewalzt. Das Warmband wird dann einer in der Regel
als Beizen durchgeführten Oberflächenbehandlung unterzogen,
die mit einem Glühen kombiniert sein kann.
Erforderlichenfalls wird zusätzlich eine Warmbandglühung
durchgeführt, bevor das Warmband zu Kaltband kaltgewalzt
wird. Schließlich wird das Band schlussgeglüht oder einer
Glühung mit anschließender Nachverformung unterzogen.
Schon bei Si-Gehalten von mehr als 3 Gew.-% zeigen sich
erste Schwierigkeiten beim Kaltwalzen in Form von hohen
Walzkräften und einer zunehmenden Rissanfälligkeit. So
treten beim Kaltwalzen von aus FeSi-Legierungen mit FeSi-
Gehalten mit mehr als 3,5 Gew.-% erzeugten Warmbändern
regelmäßig Risse auf, die die Erzeugung eines qualitativ
hochwertigen Elektoblechproduktes mit Dicken ≦ 0,75 mm über
den konventionellen Fertigungsweg ausschließen.
Den Schwierigkeiten bei der Herstellung steht gegenüber,
dass die Erhöhung des Si-Gehaltes zu einer Erhöhung des
elektrischen Widerstands und damit zu einer Erniedrigung
der magnetischen Verluste im Einsatzfall führt. Für eine
Reihe von Anwendungen, speziell für in der Audio-, Video-,
Datenverarbeitungs- und Medizintechnik eingesetzte Klein-
und Kleinstmaschinen sowie für Antriebe und für Magnetkerne
in elektromagnetischen Anwendungen, die mit höheren
Frequenzen arbeiten, sind daher aus FeSi-Legierungen mit
Si-Gehalten im Bereich von 3,5 Gew.-% bis 7,0 Gew.-%
erzeugte Elektrobleche von besonderem Interesse. Diese
höchstsiliziumhaltigen Materialien weisen gegenüber den
anderen weichmagnetischen Materialien, wie amorphe Fe-,
FeNi-, FeCo-Basislegierungen, nanokristalline
weichmagnetische Materialien oder weichmagnetische Ferrite,
eine hohe Sättigungsmagnetisierung auf. Diese höhere
Sättigungsmagnetisierung ist kombiniert mit im Vergleich zu
konventionellen elektrotechnischen Stählen höheren Werten
des elektrischen Widerstands und damit geringeren
magnetischen Verlusten, wodurch eine Anwendung bei höheren
Frequenzen ermöglicht wird.
FeSi-Werkstoffe mit einem Si-Gehalt von annähernd
6,5 Gew.-% sind auf dem Markt erhältlich. Die Herstellung
dieser Produkte erfolgt auf dem Wege einer chemischen
Abscheidung einer höchstsilizierten FeSi-Schicht auf einem
konventionellen Elektroband und einem anschließenden
Diffusionsglühen.
Auf diese Weise lassen sich zwar die bei konventioneller
Produktion von hohe Silizumgehalte aufweisenden Blechen
auftretenden Schwierigkeiten vermeiden. Es sind dazu jedoch
zusätzliche Arbeitsschritte erforderlich, die die
Herstellung verkomplizieren und verteuern.
In der wissenschaftlichen Literatur finden sich zahlreiche
Arbeiten, in denen das Umformverhalten von FeSi-Legierungen
mit Si-Gehalten von mehr als 3,2 Gew.-% untersucht und die
Möglichkeiten der Fertigung eines derartigen Stahls auf dem
üblichen metallurgischen Weg betrachtet worden sind. So
haben G. Schlatte, W. Pietsch in der Zeitschrift für
Metallkunde, Band 66 (1975) Heft 11, Seite 661 ff., und W.
Pepperhoff, W. Pietsch in Archiv Eisenhüttenwesen 47
(1976), Nr. 11, Seite 685 ff., erwähnt, dass ein Stahl mit
bis zu ca. 6 Gew.-% Silizium noch bei rund 400°C bis
300°C umformbar sei (kritische Temperatur: 300°C).
Unterhalb einer von dem Si-Gehalt abhängigen kritischen
Temperatur stelle sich ein sprödes Verhalten und
infolgedessen eine Kaltsprödigkeit ein, die keine
Kaltverformung gestatte. Oberhalb der kritischen Temperatur
sei dagegen für FeSi-Legierungen mit mehr als 4 Gew.-%
Silizium eine Umformung möglich, sofern zusätzlich die
jeweils verarbeitete Legierung von Temperaturen unterhalb
700°C auf eine Temperatur unterhalb 400°C gekühlt werde.
Auch die in den genannten Fachartikeln festgestellte
Einschränkung der Verformbarkeit auf einen
Temperaturbereich oberhalb der kritischen Temperatur
schränkt die Möglichkeiten der Herstellung von
höchstsilizierten Elektrostahlprodukten über den
konventionellen Fertigungsweg somit stark ein.
Von G. Rassmann, P. Klemm ist in Neue Hütte, Heft 7,
8. Jahrgang, 1963, Seite 403 ff. festgestellt worden, dass
für Legierungen mit 5 und 6 Gew.-% Si ein Kaltwalzen bei
220°C oder 350°C mit einer Gesamtumformung bis etwa 40%
und ein Weiterwalzen bei Raumtemperatur realisierbar ist.
Vergleichbare Hinweise finden sich im US-Patent 3,099,176.
Bei dieser Art des zweistufig bei unterschiedlichen
Temperaturen erfolgenden Kaltwalzens findet jedoch die
Vorgeschichte des Materials bis zum Kaltwalzen keinen
Niederschlag.
In der Praxis zeigt sich jedoch, dass, wie die oben
erwähnten Arbeiten von G. Schlatte und W. Pietsch
bestätigen, ein solches Kaltwalzen in der Realität nicht
ohne weiteres für ein beliebig gefertigtes Warmband
verwirklicht werden kann, die Warmbandfertigung also einen
erheblichen Einfluss auf die Verarbeitbarkeit eines höchste
Siliziumgehalte aufweisenden Warmbandes zu Kaltband hat.
Neben dem voranstehend erwähnten Stand der Technik ist es
aus der EP 0 229 846 B1 bekannt, den beim Warmwalzen
erreichten Gesamtumformgrad in Abhängigkeit von der
Korngröße vor dem Finalwalzen (Fertigwarmwalzen)
einzustellen. Diesem Verfahrensweg haftet jedoch der
Nachteil an, dass die Korngröße vor dem Finalwalzen von den
Bedingungen der Wiedererwärmung und des Vorwalzens sowie
von der jeweiligen chemischen Zusammensetzung abhängig ist.
Infolgedessen lassen sich die vor dem Eintritt in die
Fertigwarmwalzstaffel im vorgewalzten Stahlvorprodukt
vorhandenen Korngrößen nicht eindeutig vorgeben. Zudem ist
die Messung von Korngröße in einem in der Praxis
kontinuierlich ablaufenden Fertigungsprozess nicht mit
einem technisch und kostenmäßig vertretbaren Aufwand
durchführbar.
In der EP 0 377 734 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung
eines gewalzten Stahlblechs für elektromagnetische
Anwendungen beschrieben worden, bei dem das erhaltene
Stahlblech eine Dicke von nicht mehr als 0,5 mm aufweist.
Gemäß dem bekannten Verfahren wird ein < 0,2 Gew.-% C, 4-
7 Gew.-% Si, < 2 Gew.-% Al, ≦ 0,5 Gew.-% Mn, ≦ 0,1 Gew.-% P
und als Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen
enthaltender Stahl zu Brammen oder Dünnbrammen vergossen.
Nach der Wiedererwärmung der Bramme erfolgt eine Umformung
bei Temperaturen von nicht weniger als 600°C. Danach wird
ein Direkteinsatz für ein weiteres Warmwalzen oder eine
erneute Erwärmung auf Temperaturen von nicht weniger als
400°C mit anschließendem Warmwalzen durchgeführt.
Anschließend erfolgt das Kaltwalzen auf Enddicke. Die
betreffenden Verfahrensparameter sind nicht spezifisch für
höher silizierte Legierungen. In der Praxis zeigt sich,
dass sich bei Anwendung der aus der EP 0 377 734 B1
bekannten Verfahrenschritte für höchstsilizierte FeSi-
Legierungen der erfindungsgemäß verarbeiteten Art keine
befriedigenden Arbeitsergebnisse erreichen lassen.
Gemäß der EP 0 467 265 A2 lässt sich ein höchstsilizierter
FeSi-Stahl kaltwalzen, indem das Kaltwalzen bei
Blechtemperaturen im Bereich von 120°C bis 350°C erfolgt.
Allerdings wird dabei nicht angegeben, wie das Warmband
erzeugt werden muss, welches in dieser Weise verarbeitet
werden kann. Bei der praktischen Anwendung dieses bekannten
Verfahrens stellt sich daher das Problem, dass, wie die
oben erwähnten Fachartikel und eigene Untersuchungen der
Anmelderin belegen, die Verarbeitung von höchstsiliziertem
Elektrostahl gerade nicht unabhängig ist von den während
des Warmbandprozessing eingehaltenen Parameter. So ergaben
praktische Versuche, dass es bei konventioneller
Herstellweise von Warmband mit über 3,5 Gew.-% liegenden
Si-Gehalten und anschließendem Kaltwalzen unter den in der
EP 0 467 265 A2 angegebenen Bedingungen regelmäßig schon im
ersten Kaltwalzstich zur Rissbildung kam.
Ausgehend von dem voranstehend erläuterten Stand der
Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein
praktikabel herstellbares, für elektromagnetische
Anwendungen geeignetes kaltgewalztes Stahlblech oder -band
mit Dicken von höchstens 0,70 mm und einem Si-Gehalt von
3,5 Gew.-% und mehr zu schaffen sowie ein Verfahren zu
nennen, mit dem sich ein derartiges Produkt kostengünstig
herstellen lässt.
Zur Lösung der oben genannten Aufgabe schlägt die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten
Stahlbands oder -blechs für elektromagnetische Anwendungen
vor, bei dem folgende Schritte durchlaufen werden:
- - Erschmelzen eines (in Gew.-%) C: < 0,01%, Si: 3,2-7%, Al: < 2%, Mn: < 1%, Rest Eisen und übliche Verunreinigungen enthaltenden Stahls,
- - Vergießen des Stahls zu einem Vormaterial, wie einer Bramme, einer Dünnbramme oder einem Dünnband,
- - Durchwärmen des Vormaterials auf eine Temperatur TR < 1000°C,
- - Fertigwarmwalzen des durchwärmten Vormaterials bei einer Warmwalzendtemperatur TF von < 800°C zu einem Warmband,
- - Abkühlen des Warmbands im Anschluß an das Fertigwarmwalzen ausgehend von einer mindestens 750°C jedoch weniger als 850°C betragenden Temperatur TC des Warmbands mit einer mindestens 400°C/min betragenden Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt auf eine weniger als 300°C betragende Temperatur,
- - Oberflächenbehandeln des abgekühlten Warmbands,
- - Kaltwalzen des oberflächenbehandelten Warmbands bei einer höchstens 500°C betragenden Temperatur TCR und
- - Schlussglühen des erhaltenen kaltgewalzten Stahlbands oder -blechs.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich
ausgehend von einer konventionell zusammengesetzten,
höchste Gehalte an Silizium von 3,2 Gew.-% bis 7 Gew.-%
sowie Al-Gehalte von bis zu 2 Gew.-% enthaltenden
Stahllegierung unter Beibehaltung der bei konventioneller
Kaltbanderzeugung angewendeten Arbeitsschritte ein
qualitativ hochwertiges, insbesondere rissfreies Kaltband
herstellen lässt, wenn
- - die Wiederwärmungstemperatur,
- - die Warmwalzendtemperatur,
- - die von einer in einem bestimmten Temperaturbereich liegenden Temperatur ausgehende gezielte rasche Abkühlung des Warmbands nach dem Ende des Fertigwalzens und
- - die Temperatur des Bandes beim Kaltwalzen
in der durch die Erfindung vorgegebenen Weise aufeinander
abgestimmt werden.
Überraschend hat sich gezeigt, dass nur durch Einhaltung
der erfindungsgemäßen Kombination der betreffenden
Parameter eine übermäßige Sprödigkeit des verarbeiteten
Materials vermieden werden kann und das Warmband eine für
ein ordnungsgemäßes Kaltwalzen ausreichende Duktilität
besitzt, welche für die Herstellung von rissfreiem
Elektroblech mit der gewünschten Enddicke von höchstens
0,70 mm, vorzugsweise höchstens 0,35 mm erforderlich ist.
Dabei kommt jedem der betreffenden Parameter eine
gleichwertige Bedeutung zu. So ist festgestellt worden,
dass sich in solchen Fällen, in denen die für den Beginn
der Abkühlung angegebene Temperaturspanne über einen
Toleranzbereich hinausgehend über- oder unterschritten
worden ist, kein rissfreies Produkt erhalten ließ.
In Fällen, in denen die Warmwalzendtemperatur mehr als
800°C, jedoch weniger als 850°C beträgt, kann die
Abkühlung des Warmbandes in unmittelbarem Anschluss an das
Warmwalzen durchgeführt werden. Andernfalls ist mit dem
Beginn der raschen Kühlung zu warten, bis die Temperatur
des Warmbands in den durch die Erfindung vorgegebenen
Bereich abgesunken ist, innerhalb dessen die rasche
Abkühlung einsetzen soll.
Selbstverständlich kann das erfindungsgemäß abgekühlte
Warmband zu einem geeigneten Zeitpunkt des
Fertigungsablaufs zu einem Coil gehaspelt werden, bevor es
der Weiterverarbeitung zu Kaltband zugeführt wird.
Selbstverständlich ist es ebenso möglich, den
erfindungsgemäßen Fertigungsweg auf Tafeln zu beschränken.
In Bezug auf den Übergang von der Warmbanderzeugung zur
Herstellung des Kaltbandes kommt dabei der Geschwindigkeit,
mit der die rasche Abkühlung des Warmbandes im Anschluss an
das Warmwalzen durchgeführt wird, besondere Bedeutung zu.
Erfolgt die Weiterverarbeitung des Warmbands zu Kaltband in
einem Zeitraum, innerhalb dessen es auch bei im Bereich der
erfindungsgemäß einzuhaltenden Untergrenze der
Abkühlgeschwindigkeit noch nicht zur Kaltversprödung kommt,
so lässt sich auch bei relativ niedrigen
Abkühlgeschwindigkeiten ein rissfreies kaltgewalztes
Stahlprodukt erzeugen. Vergeht jedoch zwischen der
Warmbanderzeugung und dem Kaltwalzen ein längerer Zeitraum,
wie beispielsweise viele Tage oder Wochen, so lässt sich
ein in erfindungsgemäßer Weise erzeugtes, rissfreies
Stahlband oder -blech für elektromagnetische Zwecke immer
noch dadurch sicher erzeugen, dass die
Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt mindestens 2000°C/min beträgt.
Durch eine derart hohe Abkühlgeschwindigkeit lassen sich
die bei einer längeren Lagerzeit des Warmbands und einer
langsamer erfolgenden Abkühlung zu erwartenden
Versprödungseffekte sicher vermeiden.
Bevorzugt erfolgt die Wiedererwärmung des Vormaterials bei
Temperaturen im Bereich von 1000°C bis 1190°C, um die
Bildung von Feyalit sicher zu vermeiden.
Besonders gute elektromagnetische Eigenschaften des
erhaltenen kaltgewalzten Elektroblechs stellen sich ein,
wenn das gegebenenfalls vorgewalzte Vormaterial in maximal
sieben Stichen bei einer Gesamtumformung von mehr als 90%
auf eine Warmbandenddicke des von höchstens 1,5 mm
fertigwarmgewalzt wird. Dem gleichen Zweck dient es, wenn
der Umformgrad beim Kaltwalzen größer 60% jedoch kleiner
als 82% ist.
Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung besteht
darin, dass während des Kaltwalzens die von der Erfindung
vorgegebene Obergrenze der Temperatur des verarbeiteten
Bandes im Rahmen der fertigungsbedingt unvermeidbaren
Toleranz eingehalten wird. Grundsätzlich ist daher günstig,
wenn das Warmband zu Beginn des Kaltwalzens Raumtemperatur
aufweist. Dabei sollte die in Folge des Eintrags an
Verformungsenergie unvermeidbare Wärmeentwicklung während
des Kaltwalzens bevorzugt so geführt werden, dass
Temperaturen von 200°C nicht überschritten werden. Soll
dennoch unter Berücksichtigung der eingangs erläuterten
Forschungsergebnisse das Kaltwalzen bei erhöhten
Temperaturen durchgeführt werden, so sollten diese im
Bereich von 200°C und 500°C liegen. Die für das
Vorerwärmen des Warmbands vor dem Warmwalzen vorgesehene
Zeit sollte dabei auf weniger als 20 Minuten beschränkt
sein, um andernfalls eintretende Gefügeveränderungen zu
vermeiden. Diese ziehen Versprödungserscheinungen nach
sich.
Die Erfindung eignet sich zur Erzeugung von im unteren
Bereich der höchstsiliziumhaltigen Stähle angesiedelten,
4,0-5,0 Gew.-% Si enthaltenden Elektrobleche, für die
Erzeugung von im mittleren Bereich der
höchstsiliziumhaltigen Stähle angesiedelten, mehr als
5,0 Gew.-% Si enthaltenden Elektrobleche sowie zur
Erzeugung von im oberen Bereich der höchstsiliziumhaltigen
Stähle angesiedelten, 6,0-6,8 Gew.-% Si enthaltenden
Elektrobleche. Dabei kann insbesondere bei den die höheren
Si-Gehalte aufweisenden Legierungen der Gehalt an Al auf
den Bereich der unvermeidbaren Verunreinigungen beschränkt
sein.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Zum Nachweis der Wirkung der Erfindung wurden ein Stahl
HiSi und ein Stahl LoSi erschmolzen und zu Brammen
vergossen. Die Legierungen der Stähle HiSi und LoSi sind in
Tabelle 1 angegeben.
Die Brammen sind auf eine Wiedererwärmungstemperatur TR
wiedererwärmt, vorgewalzt und in einer sieben Walzgerüste
umfassenden Warmwalzstaffel bei einer Warmwalzendtemperatur
TF zu einem Warmband mit einer Dicke WBD finalwarmgewalzt
worden.
Nach dem Verlassen der Warmwalzstaffel ist das Warmband mit
einer mindestens 400°C/min betragenden
Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt abgekühlt worden, sobald seine
Temperatur TC im Bereich von 750°C bis 850°C lag. Das
derart auf Raumtemperatur abgekühlte Warmband ist
anschließend einer mechanischen Vorbehandlung seiner
Oberflächen unterzogen und dann gebeizt worden.
Um den Einfluss einer Erwärmung des Warmbands vor dem
Kaltwalzen nachzuweisen, sind ein Teil der in der
voranstehend beschriebenen Weise erzeugten Warmbänder
innerhalb einer Zeit tCR auf jeweils eine Temperatur TCR
erwärmt worden.
Beim Kaltwalzen selbst sind Gesamtumformgrade ΔKW erzielt
worden.
In Tabelle 2 sind für sechs erfindungsgemäß erzeugte
Kaltbänder E1 bis E6 die im Zuge der Herstellung
eingehaltenen Prozessparameter eingetragen.
Mit diesen Beispielen ist belegt, dass trotz der hohen
Siliziumgehalte beider verarbeiteter Stahllegierungen HiSi
bzw. LoSi rissfreie Elektrobleche erzeugt werden können,
solange die Wiedererwärmungstemperatur, die
Warmwalzendtemperatur, die Temperatur, bei der die
Abkühlung beginnt, die Abkühlgeschwindigkeit und die
Temperatur beim Warmwalzen im von der Erfindung
vorgegebenen Rahmen bleiben.
Um dies weiter zu verifizieren, sind aus der Legierung HiSi
drei Kaltbänder V1 bis V3 und aus der Legierung LoSi ein
Kaltband V4 unter Anwendung der bei der Erzeugung der
erfindungsgemäßen Proben E1 bis E6 angewendeten
Verfahrensschritte, jedoch bei außerhalb der Vorgaben der
Erfindung liegenden Prozessparametern hergestellt worden.
Die betreffenden Parameter sind für die zum Vergleich
hergestellten, nicht erfindungsgemäßen Kaltbänder V1 bis V4
in Tabelle 3 eingetragen.
Es zeigte sich, dass schon eine Abweichung bei nur einem
Verfahrensparameter dazu führt, dass kein rissfreies
Kaltband mehr erzeugt werden kann. So führt bei der
Vergleichsprobe V1 schon die zu hohe Temperatur TC, von der
ausgehend die rasche Abkühlung erfolgte, bei im übrigen mit
der erfindungsgemäßen Probe E1 im wesentlichen
übereinstimmenden, innerhalb der Erfindung liegenden
Parametern zur Rissbildung. Denselben Effekt hatten die zu
niedrige Temperatur TC bei der Vergleichsprobe V2 und die
zu niedrige Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt bei den
Vergleichsproben V3, V4.
Claims (16)
1. Verfahren zum Herstellen eines kaltgewalzten
Stahlbands oder -blechs für elektromagnetische
Anwendungen, bei dem folgende Schritte durchlaufen
werden:
- - Erschmelzen eines (in Gew.-%)
C: < 0,01%,
Si: 3,2-7%,
Al: < 2%,
Mn: ≦ 1%,
Rest Eisen und übliche Verunreinigungen enthaltenden Stahls, - - Vergießen des Stahls zu einem Vormaterial, wie Brammen, Dünnbrammen oder Dünnband,
- - Durchwärmen des Vormaterials auf eine Temperatur TR < 1000°C,
- - Fertigwarmwalzen des durchwärmten Vormaterials bei einer Warmwalzendtemperatur TF von < 800°C zu einem Warmband,
- - Abkühlen des Warmbands im Anschluss an das Fertigwarmwalzen ausgehend von einer mindestens 750°C jedoch weniger als 850°C betragenden Temperatur TC des Warmbands mit einer mindestens 400°C/min betragenden Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt auf eine weniger als 300°C betragende Temperatur,
- - Oberflächenbehandeln des abgekühlten Warmbands,
- - Kaltwalzen des oberflächenbehandelten Warmbands bei einer höchstens 500°C betragenden Temperatur TCR und
- - Schlussglühen des erhaltenen kaltgewalzten Stahlbands oder -blechs.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, dass die
Abkühlgeschwindigkeit ΔT/Δt ≧ 2000°C/min ist.
3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Wiedererwärmung des Vormaterials bei Temperaturen
im Bereich von 1000°C bis 1190°C erfolgt.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Vormaterial in maximal sieben Stichen bei einer
Gesamtumformung von mehr als 90% auf eine Dicke des
Warmbands von höchstens 1,5 mm fertigwarmgewalzt wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Umformgrad beim Kaltwalzen größer 60% jedoch
kleiner als 82% ist.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das erhaltene kaltgewalzte Stahlband oder
-blech eine Dicke von höchstens 0,35 mm aufweist.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Warmband zu Beginn des Kaltwalzens Raumtemperatur
aufweist.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kaltwalzen bei Temperaturen durchgeführt wird,
welche ≦ 200°C betragen.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Warmband vor dem Warmwalzen innerhalb eines
Zeitraums von weniger als 20 Minuten auf eine 200°C
bis 500°C betragende Temperatur erwärmt und bei in
diesem Temperaturbereich liegenden Temperaturen
kaltgewalzt wird.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schlussglühung in einer entkohlenden Atmosphäre
erfolgt.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Schlussglühung in einer nichtentkohlenden
Atmosphäre erfolgt.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Stahl 4,0-5,0 Gew.-% Si enthält.
13. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Stahl < 5,0-6,8 Gew.-% Si enthält.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, dass der Stahl
6,0-6,8 Gew.-% Si enthält.
15. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Gehalt an Al auf den Bereich der unvermeidbaren
Verunreinigungen beschränkt ist.
16. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Oberflächenbehandlung ein mechanisches Entzundern
und/oder ein Beizen umfasst.
Priority Applications (10)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10220282A DE10220282C1 (de) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische Anwendungen |
ES03722586T ES2248742T3 (es) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | Procedimiento para fabricar un fleje de acero laminado en frio con un contenido de si de al menos 3,2% en peso para aplicaciones electromagneticas. |
PCT/EP2003/004588 WO2003095683A1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | KALTGEWALZTES STAHLBAND MIT Si-GEHALTEN VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN |
SI200330094T SI1509627T1 (sl) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | POSTOPEK ZA IZDELAVO HLADNO VALJANEGA JEKLENEGA TRAKU Z VSEBNOSTJO Si NAJMANJ 3,2 MAS.% ZA ELEKTROMAGNETNE UPORABE |
JP2004503673A JP2005530033A (ja) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | 珪素含有量が3.2重量%以上である、電磁用途用の冷間圧延鋼ストリップ |
EP03722586A EP1509627B1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN |
DE50301115T DE50301115D1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN |
US10/513,767 US20060086429A1 (en) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | Cold-rolled steel strip with silicon content of at least 3.2 wt % and used for electromagnetic purposes |
AU2003229765A AU2003229765A1 (en) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | Cold-rolled steel strip having a silicon content of at least 3.2 wt. % and used for electromagnetic purposes |
AT03722586T ATE303455T1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | Verfahren zum herstellen eines kaltgewalzten stahlbandes mit einem si-gehalt von mindestens 3, 2 gew.- für elektromagnetische anwendungen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10220282A DE10220282C1 (de) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische Anwendungen |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10220282C1 true DE10220282C1 (de) | 2003-11-27 |
Family
ID=29285151
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE10220282A Expired - Fee Related DE10220282C1 (de) | 2002-05-07 | 2002-05-07 | Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische Anwendungen |
DE50301115T Expired - Lifetime DE50301115D1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE50301115T Expired - Lifetime DE50301115D1 (de) | 2002-05-07 | 2003-05-02 | VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES KALTGEWALZTEN STAHLBANDES MIT EINEM Si-GEHALT VON MINDESTENS 3,2 GEW.-% FÜR ELEKTROMAGNETISCHE ANWENDUNGEN |
Country Status (8)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20060086429A1 (de) |
EP (1) | EP1509627B1 (de) |
JP (1) | JP2005530033A (de) |
AT (1) | ATE303455T1 (de) |
AU (1) | AU2003229765A1 (de) |
DE (2) | DE10220282C1 (de) |
ES (1) | ES2248742T3 (de) |
WO (1) | WO2003095683A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102005004037B3 (de) * | 2005-01-27 | 2006-06-14 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Herstellen von magnetischem Band oder Tafeln |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TWI462783B (zh) * | 2011-09-08 | 2014-12-01 | China Steel Corp | Steel surface rusting device |
CN110172634B (zh) * | 2019-06-28 | 2020-11-24 | 辽宁石油化工大学 | 一种高硅电工钢薄板及其制备方法 |
AT524149B1 (de) * | 2020-08-20 | 2022-11-15 | Nntech Gmbh | Verfahren zur Bearbeitung eines Stahlblechs |
CN112899581B (zh) * | 2021-01-22 | 2022-06-21 | 北京北冶功能材料有限公司 | 一种高硅钢及其制备方法 |
DE102021115174A1 (de) | 2021-06-11 | 2021-11-11 | Technische Universität Bergakademie Freiberg, Körperschaft des öffentlichen Rechts | Verfahren zur Herstellung eines höherpermeablen, nichtkornorientierten Elektrobleches und dessen Verwendung |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3099176A (en) * | 1957-11-06 | 1963-07-30 | Westinghouse Electric Corp | Rolling silicon-iron |
EP0467265A1 (de) * | 1990-07-16 | 1992-01-22 | Nippon Steel Corporation | Verfahren zur Herstellung von dünnem Elektrostahlblech mit sehr hohem Siliziumgehalt durch Kaltwalzen |
EP0229846B1 (de) * | 1985-06-14 | 1992-03-18 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Herstellungsverfahren für siliziumblattstahl mit weichmagnetischen merkmalen |
EP0377734B1 (de) * | 1987-03-11 | 1994-11-30 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Verfahren zur herstellung von nichtorientiertem stahlblech mit hohem siliziumgehalt |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH032358A (ja) * | 1989-05-27 | 1991-01-08 | Nkk Corp | 鉄損特性に優れた高珪素鋼板 |
KR100316896B1 (ko) * | 1993-09-29 | 2002-02-19 | 에모또 간지 | 철손이낮은무방향성규소강판및그제조방법 |
JP3275712B2 (ja) * | 1995-10-06 | 2002-04-22 | 日本鋼管株式会社 | 加工性に優れた高珪素鋼板およびその製造方法 |
US6039818A (en) * | 1996-10-21 | 2000-03-21 | Kawasaki Steel Corporation | Grain-oriented electromagnetic steel sheet and process for producing the same |
EP0926250B1 (de) * | 1997-04-16 | 2009-04-15 | Nippon Steel Corporation | Unidirektionales elektromagnetisches stahlblech mit hervorragenden film- und magnetischen eigenschaften, herstellungsverfahren und entkohlungsglühungskonfiguration dafür |
TW476790B (en) * | 1998-05-18 | 2002-02-21 | Kawasaki Steel Co | Electrical sheet of excellent magnetic characteristics and its manufacturing method |
US6436199B1 (en) * | 1999-09-03 | 2002-08-20 | Kawasaki Steel Corporation | Non-oriented magnetic steel sheet having low iron loss and high magnetic flux density and manufacturing method therefor |
-
2002
- 2002-05-07 DE DE10220282A patent/DE10220282C1/de not_active Expired - Fee Related
-
2003
- 2003-05-02 WO PCT/EP2003/004588 patent/WO2003095683A1/de active IP Right Grant
- 2003-05-02 ES ES03722586T patent/ES2248742T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2003-05-02 AT AT03722586T patent/ATE303455T1/de active
- 2003-05-02 AU AU2003229765A patent/AU2003229765A1/en not_active Abandoned
- 2003-05-02 EP EP03722586A patent/EP1509627B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-05-02 DE DE50301115T patent/DE50301115D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2003-05-02 US US10/513,767 patent/US20060086429A1/en not_active Abandoned
- 2003-05-02 JP JP2004503673A patent/JP2005530033A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3099176A (en) * | 1957-11-06 | 1963-07-30 | Westinghouse Electric Corp | Rolling silicon-iron |
EP0229846B1 (de) * | 1985-06-14 | 1992-03-18 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Herstellungsverfahren für siliziumblattstahl mit weichmagnetischen merkmalen |
EP0377734B1 (de) * | 1987-03-11 | 1994-11-30 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Verfahren zur herstellung von nichtorientiertem stahlblech mit hohem siliziumgehalt |
EP0467265A1 (de) * | 1990-07-16 | 1992-01-22 | Nippon Steel Corporation | Verfahren zur Herstellung von dünnem Elektrostahlblech mit sehr hohem Siliziumgehalt durch Kaltwalzen |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
PEPPERHOFF, Werner, PITSCH, Wolfgang: Eisen- Silicium-Legierungen mit höheren Siliciumgehalten als Werkstoffe für die Elektrotechnik, in: Arch. Eisenhüttenwes. 1976, Nr. 11, S. 685-690 * |
RASSMANN, Günther, KLEMM, Peter: Zum Verformungsverhalten von Eisen-Silicium- Legierungen mit 3 bis 6% Si, in: Neue Hütte, 1963, Heft 7, S. 403-406 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102005004037B3 (de) * | 2005-01-27 | 2006-06-14 | Thyssenkrupp Steel Ag | Verfahren zum Herstellen von magnetischem Band oder Tafeln |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2003095683A1 (de) | 2003-11-20 |
DE50301115D1 (de) | 2005-10-06 |
US20060086429A1 (en) | 2006-04-27 |
ES2248742T3 (es) | 2006-03-16 |
EP1509627B1 (de) | 2005-08-31 |
AU2003229765A1 (en) | 2003-11-11 |
JP2005530033A (ja) | 2005-10-06 |
ATE303455T1 (de) | 2005-09-15 |
EP1509627A1 (de) | 2005-03-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0619376B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten | |
DE60306365T2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen giessen von nichtorientiertem elektrostahlband | |
EP1025268B1 (de) | Verfahren zur herstellung von kornorientiertem elektroblech mit geringem ummagnetisierungsverlust und hoher polarisation | |
EP2761041B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische anwendungen bestimmten elektrobands oder -blechs | |
EP1194600B1 (de) | Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech | |
EP2729588B1 (de) | Verfahren zum herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische anwendungen bestimmten elektrostahlflachprodukts | |
DE1921656A1 (de) | Verfahren zur Herstellung duenner Magnet-Stahlbleche fuer hohe magnetische Induktionen | |
DE10015691C1 (de) | Verfahren zum Herstellen von nichtkornorientiertem Elektroblech | |
DE102011119395A1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische Anwendungen bestimmten Elektrostahlflachprodukts | |
EP1056890A1 (de) | Verfahren zur herstellung von nichtkornorientiertem elektroblech | |
EP1192287B1 (de) | Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech | |
DE2307464A1 (de) | Eisenlegierungen und verfahren zu deren herstellung | |
DE10221793C1 (de) | Nichtkornorientiertes Elektroband oder -blech und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE10220282C1 (de) | Verfahren zum Herstellen von kaltgewalztem Stahlband mit Si-Gehalten von mindestens 3,2 Gew.-% für elektromagnetische Anwendungen | |
EP2942417B1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochpermeablem kornorientiertem elektroband | |
EP1194599B1 (de) | Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech | |
DE10156059A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von nichtkornorientiertem Elektroblech | |
EP1411140B1 (de) | Verfahren zum Herstellen eines besonders gut verformbaren kaltgewalzten Stahlbands oder -blechs | |
DE10060950C2 (de) | Verfahren zum Erzeugen von kornorientiertem Elektroblech | |
DE10253339B3 (de) | Verfahren zum Herstellen eines für die Verarbeitung zu nicht kornorientiertem Elektroband bestimmten Warmbands, Warmband und daraus hergestelltes nicht kornorientiertes Elektroblech | |
AT335497B (de) | Eisenlegierungen und verfahren zu deren herstellung | |
DE10311215B4 (de) | Verfahren zum Herstellen von kornorientiertem, kaltgewalztem Elektroblech oder -band | |
DE102005004037B3 (de) | Verfahren zum Herstellen von magnetischem Band oder Tafeln | |
WO2019096734A1 (de) | Kornorientiertes elektroband und verfahren zur herstellung eines solchen elektrobands | |
DE10139699A1 (de) | Nichtkornorientiertes Elektroblech oder -band und Verfahren zu seiner Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of patent without earlier publication of application | ||
8304 | Grant after examination procedure | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSENKRUPP STAHL AG, 47166 DUISBURG, DE |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THYSSENKRUPP STEEL AG, 47166 DUISBURG, DE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |